Вилка для холодной ковки из накидного ключа

Как сделать своими руками станок Улитка для холодной ковки?

Станок «Улитка» для холодной ковки своими руками используется большинством мастеров в работе над оригинальными изделиями из проката. Кузнечный бизнес чаще всего основан на изготовлении кованых изделий, где присутствуют детали в виде оригинальных петель.

Входные ворота в стиле XVII-XIX веков невозможно представить без завитков, вензелей и других оригинальных элементов. Они не только украшают, умелые мастера могли создавать из металла письменные приветствия. Сложные изогнутые фрагменты используются в качестве усилителей на заборах, входных группах, перилах ограждений и других декоративных изделиях. Сложные профили придают ажурность конструкциям.

1. Приспособления для изгибания металлических элементов «Улитка»
2. Технология изготовления приспособления «Улитка»
3. Пошаговое изготовление малогабаритного ручного станка для изготовления завитков
4. Центр
5. Изготовление приспособления
6. Изготовление простейшей детали на станке
7. Как гнуть профильную трубу на станке «Улитка»?
8. Пошаговый технологический процесс изготовления обратного завитка на станке «Улитка»
9. Примеры изделий с завитками
10. Заключение

Приспособления для изгибания металлических элементов «Улитка»

Чтобы производить изгибы заготовок по определенным параметрам используют вспомогательные кондукторы, получившие название «Улитка». Они служат в качестве специального шаблона, позволяющего воспроизвести десятки, а при необходимости и сотни однотипных деталей. Станок «Улитка» для холодной ковки гнет детали без дополнительного прогрева.

Если выполнять подобную работу только за счет физической силы кузнеца, то работник довольно быстро устанет. Его производительность снизится до нуля. А при наличии вспомогательного механического помощника, можно производить сотни заготовок за смену.

Нужно учитывать, что гибка заготовок – это промежуточный этап в изготовлении сложных конструкций. Их еще нужно установить в нужном месте и приварить. Только тогда будет получен промежуточный результат. Потом потребуется окраска и монтаж изделия по месту заказа. На все операции потребуется не только время, н и физическая сила мастера.

Конструктивно приспособление может быть:

• Неразборным, тогда на нем будет производиться изгибание деталей только на определенные длины. Получаемая спираль имеет определенные ограничения в использовании.
• Сборным (присутствуют дополнительные фрагменты для увеличения продолжительности гиба), и на приспособлении можно производить догибание длинных деталей. Будут получены крупноразмерные детали.

Для работы с деталями из профильной трубы небольших номеров некоторые изготавливают приспособления с ручным исполнением. В них предусматривают использование рычагов, помогающих продвигать заготовку вокруг оправки. Готовые детали снимают с торца, слегка ослабив натяжение.

Технология изготовления приспособления «Улитка»

Упрощенно технологический процесс изготовления станка «Улитка» своими руками можно представить в виде ряда последовательных операций.

1. На листе бумаги вычерчивается профиль изделия, который требуется изготовить. При вычерчивании выдерживаются размеры изделия. Чертеж нужен только для получения профиля самой детали. Внимание! При проработке учитываются толщина заготовки. Нужен зазор не менее 3…4 мм, тогда изделия можно снять после его изгибания в приспособлении.
2. Для большинства станков изготавливают центральный упор. В нем будет фиксироваться начало.
3. Разные мастера используют свои приемы фиксации, поэтому изделия у них можно отличить по почерку.
4. Из стального листа вырезается опорная пластина. К ней будет привариваться центр, а также спираль. Толщина пластины должна быть не менее 3 мм, так как будут прилагаться значительные усилия. Размер пластины в будущем определит и параметры завитка.
5. Пользуясь чертежом спирали, изгибается из полосы заготовка. При ее гибке контролируются параметры. Чем точнее будет изготовлен этот элемент, тем проще будет выполнять изготовление элементов для кузнечных изделий. Внимание! При необходимости изготовления завитков с количеством витков более одного нужно срезать полосу спирали по диагонали. Поэтому используют полосу значительно ширины. Минимальный размер соответствует высоте профиля, который собираются гнуть на станке.
6. Приспособление размещают на специальной стойке, чтобы легче формировать готовые изделия. Для небольших по размеру деталей удобно размещать на вертикальной стойке.
7. Чтобы проще выполнять работу приваривают ручку. Ее устанавливают с обратной стороны, чтобы не мешала устанавливать и снимать заготовки.

Пошаговое изготовление малогабаритного ручного станка для изготовления завитков

Небольшой станок предназначен для изготовления завитков из полосового проката шириной 20…30 мм. Его несложно сделать самому.

Центр

Сначала изготавливается центр. Для этого отпиливается небольшой фрагмент из кругляка. Заготовку фиксируют в тисках, размечают линию реза. С помощью отрезного диска и углошлифовальной машинки (УШМ) отпиливается заготовка.

Она имеет диаметр 38 мм. Боковая поверхность дополнительно не обрабатывается.

Длина центра составляет 28 мм. Можно и немного больше, но для изгибания полосы шириной 30 мм этого достаточно.

На сверлильном станке сверлится отверстие Ø 8 мм. Его располагают эксцентрично. Такое положение обусловлено тем, что нужно изготовить фиксатор для конца заготовки.

Прорисовывается профиль, который следует удалить с помощью отрезного и зачистного дисков, устанавливаемых на болгарке. Заготовку крепят в тисках и удаляют излишки металла.

Лепестковыми дисками поверхность защищается так, чтобы осуществлялся плавный переход между разными поверхностями фиксатора.

Чтобы в дальнейшем проще фиксировать конец заготовки, нужно просверлить отверстие. Его располагают на радиальной поверхности центра. Сверлится отверстие под резьбу М10.

С помощью набора метчиков нарезается внутренняя резьба. Здесь будет использоваться винт без головки. После фиксации заготовки он спрячется внутри металла центра.

К опорной пластине толщиной 4 мм приваривается центр. На этом работа с его изготовлением завершается.

Изготовление приспособления

Для удобства работы с приспособлением к обратной стороне пластины приваривается вал. Вращая его в специальной оправке, будут вращать улитку.

Наружную поверхность нужно обточить, чтобы сварные швы не мешали свободному облеганию будущих заготовок.

Будущая спираль прорисовывается на пластине. Создается контур, куда ее в дальнейшем приварят.

Из полосы толщиной 4 мм изгибают спираль. Она должна соответствовать проекту.

После проверки спирали по шаблону излишки обрезаются, а саму спираль приваривают к пластине и к центру.

В качестве стойки используется профильная труба 40·40 мм со стенкой 3 мм. На ней сверлят отверстия для крепления элементов станка. С помощью опорных площадок фиксируют подготовленные части.

С обратной стороны видна ручка. Ее закрепили к валу с помощью подшипника. Подготовленная «Улитка» может вращаться.

Проводится проверка работоспособности. За ручку выполняется поворот спирали вокруг оси центра.

Изготовление простейшей детали на станке

Отрезают заготовку из полосовой стали в нужный размер. Этот размер обычно уточняют, прорисовывая готовое изделие и его составляющие элементы.

Свободный конец устанавливают в центр спирали. С помощью внутреннего винта производится фиксация заготовки.

Выполняется поворот «Улитки». Заготовка плотно прижимается к направляющим. Тут требуется прилагать определенные усилия, чтобы получать нужный профиль изделия.

Проворачивая приспособление дальше, осуществляют изготовление завитка. При необходимости вставляют другой конец заготовки и производят изготовление замкнутого или разомкнутого завитка.

Обычно другой конец не остается прямым. Его тоже изгибают. Поэтому различают внутренние и наружные обратные завитки. На самом приспособлении с помощью маркера или мела делают отметки. По ним ориентируются, когда изготавливают завитки с требуемыми параметрами.

Как гнуть профильную трубу на станке «Улитка»?

Если попытаться изгибать профильную трубу без специальной подготовки, то сварной шов разойдется. Получится брак.

Кузнецы с большим опытом работы изготавливают более сложные станки для изготовления своих изделий. Они дополнительно оснащают «Улитку» съемными элементами.

Пошаговый технологический процесс изготовления обратного завитка на станке «Улитка»

На прокатных роликах производится последовательный обжим трубы. Образуются выступающие ребра, а сварной шов остается внутри слоя, смещенного к центру.

На параллельных эксцентричных вальцах выполняется обжатие концов трубы. Она становится похожей на полосу. В таком виде ее проще фиксировать на станке.

В специальном приспособлении формируется хвостовик. Теперь заготовки будут фиксироваться на станке одним движением.

Заготовку фиксируют в центре. Там имеется паз, который закрепляет хвостовик. Видно, что спираль имеет равномерный спуск по высоте.

После фиксации хвостовика включается электродвигатель. Начинается формование детали.

Петля образуется при касании заготовки в специальный опорный элемент. Его чаще называют опорным валом. Чтобы снизить усилие, его оснащают подшипником. Деталь свободно проворачивается вокруг опоры.

Часть спирали образована. Но при необходимости обрабатывать на большую длину, будет установлен съемный элемент.

Формируется заготовка и с другого конца. Здесь мастер определяет, в какую сторону производить изгибание детали.

Для продолжения работы устанавливается съемный элемент сборной «Улитки».

Теперь можно формировать загиб деталей большого размера.

Даже длинные заготовки легко изгибаются по заданным размерам. На рабочих элементах делают метки. По ним ориентируются, сколько нужно гнуть.

С обратной стороны выполняют дополнительный изгиб детали.

Дорабатывается изделие с обеих сторон.

Готовая деталь имеет законченный вид. Если нужно, то хвостовики будут спилены. Тогда никто не догадается, как выполнялась фиксация заготовок.

Если нужно изготовить маленькую деталь, то используют другую «Улитку». У опытных мастеров их несколько штук.

Примеры изделий с завитками

Оригинальный козырек над входом в здание:

При оформлении французского балкона оригинальные завитки придают ажурный вид всему изделию.

На лестничном пролете завитки выглядят весьма оригинально.

Используя одни завитки, изготавливают опоры для скамьи, а также в том же стиле создают решетку для камина.

На винтовой лестнице видна рука отличного мастера. Не всякий сумеет сделать подобное изделие.

В створке ворот присутствуют элементы, изготовленные на станке «Улитка». Тяжелое изделие прибрело особую легкость.

Легкая лестница в стиле Хай-тек. Она может украсить не только загородный дом. Современные дворцы при минимализме конструкции могут иметь отличный вид.

Простор для творчества не ограничен. Многие кузнецы являются настоящими художниками. Они украшают мир вокруг себя.

Видео: “Улитка” – холодная ковка своими руками.

Куем ножи из гаечных ключей

Методика изготовления ножа, которую мы сегодня рассмотрим, является довольно профессиональным подходом – это ковка. Но не нужно пугаться и убегать, при изготовлении ножа автор использовал очень простые, распространенные инструменты, который наверняка любой сможет достать. Что касается печи, то ее можно сделать из ведра, а в качестве топлива выступают угли для гриля.

Материалы и инструменты, которые использовал автор для изготовления ножика:

Список материалов:
– гаечный ключ (размер можете выбрать ан свое усмотрение);
– два гвоздя (используются как штифты);
– древо (для накладок на ручки);
– эпоксидный клей;
– масло для пропитки дерева.

Список инструментов:
– зажимы;
– газовая горелка (желательно);
– дремель или дрель со шлифовальной насадкой;
– полировальная насадка для дрели;
– болгарка;
– точило;
– напильники;
– тиски;
– наждачная бумага разной зернистости;
– молоток;
– наковальня;
– дрель;
– масло (для закалки);
– плоскогубцы;
– печь из ведра (или подобное);
– уголь;
– бытовой фен + кусок трубы;
– жидкость для розжига.

Процесс изготовления ножа:

Шаг первый. Подготавливаем заготовку
Берем гаечный ключ, который не жалко принести в жертву, и отрезаем от него рожковую часть. Ключ не обязан быть хорошим, можно использовать сломанный, раздолбаный и так далее.

Можно приступать к сборке ручки, тут вам понадобится фанера, тонкие досточки или другой подобный материал. При желании вы можете сделать ручку наборную. Берем заготовки и сверлим в них отверстия под штифты, собираем все детали на гвоздях. Для склеивания составляющих понадобится эпоксидный клей. В завершении все это дело стянем струбцинами и дадим клею полностью высохнуть. Полное высыхание эпоксидного клея занимает 24 часа.

Шаг седьмой. Доделаем ручку
Приступаем к обработке ручки, для грубых работ используем точило или рашпиль. Чтобы обработать проблемные места, используем дремель или дрель со шлифовальной насадкой. Формируем основной профиль ручки в зависимости от потребностей.

Теперь наступает этап более тонкой обработки древесины. В этом нам поможет наждачная бумага. Сперва используем крупную бумагу, потом все мельче и мельче. Делаем ручку абсолютно гладкой.

По каким-то соображениям, автор решил установить штифты уже после сборки ручки, вероятно для того, чтобы они не мешали шлифовке. В целом, это не совсем профессиональное решение, обычно штифты шлифуются вместе с ручкой.

Шаг восьмой. Точим ножик
Для заточки ножа автор использует специальное заточное приспособление для ножей. Насколько качественно такой прибор наточит нож, остается загадкой, для верности нож лучше наточить вручную, тем более это не сложно сделать. Берем мелкую наждачную бумагу, смачиваем в воде и точим нож до состояния лезвия. Для заточки также подойдет донышко керамической кружки.

Шаг девятый. Защищаем ручку от влаги
Ручка сделана из дерева, а поэтому ее крайне важно защитить от влаги. В противном случае древесина будет трескаться и быстро придет в негодность. Для пропитки принято использовать льняное масло, это самый проверенный вариант. Также вполне неплохо подойдут специальные масла для обработки дерева.

Наносим столько слоев масла, сколько впитает дерево. В завершении ручку хорошо бы отполировать, используя пчелиный воск.

Накидной ключ с трещоткой 7-в-1. Походный вариант?

• Цена: $16.36

• Перейти в магазин

Ключ с трещоткой, для размеров 8, 10, 12, 13, 14, 17, 19мм. Всё просто, но интересно и неоднозначно.

Почему неоднозначно? Потому что сценарий применения скорее натянут. То есть есть нюансы. Но интересно.

Поставка — в коробочке, завернутое в пупырку

Разворачиваем и видим некоторый «упс» в виде кусков пластика. Крышка коробочки больше не крышка, внутри тоже кое-что отломано. Впрочем, я и не собирался брать эти ключи куда-то с собой.

Изготовлен ключ на очень хорошем уровне. Грани чуть острее чем можно было бы сделать, но это я реально докапываюсь, ну и видно что это так и задумывалось.

Сам ключ, как видите, имеет размеры 14 и 19, все остальные достигаются переходниками: 8, 10 и 12 на 14, и 13, 17 — на 19

Размеры:

Трещотка имеет 72 шага на оборот, то есть ничего выдающегося, стандартный шаг. Как разобрать я честно говоря не понял.

По работе — ну всё норм, откручивает, закручивает, переключение направления — переворотом ключа. Некоторые переходники довольно тонкостенные, но я искренне уверен что трещотка это не силовой инструмент, это не про сорвать, это про долго и нудно крутить. Срывать — это простой накидной или вороток, а дальше уже работаем трещотками.

Теперь о неоднозначности. Головки данного ключа имеют довольно значительные размеры. Это не позволит работать им в ограниченных пространствах, в отличие от например рожково-накидных аналогов под конкретный малый размер. Но набор накидных или рожково-накидных с трещоткой занимает довольно много места и имеет довольно значительный вес, хотя и дает больше свободы действий.

Одним словом, я не могу сказать что этот набор прям маст хэв и всем срочно ломиться его покупать, но сама идея интересная, и думаю найдутся люди кому именно такая концепция прям «зайдёт». А я пока повесил к остальным ключам на стенд

ну и традиционно — купон:BG18792, снижает цену до $12.22, до 28-го февраля

Товар предоставлен для написания обзора магазином. Обзор опубликован в соответствии с п.18 Правил сайта.

Технология холодной ковки своими руками

Любуясь красотой ажурной металлической ограды или восхищаясь невероятным витым узором на перилах железной лестницы, мало кто задумывается о том, что изготовлены они методом холодной ковки. Научится воплощать красоту в металле можно без особых усилий. Для этого достаточно обладать минимальными навыками работы с металлом и иметь специальные станки для холодной ковки.
Что такое холодная ковка? Какие нужны для неё станки? Что можно изготовить на этих станках? Ответы на эти вопросы вы найдёте в нашей статье.

Холодную ковку правильнее будет назвать — механическим сгибанием металлического прута на специализированных станках, для придания ему формы задуманной производителем. Сгибание прутьев в станке, можно производить как в ручную с помощью рычагов, так и с применением электромоторов. Помимо металлического прута, методом холодной ковки можно сгибать трубы небольшого диаметра, узкие железные полосы и арматуру. С применением метода холодной ковки производятся:

• Витые ограды.
• Украшения для жилых сооружений.
• Узорные ворота.
• Ограждения для балконов и лестниц.
• Металлические садовые скамейки.
• Украшения для беседок и фонарей.
• Большое количество вариантов решёток.

Элементы изготовленные методом холодной ковки

Освоив метод холодной ковки, в с лёгкостью сможете начать своё дело по производству изделий из металла. При этом, первоначальные финансовые вложения вам потребуются только на закупку станков, а если вы изготовите станки своими руками, то можно обойтись минимальными затратами.

Станки для холодной ковки

Ниже мы приведём вам инструкции по самостоятельной сборке станков для холодной ковки.

Станок «улитка»

Изготовление станка «улитка», это один из примеров самостоятельного конструирования, при этом давать советы с точным указанием размеров всех деталей не имеет смысла. Вам нужно ориентироваться на своё представление о работе станка, как и что будет гнуться, какое количество витков спирали будет достаточно для качественной работы, какого размера будет рычаг со столешницей. Если вы поймёте суть процесса изготовления станка, то сама сборка не вызовет особых затруднений.

Изготовление основных узлов станка

Процесс сгибания железного прута, подвергает станок сильным нагрузкам, поэтому при изготовлении каркаса для «улитки», используется только металлические уголок, швеллер или толстостенная труба. Не делайте каркас из деревянных брусьев, такой стол не выдерживает длительных нагрузок и разрушается.

Столешница для «улитки» делается из металлической плиты вырезанной в форме круга, толщиной не менее 4мм. Из этой же плиты, вырезается вторая столешница, повторяющая форму первой. На второй столешнице будут размещаться сегменты улитки и производится сгибание изделий. В процессе холодной ковки, столешница принимает на себя основную часть нагрузки, поэтому не нужно экономить и делать её из более тонкого листа железа.

Основной вал и рычаг.

Основной вал размещается по центру между столешницами и крепится к основанию с помощью четырёх прямоугольных треугольников. Изготовить вал можно из толстостенной трубы нужного диаметра.
Рычаг крепится к валу с помощью кольца и вращается вокруг него, дополнительно на рычаг устанавливается ролик для сгибания прутьев на верхней столешнице.

Разметка и монтаж навесных деталей

В зависимости от того желаете ли вы производить только однотипные образцы или вам потребуются более художественные изделия, существует три варианта устройства «улитки».
Вариант №1.
Это самый простой из трёх вариантов, суть его в том, что на столешнице прорисовывается контур спирали.

Чертёж сегментов “улитки”

По своей сути это рисунок будущих изделий которые вы будете производить на станке. После нанесения схемы, достаточно вырезать из толстых полос железа разной ширины, несколько сегментов, повторяющих линию рисунка и приварить их по разметке к столешнице. На такой статичной «улитке» вы сможете производить простейшие изгибы.
Вариант №2.
Второй вариант является самым популярным среди самодельных станков, он подразумевает изготовление разборной улитки из съёмных частей. Вдоль контуров разметки высверливаются отверстия, в которых нарезается резьба. Далее, из картона или фанеры изготавливаются шаблоны для сегментов-упоров и по ним из металла делаются накладки. В завершении, в накладках высверливаются отверстия, которые должны совпасть с посадочными гнёздами на столешнице. Для закрепления сегментов, используются в основном болты, но вы можете сделать и цилиндрические упоры. Данная конструкция «улитки», позволит на одном станке производить спиралевидные заготовки с различными радиусами.

“Улитка” из полос металла

Вариант №3.
В третьем варианте вместо разборных сегментов-упоров, изготавливаются несколько съёмных модулей с разными вариантами улитки, которые меняются по мере необходимости. Модуль делается куска железа на который наварены сегменты повторяющие части спирали.

1. Установите каркас на месте где вы будете иметь свободный доступ к станку со всех сторон.
2. Забетонируйте ножки каркаса в полу или закрепите каркас другим доступным способом.
3. Приварите к каркасу основную столешницу.
4. Установите основной вал приварив его к столешнице и укрепив треугольниками.
5. Наденьте на вал вращающийся рычаг.
6. Установите верхнею столешницу, приварив её к основному валу.
7. Установите на столешницу сегменты улитки.

После сборки проведите пробное сгибание прута.
Что бы более подробнее узнать о сборке станка для холодной ковки «улитка» ознакомьтесь с видеороликом:

Станок торсионный

Данный станок предназначен для одноосного продольного скручивания заготовки из прутка поперечной или квадратной формы.

Для основания торсионного станка используются швеллер или двутавр. К нему с помощью сварки присоединяют толстую железную полосу, на которую устанавливают тиски для зажима неподвижной части прута. Тиски закрепляются четырьмя болтами диаметром М16 или более. Для увеличения прочности зажима прутка, на тиски навариваются рифлёные пластины из листовой стали. С противоположной стороны основания устанавливаются направляющие ролики, к которым присоединяется зажимной узел для подвижной части заготовки. Его изготавливают из стальной втулки, в которой необходимо предусмотреть отверстия для зажимных болтов расположенных под углом 120 градусов. Болты должны иметь плоский торец и быть изготовлены из качественной стали. Оба зажимных устройства должны располагаться соосно, для этого их необходимо проверить с помощью уровня, слесарного угольника и штангенциркуля.

Далее необходимо изготовить ручку для проворачивания подвижной части зажима. Её рычаг должен бить как можно длиннее, для снижения прикладываемого усилия. Саму рукоятку лучше сделать с резиновой втулкой, для исключения проскальзывания руки во время работы.
После полной сборки станка его проверяют на надёжность работы подвижных элементов и точность производства деформации прутка. После проверки станок крепится к опорной раме.

Простая модель торсионного станка

Как сделать торсионный станок своими руками смотрите в ролике:

Станок «гнутик»

Чтобы качественно сформировать угол в изделии производимом методом холодной ковки, вам понадобится станок под названием «гнутик». Он состоит из стальной пластины с подвижным упором на которых находятся два опорных вала и рычаг.

Заготовка помещается между клином и опорными валами. После этого, с помощью рычага происходит смещение клина по направлению к валам, что приводит к изгибу заготовки.

Компьютерная модель станка

Изготовить такой станок довольно просто, главное следовать приведённому чертежу и использовать инструментальную сталь, поскольку во время работы на части устройства производится большая нагрузка.
Как сделать станок “гнутик” вы также можете посмотреть в видеоролике:

Станок «волна»

Правильнее назвать данный станок — управляемая волна. Оснащение станка состоит из пары стальных дисков диаметром 140 мм., которые крепятся при помощи болтов к рабочей столешнице. На ведущем диске закреплена ось вращения универсального воротка.

Управление волной происходит в следствии изменения расстояния между дисками. При обкатывании воротком прутка вокруг ведущего диска, происходит формирование узора, после этого, пруток снимается с кондуктора и формируется узор с другой стороны.
Посмотреть работу станка вы можете в видеоролике:

Станок — пресс

Для формирования наконечников прутьев необходим пресс. Этот станок работает по принципу маховика, в начале вращая штангу с грузами отводят винтовой боёк назад до упора. После этого вставляют в гнездо сменный штамп и ставят заготовку. Далее, быстро раскручивают штангу в обратную сторону и оставляют его свободно вращаться. В заключении боёк сильно бьёт по хвостовику штампа, за счёт этого развивается усилие достаточное для штамповки.

Что касается ручного прокатного стана, то его можно сделать самостоятельно, но вам всё равно придётся заказывать — валки из специальной стали, подшипниковые втулки и валы, а шестерни покупать в магазине. Изготовить на таком станке можно только наконечники «гусиная лапка» и «лист».

Соединение и покраска деталей

Элементы произведённые методом холодной ковки, соединяются двумя способами:

• Сварка — детали привариваются друг к другу, а окалина стачивается «болгаркой» или другой шлифовальной машиной.
• Хомуты — такой вид соединения смотрится гораздо красивее. Для хомутов используют проштампованные полоски металла толщиной от 1,5 мм.

Покраску готовых изделий производят кузнечными эмалями или красками для металла на акриловой основе.

Соединения деталей с помощью сварки

Изделия произведённые методом холодной ковки

Предлагаем вам ознакомиться с вариантами изделий которые вы можете сделать используя метод холодной ковки:

• Элемент забора полностью сделанный по методу холодной ковки. Для соединения деталей использованы хомуты. Для изготовления использовались станки: «улитка», торсионный, «гнутик» и «фонарик».

• Скамейка содовая — изготовлена посредством холодной ковки и обшитая деревом.для соединения элементов использована сварки и хомуты. В изготовлении применялись станки — «улитка», торсионный, пресс.

• Балконные перила — метод производства — холодная ковка. Элементы перил соединены при помощи сварки и хомутов. Используемые станки при производстве — «волна», «улитка», пресс.

• Лестничные перила — произведены по методу холодной художественной ковки. Детали соединены с помощью сварки. В производстве использованы станки — торсионный, «фонарик», «улитка».

• Козырёк — методом холодной ковки выполнен каркас козырька. Детали соединены с помощью сварки. В процессе изготовления использованы станки — «улитка», «волна», пресс.

• Мангал — простая конструкция изготовленная по методу холодной ковки. Для соединения деталей использованы хомуты и сварки. Элементы мангала производились на станках — торсионный, «улитка».

• Двуспальная кровать — для спинок использован метод холодной ковки. Соединения сделаны сваркой и хомутами. В процессе изготовления использованы станки — «улитка», «волна» и пресс.

Как видно из всего вышеперечисленного, метод холодной ковки не требует больших финансовых затрат и довольно лёгок в освоении, поэтому если вы решили начать обучение кузнечному делу именно с этого метода, то вы поступили правильно.

С помощью холодной ковки такой рисунок на козырёк не сделать… если не знаете – лучше не пишите….

Добавить комментарий Отменить ответ

При копировании информации с сайта, ссылка на источник обязательна.

Как самому сделать качественный кондуктор для ковки?

С помощью станка [улитки для холодной ковки] своими руками можно сделать красивые фигурные детали из металла.

Самодельная улитка собирается не так сложно, поэтому сделать ее может даже тот, у кого мало опыта в подобной работе.

В статье мы разберем плюс холодной ковки, а также расскажем, как сделать инструмент для работы с ней самому – чертежи, шаблон, видео и фото помогут вам в работе, и в результате вы получите полезный и простой в работе инструмент для работы с металлом.

Метод холодной ковки

Способ заключается в использовании важного свойства металла — пластичности. При посредстве разнообразных оправок и механических приспособлений пруток изгибается в различных направлениях, скручивается, образует различные объемные фигуры. В качестве дополнительной обработки для соединения частей заготовок применяется сварка и слесарные операции. Станки начального уровня достаточно просты и приводятся в действие мускульной силой работающего на них мастера. Технология вполне доступна для освоения в домашней мастерской.

Минимальный набор кузнечного оборудования для холодной ковки металла включает в себя:

• Гибочные станки, или Гнутики — служат для изгиба заготовок под заданными углом и радиусом.
• Твистеры, или торсионы — служат для закручивания заготовки (или группы заготовок) вокруг продольной оси
• Волна — служит для создания периодических изгибов в разные стороны.
• Станок Улитка для ковки — применяется для создания спиралеобразных завитков на конце прутка.

Холодная ковка Твистер для холодной ковки Волны для выполнения волнообразного изгиба заготовки Гнутик для холодной ковки

Можно ли освоить холодную ковку самому? Да, для этого достаточно иметь базовые навыки слесарных работ, конструирования и механической обработки.

Многие домашние мастера сделали улитку – станок для холодной ковки самостоятельно, не используя для этого дорогих компонентов.

Виды, устройство и принцип работы улитки

Применяется несколько разновидностей популярного станка. Все они, независимо от деталей устройства улитки, используют общий принцип работы. Полосу или пруток металла с силой прижимают к неподвижному шаблону или к подвижному лемеху улитки, заставляя принять заданную чертежом форму.

Монолитная улитка для холодной ковки

Съемная конструкция улитки

Разборная улитка с вращением

• монолитную неразборную улитку, использующую неподвижный металлический шаблон. Используется для производства серий одинаковых изделий
• съемную конструкцию — изгиб осуществляется вокруг штифтов, вставляемых в отверстия на массивной плите. Подходит для производства уникальных деталей сложной конфигураций, ограничено сечение прутка.
• Разборные улитки с вращением — более сложные по конструкции, но позволяющие получать идентичные изделия сложной формы с большой точностью

Основы применения устройства

Примитивный кондуктор для ковки (см. рис. 1) представляет собой конструкцию, состоящую из трех деталей:

1. Направляющей матрицы, которая своим контуром должна соответствовать будущему кованому элементу.
2. Опорного зацепа, за который фиксируется прутковая заготовка.
3. Рычага, при помощи которого выполняется гибка прутка по контуру.
4. Плиты, на которой расположены обе детали и которая, при необходимости, может прикрепляться к основанию, например, верстака.

Наибольшая сложность заключается в изготовлении самого кондуктора для ковки. Кондуктор, представленный на рис. 1, лишь отдаленно напоминает контур спирали и пригоден лишь в производстве сравнительно крупных кузнечных конструкций (например, защитных решеток), для которых важна не конфигурация элемента, а его совместимость с общей компоновкой изделия.

Рисунок 1 — Общий вид кондуктора для холодной ковки одинарной спирали

Ценность рисунка в том, что с его помощью можно рассмотреть все имеющиеся дефекты и отыскать способы их эффективного устранения. В частности, контур спирали, которую удастся отковать при помощи представленного кондуктора для ковки, окажется весьма приблизительным. Исправить же погрешности будет нелегко. Поэтому главной проблемой остается метод получения максимально точного контура.

Решений может быть два. Первое, более простое, заключается в том, чтобы разбить образующую спирали на ряд элементарных отрезков, доступных для изготовления своими руками. При этом возможные складки на контактной поверхности кондуктора будут компенсироваться толщиной полосы или диаметром прутка. Для этого потребуется выполнение двух условий:

• Минимальный радиус гибки не должен быть меньше 0,2s (где s — толщина стальной полосы или диаметр прутка);
• В процессе холодной ковки заготовка должна постоянно прижиматься к рабочей поверхности кондуктора.

Рисунок 2 — Пример разбиения контура спирали на элементарные участки

Поскольку второе условие непременно приведет к усложнению конструкции кондуктора, то особого повышения качества готовой спирали ожидать не приходится. Тем не менее, точность все равно будет выше. Объединенные чертежи спиральной основы кондуктора с отдельными участками показаны на рис. 2.

Следует отметить, что слесарная ручная доводка такого контура достаточно трудоемка, а исполнителю следует располагать шаблоном идеальной спирали, который еще как-то надо изготовить. Как сделать спираль иначе?

Таким образом, традиционный способ конструирования кондуктора приемлем только для габаритных изделий.

Изготовление простой улитки своими руками

В процессе работы по технологии холодной ковки прикладываются значительные усилия. Поэтому, прежде чем сделать улитку для холодной ковки своими руками, потребуется существенно укрепить обычный верстак или построить новый.

Самостоятельную сборку станка надо проводить на столешнице, сделанной из плиты толщиной как минимум 4 мм. Далее для изготовления самодельной улитки для холодной ковки понадобится чертеж. На него надо нанести контур будущего изделия, и вписать по внутренней стороне этого контура очертания неразборного шаблона или сегментов разборного.

Как выковать окончание завитков, запятых, волют и других элементов

Производители предлагают клиентам завитки с раскатанным и нераскатанным окончанием. Первая группа элементов обладает более изящным и ярким дизайном. Чаще всего детали имеют окончание в виде узора «гусиная лапка». Как сделать своими руками завиток в подобным окончанием вы увидите далее.

• Завиток с окончание «гусиная лапка» делается с помощью штампа из каленой стали, на поверхности которого присутствуют неглубокие канавки.
• Заготовка разогревается и помещается на штамп, окончание простукивается молотком. Таким образом исполнителю не потребуется специальный станок.

Как сделать улитку для холодной ковки

Далее будет рассмотрено изготовление трех вариантов улитки для холодной ковки:

• Монолитной неразборной
• Съемной конструкции
• Разборной улитки с вращением

В зависимости от возможностей домашнего мастера, планов производства изделий, количества разных типоразмеров можно выбрать один из этих вариантов исполнения.

Монолитная неразборная улитка

Особое внимание нужно уделить разработке схемы шаблона, поскольку после приварки к плите внести коррективы в размеры и конфигурацию будет весьма затруднительно. Витки будущего завитка следует располагать на расстоянии 12-13 мм, учитывая, что в образующиеся пазы должен поместиться 10-мм пруток.

Монолитная неразборная улитка

Основание диаметром 80 см вырезается из пластины толщиной от 4 мм, далее по чертежу из полосы толщиной от 3 мм вырезается и формуется шаблон для завитка. Для облегчения гибки его следует прокалить, далее сделать косую фаску по верхней стороне, а нижнюю приварить к основанию по контуру.

Основание крепится к станине болтами или струбцинами. Такое крепление позволяет оперативно применять разные шаблоны по мере надобности

Съемная конструкция

Шаблон для холодной ковки делается из стальной пластины не тоньше 10 мм и крепится на основании резьбовыми соединениями. Изготовление изделия начинают с внутреннего завитка. В паз на внутреннем сегменте шаблона зажимают конец заготовки.

Съемная конструкция улитки

Для страховки можно дополнительно прижать его малой струбциной. Используя рычаг с большим плечом, изготовленный из прутка сечением 2 см, на шаблон накручивают с усилием оставшуюся часть заготовки. Конструкцию можно улучшить, применив рычаг с закрепленным на нем подвижным подшипником.

Разборные улитки с вращением

В этом варианте шаблон улитки, называемый лемехом, закрепляется на массивной плите толщиной 4-10 мм, Изменение формы заготовки производится путем вращения вала, в котором закреплен ее свободный конец. Вал вращается с помощью рычага или ворота, приваренного к его верхнему концу. Лемех может выполняться из нескольких сегментов, соединенных между собой шарнирными пальцами. Кривизна поверхности лемеха меняется специальными регулировочными винтами. В поверхности основания нужно сделать систему отверстий для крепления сегментов лемеха в заданном чертежом положении.

Разборные улитки с вращением

Улитку для холодной ковки с разборным лемехом с шарнирными штифтами затруднительно сделать в условиях домашней мастерской. Быстрее и дешевле будет заказать эти детали на производстве. Своими руками лучше изготовить разборный лемех без шарниров. Требуется изготовить чертеж деталей шаблона и обозначить на нем отверстия для крепления.

В основании сверлится система отверстий для крепления частей лемеха в разных положениях, обеспечивающих различную кривизну.

Теперь можно, переставляя крепления из отверстия в отверстие, изготавливать завитки различных радиусов.

Обратный

• Из полосы 40х4, длиной 50 см. выполняется кондуктор, позволяющий создавать завитки, волюты и спирали с обратным завитком.
• Полоса гнется с помощью подкладной вилки, зафиксированной в тисках, а также ручной вилки. Таким образом, получается спираль, часть которой удаляется болгаркой.
• Получившаяся деталь приваривается к листу металла небольшого размера.
• Пруток квадратного сечения нагревается, кончик обрабатывается, получается завиток. Заготовке придается обратный изгиб с помощью изготовленного своими руками лекала.

Чертежи улитки для ковки

Начинающие мастера часто пренебрегают важностью этапа конструкторской проработки и делают шаблоны для холодной ковки на глазок. Этого может быть достаточно, чтобы «почувствовать металл» и понять суть процесса своими руками.

Чертеж улитки для ковки

Но если вы хотите в результате получать красивые изделия, а тем более, если задумали выпуск серии одинаковых элементов- то при изготовлении станка не обойтись без точных расчетов всех параметров — углов и радиусов сгиба, моментов вращения, предельных усилий и других. Точный расчет позволит своими руками создать качественный станок-улитку для холодной ковки, который прослужит долго и будет радовать удобством работы и качественной эстетичной продукцией.

Почему именно «улитка»?

Сторонники традиционных методов высадки семян вполне могут усомниться в целесообразности такого выбора. Но посмотрите на это ноу-хау с непредвзятой точки зрения. Первое – никакой одноразовый стаканчик не даст вам высоты для грунта в 15 см, а это оптимальный вариант для развития хорошей корневой системы. Второе: рассада будет размещена у вас одновременно компактно и с оптимальным расстоянием между растениями, при котором их корни не будут переплетаться. И наконец, третье: высаживать рассаду в грунт из «улитки» очень удобно и совершенно безопасно для ваших саженцев.

#лучшедома. Как дрель или шуруповёрт превратить в насос для откачки воды

Необходимость в откачке воды может возникнуть по разным причинам. Например, у вас протечка или нужно перекачать жидкость из одной ёмкости в другую за короткое время. Не в каждом доме есть насос для откачки. Прибор этот стоит от 2 тысяч рублей, и если постоянно он не нужен, то и покупать его нет смысла. Но на всякий случай нужно подготовить альтернативный вариант. Ведь в насос для откачки можно превратить даже обычную дрель или шуруповёрт. Для этого нужно всего лишь сделать небольшое приспособление, которое может ждать своего часа, не занимая много места в вашей мастерской. Как это сделать, показал автор YouTube-канала Musiy4uk. Это очень простой мастер-класс, и вам не составит труда повторить его.

Читайте в статье

Что нужно приготовить для самодельного насоса

Итак, для превращения дрели в насос нужно сделать специальную насадку. Для её изготовления вам потребуется обычная канализационная пластиковая труба.

Понадобятся три сантехнические детали: тройник с уплотнителями, кусок трубы длиной примерно полметра и ещё один на 20 см. Кроме них, вам будет нужна одна заглушка для трубы этого диаметра, штуцер под шланг, металлическая шпилька, которую можно вставить в зажим дрели, и кусок металла для изготовления крыльчатки. Ещё придётся подыскать или сделать П-образную деталь, которую можно закрепить на трубе через боковые отверстия.

Алгоритм сборки насадки-насоса

Итак, последовательная процедура сборки такова:

ФОТО: YouTube.com Наметьте место для отверстий и сделайте их дрелью Достаточно закрепить деталь в двух местах

ФОТО: YouTube.com Зафиксируйте подставку парой болтов. В качестве альтернативы можно установить на торце трубы металлическую сетку, так в насос не попадёт крупный мусор

Для отведения воды в процессе откачки вам понадобится присоединить к насосу шланг. Вот для этого и нужен штуцер.

ФОТО: YouTube.com Разметьте диаметр штуцера на пластиковой заглушке и сделайте отверстие. В этом вам поможет дрель или просто горячая спица или паяльник

ФОТО: YouTube.com Штуцер фиксируется в отверстии заглушки с помощью гайки. Затяните покрепче, чтобы вода не находила для себя лазейки

Теперь можно приступать к сборке корпуса насоса. В тройнике, которые вы подготовили, обязательно должны быть прокладки – резиновые или силиконовые кольца.

ФОТО: YouTube.com Эти прокладки позволяют создавать довольно герметичное соединение, что важно для работы насоса

ФОТО: YouTube.com В сборе корпус насоса выглядит таким образом: в центре – тройник, напрямую соединены длинная и короткая трубы, а сбоку – заглушка со штуцером для подключения шланга

Чтобы вода перемещалась внутри такого приспособления, нужен механизм, который приводил бы её в движение и заставлял подниматься наверх и поступать в шланг. Выполнять эту задачу будет металлическая шпилька и крыльчатка (винт).

ФОТО: YouTube.com Подберите кусок металла и вырежьте из него круг диаметром, соответствующим диаметру канализационной трубы, которую вы использовали для насадки. В центре заготовки нужно сделать отверстие, через которое можно продеть шпильку

ФОТО: YouTube.com Теперь нужно сделать на заготовке четыре надреза, только так, чтобы не разрезать до отверстия, иначе деталь просто развалится. Используйте ножницы по металлу или дремель с маленьким отрезным кругом

ФОТО: YouTube.com Теперь, когда надрезы на заготовке готовы, можно плоскогубцами развернуть лопасти крыльчатки в одном направлении

ФОТО: YouTube.com Крыльчатку нужно поместить на шпильку на расстоянии примерно в 7—10 см от края и зафиксировать гайками с двух сторон

Какой должна быть длина шпильки? Не менее полуметра, так что после сборки часть с крыльчаткой окажется немного ниже тройника. Теперь можно соединить насадку с дрелью. Проблема тут только в том, чтобы прочно зафиксировать канализационную трубу на вашем инструменте.

ФОТО: YouTube.com Чтобы соединение было плотным, намотайте на дрель несколько витков изоленты. Это позволит подогнать два размера один под другой и обеспечить прочное соединение

ФОТО: YouTube.com Для окончательной сборки сначала вставьте и закрепите шпильку в патроне инструмента

ФОТО: YouTube.com После этого просто оденьте на шпильку с крыльчаткой пластиковую конструкцию – и насос готов

ФОТО: YouTube.com Теперь, чтобы устройство заработало, нужно включить дрель Попробуйте сначала на малых оборотах. Если нужно ускорить процесс, обороты можно повысить

Как видите, приспособление имеет очень простую конструкцию. Если у вас есть аккумуляторный шуруповёрт или дрель, то вы сможете пользоваться таким насосом буквально в любом месте и не быть связанным при этом с источником питания, что очень важно. Скорость откачки будет не очень высока, но недостатки производительности вполне компенсируются вашей экономией на покупку настоящего насоса.

Как уже было сказано, вы можете изготовить такую насадку заранее и держать её на случай экстренной ситуации. Расходы на её изготовление минимальны. Нужно признать, что для того, чтобы запустить эту насадку, потребуется повозиться и подождать, пока вода заполнит систему. Но в остальном устройство весьма эффективно.

Как сделать ручную помпу для откачки воды

Используя те же материалы, то есть канализационные трубы, можно собрать и ручную помпу. Она пригодится вам в лодке на рыбалке или в ванной комнате на случай нечаянного разлива воды. Как её сделать, показано в этом видеоматериале:

Помпа на дрель из ПВХ-труб

Материалы и инструменты, которые использовал автор:

Список материалов:
– сантехническая труба;
– тройник для труб;
– две заглушки для трубы;
– конусообразная деталь для труб;
– кусок резины от автомобильной камеры или подобной;
– стальной стержень для оси;
– листовая сталь для изготовления крыльчатки;
– две гайки;
– клей для ПВХ.

Процесс изготовления самоделки:

Шаг первый. Собираем корпус
Собираем корпус помпы, для начала берем тройник и вклеиваем в него кусок трубы. К выходу помпы приклеиваем конусообразную деталь, чтобы заузить выход. Ну а далее по желанию вклеиваем еще кусок трубы, чтобы можно было подключить шланг.

Шаг второй. Ось и крыльчатка
Делаем ось для помпы, автор использовал длинный стальной стержень. На конце стержня нужно сточить металл и нарезать резьбу под гайку, здесь будет крепиться крыльчатка. Именно для таких целей автор использовал токарный станок.

Что касается крыльчатки, то вырезаем из листа стали круг, делаем прорези с четырех сторон, а потом выгибаем лопасти. Вот и все, осталось прикрутить крыльчатку к валу при помощи гайки.

С обратной стороны автор приварил гайку с высверленной резьбой, это будет опора, чтобы ось не гуляла внутри корпуса.

Шаг третий. Сальник и сборка
В верхней и нижней заглушке сверлим отверстия по диаметру оси. Конечно, стальная ось будет быстро съедать пластик в заглушках, сюда хорошо бы поставить металлические втулки.

В верхней заглушке ставим сальник, чтобы не гнало воду на дрель. Сальник можно сделать из куска резины от автомобильной камеры. Просто приклеиваем сальник к ПВХ подходящим клеем. Ну а в нижней заглушке автор насверлил ряды отверстий, через которые в корпус будет попадать вода.

Все детали готовы, приклеиваем нижнюю заглушку, ставим ось и затем приклеиваем верхнюю заглушку. При желании помпу можно теперь и покрасить.

Шаг четвертый. Испытания
Подключаем к помпе дрель, еще сюда можно приспособить и моторчик. Помпа качает отлично, напор воды получается отличным. Если модернизировать гребной винт, воду можно будет поднимать как минимум на метра два высоты.