Самодельный ручной гриндер из подручных материалов

Гриндер своими руками…ч1.

Всем привет…в последнее время слово гриндер очень стало популярным, но не многие знают, что это такое и вообще на что, он способен. В нашем любимом ютубчике есть просто масса роликов по этой теме. Лучше конечно самому все увидеть, что это за чудо -техники. Я этот вопрос изучал еще несколько лет назад и даже хотел его сделать, на 610 ленте…даже нашел материал, пластина, двигатель от стиралки автомат, подробные чертежи…но в последствии отказался от этой идеи. Ребята -это не серьезно! Если делать гриндер, то минимум на 1230 ленте. В итоге нашел из кучи овна в ютубе ролики, действительно с достойными вариантами. Эти люди делают гриндера на продажу и поэтому в ходе своей конкуренции “отточили” свои знания и умения на своих изделиях. Ну, а мне осталось только взять самые лучшие моменты с их творений и воплотить в свой станок! Ссылки на ролики скидывать сюда смысла не вижу. Их очень много. Напишу несколько имен, если интересно, то забиваете имя в поиск и Вы на их канале. Не знаю, кто там был первый и кто у кого содрал макет этих гриндеров, но первым на сколько я знаю был Чапай, кстате мой земляк. Жил в 100км от меня. Самого человека уже нет в живых, но дело его живет. Есть сайт, есть его станки в продаже. Понятно, что прородитель гриндеров (ленточно-шлифовальных машин) являются америкосы, но наши умельцы из промышленного станка, сделали домашний, настольно-балконный вариант))) Далее много интересных предложений есть у …Iron Man, Александр Шенгур, Favorite 156, Андрей Ермоленко, Рустам и другие. Эти люди занимаются изготовлением различных гриндеров профессионально. Основная масса на этих гриндерах занимаются ножеделием и это самый необходимый станок в нынешнее время для этого дела!
В итоге изучив этот станок полностью до винтиков, решил что, я это смогу сделать без различных токарно-фрезерно-плоскошлифовальных станков. Поэтому стал потихоньку, еще с осени искать материал, для этого дела. И попутно искать токаря, для изготовления роликов и шкива для станка. Если хотите все по серьезному, то без токаря здесь ну ни как!
Как говорится — кто ищет, то всегда найдет! Помучился конечно с поиском токаря и все же он нашелся на работе у друга))) Конечно не все гладко, есть косяки с его стороны. Он делал 1,5 месяца по моим чертежам, между своей работой. Не знаю, как все это дело будет работать, но соосность и минимальные биения -это была его главная задача в изготовлении.
Также на приеме металла были куплены пластины 400х400х14 — 3 штуки.

Двигатель нашел 1,1кВТ -3000об 1ф. Так как частотный преобразователь — это дорогое устройство и поэтому использовать его не планирую. Есть у меня еще один двигатель 1,5кВТ 3фазный, но обороты 1500, но это не то пальто. Обороты не те. Но всегда можно переделать на него + частотник.

Косяки токаря на шкивах видны не вооруженным глазом))) Дал ему две заготовки на 120 и 160 мм в диаметре. Нужно было их завтулить и полностью проточить без биения. Он там, что то лоханулся, заварил электросваркой, но какого лешего -эту сварку не сточил. Короче х.з. шкив на 120 вроде работает тихо без вибраций, а вот на 160 вибрирует двигатель очень сильно. Хотя биения не видно, есть у меня стрелочный индикатор, все никак не проверю. Все это дело обговаривалось через друга. Он даже денег не взял за труды, но я конечно 1тр ему передал. В итоге, я конечно рассчитываю, что все дело в не проточенной сварке и все это дело устраню сам или придется еще раз отдавать на переточку!

По роликам вроде на глаз все нормально. Два ролика прямых и один бочкообразный -для регулировки ленты. Приводные шкивы проточены прямо, хотя многие делают бочкообразными! Два шкива заказал, что бы можно менять скорость ленты, т.к. частотного преобразователя не будет.
Далее нужно было с чего то начинать изготовление гриндера. Я решил сделать станок из серии от Рустама ГР-1

Как сделать гриндер из болгарки: материалы и ход работ

Отправим материал на почту

И опять дачный сезон. Вся семья рвётся за город, поближе к природе и любимым грядкам. После зимовки весь садовый инструмент нуждается в очистке, а главное в заточке и гриндер из болгарки своими руками не помешает.

Гриндер своими руками

К сожалению, мы живем не в сказке, и шарманщик с машинкой для заточки ножей по дачным массивам не ходит. Вот я и решил, как глава семейства взять всё в свои руки. Станка гриндер, который применяется для заточки инструментов и обтачивания заготовок, у меня и в помине нет, поэтому решил соорудить нечто похожее из подручных материалов.

Самодельный гриндер из болгарки я задумывал сделать уже давно. Пора ремонтов прошла, да и болгарка перекочевала на дачу, и вот чтобы найти ей применение я решил её модифицировать. Тем более, что цены в магазинах на фабричные гриндеры не переставали удивлять своим повышением. И чем ближе был дачный сезон, тем больше становился ценник. Вооружившись тем, что смог найти в дачных запасах я попытался превратить идею в жизнь и вот, что из этого получилось.

Понадобится

Берясь за такую авантюру, необходимо сразу прикинуть под какие нужды делается гриндер. Практичнее всего делать гриндер с лентой стандартного размера, а это от 40 до 50см. Для сборки такой нехитрой конструкции мне понадобились:

Болты М6, М10 и гайки М10, М12

Деревянный брусок (толщина должна быть такая же, как и ширина ленты)

Гайка М12 удлиненная

Ход работ

Сначала необходимо высверлить круг из древесины диаметром 40-50мм. Он понадобится в качестве ведущего ролика. В центральное отверстие необходимо установить удлиненную гайку и спрессовать это всё эпоксидным клеем. После того как клей застынет нужно поместить на болгарку этот ролик и прошлифовать его наждачной бумагой. Края колеса можно сразу обточить так, чтобы лента не спадала с вала и центрировалась самостоятельно. При высоких оборотах лента накаляется и при сходе с вала может быть очень опасной. Сделанное из фанеры колесо будет еще прочнее, если склеить его в несколько слоёв.

Станина

Станина гриндера вырезается из стальной полосы и высверливается отверстие диаметров 40-45 мм для редуктора болгарки. Сделав 4 отверстия посередине, для крепления, и 2 сбоку получается, что при стыковке с материалом станина не будет мешать винтам, которые прижимаются к редуктору.

Для удобства я сделал еще и подставку, собрав её из двух уголков. Пружину для натягивания шлифовальной ленты устанавливать нужно в конце, когда весь собранный механизм отлаженно работает.

Регулировка ленты

Рычаг для натяжения ленты также делается вручную. В центре нам понадобится болт М10 и гайка. Еще один болт М10 нужно будет укрепить на конце рычага, чтобы он прижимал подшипники. Ширину необходимо установить так, чтобы ширина между подшипниками соответствовала ширине ленты. Они будут фиксировать ленту при её натяжении, и не давать ей болтаться.

Уголок нужен для регулирования плиты упора. Установить его нужно будет так, чтобы была возможность изменения угла зажатия.

Упор и рабочая поверхность прокручивается болтами М6 и можно начинать работать. Абсолютно тот же эффект даёт эта машина, что и заводской гриндер.

Совет! Чтобы избежать буксования ленты на ролики можно надеть части велосипедной камеры, либо других камер исходя из диаметра роликов. Смазывать ролики не рекомендуется, т.к. жидкость может попасть на шлифовальную ленту и последняя утратит свои свойства.

Внешний вид

Если покрасить все детали болгарки в один цвет, то вся конструкция будет смотреться как фирменное устройство или инструмент. В общем, дачные дела стали делаться быстрее, т.к. наточить весь садовый инвентарь мы смогли всего лишь за один день. Поначалу я боялся перегрева моего изобретения, но войдя во вкус, переточил всё, включая кухонные ножи и топоры.

В этом видео наглядно показан весь ход работ по созданию стационарного гриндера из болгарки:

Безопасность

Кстати, не стоит забывать о технике безопасности. При шлифовке возможны искры, поэтому работать нужно в защитных очках и желательно в огнеупорной одежде. Скорость движения ленты высока, что может быть само по себе небезопасно. Средства индивидуальной защиты особенно уместны в такой ситуации.

При работе я использовал комбинезон, изготовленный из огнеупорного материала, который при взаимодействии с огнем не загорается и не плавится. Защищая кожные покровы, он вентилирует воздух, регулируя теплообмен.

Вместо очков у меня был прозрачный щиток, также из огнеупорного материала. При работе с ним глаза и лицо были защищены от воздействия искр. На руках у меня были перчатки из такого же материала что и комбинезон, но одевал я их только когда испытывал станок. При сборке всех деталей перчатки мешали бы.

В этом видеоролике показана сборка переносного гриндера из болгарки:

Что в итоге

О том, как сделать гриндер из болгарки своими руками я описал выше, но вот как упростить сам процесс заточки я постараюсь еще придумать. Однако, самодельным гриндером можно шлифовать сталь – используя высокие обороты. Дело в том, что регулировать скорость можно самостоятельно в отличие от заводских гриндеров. При необходимости можно используя диммер сбавить скорость оборотов, и тогда шлифовать дерево и другие материалы станет проще.

Напишите в комментариях, как думаете – почему стоимость заводских инструментов ощутимо выше, чем у самоделок?

Каждый может создать ленточный гриндер из обычной болгарки своими руками

В каких случаях вам потребуется гриндер

Ленточно-шлифовальный станок – совершенно необходимая вещь, если требуется выполнить какие-либо перечисленные ниже операции:

• убрать заусеницы, которые остаются после любых видов обработки материалов;
• удалить ржавчину на поверхности металла, которая затем будет грунтоваться и окрашиваться;
• выровнять кромки материала, поврежденные в процессе резки;
• убрать дефекты шва после выполнения сварочных работ;
• удалить так называемый облой, который остается на изделии в процессе литья.

Мини-гриндер из болгарки легко справиться с решением всех подобных задач. При этом устройство, обладающее компактными размерами, не потребует для установки специально оборудованной мастерской. Использовать его можно в гараже, в сарае или даже на кухне обычной городской квартиры. В этом случае, правда, придется позаботиться об эффективной шумоизоляции, чтобы не спровоцировать скандал с соседями.

Шлифовальная лента для станка

Прежде всего необходимо выбрать длину ленты для шлифования, которая будет использована в устройстве. От её длины зависят габаритные размеры устройства, характеристики механизма натяжения и работа роликов.

В том случае если использовать ленту из наждака, размеры которой являются стандартными не надо задумываться о том, как сделать ленту для гриндера своими руками.

Материалы, принадлежности и инструменты

На подготовительном этапе нужно подготовить все необходимое для изготовления гриндера:

1. Циркулярная пила. Ее можно заменить самодельным распиловочным станком, сделанным из электролобзика.
2. Фрезерный и сверлильный станок.
3. Пассатижи, набор отверток, разметочные инструменты.
4. Пылесос для тщательной очистки деталей.
5. Толстая фанера (не менее 20 мм).
6. Крепежные элементы.
7. Лента для будущего гриндера.
8. Лак.
9. Закрытые подшипники.

Если все это уже имеется в наличии, начнем изготовление станка. Он должен состоять из следующих конструктивных элементов:

• болгарка, на вал которой устанавливается ведущий ролик;
• прочное основание, по которому будет перемещаться обрабатываемое изделие;
• подвижный кронштейн для регулировки положения болгарки и ее перемещения по основанию;
• два ведомых ролика.

Гриндеры от Чапая

Сейчас предлагается множество конструкций ленточных шлифовальных инструментов. Отдельные признаются более удачными, другие слишком сложны в реализации.

Удаными признаются конструкции гриндеров от Чапая. Разработчик предлагает профессиональные инструменты и версии для домашних мастерских. Существенным преимуществом этих моделей является большой диапазон изменения углов обработки. Для этого была создана оригинальная конструкция поворотного стола. Для расширения возможностей устройства снабжаются особыми креплениями диска. Поворотная станина, сделанная из двух металлических листов толщиной 12 мм, обеспечивает высокую надёжность инструмента.

Кроме профессиональных агрегатов Чапай разработал мобильные версии (ГЧ610-63 и ГЧ610-71). Они удобны в работе и имеют хорошие потребительские характеристики.

Пошаговая инструкция по изготовлению гриндера

Первым делом нужно подготовить основание для болгарки. Для этого из листовой фанеры вырезаем детали, размеры которых соответствуют техническим характеристикам углошлифовальной машины. Вырезаем их, сверлим отверстия для креплений и роликов. После этого переходим к следующим этапам.

Готовим болгарку

С корпуса углошлифовальной машинки, которая будет использоваться для изготовления станка, удаляем пыль, смазку и другие загрязнения. Лучше всего выполнить полную чистку устройства, чтобы обеспечить его безупречную работу в дальнейшем.

Делаем ролики

Именно для этой цели мы заранее подготовили фрезеровальный станок. С его помощью изготавливаются:

• ролик для ремня;
• точно такая же деталь, но большего размера. Он будет затем устанавливаться на вал болгарки;
• еще один ведомый ролик.

Маленькие деревянные ролики склеиваются между собой с использованием клея ПВА. После этого нужно поместить их под пресс на 48 часов, чтобы клеевой состав хорошенько высох. Затем выполняется шлифовка деталей, скругление всех острых углов и покрытие деталей лаком.

Запрессовываем подшипники

Они устанавливаются точно по краям во внутренней полости малых роликов. При этом желательно хорошо промазать клеем отверстия, чтобы исключить смещение подшипников в процессе эксплуатации будущего станка.

Собираем основание

Следующий этап – это монтаж основания из подготовленных ранее деталей. Помимо клея, нужно обязательно использовать прочные болты, которые надежно соединят между собой верхнюю и нижнюю части своеобразного стола.

В то время как основание будет подсыхать, нужно изготовить подвижный кронштейн. Он выполняется строго по размерам шлифовальной ленты.

На последнем этапе остается натянуть шлифовальную ленту на кронштейн и установить получившуюся насадку на болгарку. Упрощает этот процесс использование специального болта, который позволяет регулировать натяжение. Но помните, что эта деталь ни в коем случае не должна цепляться за ленту во время работы самодельного гриндера. В противном случае существует риск получения серьезных травм или просто поломки станка.

Гриндер, изготовленный своими руками, отлично подходит для обработки изделий из мягких и твердых пород древесины. Если используется мощная болгарка, то устройство без каких-либо проблем справиться со шлифовкой камня и других материалов. Но в этом случае потребуется периодически выключать его, чтобы не допускать перегрева.

Принципиальная схема конструкции гриндера

В интернете размещено множество изображений 3D-моделей, рисунков, эскизов и даже сборочных чертежей гриндеров различных конструкций. Каждая из них имеет свои особенности, но в принципе все они состоят из нескольких основных компонентов (см. рис. ниже):

1. Привод с электродвигателем.
2. Станина на устойчивом основании.
3. Ведущий шкив.
4. Натяжной ролик с механизмом регулировки натяга.
5. Направляющие ролики (обычно один или два).
6. Устройство перемещения и наклона направляющих роликов.
7. Опорный столик.

Схема гриндера
Перед началом проектирования своего гриндера надо определиться с диапазоном длин шлифовальных лент, которые планируется использовать. От этого параметра зависит как общий габарит и компоновка будущего станка, так и характеристики механизма натяжения и устройства перемещения направляющих роликов.

Длина применяемой ленты равняется сумме межосевых расстояний, скорректированной на размеры шкива и роликов, и должна учитывать ходы механизмов регулировки и натяга.

Один из ключевых моментов при проектировании гриндера — это расчет линейной скорости движения шлифовальной ленты, которая напрямую зависит от числа оборотов двигателя и диаметра ведущего шкива.

При шлифовке различных материалов необходимо учитывать, что каждый из них имеет свои физические особенности и поэтому должен обрабатываться с определенной скоростью. Предельные скорости шлифования самых распространенных материалов примерно равны (или близки), а вот нижние пределы значительно разнятся (показатели в м/с):

• дерево твердых пород и фанера — 15÷30;
• лаковые покрытия — 5÷15;
• древесина мягких и хвойных пород — 12÷20;
• изделия из углеродистой стали — 25÷30;
• пластмассы — 10÷20.

При изготовлении гриндера своими руками, как правило, в ход идут старые электродвигатели от бытовых приборов (чаще всего от швейных и стиральных машинок), или же в качестве привода используется ручной электроинструмент (дрели и болгарки).

То есть домашний мастер заранее ограничен в выборе скорости вращения двигателя, поэтому для него главный расчетный параметр в конструкции своего станка — это диаметр ведущего шкива, от которого напрямую зависит линейная скорость шлифленты.

ПОСМОТРЕТЬ Шкивы гриндера на AliExpress → Диаметр ведущего шкива (в мм) вычисляется по следующей формуле:

Здесь V — это требуемая скорость абразивной ленты в м/с, а N — скорость вращения ведущего шкива в об/мин. Ниже приведена таблица зависимости линейной скорости от этого диаметра.

При использовании своего электродвигателя для понижения или повышения скорости вращения можно сделать привод с ременной передачей и шкивами соответствующих диаметров.

Для диапазонного регулирования обычно применяют ступенчатый шкив или же делают несколько сменных шкивов. Но лучше всего для этих целей подойдет частотный регулятор, описание и схемы которого легко найти в интернете.

Если же в качестве привода выступает электроинструмент, то, пожалуй, наиболее подходящим вариантом будет простейший электронный регулятор. Такой прибор стоит недорого — 500–800 рублей, но вместе с числом оборотов он значительно снижает мощность.

Использование электроинструмента при конструировании станка

Мастеру нередко требуется произвести шлифовку той или иной детали, а покупать дорогостоящий шлифовальный инструмент для этих целей не хочется. Поэтому домашние мастера самостоятельно могут изготовить простой шлифовальный станок, приводом которого будет служить простая дрель.

Крепление на лыжи своими руками: монтаж и советы как установить правильно различные виды креплений (115 фото и видео)

Как сделать замок своими руками: постройка декоративных средневековых замков и крепостей (110 фото)

Как сделать лыжи своими руками: выбор материалов и технология изготовления лыж в домашних условиях (105 фото и видео)

Если вы поняли, как использовать дрель в качестве привода, то вы поймёте, как сделать гриндер на болгарку своими руками. Остальными деталями станка выступают подручные материалы, которыми могут быть как дерево, так и пластик.

Такой шлифовальный станок легко самостоятельно изготовить. Инструмент имеет простую конструкцию, а поэтому может быть собран и разобран по мере необходимости.

Особенности изготовления гриндера из стиральной машины своими руками

Мощность двигателя подбирается в зависимости от размеров других элементов конструкции. В первую очередь это касается габаритов главного (ведущего) шкива. Если размер этого элемента составляет стандартные 150 мм, то тогда необходим двигатель, имеющий мощность, которая позволит выдавать до 3000 об/мин.

Приобрести готовый двигатель, конечно, можно, но на это уйдут лишние финансы. Лучший вариант для сборки в домашних условиях – воспользоваться ненужным двигателем из стиральной машины. Гриндер, в основе которого лежит такое устройство, безусловно, не способен сравниться с заводским, однако для несложной повседневной работы он вполне подходит.

Для изготовления гриндера можно использовать обычный коллекторный двигатель от старой стиральной машины.

Двигатель, демонтированный со старой стиральной машинки автоматического типа, имеет небольшую мощность (ниже 300 Вт). Он отличается неплохой надежностью и неприхотлив в эксплуатации. Популярность использования именно такого привода обусловлена его широким распространением.

Привод от стиральной машинки в обязательном порядке вносится в предварительный чертеж. Гриндер своими руками в домашних условиях нуждается в наличии двигателя с выходным валом. В этом случае вал имеет резьбовое соединение, конструкция которого позволяет без особого труда выполнить стыковку со шкивом.

На заметку!Для сборки шлифовальных агрегатов подходят двигатели не только со старых автоматических машинок, но и приводы нового поколения. При использовании устройств второго типа необходимо запомнить, что они нуждаются в приспособлении, которое будет регулировать число оборотов. Это связано с тем, что максимальная скорость вращения таких приводов может доходить до 18 тыс. об/мин.

Приводы нового поколения имеют один существенный минус. При активном применении шлифовального оборудования происходит довольно быстрый износ щеток двигателя.

Гриндер, в основе которого использован мотор от стиральной машины, не способен сравниться с заводским агрегатом.

При конструировании своими руками гриндера из двигателя от стиральной машины нужно также учесть, что такой привод лучше всего подходит для небольшого агрегата. Поэтому стоит заранее подобрать оптимальные габариты ведущих и второстепенных катков.

Как сделать гриндер своими руками дома почти бесплатно?

• Спецификация на гриндер
• Из чего состоит самодельный гриндер
• Собираем каркас гриндера
• Подготовка вала двигателя стиральной машины
• Собираем ролики
• Натяжной и ведомые ролики
• Рычаг натяжного ролика
• Подручник и упор
• Осталась консоль
• Подборка видео самодельных ленточных шлифовальных станков

Иметь в своем хозяйстве ленточный шлифовальный станок удовольствие не дешевое, но крайне полезное. Поскольку его наличие решает множество проблем с заточкой, правкой, подгонкой и шлифовкой.

Поэтому сегодня будем делать гриндер своими руками в домашних условиях из деталей, которые можно найти на свалке. А часть из них купить в любом хозмаге. И так, начнем со спецификации.

Спецификация на гриндер

Любой ленточный шлифовальный станок состоит из надежного каркаса и вспомогательных деталей. Основная задача при изготовлении станка расположить ролики в одной плоскости, иначе лента постоянно будет съезжать в сторону.

Гриндер своими руками

Также нужно обратить внимание на число оборотов привода. Для этого, как нельзя лучше, подойдет двигатель от стиральной машины.

Прежде чем приступить к изготовлению нам необходимо подготовить:

1. Квадратная труба 30х30х2 – 250 мм.
2. Квадратная труба 25х25х1,5 – 1250 мм. С учетом реза.
3. Швеллер №21 – 350 мм.
4. Полоса стальная 50х8 – 700 мм. (С запасом). Либо проушины от серьги рессоры Газели.
5. Старая дверная петля.
6. Лист 170х190х4 для изготовления упора.
7. Лист фанеры 500х200х8 мм.
8. Подшипники 201 – 9 шт.
9. Полипропиленовые муфты на 32 – 6 шт.
10. Полипропиленовая труба PN20 – 250 мм.
11. Шпилька М8 – 1 шт.
12. Шпилька М12 – 1 шт.
13. Гайки М8.
14. Пружина для натяжного рычага.
15. Уголок № 5.0 для крепления двигателя к раме.
16. Двигатель от стиральной машины.

Из чего состоит самодельный гриндер

Рассмотрим основные компоненты, из которых собран наш самодельный ленточно-шлифовальный станок.

Сборочный чертеж гриндера

1. Ведущий ролик
2. Натяжной ролик
3. Ведомый ролик
4. Второй ведомый ролик
5. Рычаг натяжного ролика
6. Подручник
7. Консоль
8. Упор
9. Рама

Все компоненты станка просты в изготовлении при желании собрать его под силу каждому. Если у вас нет сварочного аппарата, то всегда, за небольшую плату, можно договориться с соседом. Или разрешить пользоваться самодельным гриндером при необходимости. Гриндер получится компактный и не тяжелый.

Собираем каркас гриндера

Детально описывать сборку рамы не имеет смысла, поскольку все видно из чертежа. Конструкция предельно проста, отрезаем трубки по размеру и свариваем.

Сборочный чертеж рамы

Подготовка вала двигателя стиральной машины

Чтобы закрепить на валу двигателя ведущий ролик необходимо просверлить в нем отверстие и нарезать резьбу М8. Размеры отверстия есть на чертеже. Отверстие под резьбу делаем сверлом 6,5 мм. Далее нарезаем метчиком.

Подготавливаем вал мотора

Собираем ролики

Ведущий ролик на двигатель делаем из фанеры. Вырезаем 10 кругов диаметром 85 мм.
Размечаем центр, сверлим отверстие сверлом 8 мм. Промазываем между собой каждый диск клеем ПВА. Собираем в пакет на шпильку М8 и сдавливаем с обоих концов через шайбы гайками.

Обжимаем ведущий ролик с двух сторон струбцинами.

Сушим сутки для дальнейшей чистовой обработки.
Далее, сверлим отверстие на 24 глубиной 35 мм. Если нет пальчиковой фрезы, можно обойтись любым сверлом. В нашем случае конус от сверла не помеха.

Размеры отверстий в ведущем ролике

Вал вашего двигателя может быть другим, не такой как на чертеже, но это не проблема. Принцип крепления остается тоже, поменяются только размеры, которые можно измерить специальным инструментом. Как пользоваться штангенциркулем читайте тут.

Другой вариант мотора стиральной машины

После подготовки ролика и вала можно приступить к чистовой обработке ведущего шкива. Закрепите двигатель на платформе, оденьте ведущий шкив, включите мотор и аккуратно обработайте ролик лепестковым абразивным кругом.

Чистовая обработка ведущего шкива

После зачистки, края нужно немного скосить, чтобы получить вид бочонка.

Натяжной и ведомые ролики

Изготавливаются из пропиленовых муфт, они продаются в любом хозяйственном магазине. Сборочный чертеж и пошаговое руководство ниже.

Сборочный чертеж муфты

Собираем на шпильку М12 пакет из муфт, трубок Д20, они служат распорками между подшипниками и устанавливаем сами подшипники. На фото ниже видна вся сборка.

Шаг 1. Сборка ролика

Шаг 2. Затягиваем гайки ключом

Стягиваем собранный пакет в одно целое. Обрабатываем болгаркой и лепестковым кругом со всех сторон, добиваясь бочкообразной формы.

Таким же способом собираем следующие два ведомых ролика. Но форму бочонка придаем только ролику натяжному.

Рычаг натяжного ролика

Изготовление рычага несложное, достаточно посмотреть на фото и сборочный чертеж, сразу становится все понятно.

Установка рычага натяжителя

Натяжной рычаг, сборочный чертеж

Подручник и упор

Подручник и упор, для самодельного станка, важные детали. Но, поскольку способ изготовления прост, подробно описывать не буду, все видно из чертежа.

Осталась консоль

Консоль собирается просто. Детали свариваются по чертежу. Предварительно одну трубу нужно согнуть с помощью ручного трубогиба или просто зажав надежно в тисках.

После сварки зачистить швы и подвергнуть чернению для предотвращения коррозии. А можно покрасить эмалью.

Вот что в итоге должно у вас получиться.

Самодельный гриндер в собранном виде без ленты

Если вам понадобиться изменять предельные скорости шлифования то, как вариант, можно изменить диаметры роликов.

Расчёт диаметра ведущего шкива проводится по этой формуле:
D=V x 1000 x 60 / π x N

Или воспользоваться частотным регулятором для смены оборотов. Вариантов для реализации много, главное желание сделать все своими руками и не боятся трудностей.

Подборка видео самодельных ленточных шлифовальных станков

Самый простой гриндер

Ленточный станок из двигателя на 1,5 кВт

Вариант для тех, у кого есть наждак — видео инструкция

Сделать гриндер из болгарки можно буквально за день — подробное видео

Гриндер своими руками по готовым чертежам: идеи для создания полезного инструмента

Гриндер – незаменимый инструмент в мастерской. Он позволяет шлифовать изделия из дерева, пластика, металла, также обрабатывать любые поверхности. Выбора материала зависит от выбора ленты – жёсткий абразив позволяет обрабатывать более плотные изделия. В этой статье редакции Homius разберём, как своими руками сделать гриндер по готовым чертежам с размерами, рассмотрим варианты сборки гибких ручных станков для обработки поверхностей.

Что такое гриндер, и для чего он предназначен

Гриндер в отличие от привычного стационарного станка, инструмент более универсальный. Он позволяет обтачивать детали под углом, являться инструментом для финишной отделки, к примеру, в качестве шлифования элементов деревянной мебели. Гриндером легко удалить ржавчину с поверхности, заточить нож.

Принципиальная схема конструкции гриндера и принцип его работы

Для того, чтобы правильно понять устройство и принцип работы гриндера, обратимся к его устройству. Главная задача – найти мощный мотор, который необходимо будет снабдить приводом.

Важно! Вращающий момент передаётся на ролики, которые приводят в движение абразивную ленту.

Внешний вид гриндера

Итак, основными элементами гриндера, кроме двигателя, являются:

1. Прямой ролик со шкивом.
2. Натяжные ролики.
3. Абразивная лента.
4. Основание.
5. Устройство, фиксирующее натяжение ленты и роликов.
6. Стол для фиксации детали (в некоторых моделях может быть поворотным).

После включения прибора в сеть, ролики приводят в движение абразивную ленту. Причём, положение роликов можно смещать, чтобы контролировать натяжение абразивной ленты.

В некоторых случаях столик может поворачиваться на 180°

При самостоятельной сборке гриндера важно расположить ролики строго перпендикулярно над друг другом, чтобы избежать перекосов ленты, что может привести к её обрывам.

Совет! Прежде чем определиться с размерами ленты и шириной роликов, прикиньте, какие поверхности вы планируете обрабатывать, их габариты и объёмы работ.

От выбора ленты зависит скорость и качество обработки изделий. Чаще всего в станках подобного типа используются следующие размеры лент: 610, 915, 1230, 1600, 1830 мм по длине, по ширине имеется всего два варианта − 50 и 100 мм. Нижнее полотно должно быть эластичным.

Тканевая основа лучше выдерживает поверхностное натяжение

Гриндер «от Чапая» − краткий обзор

Андрей Чапай разработал собственный вариант гриндера. Модель настолько полюбилась мастерам, что её название скоро стало именем нарицательным. Умелец даже разработал целую линию аппаратов, которые сегодня разлетелись по мастерским всего мира.

Гриндер «от Чапая» − универсальный станок с поворотным прижимным столом, который позволяет обрабатывать разные поверхности

К сведению! Самые распространенные модели гриндеров: «ГЧ-10», «ГЧ-12», «ГЧ-16» (профессиональная серия), а также новые мобильные версии гриндера 610 серии «ГЧ610-63» и «ГЧ610-71» − изготавливаются с цинковым покрытием.

Дополнительно в комплект поставки входит диск. Он устанавливается вместо основного ролика для заточки ножей и удаления ржавчины. Одна из самых популярных моделей гриндера — №16. Она выполнена на усиленной поворотной основе. Станина снабжена двумя стойками. Основанием для станины служат два металлических листа толщиной 12 мм.

Цена такого образца не может быть дешёвой. Примерная стоимость одного изделия перевалила за 70 000 рублей

Гриндер своими руками в домашних условиях – текстовые и видеоинструкции

А теперь рассмотрим пошаговые инструкции изготовления гриндера своими руками.

Из чего можно сделать привод для гриндера

Вопрос далеко не праздный. Ведь от того, насколько мощным будет мотор вашего инструмента зависит скорость и качество работ.

Самодельный гриндер с двигателем от стиральной машины

Как вариант можно использовать двигатель от старой стиральной машины. Такие модели могут быть собраны своими руками. В нашем случае мы соберём гриндер под стандартный размер ленты — 75 мм × 457 мм. Мощность у нас будет 180 Вт, 2750 об/мин. Итак, приступим.

Важно! Не забывайте использовать защитную маску и очки!

Гриндер для дрели

Гриндер для дрели – это специальная насадка, которая позволит без труда обработать мелкие детали и выполнить простейшие работы.

Вариантов может быть масса

Кроме того, на основе дрели можно создать стационарную конструкцию. Такие инструменты практически не отличаются от профессиональных.

Стационарный гриндер из дрели на деревянной основе

Гриндер из болгарки своими руками

Такие гриндеры очень часто появляются в обиходе домашних мастеров, потому что болгарка сама по себе мини-станок для шлифования.

Такие конструкции часто используют для затирки сварочных швов, заточки мелких деталей

Гриндер своими руками: видео, как сделать в домашних условиях

Как сделать ролики для гриндера своими руками

Подготовка роликов для гриндера – один из самых трудоёмких этапов работы. Для шлифовальной машинки, чаще всего, делают четыре ролика с разными размерами − от 70 до 150 мм. Обычно используют сталь, титан или дюралюминий. Допускается и выточка деталей из дерева.

Чертёж самодельного гриндера «под ключ»

Важно! При выточке необходимо придать роликам «бочкообразную» форму, чтобы они не слетали с ленты.

Шкив для гриндера своими руками

Шкив для гриндера – один из самых затратных элементов всей конструкции. Если заказывать деталь отдельно, она может обойтись в сумму не менее 2000 рублей.

Видео о том, как сделать шкив для гриндера, можно посмотреть тут:

Устройство поворотного стола

Поворотное приспособление для гриндера – опциональная вещь. Конечно, это существенно упрощает работу с деталью, но не всегда столь необходимо. Поворотный стол позволяет сменить ось заточки детали. Такие элементы в обязательном порядке присутствуют в профессиональных моделях.

Обзор моделей и цен

Если вы хотите приобрести готовый станок, предлагаем вам изучить цены на самые популярные из них.

Гриндер «Левша»

Характеристики: двигатель – 1,5 кВт, длина ленты – 1250 мм (до 1600 мм); модель интересна своей дополнительной оснасткой (колесо, контуровка), которая идёт в комплекте.

Внешний вид гриндера «Левша»

Гриндер-точило «Кратон» BG 14-05

Характеристики: аппарат используется для заточки металлических инструментов и деревянных деталей; потребляемая мощность – 2 кВт, движение шлифполотна – 14 м/с; диаметр диска – 150 мм; ширина ленты – 50 мм. Особенности: жёсткое литое основание, регулируемые упоры и защитный экран.

Стоимость модели от 6000 рублей

Станок шлифовальный ЗУБР ЗШС-330

Характеристики: тип станка — тарельчато-ленточный; круг – 125 мм; обороты – 2950 об/мин; размер ленты 762 мм × 25 мм; мощность — 330 Вт; скорость ленты – 810 м/мин. Стоимость – 5490 рублей.

Станок шлифовальный ЗУБР ЗШС-330

Точило METABO DS 125

Характеристики: тип точила — со шлифовальной лентой; круг — 125 мм × 20 мм × 20 мм; диаметр круга — 125 мм; толщина круга — 20 мм; посадочный диаметр – 20 мм; обороты – 2980 об/мин; мощность — 200 Вт. Стоимость модели — 7679 рублей.

Точило METABO DS 125

Если у вас есть опыт создания ручных гриндеров, расскажите о нём читателям нашего он-лайн журнала. Как вы думаете, стоит ли выполнять работы по сборке таких агрегатов, либо лучше купить готовую конструкцию.

Струбцина: делаем в домашних условиях различных видов – варианты, чертежи, реализация

Бухают мастера-кустари. Простите, ведут задушевную беседу. У одного вместо сакраментального «Вася, ты меня уважаешь?» с языка срывается «Вась, а сколько бы ты рук себе хотел?» Тот призадумывается: «Сколько? Да кто ж его знает… Ну, сколько там по работе надо…»

Рук, понятно, чтобы придержать, прижать, подхватить, и пр. Поэтому такого вспомогательного инструмента, как временные съемные зажимы различных видов – струбцины – мастеровому человеку всегда не хватает. Не хватало и во времена, когда эти самые струбцины стоили копейки. Сейчас за хорошую струбцину могут запросить и поболее 1000 руб. При том, что теперь и в мелком штучном производстве широко распространены электроинструмент, электро- и газосварка, склеивание под давлением и др. технологии, требующие надежного удерживания деталей на время рабочего процесса. Назначение настоящей статьи – рассказать читателю, как в домашних условиях изготавливается струбцина своими руками. Желательно – из подручных материалов с минимальной потребностью в сварочных и токарных работах.

Примечание: по-английски струбцина cramp (винтовая), bar clamp (пружинно-рычажная) или просто clamp, аналогично тому, как отвертку (screw driver) зачастую обзывают просто screw. Человек, неплохо знающий разговорный английский, но незнакомый с особенностями технического (это очень разные языки), услышав что-то вроде «Give me screw driver», скорее всего не поймет, чего от него хотят. Тем более, что малообразованные англоязычные артикли чаще всего «глотают». Вдруг вам доведется оказаться в подобной ситуации, прислушивайтесь: «the screw» (именно отвертка) означает инструмент, а «a screw» – какой-то резьбовый метиз (винт, шуруп), который им крутят.

Разновидности

Целью данной публикации не является соорудить нечто вроде энциклопедии монтажных зажимов – их много видов, а патентов на новые, «супер-супер», еще больше. Наша задача – показать, какие из струбцин более всего надобны в домашней мастерской, и как лучше всего сделать струбцину, не тратя много материала и времени.

Наиболее употребительные в кустарном производстве виды струбцин показаны на рис:

G-образная (G-cramp; G-clamp) – самая остая, надежная и дешевая из струбцин общего назначения. Недостатки: долго затягивается и может провернуть склеиваемые детали, если шарнир упора некачественный или неухоженный. Последнее довольно существенно: не схватившийся клеевой слой неплохая смазка, а разнимать и вновь сжимать склеиваемые поверхности нежелательно, прочность высохшего стыка от этого резко падает. Кроме того, обычная G-струбцина плохо держит круглые детали, поэтому для фиксации труб либо круглого профиля для сварки или пайки встык используется специальная трубная струбцина (см. след. рис.). Собранный из обычной конструкционной стали s=(2,5-4) мм, такой варной зажим обеспечивает надежную фиксацию труб до d(120-150)х(1,5-4) мм.

Струбцина для сварки и пайки труб встык

Как какую делать

Любую из описанных выше струбцин можно изготовить самостоятельно в домашней мастерской. Столярные струбцины делаются из металла – деревянные станина и губки инструмента не выдержат противодавления материала детали(ей), зажим ослабнет уже во время работы, а сама струбцина придет в негодность. С варными и паечными струбцинами и так понятно: только металл; дерево – горючий материал.

Столярные струбцины для работ с ценным деревом либо изделиями лучше делать деревянными, но можно пользоваться и металлическими с проставками из фанеры или ровной драни. Струбцины для склеивания в пласть (на толстые заготовки из нескольких тонких) лучше использовать деревянные, даже если клеится металл или пластик – деревянные губки дают более равномерное распределение давления по плоскости и, соответственно, лучшее качество склейки. Хрупкие детали (стеклянные и т.п.) сжимаются для склеивания только деревянными струбцинами.

G-образные

Станины G-струбцин фабричного производства выполняются литыми. В гараже или сарае, даже в кузне на своем участке, организовать сталелитейку нельзя. Поскольку G-струбцины как самые «хваткие» применяются преимущественно в слесарно-сварочных работах с довольно длинными и/или тяжелыми деталями, то и самодельную G-образную струбцину нужно делать из металла на сварке или цельной.

Мастера-умельцы часто сваривают себе струбцины из листовой стали, поз. 1 на рис.:

Самодельные G-образные струбцины

Видимо, копируя профиль станин заводских изделий, что в данном случае неправильно. Профили литых станин струбцин показаны на поз. 2. Обратите внимание на зализы и галтели (показаны стрелками). Сглаживание профиля необходимо во избежание концентрации механических напряжений: они «любят» углы и щели, как постельные клопы. Но сварочный шов не работает, как галтель! Нет, струбцина скорее всего не сломается и не погнется. Однако отдачей зажатой детали станину немного поведет, и добиться точной фиксации будет трудно, причем не исключается и проворот детали при затягивании зажима.

Вполне надежны самодельные струбцины из отрезков швеллера (поз. 3). Недостатки – трудоемки, несоразмерно тяжелы сравнительно с шириной захвата. Резать швеллер на станины струбцин можно, если вам нужно будет сжимать детали очень сильно. Оптимальный вариант станин струбцин для обычных работ – из профильной трубы квадратного сечения, поз. 4. В зависимости от типоразмера и толщины стенок заготовки струбцины из профтрубы можно делать на ширину захвата до 1 м и более, см. видео:

Видео: струбцины из профильной трубы

Примечание: об изготовлении самого ответственного узла G-струбцины – винтового зажима – см. в конце, поскольку он применяется и в струбцинах других типов.

Разновидностью G-струбцины является поджимная, которую условно можно бы назвать GE-струбциной. Поджимные струбцины хорошо известны строителям маломерных судов из дерева, однако будут весьма полезны и в малом деревянном строительстве (напр. дачного или каркасного дома, хозблока и т.п.).

Чертежи поджимной струбцины и способ их применения показаны на рис.:

Чертежи и порядок применения поджимных струбцин

К примеру, при зашивке, скажем, ригеля (стропильной конструкции) крыши каждая следующая доска сначала плотно прижимается к предыдущей, а уж затем крепится к стропильным балкам. Соответственно, надежность и долговечность всего кровельного пирога намного возрастают.

F-образные

Устройство F-струбцины, так сказать, в полном комплекте, показано на след. рис.:

Устройство F-образной струбцины

В ходе использования башмак двигают по направляющей, пока пятка не коснется детали. Тогда большим пальцем руки сдвигают собачку или нажимают на нее (в зависимости от конструкции фиксатора), при этом башмак заклинивается на направляющей. Тогда деталь дожимают поворотом рукояти винтового зажима, или отводя курок эксцентрикового прижима. Расфиксация и разжимание – в обратном порядке.

Городить сложный фиксирующий механизм в самодельной F-струбцине особого смысла нет. Тогда для заклинивания башмака нажимают на его внутренний обушок, или слегка бьют туда легким молоточком, если струбцина мощная, широкозахватная. Как правило, ползун саморасклинивается уже при разжатии винта или вбросе курка в гнездо. Если же башмак заело, расклинивают его легким ударом по наружному обушку со стороны упора (в направлении, обратном заклинивающему).

Слева на след. рис. даны чертежи быстрозажимной F-струбцины с губками из дерева. В центре – внешний вид инструмента, а справа – порядок пользования им. Размеры пересчитаны из дюймовых; их можно округлить до ближайших целых мм.

Чертежи, внешний вид и порядок использования F-струбцины с губками из дерева

Основное назначение данной струбцины – прижим при склеивании в пласть. Предпочтительный материал губок – клен, вяз, граб, бук, дуб или др. древесина, сочетающая в себе высокую прочность и вязкость; из такого дерева делают, например, упорные гребенки фуговальных и копировальных станков по дереву. О других вариантах самодельных быстрозажимных струбцин см. подборку видео:

Видео: самодельная F-образная струбцина

Видео: эксцентриковая струбцина

Видео: быстрый зажим – струбцина своими руками

Быстрозажимные струбцины: чертеж и как сделать своими руками

Начинающему мастеру не помешает узнать, что на первых этапах обойтись одним лишь молотком или пилой вряд ли получится. Впоследствии придется прибегнуть к применению тисков или быстрозажимной струбцины, чтобы зафиксировать заготовку или склеить отдельные фрагменты. Сделать ее своими руками довольно просто. Нет ни одного достаточно универсального зажима, который позволял бы удовлетворить все потребности при выполнении различных типов работы. Подробнее о том, как изготовить угловую струбцину, можно узнать здесь.

Применение деревянных струбцин

Они бывают различных стилей, моделей и размеров. А потому можно запастись различными моделями, которые всегда пригодятся. Мастер может закупить несколько моделей струбцин Assistent, к тому же они там стоят не так уж и дорого. Если человек не хочет платить за такую покупку, он может сделать деревянную или трубную струбцину своими руками. Модели из древесины очень популярны, их можно изготовить самостоятельно. Такая модель простая в эксплуатации и легко регулируется.

Модель F — деревянная струбцина, которая слегка усовершенствована. Здесь используется планка из клёна шириной 5 см и толщиной 0,6 см. А также в конструкции присутствует металлический стержень, на который нанесена резьба. Чтобы изготовить ручку, надо взять деревянную заготовку. Для этого подходит лиственная порода без дефектов.

Подвижные детали должны быть хорошо высушены, чтобы без проблем скользить на планке. На стержне должно присутствовать две гайки. Они располагаются на конце и затягиваются потом друг против друга. Благодаря этому они не расходятся во время использования. Можно использовать отдельную стопорную гайку или простую модель с постоянным замком. И ещё две гайки необходимо, чтобы зафиксировать снаружи зажимные колодки вместе с шайбой.

Допускается использование контргайки и других способов крепления. Двойные изделия заклинивают друг друга. Это самый надежный и простой способ. Он же самый дешёвый. Важно оставить некоторое пространство для винта, чтобы он мог свободно вращаться.

Из древесины и стали

Эта модель предполагает использование особой стали, которая незаменима для работы с важными деталями. Здесь и долговечность, и прочность металла имеют существенное значение. Цель состоит в том, чтобы обеспечить легкий зажим, не слишком громоздкий, но довольно прочный и легко настраиваемый. Самой сложной частью является изготовление пластины, куда вставляется планка.

Лучше всего обустраивать несколько отверстий, после чего вырезать материал. Он остается в форме маленького круглого файла. Когда вырезана основная часть, используют болгарку, чтобы очистить рабочую зону. Возможно, результат получится не таким идеальным, но планка будет с легкостью проходить.

На противоположном конце пластины необходимо просверлить отверстие. Оно должно соответствовать винтовой линии. Еще одна, заключительная металлическая часть, — это стопорная пластина. Её конец должен быть косым и соответствовать вырезу.

Это можно сделать на ленточно-шлифовальном станке. Деревянные детали изготавливаются легко. Для этого не надо обладать каким-либо специфическим опытом.

Струбцина без стяжки

Такую струбцину самозажимную можно легко изготовить. Даже новичок может сделать несколько штук, не испытывая при этом затруднений. Лучше брать твердые породы древесины. Вначале изготавливают деревянную струбцину и скользящие губки. В конце ведущего винта, переходящего в зажимную колодку, сплющивают. Это дает возможность фиксации гайки на концах. После этого ее вывинчивают и измельчают на стержне.

Какие детали требуются для зажимных колодок? У верхней части имеется глубина 6 мм. Есть здесь и сквозное отверстие диаметром 10 мм. Нижняя зона закруглена таким образом, что не имеет зависимости с нижней планкой стержня. Две гайки заклинивают, чтобы они не рассыпались. Указанные части оставляют в соответствии с их первоначальной толщиной. Благодаря этому элементы с легкостью перемещаются по тонкому стержню.

Головка болта фиксируется в отверстия стержня. Для верхнего блока требуется незначительный скос, что дает возможность губке скользить на планке. При сборке движущиеся элементы должны свободно перемещаться при разблокировке. Фиксированная губка собирается, а между планкой и зажимной колодкой надо оставлять небольшое пространство. Благодаря этому первая будет свободно перемещаться.

При сверлении отверстия в зажимной колодке она продолжает находиться не совсем по центру. Можно использовать этот момент, вращая площадку, чтобы обустраивать зазор. При склеивании ручки на эпоксидную смолу плоская поверхность должна быть направлена книзу. За счёт этого плоская часть будет свободно стекать с неё.

Чтобы изготавливать стойку для готовых струбцин быстрозажимных своими руками, раскладывают зажимы. Осматривает их для определения расстояния, после чего делают все необходимые замеры. Они должны быть как следует подогнаны, чтобы можно было брать и укладывать их без особого труда на место. Зажимы довольно лёгкие, и стойка не подвергается большим нагрузкам. Значит, клея и стеновых анкеров будет достаточно в этом случае.

Ещё один вариант

Для изготовления такой деревянной струбцины используют стандартные размеры 50 и 75 мм. После обработки он переходит в показатель 44 на 79 мм. Длина зависит от того, каковы размеры струбцины. В этом случае она составляет примерно 150 см. Максимальная длина равна 100 см. Необходимые материалы:

• фанера — по 2 листа с параметрами 70 на 175 мм, 25 на 175 мм, 90 на 175 мм 69 X;
• винты — 38 штук в размере 4 на 30;
• резьбовой стержень длиной 30 см, марка М 10.5;
• гайки — 5 шт. М10;
• защелка — 1 шт. М10.

Для работы потребуется и соответствующий инструментарий. Он включает в себя:

• электрическую пилу;
• гаечный ключ;
• дрель;
• отвертку;
• ножовку.

Лучше сразу делать много струбцин, благодаря этому получится сэкономить дополнительную сумму, особенно если планируется собирать однотипные варианты. При использовании торцовочной пилы разрезают пиломатериал на один лист 9 см, 2 куска по 2,5 см и 3 фрагмента по 7 см. Остальная часть выступает в качестве стержня. Используя лобзик либо настольную пилу, можно разрезать фанеру на две части. Они должны иметь показатели 70 на 175 мм. И также потребуется по 2 фрагмента с показателями:

• 25 на 175 мм;
• 69 X 44 на 2.

Обрезают при помощи ножовки резьбовой шток до 30 см. Сначала необходимо обустраивать дополнительный разрез на блок размером 9 на 7 см, если речь идет о нефиксированных концах. Как только все углы будут срезаны, надо просверлить отверстие и вставить затяжные болты.

Надо убедиться, что отверстия довольно велики, чтобы подогнать головку болта. Фиксируется резьбовой стержень в верхней зоне фиксированного конца. Отверстие должно быть довольно большим, чтобы гайку можно было вставить гайку в штангу. Устанавливают фиксированный конец, когда намереваются сверлить отверстия. Производя сборку, необходимо убедиться, что концы закреплены под прямым углом. Резьбовой шток благодаря этому будет становиться параллельно стержню.

Перед сборкой необходимо обустроить отверстие, где проходят гайка и резьбовой стержень. Делают это в том же положении блока, что и для фиксированного конца. Надо убедиться, что отверстие довольно широкое и глубокое, чтобы разместить гайки. Нижняя зона маленькая, а потому сюда трудно вставить достаточное количество винтов. Это необходимо для предотвращения скручивания.

Проблема решается с использованием деревянного клея. Как вариант, можно закруглить углы в нижней зоне так, чтобы они не захватывали при зажатии штангу. Сборку можно считать практически завершённой. На последнем этапе надо изготовить ручку. Она используется для перемещения по резьбовому стержню. В центральной части сверлят несколько меньшее отверстие, нежели резьбовой стержень. Так ему удается держаться только за счет трения. Затем фиксируют гайку до конца резьбового стержня.

Сделать это можно при помощи сварки. Альтернативные варианты — закрепление гвоздём или склеивание. Несмотря на недостаточный уровень прочности деревянной струбцины, по сравнению с металлическими модификациями, она обеспечивает хороший уровень прижимной силы.

Модели из дуба

Для такого изделия сначала отпечатывают шаблон восьмиугольника. Он должен соответствовать необходимой ширине. После этого помещают заготовку в тиски и используют плоскость для закругления с обоих концов полученных углов. На ручке обустраивают отверстия в центральной части заготовки. Она в этом случае соответствует болтам на зажиме.

Размеры полки определяются в соответствии с желаемой длиной и имеющимся оборудованием. После этого распиливают компоненты системы до необходимого размера, вырезают подушечки для губки и сверлят необходимые отверстия, ручки наклеивают пятиминутной эпоксидной смолой. Когда стержень винта зазубрен напильником или наждачной бумагой, фиксируют ручки посредством эпоксидного клея.

Лёгкие самодельные варианты

Легкая струбцина, сделанная своими руками, изготавливается на основе металлического стержня. Эти зажимы, хоть и не такие мощные, как стальные, всё равно дают возможность создавать сильное прижимное давление для любого клея. Соответственно, срок службы у них довольно внушительный. Штанга может быть сделана в любой длине. Единственное, надо запомнить, что по всей длине основного стержня не должен проходить резьбовой стержень. Головка струбцины не испытывает необходимости в нём на этом конце, что значительно упрощает сборку. Зажимные губки делают из фанеры.

Стопорная гайка представляет собой элемент, который фиксирует прижимную губку на стержне. При этом он не должен пребывать под давлением. Гайку можно срезать обычной ножовкой. Эпоксидной смолой его закрепляют на пятке. Выемка должна получиться довольно широкой и подходить к шайбе и глубокой, чтобы гайка и шайба могли без проблем поворачиваться.

Здесь надо использовать гайку 35 мм, так как необходимо просверлить отверстие в поперечнике 38 мм с донной частью и 15 мм глубиной. После сверления углубления делают сквозное отверстие. Оно требуется для зажимного винта. Фиксируют подвижную головку на неподвижной позиции и отмечают места, где должно располагаться отверстие.

Рукоятка, винт и основная сборка

Изготавливают квадратные заготовки по 25 мм и отрезают для каждой ручки по 100 мм. Обозначают центральную часть и высверливают с помощью сверла фрагмент 10,5 мм 60 мм. В качестве аналога можно высверливать довольно широкое отверстие, после чего покрывать эпоксидной смолой. Но такой способ считается недостаточно надежным.

Шлифуют заготовку, чтобы сделать более удобную ручку и приклеивают к данному зажимному винту. Приступают к основной сборке. Это простая задача, позволяющая наклеить плёнку к неподвижной головке. Укрепляют стопорную гайку и делают торцевые колпачки. Они должны не допускать соскальзывания головки со штанги. Потому желательно прикрутить небольшую пластинку на пятку. Благодаря этому выскальзывание гайки с места исключается. Это действует, как крюк.

Он зацепляется за гайку. Работу можно считать оконченной. Стальные струбцины получаются несколько тяжелее, но при этом они ещё и надежные. Зажимы используют один и тот же стержень. Они являются довольно прочными и служат долго.

Кулачковый зажим

Это устройство не только полезное, но и предельно простое. Надо помнить, что кулачковые зажимы быстродействующие, но не способны гарантировать большой силы зажима деталей. Вот почему их используют тогда, когда требуется сравнительно небольшая сила резания. Они не годятся для работы под большим давлением, как это возможно с крупной струбциной. Но при этом они чрезвычайно просты в использовании.

Для приготовления используют специальный шаблон. Он необходим для создания кривых. Шаблон изготавливается из металла, пластмассы или древесины. Его используют, чтобы подтянуть гладкие кривые. При этом кулачковые механизмы не являются прямым отслеживанием французской кривой. Правильный кулачок должен иметь профиль, увеличивающий расстояние между осью вращения и постоянной скоростью. В этом он напоминает спираль, прочерченный карандашом.