Самодельный настольный зажим для фиксации заготовок

Как сделать струбцину своими руками

Проведение слесарных или столярных работ в необорудованных для этого местах неизбежно связано с проблемой крепления заготовок. Очень трудно исключить их перемещение по столу или верстаку в процессе обработки, если те не оснащены специальными зажимами, тисками или другими фиксирующими устройствами. Одним из таких устройств, простым, доступным и универсальным, являются струбцины. Мы расскажем, что они собой представляют и как используются, а также дадим подробную инструкцию по изготовлению надёжных струбцин своими руками.

Для чего нужен инструменте, его устройство и виды инструмента

Струбцина относится к дополнительным столярно-слесарным инструментам. Основным назначением струбцин является фиксация заготовки на опорной поверхности или нескольких заготовок для их склейки, следовательно, конструкция инструмента должна включать минимум два элемента: опорную поверхность и подвижную губку, оборудованную механизмом фиксации. Перемещение подвижной губки осуществляется, как правило, при помощи винта или рычага, что позволяет усилить сжатие и предотвратить обратный ход в процессе работы. В зависимости от специализации и конструктивных особенностей выделяют следующие виды струбцин:

Винтовые G-образные — самые распространённые, отличаются простотой конструкции и относительно малой стоимостью. Представлены металлической скобой, с одной стороны которой расположена опорная поверхность, а с другой — резьбовое ушко с вкрученным в него регулировочным винтом. Внутренняя часть винта оснащена рабочей губкой, внешняя — рукоятью. Инструмент эффективен при работе с тяжёлыми, крупными заготовками простой формы.

Струбцины такого типа подходят для работы с крупными заготовками

Предметы фиксируются за счёт вспомогательного винта и шагового механизма

Стубцина подходит для работы с габаритными заготовками

Струбцины этого типа упрощают стыковку заготовок под прямым углом

Угловая струбцина с двухсторонним угловым блоком

Ленточная струбцина оснащена ленточным элементом, позволяющим зафиксировать заготовку по периметру

Такая струбцина используется редко из-за малой надёжности стыка

В домашних условиях чаще всего изготавливают струбцины первых трёх видов, так как они не слишком требовательны к материалам и технологиям производства, а также позволяют решать большинство бытовых задач, требующих применения вспомогательного инструмента.

Как сделать столярную струбцину своими руками: пошаговые инструкции с чертежами

Для изготовления струбцин в домашних условиях достаточно обладать базовыми навыками слесарного и столярного дела. В качестве материалов используется деревянный брус, металлопрокат, трубы и детали крепежа, в частности, болты, шпильки, гайки, штифты. Для стыковки металлических деталей струбцин желательно наличие электрического сварочного аппарата. При выполнении любых работ главное — следовать инструкции и соблюдать технику безопасности.

Изготовление инструмента винтового типа

Такой вид струбцины поможет хорошо зафиксировать заготовки из дерева

Струбцина, изготовленная по данной методике, отлично подойдёт для фиксации небольших деревянных заготовок — фанеры, листов ДВП, ОСБ и ДСП, а также досок и тонкого бруса. Мы предлагаем вам самостоятельно выбрать масштаб, но в остальном лучше не отклоняться от следующей последовательности действий:

1. Перенесите шаблоны всех деревянных деталей на плотную бумагу или картон в соответствии с выбранным масштабом.
2. С помощью шаблона перенесите изображение на доску подходящей ширины. Лучше использовать не сосновые доски, а более твёрдую древесину.
3. Используя электролобзик, вырежьте все детали. Подправьте форму напильником, а поверхность зашлифуйте наждачной бумагой.
4. В «челюстях» наметьте и просверлите отверстия для осевого болта. Отверстие верхней «челюсти» удлините с помощью круглого напильника так, чтобы его длина составила 1,5–2,5 диаметра болта.
5. В рукояти просверлите отверстие для гайки, диаметром соответствующее номеру гаечного ключа. Надфилем придайте ему шестигранную форму. Установите гайку внутрь на эпоксидный или цианакрилловый клей.
6. Соберите струбцину — зафиксируйте осевой болт в нижней «челюсти» клеем, установите на шурупах заднюю петлю, наденьте верхнюю челюсть и, подложив шайбу, установите рукоять. На рабочие поверхности наклейте мягкие накладки.

Ещё более простой вариант — изготовление винтовой струбцины из ножовки.

Простой вариант струбцины из ножовки

В таком случае достаточно на одном конце её дуги приварить опорную площадку, а на другом — гайку, в которую и будет устанавливаться регулировочный винт с губкой и рукоятью.

Самодельная быстрозажимная струбцина из дерева

Изготовление такой струбцины займёт больше времени

Использование F-образных струбцин значительно ускоряет рабочий процесс. А вот изготовление самой струбцины несколько сложнее, чем создание её винтового аналога. Потребуется сделать следующее:

1. Перенесите изображения на пиломатериал так, как было описано выше. Точно соблюдайте указанные размеры деталей и места отверстий штифтов.
2. Вырежьте детали электролобзиком, им же сделайте узкую прорезь в подвижной губке и глубокие прорези для осевой пластины. При помощи стамесок выберите паз для кулачкового рычага.
3. Просверлите отверстия для штифтов. Обработайте все внешние и внутренние поверхности деталей напильником, а после — наждачной бумагой.
4. Из металлической полосы болгаркой вырежьте осевую пластину, зашлифуйте её. Просверлите отверстия для штифтов.
5. Выполните сборку инструмента, установив на пластину губки с помощью штифтов. В подвижную губку вставьте кулачок. Наклейте рабочие накладки.
6. Проверьте работоспособность быстрозажимной струбцины. В случае необходимости измените форму рабочей части кулачкового рычага.

Грубая фиксация нижней губки на осевой пластине может осуществляться заклиниваем её направляющих штифтов, вставкой дополнительного штифта, винтовым зажимом или другим способом.

Видео: изготовление быстрого зажима

Трубная из металла

Для изготовления такой струбцины потребуется металлическая труба

Для такого инструмента потребуются три металлических кольца, внутренний диаметр которых соответствует внешнему диаметру имеющейся у вас трубы, вместо которой, к слову, можно использовать и металлический стержень. При наличии сварочного аппарата, процесс изготовления струбцины сводится к такому алгоритму:

1. К двум кольцам приварите опорные площадки, которые можно сделать из стального уголка; на третье кольцо установите гайку, а само кольцо приварите к концу трубы.
2. К шляпке длинного болта приварите импровизированную рукоятку из металлического стержня, болт вкрутите в кольцо с гайкой.
3. Со свободного конца трубы на неё наденьте кольцо верхней подвижной губки. В кольце нижней губки сделайте отверстия для фиксирующих штифтов.
4. Нижнее кольцо установите на трубу.

Трубная струбцина оптимально подойдёт для удержания элементов мебели при её сборке, будет удобна в строительно-монтажных работах и других подобных операциях.

Видео: самодельная струбцина трубного типа

Угловая

Для изготовления струбцины такого типа можно использовать дерево, металл или дюралюминий. Между собой они отличаются не только материалом, но и прижимной силой и величиной фиксируемой заготовки. В нашем следующем материале представлены подробные инструкции по изготовлению инструментов: //stanok.guru/oborudovanie/kak-izgotovit-svoimi-rukami-uglovuyu-strubcinu.html

Как в быту, так и в профессиональной деятельности, связанной с обработкой дерева и металла, струбцины станут незаменимым помощником. Следуя инструкциям и обладая простым набором материалов, вы сможе своими руками смастерить этот инструмент.

Самодельный настольный прижим для фиксации заготовок — альтернатива струбцине

Там, где не сможет справиться классическая F-образная струбцина, без проблем справится самодельный настольный прижим.

Это очень простое приспособление, которое под силу изготовить каждому мастеру.

Особенность данного прижима заключается в том, что в нем не нужно ничего крутить или на что-то давить.

Вот кроме шуток! Простейшее приспособление. Но свою работу выполняет на 100%.

Установил прижим в нужном месте, стукнул сверху молотком, и еще раз для надежности, и все — деталь надежно зафиксирована. Можно шлифовать, сверлить, пилить…

А чтобы освободить заготовку, надо просто тем же молоточком снизу ударить по шпильке.

Что может быть проще? А главное — время экономится в разы.

Идею изготовления самодельного настольного прижима для мастерской мы подсмотрели у автора YouTube канала «Звук молота (деревообработка)» .

Процесс изготовления приспособления

Отпиливаем два кусочка фанеры требуемой длины, сверлим в них отверстия, после чего соединяем заготовки вместе перпендикулярно друг другу.

В одной из частей самодельного прижима сверлим дополнительное отверстие, и вставляем в него длинную резьбовую шпильку. С двух сторон фиксируем ее гайками, чтобы не выпадала в процессе использования прижима.

После этого необходимо будет просверлить технологические отверстия в столешнице верстака — в них будет вставляться шпилька.

Испытание настольного прижима

Кладем на верстак заготовку, устанавливаем прижим. Ударяем молотком по шпильке. Все, заготовка зафиксирована.

Однако после такой фиксации на поверхности зажимаемой детали остаются вмятины. Не порядок! К счастью этот «косяк» довольно легко исправить.

Как вариант, вмятину на древесине можно выпрямить. Этот способ мы уже описывали в этой статье .

Но согласитесь, каждый раз делать дополнительную работу — как-то не комильфо. Лучше сделать так, чтобы вмятины вообще не появлялись.

Для этого потребуется всего лишь изготовить прижимную губку, в которую будет упираться рабочая часть прижима. Проверяем — работает. Никаких вмятин!

Кстати, такие прижимы могут быть изготовлены в разных вариациях. Например, прижим может быть укороченным или усиленным.

А можно и вовсе сделать металлическую «лапу».

В общем, идею мы вам дали, все рассказали. А дальше вы уже сами разберетесь, какие вам нужны прижимы и из чего их делать.

Видео по теме

Как сделать струбцины из дерева, фанеры, металла

Каждый столяр во время работы применяет струбцины, надежно фиксируя с их помощью заготовки. Сделать такое приспособление можно самостоятельно, причем вариантов исполнения существует несколько.

Струбцины бывают простые, универсальные и специализированные. Не так давно появился новый вид изделия – быстрозажимное. Такой элемент может сжать до 450 кг. Полезно будет изучить инструкцию по созданию струбцин для дерева своими руками.

• Угловой вариант
• Струбцина в форме штангенциркуля
• Самозажимной вариант
• Для склейки досок (щита)
• Материалы и этапы сборки
• Принцип действия
• Специальные конструкции струбцин

Угловой вариант

Независимо от типа струбцины, она должна крепко зажимать детали для их соединения или обработки. Угловое столярное приспособление помогает скреплять заготовки из дерева под определенным углом (чаще всего 90°, но бывают и другие). Без этого не обойтись при сборке мебели и рамок.

Для того чтобы смастерить такую струбцину из дерева своими руками, потребуется следующие материалы:

• два деревянных бруска толщиной 25 мм из древесины твердой породы;
• фанера толщиной 12 мм или больше;
• саморезы, шпильки;
• лобзик или ножовка;
• дрель.

Из фанеры вырезают квадратную дощечку со стороной 25 или 30 см. На ней закрепляют два бруска под углом 90 °.

Важно! Угол должен быть отмерен с высокой точностью, поскольку от него зависит правильная фиксация деталей.

Вначале бруски приклеивают, затем зенкуют, просверливают дрелью отверстия и закручивают саморезы или другие крепежные элементы. От центра брусков проводят перпендикуляры – здесь будут проходить винтовые шпильки.

На расстоянии 20 мм от угловых крепят упорные бруски, выдерживая между ними промежуток. Он должен быть чуть больше ширины деталей, которые предстоит зажимать самодельной струбциной. Шпильки лучше вкрутить сразу, перед фиксацией упоров. Потребуется также вырезать подвижные колодки, которые будут соединены со шпилькой (при ее выкручивании заготовка будет прижиматься к угловому бруску).

Таким же способом делается струбцина из фанеры или листов ДСП. В ней вместо деревянных брусков берут толстый фанерный лист. Есть другие варианты изготовления своими руками струбцин, но принцип их сборки в целом схож.

Струбцина в форме штангенциркуля

Приспособления, которые имеют форму штангенциркуля, используются для сильной фиксации маленьких деталей. Для самодельной струбцины потребуется, как и прежде, фанера и бруски небольшой толщины.

В качестве винта лучше всего взять шпильки с резьбой прямоугольного профиля или трапециевидного. Шаг резьбы – 2 витка на см. Очень хорошо, если на шпильке с одной стороны будет целик чуть меньшего диаметра, чем резьба. Он может использоваться для посадки ручки. С другой стороны желателен целик чуть большего диаметра для посадки подшипника.

Итак, в простейшей струбцине один конец будет неподвижным, а второй будет продвигаться посредством червячной передачи.

Для освобождения заготовки нужно передвинуть кронштейн на требуемое расстояние и повернуть на несколько оборотов вороток. Таким образом элемент зафиксируется. После этого можно отпустить механизм и заготовка освободится.

Самый простой вариант этой модели оснащен рельсовой конструкцией. Направляющие, которые устроены параллельно, имеют вырезанные пазы на равном расстоянии. Неподвижные упоры закрепляются при помощи тяг, изготовленных из металла. Ровно по ширине заготовок они могут перемещаться. В торце брусов следует установить неподвижные упоры, которые имеют червячный механизм. Обычным способом происходит зажим шпилькой и мебельной гайкой.

Самозажимной вариант

Для склеивания деталей лучше выбрать самую простую модель струбцины, которая имеет F-образную форму. В магазинах продают различные модели, которые состоят не только из древесины, но и из металла. Стоимость таких инструментов высока. Поэтому многие мастера предпочитают изготавливать их своими руками.

Для небольших операций отлично подойдет зажимная струбцина кулачкового типа. Например, если необходимо склеить небольшие детали или зафиксировать заготовки. Такая модель работает так же, как и ф-образный элемент. В состав инструмента входят 2 губки и направляющие шины. Губки: подвижная и неподвижная. Для надежного зажима необходимо хорошо зафиксировать заготовку и повернуть кулачок на 90 градусов.

Сделать такой инструмент можно самостоятельно при минимальном наборе инструментов и материалов. Перед началом следует начертить чертеж изделия. Можно использовать любой материал для изготовления, а также изменять стандартные размеры по своему желанию.

Шину изготавливают деревянную или металлическую. Маленькие болты и заклепки можно применять вместо металлических штифтов. Рекомендуется изготавливать одновременно подвижные и неподвижные губки, так как они зеркально отображают друг друга. Их ширину и длину можно изменять, чтобы увеличивать захват изделия.

Для склейки досок (щита)

Зажимные струбцины нужны для фиксирования делянок, которые после высыхания клея используются для мебельных щитов. Такие изделия отличаются от простых своей длиной. Другими словами, они имеют большой размах губок. Если покупать в магазине такой материал, то придется выложить приличную сумму. Поэтому мастера предпочитают делать зажимные механизмы самостоятельно.

Материалы и этапы сборки

Для того чтобы изготовить зажимы для дерева, понадобятся следующие элементы:

• брусок из бука или березы;
• сверло перьевое;
• труба 2,5 см;
• врезные гайки подходящего диаметра;
• гайка, которая имеет закругленный набалдашник (используется для декора);
• фреза диаметром 2,5 см и длинная шпилька.

Основой материала является труба, от которой отрезают кусок требуемой длины. В зависимости от размера губок необходимо распилить брусок. Кусочки должны быть от 15 до 20 см. Для свободного движения бруса по трубе следует сделать отверстие диаметром 2,5 см на расстоянии от края 2,5 см. Параллельно отверстию нужно выполнить пропил с того же торца. Для фиксации губки на трубе соединяют отверстие с торцом.

Для забивной гайки необходимо просверлить дополнительное отверстие сбоку от пропила. В него необходимо забить гайку и закрутить с обратной стороны болтом. Чтобы зафиксировать губку, следует зажать трубу в отверстии. Для передвижения трубы необходимо раскрутить болт, затем передвинуть элемент и повторить все действия снова.

В нижней зажимной части устроено 2 губки, она немного больше верхней, имеет дополнительную гайку. По строению же обе части одинаковые. Дополнительная забивная гайка располагается в противоположном конце трубы, в которую устраивается шпилька с гайкой типа «барашек».

Во второй разборной подвижной части нет таких зажимных деталей, как пропилы и гайки. Размеры такого элемента тоже немаленькие. В этой части необходимо сделать углубление для устройства шпильки.

Принцип действия

Принцип работы струбцины очень простой. Необходимо развести крайне губки таким образом, чтобы они были друг от друга на расстоянии на 3 см большем, чем ширина щита, который будет установлен. Далее нужно зафиксировать их на трубе. Для этого зажимают гайки, которые расположены по краям. Заготовки необходимо положить на трубки и заклеить клеем. Затем их нужно стянуть между собой при помощи вращения «барашка».

При умении пользоваться болгаркой и сварочным аппаратом можно сделать такую же струбцину для склеивания дерева из металла.

Для поддержания плоскости делянки трубками рекомендуется устроить струбцины в шахматном порядке. Главным преимуществом такого инструмента является простота изготовления и эксплуатации.

Специальные конструкции струбцин

Освоив навыки изготовления струбцин простой формы, можно совершенствовать их и делать приспособы для соединения сложных деталей.

Встречаются самодельные струбцины, сделанные из деревянной вешалки, которую распиливают на части. Комбинируют дерево и сталь, выполняют более удобные ручки, позволяющие быстро закручивать винт. Это особенно важно, если надо часто менять положение или использовать несколько струбцин одновременно. В случае сложных заготовок можно вначале вырезать их из бумаги, а затем перенести на фанеру.

Хотя более надежными являются сварные изделия из металла, деревянные конструкции тоже применяют не только для столярных, но и для токарных, плотницких работ. Не нужно иметь особых навыков для создания струбцины. Сделать такое изделие из дерева можно в неограниченном количестве своими руками. Потребуется лишь уделить процессу изготовления определенное время.

Как сделать струбцину своими руками

Струбцина — это приспособление, которое позволяет выполнять стяжку, прижим или склейку различных поверхностей. Однако у некоторых мастеров такие инструменты не всегда могут быть в наличии.

В таких случаях на помощь придут самодельные струбцины, которые позволяют решать индивидуальные задачи. Струбцина своими руками относительно проста в изготовлении, но при этом она отличается особой надежностью собранной конструкции.

Что такое струбцина

Без применения этого инструмента не смогут обойтись ни профессионалы, ни любители ремесленных дел. Она применяется при столярных, слесарных и любых других видах работ. Конфигурация данного приспособления имеет множество различных вариантов и выпускается как универсального, так и специализированного назначения. С недавних пор на рынке появились новые модификации, которые представляют собой быстрозажимные устройства. Усилия от стяжки ними могут достигать 400-500 кг.

Все виды данного инструмента имеют общую задачу — выполнять фиксацию заготовок при их обработке или соединении друг с другом.

Естественно, что купить струбцины можно во многих специализированных магазинах, однако некоторые мастера отдают предпочтение самостоятельному изготовлению. Самодельные варианты в некоторых случаях более практичны и могут быть использованы для конкретного и определенного вида работ, чего не скажешь о многих заводских инструментах.

Из каких элементов состоит струбцина

Перед тем как сделать струбцину, необходимо разобраться, какие конструктивные элементы в ней присутствуют. Среди основных из них стоит выделить:

• раму;
• прижимные губки;
• подвижный элемент;
• рычаг.

Работу такому стягивающему механизму обеспечивает передвигаемая подвижная часть, которая имеет резьбу. Благодаря этому зажимное приспособление притягивается, прижимая между плоскостями подвижных элементов нужный предмет. Контролировать зажимную силу следует рычагом.

Сегодня известны разнообразные зажимные приспособления, которые изготовлены в качестве рычажной системы. Но изготовление таких механизмов в домашних условиях не представляется возможным.

Для изготовления угловой струбцины своими руками, которая будет отличаться качеством и надежностью, оптимальней всего установить металлические детали. Для их соединения можно использовать сварку. Такой крепежный механизм будет обладать надежной конструкцией, позволяющей выполнять стягивание элементов, которые имеют различную упругость. Применение универсальных металлических стяжек может осуществляться для выполнения разнообразных работ, при этом срок их эксплуатации является более длительным, по сравнению с другими материалами.

Изготовление струбцины своими руками из металла

Для изготовления самодельной струбцины должна быть выполнена подготовка металлического швеллера. Его длинновой размер должен соответствовать максимальным толщинам стягиваемых изделий. Но для надежности стоит предусмотреть небольшой запас.

На продольных осевых линиях, проходящих на швеллере, следует выполнить отметки. Они будут указывать на расположение отверстий, в которые будут вставляться болты. На теле болтов следует выполнить крепление небольших кусков подобного швеллера. Осуществить это можно используя сварку. Кроме того, посредством сварки можно сделать прорезание отверстий с нужным диаметром.

Отверстиям под болты лучше всего придать форму капли. Такая конструкция позволит сделать посадочные гнезда с более плотным типом посадки. Отверстия должны быть похожими на замочные скважины.

После этого берем небольшую швеллерную пластину, чтобы выполнить приваривание к ней болта. Размер головки болта должен соответствовать тому, чтобы его можно было установить в гнездо без особых усилий. Предусмотрев все эти аспекты, подготовку необходимых упоров можно считать считаться законченой.

После этого необходимо использовать винт, имеющий большой диаметр. С одного его конца прикрепляется проушина, с другого — выполняется крепление длинного отрезка швеллера. Лучший вариант для осуществления креплений — сварка. Завершив данные манипуляции, можно полноценно использовать инструмент.

Применяем гибкую вставку

Нередко во время рабочего процесса возникает потребность выполнить стяжку деталей, имеющих большую поверхность. В таких случаях следует использовать гибкие вставки. Для их изготовление рекомендуется применять достаточно жесткие материалы, поверхность на которых будет обладать небольшим изгибом. К примеру, таким материалом является обычная металлическая пластина, имеющая толщину от 3 до 4 мм.

На концах такая вставка прижимается с двух сторон струбцинами к склеиваемой пластине. Она должна быть расположена таким образом, чтобы посредством ее поверхности можно было достичь равномерного прижима на всей плоскости обрабатываемых поверхностей.

Использование гибких вставок вместе со струбциной обеспечит возможность для надежной склейки любой поверхности, имеющей большую плоскость. Благодаря ней может существенно упроститься вся работа.

Существуют и другие способы изготовления быстрозажимной струбцины своими руками. Но применение такого варианта отличается наибольшей универсальностью. Использовать такое приспособление можно при работе с габаритными изделиями, например, дверьми, столешницами и пр.

Быстрозажимная струбцина из дерева

Самодельные струбцины из дерева могут быть выполнены в различных вариантах. Ниже рассмотрим несколько наиболее практичных столярных вариантов.

Вариант 1

Простейшую струбцину из деревянных элементов, которая применяется для столярных работ можно изготовить, используя такие материалы:

1. Деревянные бруски (2 шт.) из нетвердых, но прочных пород дерева, например, сосны. Из-за твердой древесины могут оставаться отпечатки на изделии при сильных фиксациях.
2. Мебельная гайка, на которой имеется фиксатор для дерева.
3. Четыре стальных шпилек. Они должны быть выполнены из дорогих закаленных марок стали.
4. Гайка- барашек (4 шт.) . Их резьба должна соответствовать резьбе шпилек.
5. Четыре упорных шайбы.

Брусок выпиливается в виде рабочих клещей. В которых необходимо параллельным образом высверлить нужное количество отверстий под каждую шпильку, предусмотрев небольшой люфт. Каждая шпилька вкручивается в мебельную гайку, и контрится. Плотного схождения можно достичь за счет барашков или обычных гаек с рожковыми ключами (для получения прочного захвата).

Примечательно, что при изготовлении двух одинаковых комплектов струбцин можно существенно расширить сферу их использования. В таких случаях можно работать с инструментом, в качестве столярных тисков.

Вариант 2

Чтобы обеспечить оперативную фиксацию небольшим деталям, можно использовать струбцину, которая похожа на штангенциркуль.

Для изготовления приспособления потребуются бруски и тонкая фанера. Также понадобиться предусмотреть наличие червячной системы, в качестве которой потребуется использование мебельных гаек и шпильки-воротока. На одной стороне направляющих реек осуществляется прочное крепление неподвижного упора. На самих рейках необходимо вырезать несколько углублений, фиксирующих подвижный механизм.

При передвижении кронштейна на нужное значение, для фиксации детали нужно сделать несколько оборотов воротком. Если же отпустить упорный механизм, то каретку можно легко переместить, освободив деталь.

Вариант 3

Поворотный конец должен иметь рычаг, на котором присутствует эксцентрик. При повороте его на определенные углы происходит автоматическая фиксация. Общую высоту можно отрегулировать шпильками, которые закреплены на устройстве. Повернув его не определенный угол – получаем автоматический быстрый зажим.

Чтобы выполнить массовое фрезерование требуется закрепление двух таких струбцин на передвижных шаблонах. Такие виды быстрозажимной струбцины следует изготавливать индивидуальным образом с расчетом под каждую матрицу, или посредством переставления на новые подложки при выпиливании очередных форм.

Изготовление трубной струбцины

Известно, что для выполнения сварки труб торец в торец требуется особый навык и умение. Соединить таким образом металлические трубы довольно сложно. При приваривании отрезка труб к готовым системам, которые закреплены в пространстве, уровень сложности существенно снижается. Но для сварки свободно лежащего отрезка заготовки требуется наличие помощников или специальных приспособлений, которыми и являются струбцины для сварки труб.

Для изготовления трубной струбцины понадобиться металлический уголок и стальные пластины. Фиксация половинок самодельных трубных струбцин осуществляется резьбовыми шпильками. В итоге можно получить очень простую и эффективную конструкцию.

Более детально о том, как своими руками сделать струбцину можно узнать из видео-урока.

Видео «Струбцина своими руками. Подробный процесс изготовления»

В видео представлен подробный процесс по изготовлению самодельной струбцины.

Быстрозажимная струбцина своими руками

Каждый мастер, занимающийся изделиями и деталями из металла или дерева, не может обойтись без самодельных струбцин. Ранее такой инструмент выпускался в различных модификациях, от специализированных до универсальных. Основная задача состоит в фиксации заготовки для проведения операций по обработке и соединению деталей. Разберем, как изготавливается быстрозажимная струбцина своими руками в различных вариациях.

• Угловая струбцина
• Столярная струбцина
• Трубная струбцина

Угловая струбцина

Этот вид струбцины своими руками из металла предназначен для фиксации двух предметов под прямым углом и соединения между собой любыми методами, однако основное назначение — кондуктор для сварки металлических деталей под необходимым для работы углом. Чтобы ее изготовить должным образом, понадобятся следующие компоненты:

1. Уголок из стали 40 миллиметров и толщиной 4 миллиметра;
2. Пластины шириной 50 миллиметров;
3. Закаленные резьбовые шпильки;
4. Прутки и гайки для червячного механизма;
5. Сварочный аппарат, который поможет в изготовлении необходимых устройств;
6. Дрель вместе с метчиками различного предназначения.

Уголки следует приваривать под углом 90 градусов к металлическим или стальным пластинам. Сваркой крепим червячную конструкцию, а в рабочую гайку вкручиваем шпильку-вороток, дабы на конце собрать упор. Упор обязательно должен свободно проворачиваться. Затем с обратной стороны необходимо просверлить отверстие, куда мы вставляем металлический прут в качестве рычага. Невероятно простая конструкция и практичность использования стали залогом популярности такой струбцины среди всех, кто работает с металлом и делаемыми из него изделиями.

Столярная струбцина

Такие конструкции, использующиеся в столярном деле, бывают следующих типов:

• Стандартная струбцина, являющаяся наиболее популярной или простой;
• В виде штангенциркуля для деталей небольшого размера и оперативной фиксации;
• Самозажимная струбцина для процессов фрезерования и работы с заготовками различной высоты.

Первый вид делается из двух сосновых брусков, гайки с фиксатором, прутки, гайки в форме барашка с резьбой и упорные шайбы. Процесс изготовления весьма простой:

1. Выпиливаем рабочие клещи из брусков, сверлим отверстия под шпильки с учетом небольшого люфта;
2. Вкручиваем шпильки и контрим их соответствующими способами;
3. Обеспечиваем схождение гайками, выполненными либо в форме барашков, либо стандартных гаек для улучшенного натяжения.

Второй вариант применяется в том случае, когда необходима оперативная фиксация небольших деталей. Изготовление ведется из небольших брусков и тонколистовой фанеры. Червячной системой выступают гайки для мебели и шпильки-воротки. Один упор неподвижен, крепим его на конце направляющей рейки, в которой вырезаем углубления для фиксации двигающегося механизма.

Есть как переносной, так и стационарный вариант такой конструкции, где нарезаются пазы для перемещения с креплением неподвижных упоров. Зажимом выступают мебельная гайка, шпилька и вороток. За счет этого можно работать с заготовками любых габаритов.

Самозажимная же конструкция имеет рычаг с эксцентриком на поворотном конце. Поворачиваем на определенный угол, автоматически получается быстрый зажим. Высота регулируется шпилькой на верстаке. Его изготавливают индивидуально для каждой матрицы, в зависимости от ее предназначения и цели проводимых работ.

Трубная струбцина

Сварка металлических труб торец в торец является сложной операцией. Более простой считается приварка трубы к готовой системе. Конструкция для таких случаев изготавливается из металлического уголка и стальных пластин. Фиксировать половинки такого устройства следует традиционным методом, а именно шпильками с резьбой. В результате можно получить достаточно простую и эффективную конструкцию, которая значительно облегчит работу при сварке труб с различными конструкциями.

Имеются и другие виды конструкций, среди которых кулачковые механизмы, ленточные и зажимы для проволоки, которые могут пригодиться для работ со специфическими конструкциями, включая особо хрупкие и тонкие. Однако их изготовление является предметом отдельных мастер-классов и статей на специализированных ресурсах.

Самодельные струбцины являются незаменимыми помощниками для любого мастера, работающего с металлическими и деревянными деталями и изделиями. Изготовить же их достаточно просто и весьма увлекательно. Здесь важно соблюдать технологию изготовления, найти оптимальные инструкции и видеоролики. Покупать же струбцины можно, но они могут в итоге не подойти из-за специфичности заготовок или работы. Именно поэтому следует изготавливать струбцины самостоятельно. Удачной работы с различными заготовками и изготовления самодельных быстрозажимных струбцин!

3 способа сделать самодельный заточной станок

Наждак своими руками можно изготовить из двигателя обычной стиральной машины, дрели, либо болгарки. Чертежи сборки заточного станка и подробные видеоинструкции по монтажу точила.

Есть несколько электрических инструментов, которые постоянно нужны в доме. Одним из таких можно назвать заточной станок или наждак. Агрегат пригодится не только для чисто мужских потребностей, как-то: заточить сверло, удалить заусенцы или снять фаску, но во многом выполняет повседневные задачи. Здесь и заточка ножей, и приведение в порядок садового инструмента. Самое простое, но не самое дешевое – купить готовый станок. Есть и другой вариант – это изготовить наждак своими руками. Для этого совсем не нужно покупать дорогие детали или обладать инженерными навыками.

Преимущества того, чтобы соорудить самодельный наждак своими руками, очевидны: конструкция будет разработана под себя, материалами здесь могут служить стальные обрезки, которые вечно мешаются под ногами, двигатель можно взять от старой стиралки – в общем, при минимальных финансовых и физических затратах реально получить отличную вещь.

Наждак из двигателя от стиральной машины

Чем хороши советские стиральные машины – они были оборудованы надежными электрическими двигателями. Еще один плюс применения таких моторов для точила заключается в небольших мощности и оборотах вала, а это важно для точильного круга наждака, который на больших оборотах может просто расколоться при контакте с обрабатываемым инструментом. Хороший вес и питание от сети 220 В тоже удобны: в первом случае наждак будет устойчив без применения дополнительных обвесов, второй показатель избавляет мастера от необходимости собирать пусковой узел для наждака: его попросту можно взять от стиралки.

Наждаки из двигателя от стиральной машины ничем не уступают заводским моделям. И если в случае с китайской техникой можно еще сомневаться в длительности службы изделия, то самодельная конструкция, где каждая деталь прошла через свои руки, действительно будет незаменимым помощником долгие годы.

Что потребуется

Для изготовления наждака своими руками потребуется определенный инструментарий и материалы. Самая простая конструкция исключает необходимость применения сварочных и токарных работ, что позволяет изготовить ее практически любому человеку. Набор необходимого инструмента:

• электролобзик или обычная ножовка по дереву (лучше, если ножовка фасовочная);
• электрическая дрель с набором сверл;
• шуруповерт или фигурная отвертка;
• угловая шлифмашина;
• паяльник на 100 Вт;
• маленькая стамеска;
• угольник с одним из углов на 90 градусов;
• штангенциркуль;
• чертежный циркуль;
• чертежный карандаш и рулетка;
• ножницы по металлу;
• настольные тиски;
• отрезок наждачной бумаги зернистостью 150.

• модель советского электродвигателя от стиральной машины с конденсаторами;
• тумблер на нагрузку до 1.0 кВт;
• шнур с розеткой длиной 2 метра;
• маленький точильный камень с диаметром посадочного отверстия 32 мм;
• плита ДСП размером 0.5х0.5 метра и толщиной 0.02 метра;
• фанера многослойная размером 0.15х0.15 метра и толщиной 0.01 метра;
• брус размером 60х60 мм и высотой 0.2 метра;
• саморезы по дереву на 50 и 20 мм с прессшайбой;
• оцинкованная жесть размером 0.5х0.5 метра и толщиной 1 мм;
• резиновые пробки от антибиотиков в количестве 4 шт.

Не стоит брать электродвигатель от стиральной машины-автомата, если он высокооборотистый. Обороты наждака не должны превышать 1500 в минуту, иначе работать на таком станке будет опасно.

Какой двигатель выбрать

• самые распространенные модели среди советских двигателей, которые используют для изготовления наждака, – это моторы таких стиралок, как «Малютка», «Сибирь», «Волга» или «Вятка»;
• рекомендуемый предел вращения вала двигателя – 1500 оборотов в минуту;
• мощность желательно брать не ниже 100 Ватт и не выше 1000 Вт, наиболее известные моторы имеют мощность в пределах 400 Ватт;
• если на двигателе имеются опорные лапы с отверстиями для крепежа, это только приветствуется;
• двигатель будущего наждака должен быть рассчитан на напряжение 220 Вольт.

Во время демонтажа двигателя со стиральной машины важно снять вместе с ним всю пусковую схему, чтобы отдельно не подбирать и не покупать конденсаторы для наждака. Если двигатель не имеет опорных лап, это не помешает установить его в конструкцию. Здесь важно, чтобы у него были шпильки, посредством которых стягивается корпус агрегата: при помощи крепления его за эти шпильки мотор и будет установлен на наждак.

Как и из чего сделать элементы защиты

Самый удобный способ сделать защитный кожух своими руками – изготовить его из оцинкованной стали. Не обязательно делать его круглым, повторяя контуры рабочего заточного круга, проще сделать его в виде усеченного конуса, где верхняя часть по размерам слегка превышает диаметр камня. Прикрепить такой кожух проще всего не к двигателю, а непосредственно к опоре наждака, на которой установлен мотор.

Кожух по правилам должен закрывать рабочий инструмент со всех сторон, оставляя открытым лишь небольшое окно в рабочей зоне, а именно часть торца и боковых плоскостей круга наждака.

Этапы сборки наждака своими руками

1. Основание станка – это плита ДСП 50х50 см. В ее среднюю часть укладывают двигатель и габариты двигателя очерчивают карандашом, чтобы примерно знать, где он будет установлен.
2. У двигателя, как правило, имеется четыре шпильки или длинных винта, которыми стянут его корпус. Две соседние шпильки и будут теми точками, куда будут прикручены опорные скобы.
3. Опорные скобы наждака в виде буквы «П» изготавливают из двух отрезков оцинкованной стали шириной 5 см и длиной такой, чтобы расстояние между ножками было равно расстоянию между шляпкой и гайкой винта, а высота ножек примерно равна 6 см. В ножках каждой скобы сверлят отверстия под винт, в длинной части скобы – два отверстия под саморезы.
4. Раскручивают два соседних винта, надевают на лепестки крышек корпуса скобы и вновь ставят винты на место.
5. Скобы поворачивают так, чтобы их длинные стороны лежали друг с другом в одной плоскости, и затягивают винты.
6. Двигатель устанавливают в ранее очерченное место на скобы и прикручивают их саморезами к плите наждака.

Крепление пусковой схемы и тумблера к основанию:

1. Берут литровую пластиковую емкость с крышкой из-под акриловой краски (или подобную) и крышку прикручивают рядом с двигателем так, чтобы в нее можно было вставить емкость, перевернув последнюю вверх дном.
2. На бортике ведра делают пропил под провода, а на дне ведра устанавливают тумблер рычагом переключателя наружу.
3. На крышку термоклеем приклеивают все конденсаторы, соединяют их пайкой с тумблером и шнуром питания.
4. Ведро надевают и защелкивают на крышке, предварительно вставляя провода в заранее сделанную прорезь.

1. Из фанеры электролобзиком выпиливают два кружка диаметром 60 мм и один кружок диаметром 32 мм.
2. В середине каждого круга сверлят отверстие диаметром, равным диаметру рабочего вала двигателя.
3. Два кружка разного диаметра совмещают отверстиями и соединяют между собой при помощи клея и двух саморезов.
4. В полученной детали, в торце более крупного кружка, сверлят сквозное отверстие диаметром 3 мм к центру и в это отверстие вкручивают саморез (стопорный) так, чтобы он был виден в центральном отверстии.
5. Вдоль вала двигателя с одной стороны снимают 2 мм стали для того, чтобы упершийся в это место стопорный саморез не давал прокручиваться фланцу.
6. Фланец надевают на вал двигателя и фиксируют саморезом.
7. На фланец надевают камень и стягивают его саморезами через деревянный кружок.

Изготовление защитного кожуха:

1. Защитный кожух состоит из двух частей, обе из которых представляют усеченные конусы. Расстояние между ними должно быть на 2.5 см шире, чем толщина заточного круга.
2. Боковые части и торец кожуха изготавливают из оцинкованной стали и соединяют между собой при помощи пайки мощным паяльником.
3. В одном месте торца болгаркой вырезают окошко под рабочую зону, на боковой стороне делают вертикальную прорезь шириной, равной диаметру вала двигателя, чтобы кожух можно было надеть сверху.
4. Кожух крепят к ДСП наждака при помощи саморезов.

Электронаждак из УШМ

В качестве рабочих камней для этих целей желательно использовать легкие камни с небольшим диаметром. Фланец для крепления такого камня к болгарке лучше заказать у токаря: здесь очень важно, чтобы он был идеально сбалансирован на вале двигателя.

Перед тем как работать на таком станке, его следует хорошо закрепить хомутами к рабочему столу. Во время операции заточки важно использовать плотную одежду, которая надежно будет закрывать все части тела от возможных травм.

Самодельный наждак из дрели

Удобно использовать такой станок, если в наличии имеются тиски – нужно просто аккуратно зажать в них дрель. Другой вариант – закрепить дрель на верстаке, чтобы патрон выглядывал за край стола. Такой самодельный наждак гораздо безопаснее, чем наждак из УШМ, и его очень просто изготовить своими руками.

Уважаемые посетители сайта, поделитесь в комментариях, что вы думаете о создании наждака своими руками и какие есть хорошие конструкции такого самодельного станка.

Самодельный гриндер – делаем ленточно-шлифовальный станок своими руками

Что такое гриндер и для чего он предназначен

Слово «Гриндер» имеет английское происхождение и буквально читается как дробилка. В техническом плане этот термин используют для обозначения шлифовального устройства. Так что можно было бы просто назвать этот агрегат шлифмашиной, но тогда была бы путаница с ручными шлифмашинками, которые имеют немного другое устройство. Гриндер – это стационарный агрегат с электроприводом.

В остальном его конструкция очень схожа с ручной шлифовальной машинкой и имеет в своей основе вращающийся шкив с полосой абразивной бумаги

Для чего используют гриндер? В первую очередь – это механизм для заточки домашнего режущего инструмента. При определённой сноровке можно идеально наточить кухонные ножи или ножницы, резцы для дерева. Кроме этого, с помощью стационарного станка умельцы шлифуют деревянные детали, камень и металлические запчасти. Гриндер поможет выровнять кромку стекла, ДВП или МДФ.

С помощью ЛШМ легко очистить металл от краски и ржавчины

Профессиональные станки стоят не дёшево – от 30 000 рублей, поэтому вопрос, как сделать самодельный гриндер своими руками, горячо обсуждается на многих форумах.

Принципиальная схема конструкции гриндера и принцип его работы

Как мы уже говорили, конструкция гриндера напоминает простое устройство ручной шлифмашинки. Движение наждачной ленты осуществляется с помощью роликов, а их вращает электромоторчик. Чтобы лента натягивалась без провисаний, присутствует механизм для натяжения, передвигающий один из роликов. Отличие от ручного агрегата только в наличии устройства, фиксирующего обрабатываемую деталь. Оно представляет собой столик с поворотным механизмом и надёжными фиксаторами. Столик можно вращать, чтобы обрабатывать детали с разных сторон.

Для обеспечения мер безопасности во время работы с вращающимся механизмом гриндер оснащается акриловым экраном.

Весь механизм подсоединяется к универсальному станку с помощью надёжного крепежа. Модели заводского производства, без сомнения, довольно мощные и производят впечатление удобства управления. Но домашние мастера жалуются на ненадёжность штатных крепежей и чрезмерную длину ленты, которая требует мотора с высокой мощностью. Так что не только по причине дороговизны, но и из чисто практических соображений многие решаются на изготовление ленточного гриндера своими руками. Работа эта не такая сложная, как кажется, на первый взгляд, да ещё можно использовать бывшие в употреблении запчасти от других механизмов.

Рабочая лента

У ленточного гриндера всегда можно увидеть пружину, которая необходима для того, чтобы обеспечивать автоматическое натяжение ленты-наждака. Если использовать такую пружину, то менять ленту будет очень удобно, а ее натяжение будет регулироваться автоматически. Следует сразу сказать, что менять ленту даже при обработке одного изделия необходимо будет несколько раз. Обработку любой металлической детали необходимо начинать с лентой с более крупным абразивом, постепенно меняя ее на более мелкую.

Очень важное внимание следует уделить склеиванию ленты. В интернете есть варианты правильной склейки, также можно посмотреть этот процесс на видео. Для ее изготовления необходимо использовать бумагу-наждак на тканевой основе. Шов на ленте делается только встык и его необходимо обязательно усилить, для чего используется полоска плотной ткани, подкладываемая с обратной стороны склеиваемого участка. Для склеивания ленточного наждака необходимо использовать только эластичный клей, и он должен быть очень качественным.

Читать также: Шлифовка досок болгаркой видео

Для качественного и надежного склеивания ленты для ленточного наждака вам понадобится ее правильная подготовка. Склеивать ленту можно при помощи клеевой палочки для термопистолета: такой способ можно наглядно изучить в ролике выше. Для нагрева можно применить обычный технический фен.

При желании, можно сделать свой самодельный шлифовальный станок еще более универсальным, для этого его следует оснастить дополнительным столиком, размещаемым со стороны самого большого шкива. Это позволит вам выполнять обработку деталей на ленточном гриндере, прижимая их к ленте-наждаку со стороны самого большого шкива. Если вы решите сделать такой столик, то необходимо будет предусмотреть возможность изменения направления движения ленточного наждака, который всегда должен перемещаться по направлению к рабочему столу, а не от него.

С более простой конструкцией гриндера можно ознакомиться в видео ниже:

Пример продуманного механизма – гриндер от Чапая

Бренд «от Chapay» является универсальным инструментом за счёт грамотного и практически продуманного устройства и дизайна

Чапаевские станки способны обрабатывать дерево, металл, пластик, камень. Их заказывают люди, которые нуждаются в постоянном применении этого инструмента и его специальной настройке. Такие гриндеры – пример самодельных устройств с высокой производительностью. Вот небольшой обзор одной такой модели:

вид гриндер Chapay

Видео и фоторекомендации по изготовлению гриндера своими руками в домашних условиях

Устройство пережило не одну модернизацию, и теперь существует множество «клонов». Для человека, хоть мало-мальски сведущего в механике, повторить такую сборку возможно при доли терпения и упорства. Разберёмся подробнее в деталях процесса.

Из чего сделать привод для гриндера

Привод – самая важная часть любого механизма. Для станка принципиально правильно подобрать мотор. Гриндер требует движок в полторы–три тысячи оборотов в минуту мощностью от 0,75 кВт.

Можно использовать и моторы большой мощности, в киловатт и больше, но есть опасность, что будет рваться наждачная лента

От мощности двигателя зависит производительность прибора. Очень удобно, если есть возможность ручной регулировки привода, для решения задач разного рода. Приступая к изготовлению простого гриндера своими руками, поройтесь в хламе в гараже или сарае: наверняка есть подходящие моторы от агрегатов, отслуживших свой срок.

Стоит ли делать самодельный гриндер с двигателем от стиральной машины

Начнём со спорного вопроса об изготовлении гриндера своими руками на основе двигателя от стиральной машины. Спорный он по одной простой причине: во время работы на устройстве образуется много пыли и стружки, частичек краски и других отходов. Они забиваются в отверстия двигателя от стиральной машины, и конструкция быстро выходит из строя. Но, тем не менее, у некоторых умельцев подобные агрегаты работают и успешно. Пример такого устройства в этом видеосюжете:

Пошаговые рекомендации, как сделать гриндер из дрели

Дрель – обязательный инструмент в каждом доме. Часто в ней что-то ломается, корпус или якорь, а, может, просто выходит новая, более мощная и удобная модель, так что старая пылится где-нибудь в коробке в гараже.

Используя привод дрели, можно соорудить довольно мощный гриндер

Как это сделать на практике – разберём процесс детально в фото и видеоинструкции:

Гриндер из болгарки своими руками: чертежи и готовые насадки

Угловая шлифмашина, или по-простонародному болгарка, − практически готовая основа для ЛШМ. На её базе собирается станок по тому же алгоритму, что и приведённый выше прибор из дрели. Схема такая:

Чертёж ЛШМ на основе болгарки

В результате вы получите сделанный своими руками мини-гриндер, который заточит ножи и ножницы. Есть вариант не затеиваться с самоделкой, а приобрести заводскую насадку. Она крепится к болгарке при помощи кронштейна. Найти такое устройство непросто, но в наш век интернет-торговли нет ничего невозможного. Подобный гаджет удобен тем, что можно ли использовать работающую болгарку, принципиально не нарушая конструкции исправного прибора.

Такой гриндер подойдёт для выравнивания швов после сварки. Для других работ придётся продумать стационарное крепление

Как сделать гриндер из шлифмашинки своими руками: видеоинструкция

Ещё один несложный в исполнении вариант самодельной ЛШМ – из обычной шлифмашинки. Практически всё, что нужно сделать, – это закрепить устройство на верстаке и наладить систему включения и отключения. Подробнее об этом в видеосюжете.

Как сделать гриндер своими руками: чертежи с размерами от разных авторов

Каждый мастер привносит в конструкцию что-то своё, так что прежде чем браться за изготовление точила из гриндера своими руками, изучите возможные варианты. Вот несколько чертежей для примера:

Как склеить ленту для гриндера своими руками и особые к ней требования

Разрабатывая самодельный гриндер своими руками, лучше предусмотреть использование ленты из наждака стандартных размеров. Стандартные размеры – это длина в 1830, 1600, 1230, 915 и 610 мм и ширина 100 и 50 мм. Тогда не придётся ломать голову, как сделать ленту для гриндера своими руками. Лента, самодельная или заводская, должна соответствовать следующим требованиям:

• эластичная основа из ткани;
• высокая способность выдерживать угловые скорости;
• абразивная стойкость;
• возможность удлинения без нарушения целостности на 10-15%;
• минимальный нагрев при длительной работе.

Совет! Не используйте для своего самодельного инструмента ленты длиной больше 1230 мм, для них придётся увеличивать габариты конструкции, а это выдвигает дополнительные требования к её размещению.

Изготавливая ленту самостоятельно, старайтесь не делать больше одного стыка. Все места склейки в процессе шлифовки растягиваются, и лента ослабевает

Как склеить ленту в домашних условиях:

1. Вырежьте из листа наждака полосу нужной длины и ширины. Края ленты сделайте разрезом наискосок.
2. Соедините края и предварительно склейте их с абразивной стороны малярным скотчем.
3. Зафиксируйте срез несколькими каплями суперклея.
4. Обработайте клеем место среза и кусок шёлковой ленты, прижмите поверхности друг к другу.
5. Оберните место склейки бумагой и зафиксируйте его прессом на ночь.

Перед тем как использовать ленту на ленточной шлифмашине, дайте ей немного отвисеться с небольшой нагрузкой

Как и из чего сделать ролики для гриндера своими руками

Первое правило – ролики не должны быть слишком тяжёлыми, иначе двигатель не сможет сразу провернуть тяжёлые детали, и последует неизбежный рывок, который может повредить ленту. По этой причине не рекомендуется вытачивать ролики из тяжёлой стали. В лучшем случае стальной ролик должен быть полым, а за это токарь возьмёт с вас почти вдвое дороже. Неплохой выход – использовать дюралюминий: он и достаточно лёгкий, и твёрдый для выполнения поставленной задачи. Чтобы лента не соскакивала с ролика, нужно сделать на нём торцевую канавку.

Важно! Поверхность роликов должна быть шероховатой в пределах 1,25-2,5 Ra. Если показатели будут больше – лента будет быстро изнашиваться. На гладких роликах наждачка будет проворачиваться.

Узлы подшипников обязательно должны быть закрытыми, чтобы в них не попадал мусор. Для крепления роликов на самодельных ЛШМ используют шплинты

Как сделать шкив для гриндера своими руками: видеорекомендации

Шкив для ленточного станка можно изготовить из мотоциклетного колеса, обычной фанеры, дерева или другого подручного материала. Вот простой в изготовлении пример подобной детали:

Поворотный стол для гриндера

Без столика гриндер не сможет обрабатывать сложные детали. Поворотный механизм с возможностью фиксации детали даёт множество преимуществ и позволяет производить точную обработку. Изготавливается это приспособление из дюралюминия. К нему крепится кронштейн таким образом, чтобы столик мог вращаться по горизонтали. Толщина листа дюралюминия – не меньше 1,5 см. Тонкий лист может не выдержать нагрузки.

Для закрепления столика на станке используется прижимная рама

Принцип действия

На вал двигателя насажен ролик. К приводу крепится металлическая рама, на которой закреплены еще 3 ролика. Их всех связывает гибкая лента определенной степени зернистости. В процессе работы лента растягивается. Для ее натяжения на одном из роликов предусмотрена регулировка.

Обрабатываемая деталь устанавливается на столике, который тоже входит в состав конструкции. В некоторых случаях предусматривается его поворот на 90 градусов. Это создает удобство для шлифования детали в 2 плоскостях за 1 установку.

В качестве средства безопасности устанавливается акриловое стекло. Оно предназначено для защиты оператора от летящей пыли. Крепится приспособление к верстаку при помощи встроенной стойки.