Самодельная точилка для ножей из гаечного ключа

Как сделать самодельное приспособление для заточки ножей своими руками

В домашних хозяйствах достаточно часто необходимо использование режущих, пилящих и строгающих инструментов. В процессе работы они теряют свою остроту, и лезвие нуждается в восстановлении своих первоначальных свойств.

Отдать инструменты в мастерские, чтобы их заточили – это разумный вариант, но чтобы не тратить лишний раз деньги, можно сделать приспособление для заточки ножей своими руками.

Общие сведения о заточке ножей

Целью любого вида заточки ножей является обеспечение остроты лезвия. И наиболее важный фактор, который влияет на длительную и эффективную эксплуатацию — это величина угла заточки. Практичность такого параметра хорошо оценивается в процессе работы. Если посмотреть объективно, то можно заметить, что при меньшем значении угла лезвие ножа в результате получается более острым. Но при таком действии, выходит что срок улучшенных режущих качеств является не очень долгим, т. е. он быстрее тупеет. Чем более острым в процессе затачивания стало лезвие ножа, тем более быстро оно станет тупым. На основе этой закономерности можно прийти к выводу, что угол должен быть подобран правильно и значение ложно соблюдаться по всей длине кромки равномерно.

Стоит отметить, что затачиванию подлежат лишь те виды лезвий, которые имеют определенную степень закалки. Если на режущих частях показатели твердости стали превышают 55 HRC, то она не подлежит для заточки каким либо подручным инструментом.

Золотым правилом заточки ножей является неизменность угла заточки режущей кромки на протяжении всей ее длины.

Чтобы этого достичь необходим профессионализм, навыки и специальное оборудование, которое позволит удерживать инструмент в руках, выдерживая заданный угол наклона каждой режущей грани.

Видео «Самодельная конструкция простой точилки для ножей»

Особенности использования приспособления

Конечно, простой точильный камень подойдет для затачивания ножа или режущей кромки рубанка. Но его качество будет далеко не самым лучшим. Чтобы обеспечить равномерное снятие слоя металла и точность обработки необходимо использовать специальные точильные приспособления.

Преимуществом такого изделия является не только удобство его использования, но и такие факторы, как:

  1. Возможность фиксации лезвий, которая достаточно надежна и не оказывает излишнюю нагрузку. правильно сконструированное устройство не дает возможности повредиться металлу в процессе работы.
  2. Возможность установка бруска под определенным углом. Благодаря этому, при движении режущей кромки значение угла не будет изменяться.
  3. Вариация установки разных углов заточки. При таком функционале обеспечивается возможность обработки различного инструмента, даже заточки ножей со ступенчатой структурой.

Материалы и инструменты необходимые для устройства

Чтобы выполнить несложное и вполне добротное приспособление необходимо позаботиться о подготовке следующих заготовок и инструментов:

  • фанеры или небольшого ламинированного листа ДСП;
  • стальной шпильки диаметром 8 мм (резьба на ней должна быть нарезана по всей длине);
  • текстолитового или эбонитового бруска (в качестве альтернативы можно заменить твердыми породами древесины – буком, дубом и т.д);
  • алюминиевой пластины (с толщиной не менее 5 мм);
  • крепежей – болтов, гаек (барашковых);
  • неодимового магнита (его можно найти на старом компьютерном HDD).

Чертежи приспособления для заточки ножей своими руками

После подготовки и укомплектования материалами можно приступать к процессу сборки приспособления. В первую очередь берем фанеру для использования в качестве станины, которая должна опираться на крепежные ножные под определенным углов в диапазоне от 15 до 20 градусов. После этого в нижнюю часть, закручивается подготовленная нами шпилька, ее длина должна составлять примерно 35-40 см. Чтобы посадочную резьбу сделать более прочной можно использовать клей или герметик.

По центру установленной фанеры выполняем крепление алюминиевой пластины. Перед ее крепежом необходимо проделать паз, который по размеру будет соответствовать диаметру фиксирующих болтов. Стоит отметить, что мы используем пластину из алюминия, поскольку это поможет избежать повреждений на стальном лезвии ножа.

После этого приступаем к изготовлению рычага, который позволит закрепить наждак на приспособлении. Для его сборки используем оставшуюся часть шпильки. Затем берем два текстолитовые (или деревянные) бруска и посредством выпиливания делаем держатели для рычага. На одной стороне упоры должны быть зафиксированы барашковой гайкой.

Возле рукояти оптимально предусмотреть наличие подпружиненного блока, который позволит выполнять быструю смену наждачного камня.

В качестве основных элементов можно использовать заготовки из самодельных брусков – к алюминиевой пластине клеим листы наждачной бумаги, при этом зернистость у них должна быть разная. Такое приспособление достаточно легко можно зафиксировать в рычаге.

Главная конструкционная особенность — это наличие шарнира, обладающего двойной степенью свободы. Такое устройство можно легко собрать, использовав для этого одинаковые бруски текстолита. Один из них должен накручиваться на резьбу вертикальной шпильки, и использоваться как горизонтальная поворотная ось и регулятор высоты для рычажной опоры (это необходимо для установки заточного угла).

Функция второго бруска, имеющего горизонтальное отверстие под рычаг, заключается в том, что он должен прикручиваться к первому.

Благодаря этому можно обеспечить свободный тип перемещении всей рычажной конструкции по вертикали.

Ножи зажимаются пластиной, или закрепляются на поверхности неодимового магнита. Снимая первый слой грубыми видами абразива, клинок должен быть надежно зафиксирован.

Если необходимо выполнить доводку, то можно установить клинок на магните и выполнять операцию по заточке с малыми усилиями. Подкова магнитов должна быть утоплена на одном уровне со столешницей и посажена на эпоксидный клей.

Изготовление самодельного приспособления для заточки ножей можно считать законченным. Достаточно выставить нужный угол, медленно плавным движением по все длине лезвия затачивать кромку.

Видео «Точилка для ножей своими руками»

Приспособление для заточки ножей на электронаждаке

Электрическое точило позволят не только ускорить работу, но дает возможность получать качественные вогнутые профили кромок на лезвия, так называемую доловую заточку. Достичь таких форм посредством линейного бруска невозможно, в связи с этим данные виды приспособлений являются не взаимозаменяющими, а взаимодополняющими устройствами.

Примечательно, что человек, работая на ручном точильном приспособлении человек сам контролирует скорость и интенсивность выполняемых процессов, в то время как наждачный круг имеет постоянно высокую скорость вращения, которая может негативно повлиять на состояние ножа.

При трении, металлическая поверхность поддается сильному нагреву, что приводит в результате к «отпуску» закалки стали. У материала теряются многие свойства, он становится менее тверды, что приводит к стачиванию и появлению рваных краев. Еще одно проблемой «отпущенного» ножа является быстра потеря остроты. В связи с этим на электронаждаке нужно работать аккуратно, поднося клинок для затачивания к абразиву на короткие временные промежутки и делая частый перерыв для того, чтобы нож остыл.

Работая в таких режимах достаточно проблематично выдерживать постоянный углы, поэтому инструмент нуждается в надежной фиксации при подобной обработке.

Реализовать конструкцию такого приспособления довольно просто. По направлению вращающейся оси на наждаке присутствуют направляющие, по которым движутся каретки с ножами. Углы выдерживаются механическим путем, а усилия определятся непосредственно оператором.

Данное вид приспособления достаточно просто сделать своими руками – при этом нет необходимости в выполнении точных работ для обработки деталей из металла. Для изготовления направляющих фактически применяется подножный материал.

Читайте также:
Как сделать кухонное приспособление для раскалывания яиц

На верстак, возле точила выполняется крепление направляющих, при помощи которых есть возможность изменять расстояния от упоров для ножа до абразива. Это расстояние влияет на показатели угла заточки. На вертикальной штанге должны обязательно присутствовать регуляторы свободного хода вверх-вниз, обладающие прочными видами фиксации текущих положений.

Лезвие ножа должно проводится по горизонтали, с прижимом к упорному элементу. Силу при соприкосновении с наждаком нужно регулировать непосредственно в процессе работы. Обработку нужно выполнять симметрично, достаточно только сменять стороны ножа и затачивать их под такими же углами.

Применение данного способа может подойти лишь при обработке классического типа ножей. Кухонные, охотничьи, туристические и другие виды режущих плоскостей различных инструментов нуждаются в несколько ином подходе.

Распространенный тип конструкции для заточки ножей — «Фуганка»

Для такого приспособления необходимо использование специализированного наждака, с торцевым типом рабочей поверхности. Направляющую под каретку размещают внизу, чтобы она была расположена вдали от вращающейся оси. Это обусловлено тем, что в данной части абразивного круга, его работа считается наиболее эффективной. Направляющие с режущими элементами перемещаются ручным способом, прижимы обеспечиваются собственным весом инструмента.

Чертеж каждого конструкционного представлен на изображении.

Данный тип станка использовался в еще в начале прошлого века, и за все время технология его эксплуатации осталась неизменной. Благодаря простоте данного устройства его легко сделать для своей домашней мастерской. Для этого подойдут любые комплектующие из металла, пластика, дерева.

Заменив режущий элемент на фуганке, можно затачивать ножи ледорубов, главное, выдержать правильны угол, который должен быть более пологим. По такому же принципу работают приспособления для заточки ножниц.

Чтобы заточить стамеску и нож от рубанка вы можете также применять можно использовать электронаждак и фиксирующие каретки. Но эти виды инструментов отличаются компактностью, и их можно заточить механическим приспособлением.

Существуют равнозначные способы – вдоль кромок, и поперек. По качеству обработка фактически идентична, в связи с этим нельзя поэтому нельзя преимущественно выделить конкретный тип приспособления.

У заводских изделий предполагаются поперечный правки лезвий.

По аналогичному принципу берется толстая фанера из которой изготавливается картека. В роли качестве направляющей можно использовать подойдут какие-либо катки, желательно в количестве более двух. Двигая станком по поверхности наждака, придается лезвию стамески идеальная форма.

Если не требуются серьезные виды заточки, для небольших правок подойдут и более простые устройства.

Закрепить на стамеску бруски с требуемыми углами наклона. Положить возле них наждак и кусочек стекла. На стеклянную поверхность нужно нанести раствор из мыла.

От эффективности таких приспособлений вы приятно удивитесь.

Для поперечных заточек – стоит сделать более простое устройство, где элемент направляющий также является в качестве опоры. На подвижную часть вертикальным образом крепят лезвие. Единственным недостатком такого является – зафиксированный угол, который устанавливается в процессе изготовления.

Но, по сравнению с ножом, возникшие отклонения от идеалов не столь критичны.

Данный тип приспособления может быть использован для затачивания рубанковых ножей. Но по причине широких размеров лезвий, процесс несколько усложняется. В связи с этим можно воспользоваться электроточилом у которого предусмотрена торцевая рабочая поверхность.

Упоры изготавливаются из деревянных брусков. Важно предусмотреть возможность изменения углов. Прижимы обеспечиваются оператором, при этом может выполняться полукруглая заточка, что очень незаменимо для плотников.

Естественно, этот аппарат удобен в использовании для заострения кромки стамесок. Если учитывая высокий показатель производительности – вы сможете восстановить инструменты даже с большим числом зазубрин.

Теперь вы знаете как можно создать самодельную точильную установку, чтобы выполнять все необходимые операции по заострению ножей в домашних условия.

Видео «Приспособление для заточки различных видов ножей»

Нож из ключа своими руками без ковки. Как из старого гаечного ключа сделать точилку для ножей. Процесс изготовления ножа из гаечного ключа

Материалы и инструменты

Заготовка выбрана из стали 40ХФА. Сплав включает хром и ванадий, что придаёт заготовке пластичность и пригодность для изготовления ножей. Затачивать клинок будет легко. Безошибочный процесс закалки придаст изделию хорошую твёрдость. Сложности при изготовлении маловероятны, материалы потребуются следующие:

  • деревянный брусок;
  • пруток из латуни диаметром 0,3-0,4 мм;
  • эпоксидный клей или подобный по свойствам;
  • пропитка для дерева;
  • заготовка в виде ключа на 30 или более;
  • малярный скотч;
  • ёмкость с моторным маслом.

Внимательный читатель однозначно заметил, что про ковку заготовки речь не ведётся. Правильно – ковать необязательно, основное – безошибочно закалить сталь. Процесс будет состоять из резочных и шлифовальных работ, инструмент потребуется соответствующего характера:

  • УШМ «болгарка», набор кругов;
  • ленточная шлифмашина (идеальный вариант);
  • разметочный маркер;
  • горн или печь;
  • тиски, щипцы, зажимы, струбцины;
  • набор напильников, надфилей;
  • дрель, свёрла разного диаметра;
  • наждачка с различным зерном.

Арсенал инструментария выглядит профессионально, но новичкам не следует этого бояться. Ленточную шлифмашину легко заменить болгаркой, со шлифовальным кругом. Расположить её для удобства в горизонтальном положении и работать не составит труда.



Современные варианты точилок

Помимо этого есть более эффективные, но гораздо более дорогие варианты заточки. К примеру, есть специальные абразивы, которые продаются в форме крупинок, наполняющих ту или иную емкость (чаще всего стакан или графин) и нож затачивается, когда ставится/окунается в такую емкость. Интересный вариант, но подобные покупки довольно дороги.

Есть возможность купить китайские точилки, которые состоят из абразивных кругов, приделанных к рукоятке. Тоже хороший вариант, недорогой и удобный, не нужно соблюдать наклон, проблема только в том, что качество, а также длительность службы такого девайса являются крайне низкими. Проще говоря, покупки хватит не на много времени и потом потребуется приобретать новую точилку, пусть и не дорогую.

Возможно ли отыскать в этом многообразии нечто оптимальное? Как известно, если чего-то хочется, нужно делать самому. Именно так дело обстоит и с точилкой для ножей. Есть возможность взять схему китайских точилок, но использовать более прочные детали и самостоятельно изготовить недорогой, но качественный вариант.



Процесс изготовления ножа из гаечного ключа своими руками

Начальным этапом изготовления ножа из гаечного ключа, целесообразно найти заготовку. Старый инструмент мог поддаться коррозии, тогда его следует очистить от ржавчины. Тут пригодится УШМ с проволочной насадкой, в качестве дополнительного варианта необходимо использовать наждачку с крупным зерном.

Вырез основного профиля

Очищенный инструмент необходимо разметить в соответствии с будущим клинком. Маркер, идеально в этом поможет:

  1. Сразу обозначьте подъём лезвия и острие. Не забываем о рукояти. Заготовка приобретёт шаблонный размеченный вид.
  2. Для надёжности, поверх маркера следует пройтись метчиком, процарапав на ключе разметку.
  3. Зажав заготовку в тиски, при помощи болгарки с отрезным кругом, начинаем срезать ненужные части ключа.
  4. Напильниками или на шлифмашине убираем заусенцы. Допустимо использовать УШМ со шлифовальным кругом. Вариантов достаточно.
Читайте также:
Утепление откосов: с чего начать и как правильно делать

Срезав и отшлифовав деталь в соответствии с разметкой. Переходим к разметке режущей части.

Формирование клинка и скосов

Маркером отмечаем достаточное место для рукояти. На шлифовальной машине начинаем убирать металл. Достигнув желаемой толщины обуха, симметрично размечаем спуски. Очень ответственный момент, не позволительны ошибки и перегрев металла. Периодически его следует остужать в воде.

Закалка клинка

Убедившись в ровности спусков, клинок предварительно необходимо заточить. Теперь он готов к закалке. Справочные данные, легко доступны в интернете. Сталь 40ХФА закаливается при температуре в 880 °С, с окунанием в моторное масло.

Для этого процесса понадобится печь. Нагревание до таких температур невозможно в простом костре. Запаситесь огнеупорными перчатками и маской, при закалке – существует вероятность воспламенения масла.

Разогрев печь до заданной температуры, при помощи клещей клинок помещается в неё. Доведя заготовку до 880 °С, вынимаем из печи и опускаем в масло, на время – 4-5 сек. Оставляем клин остывать на воздухе.

Очистка ножа и подготовка отверстий для рукояти

По заключению процедуры закалки необходимо произвести отпуск стали. Клинок помещается в печь при постоянной температуре в 220 °С на 2-а часа. Остыв, с него следует снять нагар.

Вопрос задает Валерий, Московская область:

Недавно услышал от знакомого, что из подшипника можно изготовить отличный нож. Меня очень заинтересовало это, поскольку люблю все мастерить своими руками. Хотелось бы подробнее узнать об этой технологии.

Предоставляем слово нашему эксперту:

Подшипники изготовляют из стали высокого качества, поскольку они работают в трудных условиях и не теряют своих характеристик при значительных нагрузках. Если выковать из него нож, можно получить отличный инструмент. Он не потеряет остроты в самых трудных условиях эксплуатации.

Для ковки ножа из подшипника необходимо следовать представленной инструкции:

  1. При помощи болгарки необходимо отрезать заготовку нужной длины, используя обойму подшипника. Нужно учитывать запас в 1-2 см.
  2. Полученную заготовку необходимо приварить к прутку арматуры, исполняющей роль рукоятки.
  3. Ковка осуществляется при достаточно низких температурах, чтобы материал изменился от светло-красного до более темного оттенка.
  4. Перед закалкой осуществляется обдирка на точиле или при помощи напильника.
  5. Для улучшения характеристик ножа рекомендуется произвести нормализацию металла. Для этого его разогревают до 750°С, ждут 5 минут и охлаждают на воздухе. Такие манипуляции повторяют 2-4 раза.
  6. Производится закалка. Чаще всего это осуществляется при температуре 830°С. Для определения подходящего момента для закалки используют магнит. Когда сталь перестала магнититься, можно приступать к данному процессу. Температура плавления поваренной соли составляет 800°С. Поэтому ею посыпают заготовку, чтобы примерно определить момент достижения оптимальных характеристик для закалки.
  7. Закалка происходит в масле, температура которого достигает 50-60°С. Заготовку помещают в емкость с подготовленным веществом на 1 час. Все это время ее нельзя шевелить и прислонять к стенкам резервуара.
  8. После закалки проводят отпуск. Нож помещают в духовку при температуре 160-200°С на 2 часа. Для охлаждения просто гасят огонь.
  9. Для заточки ножа используется алмазные бруски, для шлифовки – алмазная паста. В процессе данной обработки может утратиться до 2 мм толщины заготовки, что вполне нормально.

Если следовать все правильно и в точности следовать инструкции, полученный нож сможет поцарапать стекло. В процессе эксплуатации он не тупится и не разрушается при нагрузках изгибающего характера. Представленным способом легче всего делать нож с накладными рукоятками.

Нож из подшипника делается в достаточно кропотливый способ. Если для изготовления самодельного можно использовать метод отпуска, механическую обработку металла и последующую закалку, то нож из подшипника получится только путем ковки.

Особенность этого процесса состоит в том, что подшипник имеет круглую обойму, а для распрямления ее на металлическую полоску подойдет только лишь один вариант – сковать.



Используемые материалы и инструменты

Для работы потребуются следующие материалы:

  • гаечный ключ на 30 или около того;
  • бруски из дерева (для накладок ручки) ;
  • латунные стержни (для штифтов) ;
  • эпоксидный клей;
  • масло для закалки;
  • полировочная паста;
  • масло для пропитки дерева;
  • ветошь, бумажные салфетки.

Для осуществления операций понадобятся инструменты, обрабатывающий материал и приспособления:

  • ленточный шлифовальный станок (гриндер) ;
  • бесконечная абразивная лента, наждачная бумага;
  • напильники по металлу и дереву;
  • болгарка;
  • сверлильный станок или дрель;
  • маркер;
  • струбцины;
  • тиски;
  • печь на основе газовой горелки;
  • бормашина;
  • чертилка;
  • металлическая линейка и др.



Как ковать меч

Независимо от того, что послужит исходной заготовкой для будущего меча (пруток или полоса с рессоры), ее нужно нагреть. Главное — соблюдать температурные рамки разогрева стали.

Нижняя граница ковкости низкоуглеродистых сталей составляет показатель 800-850 градусов. Без приборов определить прогрев материала можно двумя способами.

  • Первый — при определенной температуре накала сталь приобретает соответствующий окрас. При 800-830 градусах — светло-красные и светло-вишневые тона.
  • Второй — магнитные свойства материала. Их проверяют обычным магнитом. Когда сталь нагревается до показателя 768 градусов и более, она теряет свои магнитные свойства. После остывания они восстанавливаются.

Итак, заготовка разогрета, как ее формировать ковкой?

  • Если это пруток, то его нужно проковать вдоль протяженности, сделав из него полосу нужного сечения.

Во время поковки на поверхности металла будет образовываться слой окалины. Часть ее сама отвалиться, но всю поверхность нужно периодически зачищать, пользуясь щеткой по металлу.

  • Спуски будущего меча можно сформировать после ковки, используя наждачный круг, либо проковать их, сформировав приблизительные формы клинка.
  • На конце полосы, где будет собрана рукоять, нужно сделать хвостовик. Для этого часть полосы проковывают с торцов и плоскостей, образовывая конус.
  • В месте, где хвостовик соединяется с клинком, ковкой формируют плечи меча.
  • Вдоль плоскостей лезвия нужно проковать долы. Их формируют, используя подбойники или шаблоны.
  • Гарда обычно изготавливается отдельно и ее не куют вместе с клинком меча.
  • После окончания работы изделие очищают от окалины и стабилизируют (отпускают). Для этого в горне клинок разогревают до красного цвета и оставляют остывать вместе с очагом.
  • Закалку делают после остывания при стабилизации металла. Меч нужно прогревать равномерно по всей длине, следя, чтобы подаваемый воздух не попадал на клинок. Когда металл станет едва красным, его быстро опускают в воду полностью. После чего нужно снова отпустить материал. Для этого его предварительно зачищают и греют до золотистого цвета. Остывание проводят уже на открытом воздухе.

Это самая простая технология того, как выковать меч в домашних условиях. Потренировавшись, можно будет изготовить отличный клинок.

Важно соблюдать температуры нагревания, а также правильно провести закалку клинка. Перекалив металл, получиться очень хрупкое изделие, а плохо закаленный материал будет слишком мягким.

Закончив ковочные процессы, изготавливают граду, рукоять и навершие.

Конечно, можно изготовлять мечи и без кузнечных технологий, используя слесарные приемы. Однако, именно кованое изделие будет прочным и натуральным.

В примитивных условиях очень трудно соблюдать правильную технологию изготовления кованного меча хорошего качества. Особенно без опыта кузнечных работ. Лучше всего изначально потренироваться, куя, например, коротки ножи или другие подобные изделия.

Читайте также:
Как сделать забор «елочкой» из кирпича

Читать также: Технология ручной обработки материалов

Огромное преимущество дает наличие механизированного оборудования. Как пример изготовления меча кузнечным способом с использованием механического молота можно посмотреть на предоставленном видео:

А есть ли у Вас опыт изготовления длинномерных предметов и, в особенности, мечей? Поделитесь способами и приемами обработки металла, примите участие в обсуждении в блоке комментариев.

Нож – это отличная вещь, которая может быть полезна не только в качестве прекрасного инструмента, но и в виде замечательного сувенира. Каждый мальчишка будет рад такому подарку. Если нож изготовлен вручную, то он сразу становится уникальной ценностью в глазах владельца.

Взрослые тоже не всегда используют ножи исключительно в бытовых целях – многие люди их коллекционируют. Критерии выбора у всех разные, но каждый знает, что качественная сталь – это обязательное условие для хорошего ножа. Но и красиво выполненная ручка может произвести не меньшее впечатление, чем прочное лезвие, способное долго держать заточку.



Процесс изготовления ножа из гаечного ключа

Вначале необходимо привести в порядок заготовку (у нас – гаечный ключ). Ее нужно очистить от грязи и ржавчины с помощью болгарки или дрели с проволочной насадкой. Теперь по очищенной поверхности ключа с помощью металлической линейки и чертилки легче произвести разметку профиля ножа с некоторым допуском.

После этого приступают к отрезке всего лишнего с помощью болгарки и отрезного круга, предварительно надежно зажав заготовку в тиски. Чем ближе к намеченному контуру будет произведена отрезка, тем меньше придется шлифовать металл на ленточном гриндере.

Чтобы еще точнее наметить профиль, заготовка дополнительно обрабатывается на ленточном шлифовальном станке с помощью абразивной бесконечной ленты. При этом одновременно удаляются заусенцы и скругляются острые углы и грани.

Не будет лишней следующая операция: удаление излишков металла болгаркой в районе будущего лезвия.

Для этого заготовку необходимо надежно зажать в тиски. Завершить этот переход лучше на гриндере, что приблизить поперечный профиль клинка ножа к его окончательной форме.

Из чего ковать меч

Первые мечи пытались ковать из бронзы, однако качество их было, мягко говоря, не очень, слишком мягкий материал использовался. Первые железные и стальные образцы так же были плохого качества, их приходилось выравнивать после нескольких ударов. Именно поэтому на первых порах главным оружием было копье с топором.

Читать также: Как лучше подключить двигатель звездой или треугольником

Все изменилось с изобретением нескольких новых технологий, например, послойной сварки и проковки, что давало прочную и, главное, пластичную полосу стали (харлужная сталь), из которой ковали мечи. Позже появились фосфоритные сорта металла, производство этого вида оружия стало дешеветь, а приемы их изготовления упрощаться.

С чего можно выковать меч сегодня? Многие специалисты рекомендуют использовать марку стали 65Г. Это рессорно-пружинный сорт металла, использующийся при производстве рессор, пружин амортизаторов, корпусов подшипников. Марка имеет в составе низкий процент углерода и дополнена такими легирующими элементами, как никель, хром, фосфор. Такая сталь имеет прекрасные показатели прочности, а, главное, она пружинистая, что не даст мечу изгибаться при нагрузке.

Выбирая материал для изготовления меча, изначально надо решить, как он будет использоваться. Если просто как декоративное украшение интерьера, то качество металла не столь важно. Для реконструкторских боев потребуется хорошая сталь, которую нужно будет дополнительно закалить.

Также можно поискать элементы рессор от автомобилей или тракторов, которые производят из марок стали 55ХГР, 55С2ГФ и других подобных аналогов.

Для декоративных мечей можно просто приобрести прокат в виде прутка или полосы на ближайшей металлобазе. Однако, подбирая материал, стоит учесть, что при ковке будет утрачена часть объема, а, значит, размеры заготовки должны быть больше.

После приобретения стали нужно озаботиться наличием оборудования для ее обработки.

мусат за 15 минут своими руками (точилка для подводки ножей)

— сразу после обзора посетила голову «умная» идея… но как оказалось, я не первый, кому она пришла в голову :)
В сети нашлось немало примеров воплощения именно «моей» идеи, причем точь-в-точь (обЫдна, да. )
Однако, раз я не читал об этом раньше, возможно и еще кому-нибудь это может пригодиться, так что решил опубликовать очередную «пятиминутку» очумелых ручек

На идею навела эта картинка из обзора

а вернее, ей сопутствующая- реклама схожих товаров, при входе по ссылке в магазин

сам товар, если кого заинтересует — вот ссылка

Вам ничего не напоминает картинка, а вернее сами используемые «камни»? :)
… а ну да, напомнит пожалуй только старожилам, тем кто ковырялся со старыми ТВ (в тех, в которые «жидкие кристаллы еще не залили» ;)

Подсказка-

«КЦ» — это самое ценное, чем может владеть чатланин. Если у жителя Плюка есть хоть немного КЦ (то есть обычных спичек) — он король! Даже желтые штаны может носить — а это очень круто.

Тем кто сам догадался — 5+!

Да, это «те самые» КЦ (не те которые из кин-дза-дза, и не те, которые использует Ув. пользователь kirich в своих обзорах, но тоже весьма известные)
Полагаю на барахолке, у старьевщиков, и сейчас подобные можно найти за копейки (сегодня проверим).

Главное чтобы они не ответили фразой из фильма :)

«Пацак! Какие балды у меня здесь контрабандный КЦ возьмут, при свидетелях, когда за него – пожизненный эцих с гвоздями?! У тебя в голове мозги или кю?!» (Кин-дза-дза!)

Как мы видели выше, конструкция «точилки» проста до невозможности -брусок с несколькими отверстиями (изготовить можно за несколько минут). В качестве камня подойдут вышеописанные КЦ-109 или им подобные (встречал иные похожие варианты, маркировку не помню)
Да и кто сказал, что использовать можно только их!? По идее должны подойти ферритовые стержни для (от) антенн старых приемников, некоторые виды изоляторов подобной формы и прочее барахло. Хотя «КЦ» (по отзывам из сети) наиболее предпочтителен по зернистости.

В поисках «КЦ»

Пожалуй, среди найденного, наиболее любопытными в плане использования подводки ножей, являются некоторые керамические корпуса старых микросхем, есть которых у меня некоторое количество (выкинуть жалко, хотя явно в этой жизни уже не пригодятся, разве что в «голодные времена» (на жЁльты сдать ;)

Итак, на работе не нашел, но Сегодня же выходной- едем на барахолку!

На рынке КЦ попались в паре мест, но по такой цене, что опять вспомнился фильм…
наверное наш рубль не безнадежен, раз столько стоят КЦ :))))

Наконец нашел и по 50р/шт -нормальная цена
кстати поиском (на авито), у себя в городе, по такой же цене встречались, так что найти в принципе не проблема

Читайте также:
Почтовый ящик из обрезков металлопрофиля

Кроме диодов, на барахолке, приглянулась симпатичная керамическая пластина (тоже по 50р), купил и ее-пригодится
Улов...

Изготовление точилки

(засекаем время;)

Раз мы нашли «КЦ», то изготовление точилки, подобной китайской с фото, дело «нескольких минут».
Понадобится брусок, дрель с необходимым диаметром сверла и какой-либо измеритель углов (что бы просверлить несколько отверстий под нужным углом). Делов-то!
Нашел кусочек деревяшки.

Сверлим отверстия (можно насверлить несколько вариантов), я придерживался примерно 25 градусов.
Ниже, в UPD указан более правильный угол — 20 градусов
Во время фотосессии рук не хватало, под своим весом в отверстии шуруповерт отклонился слегка сильнее

Должно получиться что-то подобное


Поскольку КЦ довольно хрупкие, вероятно им не помешает изготовить контейнер для хранения (подсмотрел у китайцев в каком-то лоте)-сверлим еще пару отверстий с торца
Я пока не облагораживал полученное «изделие», думаю окончательный результат будет симпатичнее, пока делаем прототип для испытаний.

В принципе работает! И даже вполне неплохо-в чем и хотелось убедиться

На поверхности диодов видны отчетливые следы металла- снимает мягко и заметно

Надо еще керамическую пластину куда-нибудь «присобачить», скорее всего на обратной стороне проточу паз, там ей и место будет!
Но это будет уже в следующий раз (и в другом «корпусе»), сейчас же мы для теста и «на время» собираем :)

Упс… оказывается не 15 минут, а уже час прошел (поиски материала, съемка и т.п. мелочи)

Экономия средств, в сравнении с вышеописанным лотом, более чем в 10 раз! Ну и ждать доставку не надо
(я конечно понимаю, что почта должна быть ДОЛГОжданной, но последние заказы меня совсем не радуют:(

Судя по описанию подобной заводской точилки, углы при сверлении отверстий под керамические стержни лучше использовать несколько другие, чем делал я!


Производитель использует 20+20 (суммарный угол 40) основной и 30 дополнительный (про последний правда не совсем понял, в каких случаях его используют).
Кроме того, для подводки используются латунные стержни, которые при желании тоже можно найти, что бы использовать в самодельной конструкции

Приспособление для заточки ножей своими руками: от простого к сложному

Любые режущие инструменты требуют надлежащего ухода, так как постепенно они начинают терять былую остроту, а работа с такими изделиями становится мучительной, почти невыносимой. Самый большой раздражитель — тупой нож, который превращается в абсолютно бесполезный предмет. Чтобы избежать подобных ситуаций, его необходимо периодически подтачивать, и в этом очень помогают точилки, купить которые совсем не проблема. Однако не всех хозяев данный вариант вдохновляет, ведь качественные устройства стоят немало. Изящный и логичный выход из ситуации — приспособление для заточки ножей своими руками. Функционально самодельные инструменты ничуть не уступают конкурентам — фабричным моделям, зато позволяют добиться существенной экономии.

Знакомство с понятием «угол заточки»

Цель процесса всем известна — придание лезвию остроты. Однако для каждого вида инструментов эта операция несколько отличается. Причина в предназначении ножа — бытового, охотничьего, для рыбалки. Разница между ними на первый взгляд вовсе не видна, но именно она определяет то, для чего инструменты используются. Это угол заточки, но его можно увидеть и сравнить только у тех ножей, которые еще не точили в домашних условиях. Приняты такие величины:

  • 8-12° — для скальпелей, опасных бритв;
  • 10-15° — для филейных ножей (филейников);
  • 15-20° — для резки продуктов питания;
  • 20-25° — для инструментов общего назначения;
  • 20-40° — для охотничьих ножей;
  • 30-50° — для массивных специальных ножей (например, для мачете).

Меньшие углы предназначены для работы с мягкими материалами, большие — с твердыми субстанциями.

Единого стандарта для всех инструментов нет. Некоторые западные производители охотничьего оружия считают идеалом угол заточки 23°. В Америке есть компании, затачивающие подобные и боевые ножи под 40°. Бывают инструменты с разными углами заточки частей клинка. Серьезный военный пример — русская шашка (40 и 30°).Такое оружие становится универсальным, но для домашнего мастера в данной заточке есть минус — много большая сложность работы.

Чтобы иметь возможность корректно заточить ножи, изготавливая почти профессиональное приспособление для заточки ножей своими руками, надо предусмотреть возможность смены ее угла. Эта задача и является самой сложной: как при проектировании, так и во время изготовления.

Зернистость точильных камней

Абразивные точильные бруски отличаются зернистостью. Существует условное разделение: камни мелкие, средние и грубые изделия. Принятая классификация — цифры — количество зерен, находящееся в единице площади. Некоторые производители (например, китайские) для удобства покупателей делают дублирующие надписи по-английски.

  1. Extra coarse: 200-250 — крайне грубые. Они совершенно не подходят для заточки ножей.
  2. Coarse: 300-350 — грубые. Эти камни применяют только для сильно затупленных либо поврежденных лезвий.
  3. Medium: 400-500 — средние. Без абразива такой зернистости можно довольно легко обойтись.
  4. Fine: 600-700 — мелкие (тонкие). Это самый популярный вид брусков для заточки ножей, в том числе и в домашних условиях.
  5. Ultra/extra fine: 1000-1200 — очень мелкие. Их применяют для окончательной обработки лезвия, которое хотят довести до блеска.

Точильные бруски должны иметь удобную форму. Оптимально, если длина камня значительно (в 1,5-2 раза) превосходит этот параметр лезвия. Наиболее практичны те изделия, что имеют разную зернистость: с одной стороны крупную, с другой мелкую. Для обычных домашних ножей хватит скромного набора точильных камней. Он состоит из 2 брусков среднего зерна (разного) и такого же количества камней малой зернистости, один из них может быть ультрамелким.

Бруски различаются происхождением. У натуральных точильных камней (корунд, сланец) есть несколько недостатков — быстрое стачивание и, как правило, отсутствие изделий мелкой зернистости. Эти материалы перед работой замачивают (либо только смачивают) в воде. После такой процедуры на поверхности образуется паста из абразива, она гарантирует большую эффективность заточки.

Как точат ножи вручную?

Без овладения приемами ручной заточки корректно наточить нож у мастера не получится, так как любое приспособление для заточки ножей своими руками лишь немного облегчит его труд при наведении кромки орудия. Этот процесс выглядит так:

  1. На рабочий стол укладывают, а затем фиксируют брусок средней либо крупной зернистости.
  2. Вычисляют угол заточки. Начинают точить нож от себя, удерживая угол постоянным. Движения — равномерные и плавные, сильный нажим здесь не требуется.
  3. За одно движение инструмент проводят до конца камня. Обрабатываемая кромка ножа должна всегда находиться перпендикулярно осевой линии бруска, поэтому при приближении к закругленной части (к острию) лезвие поворачивают, стараясь максимально соблюсти требуемую перпендикулярность.
  4. При завершении движения острие с поверхности не убирают, а начинают «прогулку» в обратном направлении. Действия повторяют до тех пор, пока на обратной стороне лезвия не появится тонкая сплошная «заусеница», которую проверяют пальцем, им проводят перпендикулярно кромке. Если она по всей длине лезвия ровная, то эту часть операции завершают. В противном случае работу продолжают по всей длине до достижения идеала.
  5. Меняют брусок на второе изделие — с более мелкой зернистостью. Заточку продолжают от себя, но уже без обратного движения. Точно так же обрабатывают вторую сторону.
  6. Переходят на другую пару точильных камней — мелкую. На первом из них процесс с движением только от себя повторяют.
  7. Когда кромка-заусенец почти не прощупывается, переходят на последний точильный камень — самый мелкий. На нем движение от себя делают всего по разу с каждой стороны, одновременно сводя нажим к минимуму.
Читайте также:
Как правильно устанавливать высокий пластиковый плинтус

С оставшимися мини-дефектами борются при помощи ремня, приклеенного к брусу, натертого пастой ГОИ. Делают это, чередуя стороны, разворачивая кромку назад. Такой несложный процесс многие видели в старых советских фильмах.

Самодельные станки

Приспособление для заточки ножей своими руками позволяет относительно легко решить главную задачу — гарантировать постоянный угол наклона лезвия относительно бруска. Некоторые простые устройства сделать элементарно. Те точилки, что обеспечивают больший комфорт, уже более требовательны к мастеру.

Элементарное вертикальное устройство

Оно состоит из угловой рамы и оселка. Несмотря на примитивность конструкции, цены на эти магазинные товары достаточно высоки, к тому же сменные точильные камни приходится покупать отдельно. Сделать данное приспособление для заточки ножей своими руками под силу любому мастеру, имеющему в хозяйстве:

  • четыре бруска одинакового размера;
  • точильный камень;
  • дрель, сверла;
  • транспортир;
  • болты, гайки.

Такое устройство для заточки позволяет держать нож строго вертикально, что значительно облегчит работу с режущим инструментом. Процесс проходит так:

  1. Первым делом из бруса изготавливают два деревянных уголка, элементы которых располагают под углом 90° друг к другу.
  2. Точно соединив обе детали, и зафиксировав их, делают метки для отверстий, соответствующие диаметру болтов. Потом их просверливают.
  3. Детали соединяют болтами, слегка притягивают элементы гайками.

Устройство готово к эксплуатации. Самое важное в ней — корректное определение необходимого угла для заточки лезвия. Это делают с помощью транспортира. После выставления угла наклона брусок вставляют, а гайки затягивают до тех пор, пока оселок не будет надежно зафиксирован. Если немного доработать инструмент, то точильный камень и нож можно поменять местами. Минус у приспособления есть: это невозможность плавно регулировать угол наклона оселка.

Точилка из монтажных уголков

Для изготовления этого приспособления для заточки необходимо подготовить:

  • металлические уголки (толщина материала — 6 мм, размер — 90х90 мм);
  • оселок;
  • 2 небольших прямоугольника из металла (губки для зажима камня);
  • резьбовую шпильку М6, длина — 160 мм;
  • спицу, электрод или другой тонкий стержень;
  • дрель, шуруповерт;
  • напильник, ножовку по металлу, плоскогубцы;
  • болты, гайки.

Саму работу выполняют по следующему алгоритму:

  1. В уголках делают отверстия, в которых нарезают резьбу.
  2. Стачивают скосы на губках, что предназначены для фиксации лезвия. В противном случае они станут препятствием движению точильного камня.
  3. Все острые края и углы обрабатывают напильником.
  4. В металлических прямоугольниках-губках сверлят отверстия, затем делают резьбу для соединительного болта. Фиксируют оселок.
  5. Спицу, согнутую под углом 90°, вставляют в отверстие одной из губок, затем фиксируют.

Эта деталь-спица будет играть роль фиксатора угла наклона точильного бруска. Достоинство такой модели — возможность изменять угол наклона в большом диапазоне, что будет дополнительным плюсом для обработки различных ножей, а также других режущих инструментов.

Станок для заточки из фанеры

Большинство частей этого приспособления можно выполнить из подручных материалов, но в этом случае для его изготовления взята фанера. Мастер волен взять полированный либо ламинированный материал. Понадобится:

  • лист фанеры, его толщина — 8-12 мм;
  • древесина (твердые породы), карболит или текстолит для регулировочной колодки (20х40х80 мм);
  • листовая сталь, толщина — 1 мм;
  • точильный камень;
  • брус (60х60 мм);
  • шпилька из металла (диаметр — 10-12 мм, длина 250 мм);
  • ножовка (электролобзик, болгарка);
  • сапожный (секционный) нож;
  • дрель (шуруповерт);
  • 2 футорки для шпильки (внутренняя резьба — М10);
  • рашпиль;
  • рейсмус;
  • саморезы, болты, гайки (плюс гайки-барашки М10), шайбы.

Фанера — материал легкий. Для того чтобы основание было устойчивым, его лучше сделать достаточно тяжелым. С этой задачей смогут справиться «подковы» из металлического уголка 20х20 мм.

Основание

Работы проводят по следующей схеме:

  1. Из фанеры изготавливают детали — 2 боковины и наклонную плоскость. Просверлив по три отверстия в боковых элементах и 6 в торцах (по 3 в каждом) наклонной части, их временно соединяют саморезами.
  2. В задней части между боковинами четырьмя саморезами (по 2 с каждой стороны) крепят брус. В нем, отступив от края 25 мм, делают отверстия для шпильки: сначала это работают сверху и снизу тонким сверлом, затем их расширяют. С обеих сторон вкручивают футорки. Вставляют регулировочную шпильку.
Подручник

Снимают верхнюю часть основания, так как на ней нужно соорудить устройство для прижима и фиксации режущего инструмента. Подручник собирают из 2 стальных планок: 60х170 и 40х150 мм.

  1. Отступив от переднего края 40 мм, ножовкой запиливают паз, его глубина — 2 мм. Сапожным ножом избавляются от двух верхних слоев фанеры так, чтобы в выборку поместилась стальная пластина толщиной в 2 мм.
  2. Металлические элементы складывают вместе (меньший снизу), делая одинаковые отступы по краям, затем сверлят 3 сквозных отверстия (6 мм). Пластины стягивают болтами, шляпки которых располагают сверху. Их сваривают с пластиной, снимают наплывы, шлифуют.
  3. Намечают и просверливают отверстия в выборке наклонной детали, затем фиксируют подручник гайками.
Прижимная планка

Механизм фиксации также состоит из 2 деталей: верхняя планка имеет Г-образную форму (80х150 мм, ширина 45-50 мм), нижняя — прямоугольник (50х100 мм).

  1. Меньшую деталь располагают снизу, у дальнего края большей. В обеих проделывают 2 отверстия: от краев нижней планки отступают по 25 мм, затем просверливают верхнюю пластину. Оба элемента стягивают болтами (8 мм), заводят их в противоположных направлениях. Шляпки обрабатывают аналогично: их приваривают, потом шлифуют.
  2. На наклонной детали, отступив от края, где находится регулировочная шпилька, 40 мм, с помощью рейсмуса, проводят линию. На расстоянии в 25 мм от верха и нижнего конца делают отверстия (8 мм). Соединяют их края линиями, потом лобзиком делают пропил, расширяют его напильником до 8,2-8,5 мм.
  3. Обе планки соединяют через паз, стягивают элементы болтами, на планку снизу накручивают барашек.
Система регулировки

Для фиксации на шпильку набрасывают шайбу, накручивают гайку, которую затягивают так, чтобы стержень не смог провернуться.

  1. От края колодки отступают 15 мм, в торце с обеих сторон сверлят сквозное отверстие, которое расширяют до 9 мм. Затем в нем нарезают резьбу.
  2. Отступив 50 мм от полученной оси, сверлят отверстие (примерный диаметр — 14 мм) в плоской части детали, оно перпендикулярно первому, вертикальному. Его хорошо развальцовывают рашпилем.
  3. Получившуюся колодку накручивают на шпильку. Чтобы гарантировать ее фиксацию, снизу и сверху ее контролируют барашками.
Точильная каретка

Ее изготавливают из 30 см шпильки и прутка, толщина которого составляет те же 10 мм. Их сваривают соостно. Для фиксации бруска из твердого материала вырезают 2 элемента (20х50х80 мм). В центральной части каждого из них делают отверстие, отступ от верхнего края — 20 мм, диаметр — 10 мм.

Читайте также:
Как сделать выгребную яму: пошаговая технология работ

Сначала на каретку накручивают барашек, потом шайбу, бруски, опять шайбу, а за ней — гайку. В такой штанге можно с легкостью фиксировать точильные камни, однако мастера настоятельно рекомендуют самостоятельно изготовить еще и набор сменных брусков.

Основанием для них послужит прямоугольный алюминиевый профиль, ширина плоской стороны которого составляет 40-50 мм. Ее шкурят, обезжиривают, затем наносят на поверхность Момент, потом наклеивают наждачную бумагу разной зернистости. Материал лучше брать на тканевой основе. На один элемент из набора можно приклеить замшевую ткань, чтобы иметь возможность править лезвия пастой ГОИ.

«Правила правильной» заточки

Чтобы производить заточку корректно, рекомендуют изготовить несколько самых необходимых шаблонов. Их делают из листа фанеры.

  1. Лезвие фиксируют параллельно кромке подручника, затем его прижимают планкой. Вставив шаблон, регулируют угол между плоскостью рабочего инструмента и точильной колодкой.
  2. Если лезвие уже очень далеко от идеала, заточку начинают грубым бруском (400). Когда полоса спуска избавляется от волн или извилин, зернистость снижают, обрабатывая стороны в обоих направлениях, прикладывая минимальные усилия.
  3. Завершающий этап операции — правка бруском с замшевой тканью и нанесенной на нее абразивной пастой. В этом случае движение можно делать только в одну сторону — на себя.

Также вы можете сравнить цены на точилки для ножей:

Приспособление для заточки ножей своими руками сделать несложно, особенно если выбрать совсем простенькую модель. Более совершенные устройства займут гораздо больше времени, однако они, безусловно, заслуживают каждой потраченной минуты, ведь экономия выходит нешуточная. Какие модели можно создать своими силами, можно увидеть на фото и в видеороликах. Один из них находится здесь:

Нож из гаечного ключа без ковки. Нож из гаечного ключа своими руками. Процесс изготовления ножа из гаечного ключа


Мне нравится изготавливать поделки своими руками. Особенно из отработавших свое предметов и вещей. Так сказать, вдохнуть в них новую жизнь. Гаечные ключи… С годами при интенсивном использовании их рабочие грани (зев) изнашиваются и постепенно расходятся (особенно при прикладывании к ним чрезмерных усилий при откручивании заржавевших или сильно затянутых болтов и гаек). Пользоваться такими ключами невозможно, да и опасно (можно повредить пальцы рук), выбрасывать – жалко. Что с ними делать?

Выход есть! Выточить из него нож! А что: подходящий размер (чем больше номер ключа, тем длиннее и массивней получится нож), высокая прочность и твердость (обычно ключи делаются из хромистой или хромованадиевой конструкционной стали марок 40Х, 40ХФ, 40ХФА и их зарубежного аналога AISI 5140). Марка стали обычно указывается на ручке в виде выпуклых цифр и букв или просто слова «хромованадий».

Изготовленный из ключа нож получается настолько острым, что им без проблем можно брить волосы, при этом он еще и довольно прочный, так что сгодится и для рубки веток.

Из чего сделать нож? Разбор стали 40ХФА и ножа из неё.


Ходовой материал для кустарного производства ножа — гаечный ключ. Ключ такой весь из себя стойкий, под большими нагрузками работает и всё с ним в порядке. Форма удобная — обточил и готово орудие пролетариата. НО
Сталь 40хфа, она CrV, весьма сомнительный материал для чего-то режущего. 0,4% углерода не дадут какой-то супер стойкости и режущих свойств. НО

Если резать нам не дано, значит надо рубить. В прошлом посте показано как сделать нож из гаечного ключа НО

Нет тестов. А не полная ли чушь получилась? По этому свежий обзор и тесты ножа Леуку.

а как вам для ножей сталь из клапана от тепловозного дизеля? Именно тепловозного.

Ну сделала я себе нож для грубой обвалки из гаечного на 28. 40ХФА как раз. Не то что бы я нищая или тупая, просто таких толстых, длинных и необрезаных даже не продают. Буквально три дня назад рубила им кость на суп, чтобы в кастрюлю влезло, ручка отломалась нахрен. На ноже ни зазубринки, хотя лупила по нему молотком. В итоге было принято решение заливать ручку из алюминия, потому что старая вешалка была плохим материалом(удивительно!)

Аффтар балбес и выпендрежник, а по работе

1. Ржавеет как бес, хотя он у меня эмалирован кустано во время закалки(обмаз бурой, суриком(ага, яд) и углем). После каждого использования надо мыть и вытирать насухо, а то привет грустные пятна. Если хранить над плитой, то пока не пользуешься не ржавеет. ХЗ, но заморочка, по-моему.

2. Гаечные ключи короткие. В итоге жертвуешь хвостовиком. Нечего добавить.

3. Заточить его какая-то пытка, зато потом долго не тупится.

4. Специфический инструмент, потому что делать из весла зубочистку не хочется, а обвалочный нож толщиной 1,5-2мм мало кому нужен, кто не покупает мясо ломотями. Сейчас все модные хипстеры берут максимально разделанные куски за тысячи денег с дурацкими названиями. Если ты не селюк или экономный

, тебе он не нужен.

1. Тяжелый. Хап! И маэш ВЭШЬ.

2. Повторюсь: можно вообще не точить.

3. Режет почти все, если хорошо закалить. Стекло не режет, а вот сухожилия и суставы напополам по надкостнице. Мы ж не стекло жрем? Мне норм.

4. Можно лупить по нему молотком и обходится на кухне без топора.

5. Если резать не на весу как нормальные люди, а по доске, и аристократично оттопырив мизинчик, то доска все равно не портится. Магия, наверное.

Притенения разряда — Зачем писать музыку если Моцарт уже умер?

И всю матчасть сюда!

Оригинальные ножи, сделанные из неожиданных предметов

Именитые производители ножей активно пытаются убедить нас, что хороший и оригинальный нож можно сделать только из высококачественной стали, снабженной секретными добавками. Это сразу даёт +50 очков устойчивости к коррозии, +100 очков прочности и + 500 очков пафоса и понтов. Ну а что из-за этого цена вырастает до умопомрачительных высот – это так, детали. Коллекционеры в любом случае купят, иначе что же это за коллекционеры?

Вот только не стоит забывать, что нож в первую очередь – инструмент. Наши предки делали их из вообще какого-то дерьмового железа, если не чугуна, но это не мешало им активно такими ножами пользоваться. Зайдите в любой культурографический музей – и увидите там ножи с явными следами износа. Потому что ножами нужно работать, а не д*очить на качество стали и изысканный дизайн, которые хрен вам по жизни пригодятся.

Серьёзно, ножи можно из любой стали делать, даже из уже побывавшей в деле. Некоторые кузнецы ухитряются перековывать в достаточно оригинальные ножи вещи, первоначально к понятию «оружие» и «нож» не имеющие никакого отношения. И мы вам сейчас покажем результаты их творчества.

Читайте также:
Необычная идея оформления мебельного фасада

Ножи, выкованные из мотоциклетных и велосипедных цепей

Смотрятся такие ножи особенно красиво, вот только, в силу структуры металла, не слишком надёжны и прочны. Но со своими задачами справляются всё равно прекрасно.

Оригинальные ножи из стальных тросов

Ножи из стальных тросов чем-то визуально напоминают знаменитую дамасскую сталь, но не такие прочные, понятное дело. С другой стороны, за счёт ориентации стальных волокон, прочность в целом выше, чем можно было бы ожидать от обычной стали.

Ножи из гаечных ключей

Перековать старый гаечный ключ в оригинальный нож – отличная идея. Всё же нормальная инструментальная сталь – это гарантия прочности и долговечности.

Этот нож был перекован из универсального гаечного ключа (на фото для сравнения — этот самый ключ). На ноже сохранилась фактура булата, плохо различимая на фотографии.

А этот старый советский ключ, видимо, не вынес тяжёлого труда, вследствие чего обломилась одна из головок, которую затем перековали в резак.

Нож, перекованный из классического газового ключа. Как видите, автор даже сохранил резьбу и гайку.

Самые разнообразные ключи — накидные, торцевые, рожковые — также могут стать «базой» для создания разнообразных ножей.

А вот здесь у мастера из наборного накидного ключа получилась невероятно стильная опасная бритва.

Ножи из шатунов от двигателя

Ну тут всё довольно просто — берётся шатун от кривошипно-шатунного механизма двигателя внутреннего сгорания, и… Зато и довольно надёжно.

Ножи из напильников

Ножи из напильников смотрятся реально круто, но полотно клинка имеет свои плюсы и минусы – это лучше выяснить заранее. В целом — очень прочные, острые и красивые.

А на «закуску» — нож, выкованный из штыка от винтовки Мосина.

Ремень. Всегда и везде.

На очередной волне про ремни безопасности в машине. Всегда был ярым сторонником пристегиваться в автомобиле и старался агитировать к этому остальных, но как верно заметили в некоторых постах до этого: лет 15 назад это считалось (выражаясь современным сленгом) капитальным «зашкваром». Поэтому всегда был «белой вороной».

Мою культуру вождения и поведения за рулем и на дороге во многом сформировало такое издание как «Авторевю». Это не реклама сейчас. Они же (сотрудники издания) еще больше укрепили и подкрепили теорией и цифрами мою веру в это отличное изобретение инженеров. Одним из аргументов всем сомневающимся часто скидываю вот эти ролики от Авторевю (ниже).

Если вы все еще сомневаетесь в необходимости пристегиваться, пожалуйста, потратьте немного времени и посмотрите ролики и/или посоветуйте своим друзьям и знакомым.

Всем хорошего настроения и крепкого здоровья! Берегите себя!

Современные варианты точилок

Помимо этого есть более эффективные, но гораздо более дорогие варианты заточки. К примеру, есть специальные абразивы, которые продаются в форме крупинок, наполняющих ту или иную емкость (чаще всего стакан или графин) и нож затачивается, когда ставится/окунается в такую емкость. Интересный вариант, но подобные покупки довольно дороги.

Есть возможность купить китайские точилки, которые состоят из абразивных кругов, приделанных к рукоятке. Тоже хороший вариант, недорогой и удобный, не нужно соблюдать наклон, проблема только в том, что качество, а также длительность службы такого девайса являются крайне низкими. Проще говоря, покупки хватит не на много времени и потом потребуется приобретать новую точилку, пусть и не дорогую.

Возможно ли отыскать в этом многообразии нечто оптимальное? Как известно, если чего-то хочется, нужно делать самому. Именно так дело обстоит и с точилкой для ножей. Есть возможность взять схему китайских точилок, но использовать более прочные детали и самостоятельно изготовить недорогой, но качественный вариант.

Материалы и инструменты

Заготовка выбрана из стали 40ХФА. Сплав включает хром и ванадий, что придаёт заготовке пластичность и пригодность для изготовления ножей. Затачивать клинок будет легко. Безошибочный процесс закалки придаст изделию хорошую твёрдость. Сложности при изготовлении маловероятны, материалы потребуются следующие:

  • деревянный брусок;
  • пруток из латуни диаметром 0,3-0,4 мм;
  • эпоксидный клей или подобный по свойствам;
  • пропитка для дерева;
  • заготовка в виде ключа на 30 или более;
  • малярный скотч;
  • ёмкость с моторным маслом.

Внимательный читатель однозначно заметил, что про ковку заготовки речь не ведётся. Правильно – ковать необязательно, основное – безошибочно закалить сталь. Процесс будет состоять из резочных и шлифовальных работ, инструмент потребуется соответствующего характера:

  • УШМ «болгарка», набор кругов;
  • ленточная шлифмашина (идеальный вариант);
  • разметочный маркер;
  • горн или печь;
  • тиски, щипцы, зажимы, струбцины;
  • набор напильников, надфилей;
  • дрель, свёрла разного диаметра;
  • наждачка с различным зерном.

Арсенал инструментария выглядит профессионально, но новичкам не следует этого бояться. Ленточную шлифмашину легко заменить болгаркой, со шлифовальным кругом. Расположить её для удобства в горизонтальном положении и работать не составит труда.

Процесс изготовления ножа из гаечного ключа своими руками

Начальным этапом изготовления ножа из гаечного ключа, целесообразно найти заготовку. Старый инструмент мог поддаться коррозии, тогда его следует очистить от ржавчины. Тут пригодится УШМ с проволочной насадкой, в качестве дополнительного варианта необходимо использовать наждачку с крупным зерном.

Процесс изготовления гаечного ключа.

Вырез основного профиля

Очищенный инструмент необходимо разметить в соответствии с будущим клинком. Маркер, идеально в этом поможет:

  1. Сразу обозначьте подъём лезвия и острие. Не забываем о рукояти. Заготовка приобретёт шаблонный размеченный вид.
  2. Для надёжности, поверх маркера следует пройтись метчиком, процарапав на ключе разметку.
  3. Зажав заготовку в тиски, при помощи болгарки с отрезным кругом, начинаем срезать ненужные части ключа.
  4. Напильниками или на шлифмашине убираем заусенцы. Допустимо использовать УШМ со шлифовальным кругом. Вариантов достаточно.

Срезав и отшлифовав деталь в соответствии с разметкой. Переходим к разметке режущей части.

Формирование клинка и скосов

Маркером отмечаем достаточное место для рукояти. На шлифовальной машине начинаем убирать металл. Достигнув желаемой толщины обуха, симметрично размечаем спуски. Очень ответственный момент, не позволительны ошибки и перегрев металла. Периодически его следует остужать в воде.

Закалка клинка

Убедившись в ровности спусков, клинок предварительно необходимо заточить. Теперь он готов к закалке. Справочные данные, легко доступны в интернете. Сталь 40ХФА закаливается при температуре в 880 °С, с окунанием в моторное масло.

Закалка клинка ножа.

Для этого процесса понадобится печь. Нагревание до таких температур невозможно в простом костре. Запаситесь огнеупорными перчатками и маской, при закалке – существует вероятность воспламенения масла.

Разогрев печь до заданной температуры, при помощи клещей клинок помещается в неё. Доведя заготовку до 880 °С, вынимаем из печи и опускаем в масло, на время – 4-5 сек. Оставляем клин остывать на воздухе.

Очистка ножа и подготовка отверстий для рукояти

По заключению процедуры закалки необходимо произвести отпуск стали. Клинок помещается в печь при постоянной температуре в 220 °С на 2-а часа. Остыв, с него следует снять нагар.

Читайте также:
Экологический чистый утеплитель для дома из костробетона

Смоченной в воде наждачкой с мелким зерном, требуется пройтись по всему изделию. Замотав лезвие молярным скотчем,следует заняться отверстиями:

Делаем двери для шкафа купе самостоятельно

Шкаф-купе удобен, так как двери в открытом состоянии не занимают много места. Его вообще можно сделать безкорпусным — в нише, от стенки до стенки. Все что в этом случае понадобиться — установить двери для шкафа-купе, а потом собрать заполнение (или наоборот, это не столь важно.

Двери для шкафа купе: рекомендованные размеры

Если говорить о жестких ограничениях по размерам дверей для шкафа-купе, то их нет. Сделать можно любые по длине и ширине. Но есть рекомендуемые параметры, определенные на основе опыта эксплуатации:

  • Минимальная ширина — 50 см. Ничто не мешает вам сделать полотно уже, но при движении оно будет перекашиваться, в результате может даже выскочить из направляющих.
  • Максимальная ширина створки — 110 см. При этом приходится прилагать значительные усилия для того, чтобы ее двигать.
  • Оптимальная ширина 60-90 см.
  • С завода профили приходят высотой 5,5 м, а в магазинах их обычно режут пополам. Так что есть реальная возможность сделать двери для шкафа купе требуемой высоты. При большой высоте вам только надо будет обратить внимание на жесткость профиля-ручки.
  • Количество створок дверей-купе выбирается исходя из оптимальной ширины. Выбирайте их так, чтобы они не блокировали доступ к наполнению шкафа.

Ограничений по размерам почти нет

Конструкция створки

Створка двери шкафа-купе состоит из профилей:

Нижний профиль имеет более глубокие боковины
верхнего;

Верхний профиль для створки двери-купе
профиля-ручки;

Ручка может стоять с двух сторон
промежуточных.

Эти профили размещают между частями дверного полотна, но можно обойтись и без них — если дверка цельная, а не составная

Все это вместе имеет такой вид, как на фото. В эту рамку, в пазы, вставляется выбранный вами материал для дверей. Это может быть стекло, зеркало, ЛДСП и другие материалы.

Конструкция створки без наполнения

Разделительные профили не являются обязательными. Они нужны, если створки собираете из разных материалов или они в таком виде вам просто больше нравятся. Максимальная толщина материала заполнения — 10 мм, минимальная — 4 мм. Более тонкие — стекло, пластик, зеркало — вставляются через уплотнительную прокладку.

Чтобы створка имела возможность двигаться, на нее устанавливают ролики- вверху и внизу. На нижние ролики приходится вся масса двери, а верхние ролики стабилизируют положение полотна по вертикали, не давая ему отклоняться.

Ролики для дверей шкафа-купе

Ролики крепятся к боковым профилям при помощи специальных крепежных элементов.

Направляющие для двери-купе

Как вы понимаете, створка — это еще не все. Необходимы направляющие, по которым будут двигаться эти самые двери. Их две — верхняя и нижняя. По внешнему виду они значительно отличаются.

Верхняя направляющая для двери шкафа-купе Нижняя направляющая сделана из металла

При установке двери сначала плотно заводят в верхнюю направляющую, поднимают створку до упора и ставят нижние ролики в соответствующее гнездо. Вся конструкция изображена на следующем фото.

Схема сборки

Расчет размеров

При самостоятельной сборке двери для шкафа купе есть два варианта действий. Первый — измерить проем, продумать, сколько дверей вы хотите иметь и с этой информацией обратиться в фирму по изготовлению дверей. Только убедитесь, что они продают комплектующие без оплаты за сборку. Менеджер сам посчитает вам все необходимые материалы, выдаст размеры и озвучит сумму. Все просто. Но вам придется закупать все именно в этой конторе, т.е. выбирать из того, что есть.

Второй способ — рассчитать все самостоятельно и искать нужные компоненты по разным фирмам. Сложнее и дороже, но выбор более широкий. Для тех, кто не любит простых путей опишем расчет компонентов.

Створки

Ширину створок рассчитывайте так, чтобы в закрытом состоянии видна была только одна ручка, но при этом закрывать само дверное полотно она не должна. Для двери-купе из двух створок считаете так: измеряете ширину проема, прибавляете ширину профиля и делите пополам. Это и будет ширина створки.

Например, проем 1600 мм, ширина профиля-ручки 26 мм. Получаем 1600 мм + 23 мм / 2 = 811,5 мм. Обратите внимание, что ширина профиля-ручки взята произвольно. Она может быть разной по форме и, естественно, по ширине. При расчетах подставляйте ширину выбранной вами конструкции.

Профили могут быть разными, потому из надо измерять индивидуально

Для расчета трехстворчатой надо будет прибавить удвоенную ширину профиля и разделить на 3.

Пример: проем 2100 мм, ширина ручки такая же — 26 мм. Считаем: 2100 мм + 2*26 мм / 3 = 717 мм.

С высотой все проще. От высоты шкафа отнимают 40-45 мм и получают искомую высоту створки, а также длину боковых профилей. С размерами створок все.

Заполнение

Так как наполнение находится в рамке из профилей, от общей ширины створки отнимаем удвоенную ширину профиля. То же проделываем с высотой — отнимаем высоту нижнего и верхнего профиля.

Измерение ширины профилей

Итак, ширина нашей створки 811,5 мм. Измеренная ширина профиля ручки — 18 мм. Так как ручки ставят с двух сторон, эту цифру удваиваем. Получаем 36 мм. Итого ширина заполнения 811,5 мм — 36 мм = 775,5 мм.

Высоту считаем также: пусть исходная 2350 мм, ширина верхнего профиля 12 мм, нижнего — 48 мм. Итого высота заполнения 2350 мм — 12 мм — 48 мм = 2290 мм. Это если заполнение цельное и это ЛДСП, не требующее силиконового уплотнителя. Если створка — цельное зеркало или стекло, от найденной высоты надо отнять еще толщину уплотнительной резинки. Она составляет 1 мм, но так как надевается по периметру, тов общем -сверху и снизу- занимает 2 мм. В этом случае высота заполнения 2290 мм — 2 мм = 2288 мм.

Если заполнение створки состоит из фрагментов, вычитается также и толщина соединительного профиля. Она также составляет примерно 1 мм.

Профили

Высота вертикальных профилей рамок равна общей высоте створки. Ширина всех горизонтальных высчитывается в зависимости от ширины ручки: от ширины створки отнимаем удвоенную ширину ручки (их две).

Как измерять ширину ручки

Пусть ширина ручки 26 мм. Получаем ширину вертикальных профилей: 811,5 мм — 26 мм*2 = 759,2 мм.

Фотоотчет о сборке

Сначала все профиля нарезаются точно по рассчитанным размерам. Точность должна быть идеальной. Рез — строго перпендикулярный, под 90°. В профилях-ручках сверлятся отверстия под установку роликов и крепежных элементов.

Отверстия делают сквозные двух диаметров. Точный размер зависит от габаритов купленного крепежа, но в основном размеров два: 4 мм и 6 мм, а также 6 мм и 10 мм.

Как сверлить отверстия

Вверху делают одно такое отверстие, центр которого находится на расстоянии 7 мм от края профиля, внизу отверстий два — первое на расстоянии 7 мм от края, второе — отступив от среза профиля 42 мм.

Отверстия внизу боковых профилей

При сборке в первую очередь собираются все части наполнения. Сначала, если есть стекло или зеркало, по периметру устанавливается уплотнительная резина. Она просто нажатием пальца надевается на торец детали. По краям уплотнитель срезают, надевают впритык, но без нахлеста на следующую сторону.

Уплотнитель на зеркале

На зеркала с задней стороны клеят защитную пленку. Можно использовать обычную самоклейку. Эта пленка не даст осколкам рассыпаться, если зеркало разобьется.

Если створка составная, ее собираем при помощи соединительных профилей. Части наполнения просто вставляются с усилием в профиль. Иногда может потребоваться значительное усилие. Можно пристукнуть по торцу тыльной стороной ладони или использовать для этого резиновую киянку.

Просто вставьте в пазы профиля части наполнения и пристукните по торцу

Когда створка собрана, по тому же принципу верху и внизу устанавливаются соответствующие профиля.

Установлен верхний профиль

Затем наступает время установки боковых профилей-ручек. Все аналогично: загоняете наполнение в паз, следите, чтобы вошло до упора по всей длине без перекосов. Когда рамка собрана, необходимо ее стянуть крепежом. Начинаем с верху. Берете крепеж, вставляете в просверленное ранее отверстие. Если расстояние отмеряли точно, винт попадает в бороздку верхней поперечины.

Если просверлено верно

Затягиваем соединение при помощи ключа-шестигранника. Слегка не докрутив до упора, между головкой шурупа и перемычкой профиля вставляем верхние ролики, потом дотягиваем винт.

Вставляем верхние ролики

Ту же операцию повторяем с другой стороны. Затем переходим вниз. Тут крепеж устанавливается в верхнее отверстие. Просто затягиваем до упора. Аналогично повторяем с другой стороны.

Устанавливаем крепеж снизу

Далее устанавливаем нижний ролики. Упорную пластинку заводим в паз, прижимаем.

Установка нижнего ролика — пластину заводим в профиль

Пружину поджимаем, заправляя корпус ролика внутрь. В отверстие вставляем винт, стараясь попасть в гнездо, затягиваем шестигранником. Он может понадобиться другого размера — чуть меньше, чем остальные — так как этот винт обычно тоньше и длиннее.

Поджали ролик, вставили винт

Затягивать его до упора не нужно. Так, чтобы зашел в пластину на полсантиметра или около того. Затем при установке двери и регулировке ее хода этим винтом регулируется положение створки — угол приподнимается или опускается.

Закручиваем винт, фиксирующий ролик

Если нажать на колесо ролика, он уйдет в корпус, затем возвратиться за счет упругости пружины. Этот нехитрый механизм обеспечивает плавность хода двери для шкафа купе.

Собрав все створки, переходим к установке направляющих. Они должны располагаться строго одна под другой, даже без отклонений в миллиметр. Используйте отвес или лазерный уровень (как пользоваться лазерным уровнем читайте тут).

Сначала прикручивают верхнюю направляющую. Она крепится или к потолку, или к верхней части шкафа. Расстояние от полок — не менее 100 мм, иначе двери будут задевать полки, вещи, плечики.

Прикручиваем верхнюю направляющую

В нижнюю направляющую с боков в пазы вставляем пружины-отбойники. Они будут ограничивать ход двери. Количество пружин равно количеству створок, устанавливаются они с обоих концов.

Стопоры для дверей

Вставляем пружины-ограничители хода

Если лазерного уровня нет, чтобы не мучатся с отвесами, для начала можно нижнюю направляющую просто уложить, пока не закрепляя. Затем установить одно полотно, заведя его верхние ролики в верху, и установив нижние в нужную бороздку. Таким образом двери будут связывать верхнюю и нижнюю направляющие.

Выставив створку вертикально, автоматически выставите нижнюю направляющую

Выставив полотно строго вертикально, вы автоматически выставите и нижнюю направляющую. Ее останется только прикрутить. Только внимательно следите чтобы двери не сдвинулись.

Последнее, что остается сделать — приклеить по бокам приклеить шлегель. Это ворсистая самоклеящаяся полоса, которая смягчает удары створки о стенки шкафа (или просто о стены, если шкаф бескорпусный).

Последний штрих — наклейка шлегеля

На этом двери для шкафа купе установлены и готовы к работе. Еще раз процесс можете просмотреть в видео.

Изготовление дверей в шкаф купе своими руками, полезные советы

Функциональная и красивая мебель – залог комфорта и уюта в каждом доме, поэтому к выбору подобных предметов интерьера нужно подходить внимательно. Но что делать, если подходящего по дизайну или размеру шкафа в магазине не нашлось? Тогда сборка шкафа купе может осуществляться самостоятельно. Но для этого следует узнать, как изготовить двери для шкафа купе своими руками, а затем установить их.

  1. Материалы и размеры
  2. Чертеж и деталировка
  3. Подготовка деталей
  4. Сборка
  5. Монтаж профилей и рамы
  6. Крепление дверей
  7. Подвесные
  8. Рельсовые
  9. Видео

Материалы и размеры

Шкаф конструкции купе — система, приобретение которой даст возможность удачно распланировать пространство комнаты, подчеркнуть особенности интерьера, решить вопрос хранения личных вещей. Как только такая мебель появилась на отечественном мебельном рынке, покупатели сразу полюбили ее за огромное количество достоинств.

Многие не решаются самостоятельно собирать шкаф, но на самом деле это не так уж сложно, если подготовиться и разделить работу на этапы. Начинать следует с закупок необходимых материалов, объем которых зависит от выбранного размера конструкции. Поэтому первое, что следует решить: какой материал применить и каких размеров будет конструкция.

Для создания мебели купе применяются такие материалы:

  • ДСП — относится к категории распространенных и доступных по стоимости материалов для изготовления двери для шкафа купе. ДСП разнообразен по цветовому решению, практичен, легко поддается резке. Если вы приняли решение собрать шкаф купе своими руками без опыта в подобных вопросах, остановите свой выбор именно на ДСП;
  • МДФ — более дорогой, нежели ДСП, материал, однако он отличается более высокими эксплуатационными характеристиками. МДФ боится влаги, под воздействием которой пленка может отстать от основания, что значительным образом ухудшит внешний вид мебели. Но в целом, шкаф купе 2 двери из МДФ выглядит очень достойно;
  • цельный массив древесины — это долговечный, невероятно красивый, стойкий к износу вариант. Но стоит он недешево, да и работать с натуральным деревом сможет только опытный мастер мебельного дела. Если вы новичок, лучше подобрать более простой в работе материал – ДСП или МДФ.

Размеры конкретного шкафа подбираются под помещение, в котором его планируется устанавливать. Осмотритесь и выполните замеры, чтобы понять, какая длина, ширина и высота мебели будет наиболее удачна. Высота такой мебели может варьироваться.

Размеры Значения
Высота от 1500 и до 2400 см
Глубина от 60 и до 85 см
Ширина от 1000 и до 2500 см

Модели нестандартных размеров изготавливаются на заказ или самостоятельно. Специалисты настаивают, что в маленьких комнатах шкаф необходимо делать максимально высоким. Это позволит вместить в него максимальное число вещей.

Варианты фасадов

Чертеж и деталировка

Сегодня шкафы купе популярны среди жильцов малогабаритных городских квартир и владельцев просторных загородных коттеджей, потому что обладают высокой функциональностью, практичностью, служат длительное время, не ломаясь, подолгу сохраняют внешнюю привлекательность. Вписать такой предмет интерьера можно практически в любую по размеру, стилю комнату. А чтобы потратить на это минимальную сумму денежных средств, сделайте мебель самостоятельно. Как сделать двери для шкафа купе и что потребуется для начала сборки дверей шкафа купе? Чертежи и прорисовка деталей будущей конструкции с указанием, где будет выполняться то или иное крепление значительным образом ускорят выполнение работы.

Схема Чертеж

Подготовка деталей

Многие люди для экономии денег интересуются, можно ли обойтись без помощи опытных мебельщиков и как сделать двери шкафа купе своими руками. Для начала проводится подготовка устанавливаемых деталей. После того, как подобран наиболее актуальный материал (ДСП, МДФ или натуральная древесина), выполнены закупки фурнитуры, можно переходить к работе. Потребуется создать надежный каркас из заранее подготовленных деталей:

  • две боковые стенки;
  • крышка;
  • днище.

Внутри конструкции впоследствии будут вмонтированы полки и системы хранения.

Лист подобранного материала раскраивается при помощи специального оборудования, которое вырезает описанные детали будущего шкафа с высокой точностью. Если специальных инструментов для этого нет, можно заказать раскрой материала у профессионалов. После распила детали обрабатываются, покрываются торцевыми накладками для придания им большей эстетичности. Далее расскажем, как собрать двери и получить полноценный элемент мебели с минимумом затрат.

Конструкция створки без наполнения

Профили могут быть разными, потому из надо измерять индивидуально

Сборка

Когда детали будущей конструкции подготовлены, можно начинать сборку. Как собрать шкаф без ошибок? Для этого создается подробная схема сборки и монтажа створок на шкаф купе. Затем, используя дрель, нужно организовать отверстия в боковинах, крыше и основании. Отдельные его части соединяются в единый каркас при помощи специальных крепежных элементов. Чтобы повысить максимальный уровень допустимой нагрузки на шкаф, места соединения основания и верхней крышкой с боковинами конструкции усиливают специальными металлическими уголками. Задняя часть мебели закрывается тонким листом ДСП, а на основание крепятся опоры.

Также потребуются отверстия под штифты в боковых стенках мебели. Это потребуется для последующего монтажа полок внутри изделия. При необходимости внутри конструкции монтируют системы хранения определенного рода вещей: вертикальные перекладины с вешалками, брючница и тому подобное. Если сборочный этап завершен, приступаем к самому сложному. Именно монтаж дверей и будет наиболее ответственным процессом во всей работе.

Схема сборки

Монтаж профилей и рамы

Если вы завершили сборку дверей шкафа купе, можно переходить к монтажу профилей и рамы конструкции, по которым будут двигаться раздвижные полотна. Однако обязательным условием является выставление дверного полотна точно по уровню, иначе при последующей эксплуатации шкафа купе возникнут проблемы, а уровень комфорта для пользователя будет низким.

Измерив длину шкафа изнутри, применяя ножовку по металлу, отрежьте профиль аналогичного размера и зафиксируйте его на верхней и нижней крышке при помощи шуруповерта и саморезов.

Чтобы не допустить повреждения профилей, во время организации отверстий специалисты рекомендуют воспользоваться любой удобной опорой. К примеру, можно применить с этой целью стол или стул. А выполненные отверстия стоит аккуратно зашлифовать при помощи шлифовальной бумаги. Отверстия должны организовываться на профиле с шагом 50 мм, это правило не стоит нарушать, дабы не возникло проблем при эксплуатации конструкции в дальнейшем.

Для надежной фиксации нижнего профиля стоит организовать аналогичные отверстия для саморезов, но крепить направляющую внутри конструкции спешить не стоит. Важно правильно подобрать место ее крепления. Ее смещают внутрь шкафа на 20 мм, так как глубина мебели уменьшится на ширину дверей купе. Иногда случается, что двери установлены слишком глубоко. Это портит внешний вид мебели, снижает ее эстетические качества и комфортабельность.

Также потребуется смонтировать фиксаторы, дабы двери останавливались в закрытом положении и не образовалась щель с боковиной. Установка стопора происходит в паз нижней рельсы. Чтобы вмонтировать фиксатор в необходимое месте, плотно закрывают двери купе, после чего на нижней рельсе делают отметку центра колеса. Сюда вставляют стопор, перемещать который легко плоской отверткой.

Для установки зеркала в профиле используется силиконовый уплотнитель Зеркало вставляется в рамку профиля В вертикальных продольных направляющих делают три отверстия Засверливание профиля Рамки скрепляются между собой саморезами Крепежи нижнего профиля одновременно являются крепежами для нижних роликов Крепление роликов Направляющие для дверного полотна крепятся саморезами с пресс-шайбами

Крепление дверей

Далее опишем подробно, как происходит установка двери шкафа купе своими руками. Порядок поэтапной сборки дверей и правильно подобранные инструменты во многом определяются видом изготовляемой двери и спецификой ее крепежа на корпус мебели. Это может быть одна из двух моделей:

  • подвесная;
  • рельсовая.

Подвесная Роликовая

Подвесные

Если вами было принято решение изготовить навесные двери, то установку дверей на шкаф купе своими руками специалисты рекомендуют начинать с изучения специфики работы с такими системами. Шкаф 2-х дверный с подвесными полотнами имеет особый купейный механизм, который не монтируется внутрь конструкции, а накладывается на фасад. Он состоит из двух направляющих, но наиболее высокая нагрузка приходится именно на верхнюю рельсу. Подвесное крепление раздвижных систем позволяет завуалировать от глаз за дверьми торцы, крыши боковых фасадов. В итоге конструкция после установки дверей шкафа смотрится невероятно лаконично, элегантно, красиво.

Крепление подвесной двери

Рельсовые

Описание монтажа рельсовых конструкций своими руками отличается от описания этапов для подвесных. Особенность заключается в том, что рельсы монтируются внутри каркаса шкафа. Нижнюю при этом стоит повесить немного со смещением внутрь шкафа, так как на нее придется наиболее высокая нагрузка.

На полотно нужно навесить ролики, с помощью которых оно будет перемещаться в рельсе. Далее полотно нужно очень аккуратно вставить поочередно в заранее установленные направляющие. Для этого заведите верхнюю часть двери в направляющие, после чего ставим нижнюю ее часть.

Для проверки дверей на предмет идеальной ровности монтажа по вертикали стоит воспользоваться спиртовым уровнем. Если выполнять работу тщательно, необходимость в регулировке в последующее время отпадет.

Специалисты настаивают, рельсовые двери на шкаф нельзя ставить на угол, так как это может спровоцировать деформацию профиля. Какая бы конструкция ни была выбрана, не стоит забывать, что обязательно потребуются ограничители. Такая деталь обязательно крепится на дверцу шкафа.

На видео представлена инструкция поэтапного выполнения работы опытным мастером, которая еще раз продемонстрирует, как поставить двери на шкаф купе. Просмотрев его, вы будете точно знать, как установить дверь шкафа купе, а инструкция с фото поможет облегчить этот процесс.

Крепление ролика Установка роликовой системы

Видео

Рейтинг
( Пока оценок нет )
Понравилась статья? Поделиться с друзьями:
Добавить комментарий

;-) :| :x :twisted: :smile: :shock: :sad: :roll: :razz: :oops: :o :mrgreen: :lol: :idea: :grin: :evil: :cry: :cool: :arrow: :???: :?: :!: