Настольный шлифовальный станок из электрической дрели

Ленточный шлифовальный станок из дрели своими руками + фото и видео

Ленточный шлифовальный станок из дрели своими руками + фото и видео

Большинство мастеров-любителей для небольшого объема шлифовки (что время от времени требуется) используют шлифовальные станки, которые они делают своими руками.

В качестве инструмента абразивного действия в таких приборах обычно применяются диски и ленты из ткани, а также шлифовальной бумаги. Это можно объяснить тем, что они недорогие по стоимости и можно легко их поменять, если требуется выполнить шлифовку с другим уровнем зернистости.

Помимо шлифования металлов, древесины и пластмассы на подобных самоделках вполне успешно можно заточить слесарные/столярные инструменты, а также улучшать сверла токарные резцы.

Общие сведения

Определенные виды самодельных шлифовальных станков обладают достаточно простой конструкцией, и можно их собирать по мере необходимости. Остальные же сильно похожи на промышленные образцы и являются необычным примером того, что инженерное домашнее творчество прекрасно.

В качество приводов в подобных приборах чаще всего применяют старые электрические двигатели от предметов бытовой техники, а также приводной электрический инструмент. Очень часто у обычных шлиф. станков приводная часть выполнена на основе болгарки или электрической дрели. Мы предлагаем рассмотреть, как сделать ленточный шлифовальный станок из дрели своими руками.

Создание ленточного станка для шлифования

На самом деле существует лишь две основные сборки для шлифовального ленточного станка – это с вертикальным размещением рабочей части абразивной ленты, а также с горизонтальным. У тех, кто делает шлифовальные станки, первый вариант пользуются популярностью, потому что устройство подойдет для множества видов процессов обработки, а еще куда удобнее для заточки инструмента. Кроме того, пыль в процессе отводится вниз. В роли материала для создания станины, роликов и основных частей большинство мастеров часто применяют не металл, а древесину или даже фанеру.

У варианта с древесиной достаточно много достоинств:

  • Все компоненты и детали можно сделать в столярной мастерской.
  • Подгонять древесные детали намного проще.
  • Деревянная конструкция обладает меньшим весом.
  • Устройство устойчиво к вибрациям и его можно легко разобрать при необходимости.

Для того, чтобы самостоятельно заняться изготовление надежного, работоспособного и безопасного шлифовального станка, следует обладать хотя бы минимальными инженерными знаниями и навыки по обработке материалов изготовления конструкции. По этой причине далее мы будет рассматривать только очень важные моменты создания и сборки станка, причем его схематическая компоновка представлена на снимке ниже.

Подбор электрического двигателя

В качестве привода для самодельной шлифовальной машинки, а точнее станка, обычно применяют электрические двигатели от барабанных стиральных машин, которые вышли из строя, а еще ручной электрический инструмент. Если говорить о первых, то их мощность обычно составляет примерно 0.3 кВт со скоростью вращения примерно 3000 оборотов в 1 минуту.

Они удобны для монтажных работ, так как оснащены специальными крепежными лапками на корпусе с отверстиями, а еще резьбу на валу для шкивной насадки. Электрический инструмент (как правило, речь идет о болгарках и дрелях) прикрепляют на скобы или съемные хомуты. Их двигатели будут работать на более высоких частотах, и по этой причине в станках для шлифовки оптимальным вариантом будет применение моделей, где есть возможность отрегулировать данный параметр.

В шлифовальной машинке из дрели скорость движения электропривода является одной из наиболее важных характеристик самодельного станка, потом что по ней будет рассчитан диаметр приводного шкива, который передает вращение шлифовальной ленты. Все типы абразивных лент рассчитаны на применение с определенной линейной скоростью, и ее показатели измеряются в м/с, а рабочая скорость будет равна окружной скорости шкива привода.

По этой причине при наличии электрического двигателя с известными данными создание проекта шлифовального станка обязательно должно быть начато с того, что вы определитесь с диаметром.

Обратите внимание, что по длине шлифовальной ленты и диаметру шкивов, а также роликов можно рассчитать их межцентровые расстояния, а еще определить общий размер будущего станка для шлифования.

Рама (станина) и ее устройство

Теперь немного о раме. Ее еще называют станиной станка для шлифовки, и она представляет собой опорную конструкцию, на которую монтируют электрический привод, ролики и шкивы. От ее жесткости и точного изготовления будет зависеть нормальное движение абразивной ленты, а также устойчивость прибора. Контуры рамы, как правило, повторяют схему роликов (имен кинематическую), которые размещены в ее крайних точках.

После этого ее конструкция будет рассмотрена на примере самодельного устройства из фанеры и дерева, в котором в роли привода применяется электрическая дрель. Процесс создания такого шлифовального станка вы можете увидеть подробно в видеоролике, а в конце вы найдете эскизы всех деталей в реальными размерами.

Станина станка представляют собой конструкцию коробчатого типа, причем внутри нее расположен шкив привода и пара роликов. Она сделана из фигурной боковины ломаной формы в виде буквы «С», которая установлена на большое основание. В роли материала для каждой детали такого шлифовального станка применяется фанера с большой толщиной.

На нижнем выступе станины прикреплен рабочий столик с прорезью для абразивной ленты. Шкив привода установлен на вертикальной части станины, а направляющий ролик на окончании нижней; регулирующий и натяжной элемент расположен вверху. Аналогичная фигурная боковина прикреплена к петлям в виде дверцы, а еще в полной мере прикрывает все пространство с роликами и шкивом.

Огромным преимуществом такого шлифовального ленточного устройства является то, что все его детали сделаны при помощи простейшего инструмента в столярной мастерской, а во время процесса сборки применяется минимальное число разновидностей креплений и комплектующих из металла. Как видите, на его изготовление мастер потратит не больше, чем 2 дня.

Читайте также:
Самодельная универсальная «насадка» для сетевой дрели

Обратите внимание, что если посмотреть на все с точки зрения безопасности, то решение полностью прикрыть ролики и ленты является оптимальным. А к ощутимым недостаткам такого станка можно отнести только небольшую амплитуду натяга ленты.

Установка ролика

В самодельных и фабричных ленточных шлифовальных станках обычно применяется от 2 до 4 ролик разного размера. Один из них всегда будет шкивом на оси привода и постоянно передает движение шлифовальной ленте. Еще один буде выступать в качестве натяжного (иногда эта функция сочетается с осевым регулированием).

Остальные же являются направляющими и тоже способны иметь регулировку. Одной из самых популярных является конструкция шлифовальных станков, в которых по три ролика. В таком случае каждый будет выполнять одну из функций. В подобной конфигурации при вертикальном размещении рабочей части абразивной ленты для шлифования вверху будет расположен ролик натяжного, а внизу направляющего типа.

Ленточный шлифовальный станок из дрели своими руками нужно еще и настроить. Для этого после монтажа роликов и шкива следует на раме станка обязательно произвести наладку. При работе шлифовальная лента будет двигаться со скоростью 10-30 м/с, и каждое отклонение в геометрии взаимного размещения роликов и шкива способно вызвать обрыв и сход.

По этой причине их оси должны быть выставлены аккурат параллельно горизонтали, а плоскости вращения, по которым будет продвигаться лента, четко совпадать по вертикалям. Возможность подобных регулировок обязательно должна быть заранее предусмотрена во время разработки конструкции ленточного станка для шлифования.

Краткая инструкция

Несмотря на всю простоту конструкции, такой станок всегда справится со всеми возложенными на него задачами, и если у вас в бюджете не заложены средства на то, чтобы покупать заводской станок, то самодельное устройство станет для вас прекрасны помощником. Для начала следует коронкой вырезать 6 толстых деталей круглой формы и четыре кругляшки потоньше.

Хотя в этом случае все расчеты основаны на том, какова толщина наждачной бумаги (которую тоже можно сделать по ходу дела), вы можете переделать такой станок и приспособить его под свои нужды. Помимо деталей круглой формы потребуется шпилька, на которую вы будете нанизывать круги. Далее требуется склеить круглые детали между собой и приклеить к шпильку из металла. В итоге получатся новые детали.

Далее возьмите пару небольших кусков фанеры и сделайте в одном небольшое по диаметру отверстие для саморезов, а во втором просверлите пером отверстие для гайки. Остается капнуть немного эпоксидной смолы и забить молотком гайку. Далее обмажьте край второй детали клеевым составом, и соедините обе детали друг с другом, зафиксируйте на саморезы. Также следует сделать еще пару отверстий на детали, на которой вы не будете сверлить.

Следует сделать четыре таких соединения. После делаем ленту для шлифования, и для этого требуется обрезать обычную наждачку как на фото, наносим на внутреннюю сторону клей и скрепляем с материей. После займитесь сборкой станка. На фанере сделайте отверстия, зафиксируйте первую деталь болтами и наденьте на нее один из «барабанов».

После подоприте барабан второй деталью и зафиксируйте на болты. У такого барабана шпилька с внутренней стороны должна быть длиннее – сюда вы подключите дрель. С другой стороны делаем то же самое, но тут будут применяться детали с продолговатыми отверстиями.

Далее фиксируем прямоугольник с вырезанным в нем кругом, вставляем прибор в посадочное гнездо и соедините шпильку с патронами дрели. Осталось зафиксировать шпильку в патроне и все, устройство готово!

Делаем своими руками дисковый шлифовальный станок из электрической дрели

Простейшим устройством среди тех, которые можно сделать своими руками и которые создают домашние мастера, является именно дисковый шлифовальный станок, у которого привод от электрической дрели (а точнее она и является приводом).

Основным достоинством подобных конструкций является их возможность быстрой сборки и разборки, а также изготовление устройство заново. Но есть и другие виды конструкций, более сложные – с подвижным рабочим столиком или даже перемещаемым суппортом, в котором и закреплена дрель. В качестве материала для создания самодельного диска на шлифовальный станок обычно применяют толстую древесину или фанеру, а сборку выполняют при помощи клеевого состава и шурупов.

Обратите внимание, что так как разные материалы шлифуют на разной скорости, то в подобных устройствах стоит использовать дрели, где есть возможность регулировать скорость оборотов или стандартные дрели со встроенными диммерами.

Сборка рамы

Как правило, рама (то есть станина), на которую устанавливают электрическую дрель, представляет собой кусок доски прямоугольной формы с устройством для крепления. В качестве устройства для фиксации применяется или металлическая скоба, которой прижимают корпус электрической дрели, или деревянный хомут с двумя выемками полукруглой формы, которые удерживают прибор за горловину.

Для дополнительного крепления и размещения дрели по высоте применяют короткие бруски и фанерные пластины. Чаще всего рабочий столик для подобного шлифовального станка, сделанного своими руками, представляет собой простейшую конструкцию из прямоугольных кусков фанеры в числе 3 штук (или ДСП с прорезью для диска), но некоторые мастера-любители делают наклонные и подвижные столики.

Дисковая конструкция

В роли шлифовального устройства обычно применяют тарельчатые насадки с цилиндрическим хвостовиком. Большинство самостоятельно делают аналогичный инструмент с дисками требуемого им размера из пластика или фанеры. Остальные применяют тарельчатые фабричные дисковые насадки или с мягкими прокладками, если требуется тонкое шлифование или даже полировка; если требуется обдирка или грубое шлифование, а также заточка и правка инструмента, то дисковые насадки и мягкие накладки не используют.

Читайте также:
Как сделать простой замок-защелку своими руками

Обратите внимание, что на фабричные насадки наждачная бумага фиксируется посредством штатной липучки, а на самодельные ее прикрепляют при помощи клеевого состава.

Шлифовальный станок из дрели с быстрым креплением

Электрическая дрель является универсальным инструментом, поскольку в ее патрон можно зажимать не только сверла и фрезы, а и деревянные детали, в случае, если аппарат используется в токарном станке. Необходимость в сверлильном станке возникает в том случае, когда домашнему мастеру требуется просверлить отверстия строго под прямым углом. В таком случае мастер стоит перед выбором: купить готовую стойку для сверления или сделать станок из дрели своими руками. Мы расскажем, как реализовать второй вариант.

Сверлильный станок

При изготовлении стойки для закрепления сверлилки, необходимо понять принцип ее работы, и проявить фантазию при изготовлении отдельных ее узлов.

Вариант стойки № 1

Для примера, ниже приводится инструкция по изготовлению приспособления для дрели из простых подручных материалов.

  1. Чтобы прикрепить сверлилку к салазкам, используются хомуты, под которые подкладывается резиновая прокладка.
  2. Для поднимания и опускания подвижной части салазок, к которым крепится электроинструмент, применяется стойка с рычагом.
  3. Для ограничения глубины сверления, под рычагом установлен регулируемый упор.
  4. Неподвижная часть салазок прикреплена к трубе с помощью фланца.

Для того, чтобы корпус аппарата не опускался, внизу можно установить 2 упора, как показано на рисунке.

Для выравнивания корпуса агрегата под прямым углом можно приклеить рейку необходимой толщины (толщина определяется методом подбора).

Направляющие в данной конструкции сделаны из алюминиевого профиля. Но можно их заменить и на шариковые (телескопические) направляющие, которые используются для установки ящиков в мебели. Задача направляющих – жесткое (без люфтов) и в то же время подвижное соединение частей стойки.

Чтобы собрать рычаг, и он при этом мог двигаться, гайку до упора затягивать не следует. Для фиксации гайки и предотвращения ее самопроизвольного откручивания применяется еще одна, которая прикручивается рядом.

Часть рычага, прикрепленная к подвижной площадке, на конце должна быть скругленной.

  • Если вам требуется, чтобы агрегат после сверления поднимался в верхнее положение, можно установить пружину, прикрепив один ее конец к подвижной площадке, а другой – к горизонтальной части трубы. Если пружина короткая, можно удлинить ее с помощью шнура.
  • Вариант стойки № 2

    На рисунке ниже представлен еще один самодельный сверлильный станок, стойку для которого можно изготовить из толстой фанеры, а остальные части – из деревянного бруса.

    Роль направляющей в сверлильном станке, сделанном из дрели, играет алюминиевый профиль. Но, если вы такой профиль не найдете, то заменить его можно на мебельные направляющие (телескопические).

    Вариант стойки № 3

    Если у вас в доме завалялся фотоувеличитель советских времен, то он может послужить основой для стойки под дрель. Данная конструкция уже имеет жесткие направляющие, а также зубчатый механизм, обеспечивающий вертикальное перемещение каретки по ним.

    Вам потребуется лишь немного доработать конструкцию, приделав к каретке хомуты, а к регулятору высоты — удобные ручки.

    Ну а если у вас нет желания конструировать приспособления для дрели своими руками, или просто на это нет времени, но просверлить отверстие дрелью строго под прямым углом все равно нужно, то можно купить готовую стойку по цене около 1200 рублей.

    Принципиальное устройство шлифовальной машинки

    Без доскональных знаний конструкции шлифовальных машинок невозможно собрать качественное устройство своими руками. Прежде чем перейти к строению, познакомимся с самыми распространенными типами шлифмашин:

    • Угловая. Проще говоря, болгарка. Расходными материалами являются диски. Зачистные круги предназначены для шлифования поверхности. Регулировка давления осуществляется вручную.
    • Ленточная. Обработка поверхности выполняется шлифовальной лентой. Подходит для работ только с плоскими поверхностями.
    • Дельташлифмашина. Для обработки изделий с криволинейной структурой.
    • Вибрационная. Оптимально подходит для чистовой обработки ровных плоскостей.

    Помимо вышеперечисленных существует еще несколько аппаратов, которые менее распространены:

    Независимо от того, является ли прибор заводским или собранным своими руками, основными элементами конструкции являются:

    • Привод. От его мощности зависит производительность устройства. В аппаратах, собранных своими руками, используют привод электрического типа, однако встречаются пневматические самоделки, работающие от компрессора.
    • Редуктор. Передает крутящий момент от привода на рабочий инструмент. Базовой частью редуктора является шпиндель.

    Редуктор является неотъемлемой частью таких инструментов, как болгарка или дрель

    . Некоторые модели, особенно собранные своими руками, обходятся без него.

    • Рабочая платформа. На нее крепят абразивный материал. Для этого можно использовать круги, ленты, диски.
    • Корпус. Защищает конструкцию от механических повреждений и пыли, поэтому многие заводские модели оснащены системами пылеулавливания. Материалы, применяемые для изготовления прибора своими руками, как правило, не способны конкурировать с качественными полимерами, которые используют в производстве профессионального инструмента.
    • Система управления. Включает в себя отключение питания, а также регулировку оборотов абразива.
    Читайте также:
    Ещё одна идея мощной самодельной струбцины

    Самодельная шлифмашинка из компьютерного винчестера

    Из старого жесткого диска можно собрать небольшое шлифовальное приспособление, главным преимуществом которого будет полное отсутствие вложений за исключением затрат на абразивные круги. Процесс изготовления своими руками выглядит следующим образом:

    Полезная самодельная насадка для ДРЕЛИ и ШУРУПОВЕРТА своими руками

    • Раскрываем корпус и удаляем все элементы, расположенные рядом с магнитным диском.
    • По размеру верхней части накопителя вырезаем круг из наждачной бумаги нужной зернистости.
    • С помощью двухстороннего скотча закрепляем бумагу на поверхности диска.
    • Изготавливаем кожух, защищающий от пыли или абразивного зерна.
    • Для запуска конструкции винчестер необходимо подключить к блоку питания компьютера.

    Такой прибор, сделанный своими руками, позволит выполнять мелкие работы, такие как шлифовка контактов, заточка пилочек или пинцетов. Скорость вращения зависит от заводских параметров. Среднее значение – 7200 оборотов в минуту.

    Шлифмашинка, изготовленная своими руками, не будет обладать привлекательным внешним видом заводского инструмента, однако хорошая производительность и низкие затраты на сборку компенсируют этот недостаток.

    А вы пробовали собирать шлифовальную машину своими руками? Что использовали в качестве привода? Поделитесь вашим опытом изобретения в комментариях.

    Когда работа с деревянной поверхностью подходит к завершению, наступает этап финишной шлифовки. Чтобы выполнить шлифовку без заусенцев, царапин, красиво закруглить острые углы любой детали, необходимо воспользоваться шлифовальной машинкой по дереву. Этот инструмент поможет выполнить шлифовку профессионально даже новичку, который впервые взял аппарат в руки. При наличии желания можно сделать

    шлифовальную машинку самостоятельно, используя лишь подручные средства.

    Шлифмашинку из болгарки своими руками

    Как следует из названия, болгарка предназначена для шлифования. Зачистные диски успешно справляются с грубой работой: снятием старой краски, удалением наплывов металла или следов коррозии. Для более тонкой очистки продаются специальные насадки из наждачного листа различной зернистости.

    Модели для бытового использования работают в одном режиме, причем количество оборотов достигает 15 тыс. за минуту при среднем показателе в 11 тысяч. Такая скорость отлично подходит для распиливания материалов, однако для шлифовальных работ она велика.

    Мотор болгарки обладает избыточной мощностью. Для полирования достаточно будет 300–400 Вт.

    Шлифмашинка из болгарки будет обладать большим весом по сравнению с заводским инструментом, однако имеется возможность приспособить самоделку под себя, что повысит комфорт при шлифовке.

    Для УШМ можно изготовить простую насадку, которая превратит аппарат в миниатюрную ленточно-шлифовальную машинку. В этом случае работы выполняются без защитного кожуха.

    Если нет желания использовать приспособления, можно отрегулировать количество оборотов двигателя. Самостоятельная модернизация схемы потребует профильных знаний в электротехнике.

    READ Аккумуляторная Дрель Шуруповерт Как Выбрать

    На профессиональных аппаратах можно выставить количество оборотов вручную, правда, их стоимость начинается от 200 долларов.



    Другие варианты станков из дрели

    Аппарат для сверления может служить в качестве двигателя для конструирования разных деревообрабатывающих инструментов. Рассмотрим, какой еще можно сделать станок из дрели своими руками.

    Фрезер

    Для изготовления фрезера с помощью сверлилки вам потребуется взять обычный хомут, применяемый для водопроводных труб.

    Также потребуется найти немного ДСП (можно использовать плиту из старой мебели), после чего собрать такую конструкцию, как на рисунке ниже.

    Далее, к этой импровизированной фрезерной площадке необходимо прикрепить сверлильный агрегат.

    Такое подобие фрезера можно использовать, к примеру, для фрезерования паза в торце столешницы, для набивки Т-образного профиля или для фигурного фрезерования торцов деревянных деталей. Конечно же, хорошего качества фрезеровки таким способом добиться сложно, поскольку у аппарата не хватит оборотов. Для сравнения: шпиндель у фрезера может вращаться со скоростью 26 000 об/мин. и больше, благодаря чему достигается высокое качество обработки поверхности.

    Также можно сделать фрезерный станок из дрели, если зажать ее таким образом, как показано на рисунке ниже. Таким способом выбирается четверть в бруске для вставки стекла, например, при изготовлении форточки.


    Делаем шлифмашинку из болгарки

    Многие могут сказать, что «болгарка» это же и есть угловая шлифовальная машинка

    , однако тут скрываются некоторые тонкости. Следует иметь ввиду, что УШМ имеет очень высокие обороты и зачастую довольно приличный вес. Чтобы отполировать поверхность болгаркой необходимо иметь немалый опыт в этом деле и пользоваться специальными полировочными дисками и кругами. Шлифовальная
    машинка имеет намного меньшие обороты двигателя и вес. Для работы заводской шлифовальной машинкой не требуется определенного опыта и сноровки.
    Самостоятельно сделать

    из болгарки хорошую шлифовальную машинку, не уступающую по своим параметрам заводской машинке, можно только путем доработки ее электрической схемы, путем монтажа регулятора на более низкие обороты и путем применения специальных шлифовальных насадок.

    READ Как Сделать Гусеницы На Мотоблок

    Изготовление дискового шлифовального станка

    Дисковый станок считается самым простым в изготовлении. Принцип его работы напоминает обыкновенный электрический наждак. Сборка шлифовального станка представлена инструкцией с пошаговым

    • Рабочий диск выпиливают из фанеры толщиной 1,5 см. Две одинаковые заготовки склеивают между собой. В итоге получается диск толщиной 3 см. Строго по центру сверлят отверстие, диаметр которого равен толщине вала электромотора.
    • Для сборки станины лучше использовать обрезную доску, а направляющие и рабочий стол выпиливают из фанеры толщиной 1,5 см. Дерево для изготовления станка лучше подойдет, чем металл. Древесина гасит вибрации мотора.
    • Рабочим диском можно шлифовать и даже затачивать. Важно правильно подобрать абразивные материалы. Они должны быть на липучке и соответствовать своему назначению. Если нужно шлифовать изделие из камня или гранита, на рабочий диск наклеивают алмазный круг «Черепашка».
    • Чтобы отшлифовать деревянную заготовку, на рабочий диск приклеивают круг из наждачной бумаги.
    • Аналогичные круги на липучке есть по металлу. На таком диске можно затачивать ножи, топоры и другой инструмент.
    Читайте также:
    Мощный ключ из цепи распредвала

    READ Как Правильно Работать С Перфоратором

    При конструировании дискового шлифовального станка важно позаботиться о безопасности. Сверху вращающийся рабочий диск закрывают защитной аркой. На рабочем столе предусматривают регулирующуюся пятку, служащую упором для обрабатываемой детали.

    Столешницу станка не стоит вскрывать лаком или красить. Со временем неравномерно стершееся покрытие создаст трудности перемещения обрабатываемой заготовки.

    Правила ухода и эксплуатации

    Приложив усилия к созданию самодельного оборудования, вы наверняка захотите, чтобы оно как можно дольше прослужило в исправном состоянии и радовало результатом работы. Для этого необходимо соблюдать ряд правил по уходу и эксплуатации:

    • своевременное удаление отходов, попадающих на поверхность станка во время работы;
    • периодическое подвинчивание всех соединений, так как они ослабевают во время вибрации;
    • хранение токарного станка после работы в сухом месте, так как если аппарат имеет деревянные детали, то от влаги они со временем могут вздуться, а если металлические, то заржаветь;
    • замена всех деталей при выходе их из строя перед началом новых токарных работ.

    Таким образом, в данной статье наглядно показано, что с задачей, самостоятельно собрать токарный станок по дереву из дрели, справится любой умелец, даже с небольшими навыками по сборке. При этом, затратив минимальное количество финансовых, временных ресурсов и пространства в вашем гараже или мастерской для хранения данного агрегата.

    Также данное оборудование неприхотливо в уходе и содержании, что по праву может считаться очередным плюсом самодельного токарного станка помимо всех вышеописанных.

    Шлифовальный станок из дрели своими руками: чертежи, фото и видео

    Шлифовальный станок весьма распространен и востребован среди инструментальной оснастки, имеющееся в мастерской, поэтому его изготовление будет практичным и оправданным. С его помощью можно обрабатывать не только деревянные заготовки, но и некоторые виду других материалов, например пластики и некоторые металлические заготовки, конечно, без фанатизма (не болгарка же!). В данной статье мы опишем процесс создания такого станка.

    Введение

    Всевозможных вариантов конструкций шлифовальных станков существует огромное множество. И все эти варианты имеют свое применение и назначение. С помощью гриндера из болгарки можно шлифовать и точить крупные заготовки и придавать им нужную форму – его мастер держит в руках. Второй вариант – это шлифовальный станок, в котором, так же как и у гриндера, абразивным материалом является шлифовальная лента (шкурка), но он стационарный и на нем удобно обрабатывать небольшие заготовки, соблюдая при этом угол подачи, так как есть перпендикулярный стол.

    Вариант шлифовального станка, который будет описан в данной статье намного проще двух предшествующих вариантов; абразивным элементом является шлифовальный круг с установленной на нем наждачной бумагой. Преимущество такого варианта очевидны – это:

    1. Простота изготовления;
    2. Шлифовальная поверхность намного больше, чем у ленточных вариантов;
    3. Плоскость шлифования жесткая, в отличии от ленточных, где шкурка может прогибаться под давлением заготовки;
    4. Данный станок является универсальным, то есть является одним из трех станков, которые выполнены на базе сверлильного станка (итого, со сверлильным всего 4 штуки).
    Сверлильный Токарный Рейсмусовый

    Вот три статьи, в которых описано их изготовление:

    Такое конструктивное решение, позволяющее на одной базе собрать четыре варианта станков, является универсальным и весьма практическим решением, так как экономит материал, время и место в мастерской, а так же в качестве привода имеет один электроинструмент – Дрель.

    Шлифовальный станок, пожалуй, самый простой, так как нужно изготовить только шлифовальный стол. Все остальное уже готово.

    Подготовка к работе

    Подготовка к работе важна, так как именно на данном этапе определяется полный состав требуемого инструмента, механизмов, материалов, фурнитуры и крепежа. Именно на данном этапе нужно убедиться в наличии всего необходимого, чтобы не прерывать и не останавливать работу. Поэтому перед началом, рекомендуем просмотреть материал полностью и убедиться в том, что все есть в наличии.

    Инструменты

    В процессе работы Вам понадобится некоторый ручной и электроинструмент, проверим список:

    1. Инструмент для прямого пиления: Циркулярная пила или распиловочный станок.
    2. Электролобзик.
    3. Шуруповерт.
    4. Дополнительный ручной инструмент: молоток, струбцины, угольник, отвертка, разметочный карандаш и пр.

    Материалы, фурнитура и крепеж

    Для изготовления шлифовального станка на базе дрели Вам потребуется:

    1. Фанера толщиной 15 мм. Также может быть использована ДСП.
    2. Крыльчатая гайка – 2 шт.;
    3. Болт М6 и саморезы.

    Основные конструктивные элементы

    Основными конструктивными элементами шлифовального станка являются:

    1. Основание:
      • Рама;
      • Шпиндельная коробка;
    2. Шлифовальный стол;
    3. Дрель (или шуруповерт);

    Изготовление шлифовального станка своими руками

    Процесс создания станка мы состоит из создания его конструктивных элементов, а каждый создание каждого элемента мы подробно разберем, разбив на последовательные технологические операции. К каждой операции мы приложим фото, а в конце статьи поместим видео всего процесса создания шлифовального станка своими руками.

    Основание (Рама и шпиндельная коробка) станка

    Как отмечалось ранее – данный станок делается на база уже существующего (созданного ранее) сверлильного станка, поэтому, чтобы не дублировать информацию, предлагаем ознакомиться с технологией и процессом в соответствующей статье, там все детально описано. Таким образом, считаем, что рама и шпиндельная коробка уже готовы. Вот их внешний вид.

    Читайте также:
    Самодельная розетка с регулятором напряжения

    Шлифовальный стол

    Шлифовальный стол имеет перевернутую П-образную конструкцию и довольно прост в изготовлении. Необходимо напилить следующие заготовки:

    Деталь Ширина х Длина х (Высота) Материал
    Боковая стенка 120 х 120 Фанера 10 мм
    Нижняя часть 120 х80 Фанера 10 мм
    Элементы жесткости 120 х 25 х 20 Массив
    Направляющая 200 х 30х 40 Массив
    Столешница 200 х 200 Фанера 10 мм

    Теперь начинаем сборку. Затем собираем основание стола. Для этого крепим саморезами боковые стенки в торец нижней части стола. Получается перевернутая «П-образная» конструкция.

    Далее крепим к элементам жесткости столешницу с помощью саморезов.

    Теперь пришло время установить направляющую. Она является силовым элементом, поэтому место ее соединения нужно промазать клеем и дополнительно прижать саморезами.

    Должна получится вот такая конструкция.

    Затем необходимо установить этот стол на основание с помощью прижимных элементов (проще говоря, дощечка с болтом по центру).

    Устанавливаем их снизу основания, болтами наверх. Устанавливаем шлифовальный стол на основание (направляющей вниз) и фиксируем гайками.

    Шлифовальный станок готов.

    Заключение

    В данной статье описан полный пошаговый процесс создания шлифовального станка на база стандартной дрели, приложены все необходимые материалы – это фото и видеоматериалы. Надеемся, что после изучения у читателя не останется вопросов по технологии изготовления и сборки.

    Габаритные размеры станка

    Размещаем таблицу с габаритными размерами шлифовального станка сделанного своими руками:

    Параметр Значение
    Длина 290 мм
    Высота 240 мм
    Ширина 600 мм

    Чертежи заготовок шлифовального станка

    Приводим чертежи деталей , которые используются для изготовления станка.

    Видео

    Видео, по которому делался этот материал:

    3 способа сделать самодельный заточной станок

    Наждак своими руками можно изготовить из двигателя обычной стиральной машины, дрели, либо болгарки. Чертежи сборки заточного станка и подробные видеоинструкции по монтажу точила.

    Есть несколько электрических инструментов, которые постоянно нужны в доме. Одним из таких можно назвать заточной станок или наждак. Агрегат пригодится не только для чисто мужских потребностей, как-то: заточить сверло, удалить заусенцы или снять фаску, но во многом выполняет повседневные задачи. Здесь и заточка ножей, и приведение в порядок садового инструмента. Самое простое, но не самое дешевое – купить готовый станок. Есть и другой вариант – это изготовить наждак своими руками. Для этого совсем не нужно покупать дорогие детали или обладать инженерными навыками.

    Преимущества того, чтобы соорудить самодельный наждак своими руками, очевидны: конструкция будет разработана под себя, материалами здесь могут служить стальные обрезки, которые вечно мешаются под ногами, двигатель можно взять от старой стиралки – в общем, при минимальных финансовых и физических затратах реально получить отличную вещь.

    Наждак из двигателя от стиральной машины

    Чем хороши советские стиральные машины – они были оборудованы надежными электрическими двигателями. Еще один плюс применения таких моторов для точила заключается в небольших мощности и оборотах вала, а это важно для точильного круга наждака, который на больших оборотах может просто расколоться при контакте с обрабатываемым инструментом. Хороший вес и питание от сети 220 В тоже удобны: в первом случае наждак будет устойчив без применения дополнительных обвесов, второй показатель избавляет мастера от необходимости собирать пусковой узел для наждака: его попросту можно взять от стиралки.

    Наждаки из двигателя от стиральной машины ничем не уступают заводским моделям. И если в случае с китайской техникой можно еще сомневаться в длительности службы изделия, то самодельная конструкция, где каждая деталь прошла через свои руки, действительно будет незаменимым помощником долгие годы.

    Что потребуется

    Для изготовления наждака своими руками потребуется определенный инструментарий и материалы. Самая простая конструкция исключает необходимость применения сварочных и токарных работ, что позволяет изготовить ее практически любому человеку. Набор необходимого инструмента:

    • электролобзик или обычная ножовка по дереву (лучше, если ножовка фасовочная);
    • электрическая дрель с набором сверл;
    • шуруповерт или фигурная отвертка;
    • угловая шлифмашина;
    • паяльник на 100 Вт;
    • маленькая стамеска;
    • угольник с одним из углов на 90 градусов;
    • штангенциркуль;
    • чертежный циркуль;
    • чертежный карандаш и рулетка;
    • ножницы по металлу;
    • настольные тиски;
    • отрезок наждачной бумаги зернистостью 150.
    • модель советского электродвигателя от стиральной машины с конденсаторами;
    • тумблер на нагрузку до 1.0 кВт;
    • шнур с розеткой длиной 2 метра;
    • маленький точильный камень с диаметром посадочного отверстия 32 мм;
    • плита ДСП размером 0.5х0.5 метра и толщиной 0.02 метра;
    • фанера многослойная размером 0.15х0.15 метра и толщиной 0.01 метра;
    • брус размером 60х60 мм и высотой 0.2 метра;
    • саморезы по дереву на 50 и 20 мм с прессшайбой;
    • оцинкованная жесть размером 0.5х0.5 метра и толщиной 1 мм;
    • резиновые пробки от антибиотиков в количестве 4 шт.

    Не стоит брать электродвигатель от стиральной машины-автомата, если он высокооборотистый. Обороты наждака не должны превышать 1500 в минуту, иначе работать на таком станке будет опасно.

    Какой двигатель выбрать

    • самые распространенные модели среди советских двигателей, которые используют для изготовления наждака, – это моторы таких стиралок, как «Малютка», «Сибирь», «Волга» или «Вятка»;
    • рекомендуемый предел вращения вала двигателя – 1500 оборотов в минуту;
    • мощность желательно брать не ниже 100 Ватт и не выше 1000 Вт, наиболее известные моторы имеют мощность в пределах 400 Ватт;
    • если на двигателе имеются опорные лапы с отверстиями для крепежа, это только приветствуется;
    • двигатель будущего наждака должен быть рассчитан на напряжение 220 Вольт.
    Читайте также:
    Простейшая и крепкая струбцина из ключа

    Во время демонтажа двигателя со стиральной машины важно снять вместе с ним всю пусковую схему, чтобы отдельно не подбирать и не покупать конденсаторы для наждака. Если двигатель не имеет опорных лап, это не помешает установить его в конструкцию. Здесь важно, чтобы у него были шпильки, посредством которых стягивается корпус агрегата: при помощи крепления его за эти шпильки мотор и будет установлен на наждак.

    Как и из чего сделать элементы защиты

    Самый удобный способ сделать защитный кожух своими руками – изготовить его из оцинкованной стали. Не обязательно делать его круглым, повторяя контуры рабочего заточного круга, проще сделать его в виде усеченного конуса, где верхняя часть по размерам слегка превышает диаметр камня. Прикрепить такой кожух проще всего не к двигателю, а непосредственно к опоре наждака, на которой установлен мотор.

    Кожух по правилам должен закрывать рабочий инструмент со всех сторон, оставляя открытым лишь небольшое окно в рабочей зоне, а именно часть торца и боковых плоскостей круга наждака.

    Этапы сборки наждака своими руками

    1. Основание станка – это плита ДСП 50х50 см. В ее среднюю часть укладывают двигатель и габариты двигателя очерчивают карандашом, чтобы примерно знать, где он будет установлен.
    2. У двигателя, как правило, имеется четыре шпильки или длинных винта, которыми стянут его корпус. Две соседние шпильки и будут теми точками, куда будут прикручены опорные скобы.
    3. Опорные скобы наждака в виде буквы «П» изготавливают из двух отрезков оцинкованной стали шириной 5 см и длиной такой, чтобы расстояние между ножками было равно расстоянию между шляпкой и гайкой винта, а высота ножек примерно равна 6 см. В ножках каждой скобы сверлят отверстия под винт, в длинной части скобы – два отверстия под саморезы.
    4. Раскручивают два соседних винта, надевают на лепестки крышек корпуса скобы и вновь ставят винты на место.
    5. Скобы поворачивают так, чтобы их длинные стороны лежали друг с другом в одной плоскости, и затягивают винты.
    6. Двигатель устанавливают в ранее очерченное место на скобы и прикручивают их саморезами к плите наждака.

    Крепление пусковой схемы и тумблера к основанию:

    1. Берут литровую пластиковую емкость с крышкой из-под акриловой краски (или подобную) и крышку прикручивают рядом с двигателем так, чтобы в нее можно было вставить емкость, перевернув последнюю вверх дном.
    2. На бортике ведра делают пропил под провода, а на дне ведра устанавливают тумблер рычагом переключателя наружу.
    3. На крышку термоклеем приклеивают все конденсаторы, соединяют их пайкой с тумблером и шнуром питания.
    4. Ведро надевают и защелкивают на крышке, предварительно вставляя провода в заранее сделанную прорезь.
    1. Из фанеры электролобзиком выпиливают два кружка диаметром 60 мм и один кружок диаметром 32 мм.
    2. В середине каждого круга сверлят отверстие диаметром, равным диаметру рабочего вала двигателя.
    3. Два кружка разного диаметра совмещают отверстиями и соединяют между собой при помощи клея и двух саморезов.
    4. В полученной детали, в торце более крупного кружка, сверлят сквозное отверстие диаметром 3 мм к центру и в это отверстие вкручивают саморез (стопорный) так, чтобы он был виден в центральном отверстии.
    5. Вдоль вала двигателя с одной стороны снимают 2 мм стали для того, чтобы упершийся в это место стопорный саморез не давал прокручиваться фланцу.
    6. Фланец надевают на вал двигателя и фиксируют саморезом.
    7. На фланец надевают камень и стягивают его саморезами через деревянный кружок.

    Изготовление защитного кожуха:

    1. Защитный кожух состоит из двух частей, обе из которых представляют усеченные конусы. Расстояние между ними должно быть на 2.5 см шире, чем толщина заточного круга.
    2. Боковые части и торец кожуха изготавливают из оцинкованной стали и соединяют между собой при помощи пайки мощным паяльником.
    3. В одном месте торца болгаркой вырезают окошко под рабочую зону, на боковой стороне делают вертикальную прорезь шириной, равной диаметру вала двигателя, чтобы кожух можно было надеть сверху.
    4. Кожух крепят к ДСП наждака при помощи саморезов.

    Электронаждак из УШМ

    В качестве рабочих камней для этих целей желательно использовать легкие камни с небольшим диаметром. Фланец для крепления такого камня к болгарке лучше заказать у токаря: здесь очень важно, чтобы он был идеально сбалансирован на вале двигателя.

    Перед тем как работать на таком станке, его следует хорошо закрепить хомутами к рабочему столу. Во время операции заточки важно использовать плотную одежду, которая надежно будет закрывать все части тела от возможных травм.

    Самодельный наждак из дрели

    Удобно использовать такой станок, если в наличии имеются тиски – нужно просто аккуратно зажать в них дрель. Другой вариант – закрепить дрель на верстаке, чтобы патрон выглядывал за край стола. Такой самодельный наждак гораздо безопаснее, чем наждак из УШМ, и его очень просто изготовить своими руками.

    Уважаемые посетители сайта, поделитесь в комментариях, что вы думаете о создании наждака своими руками и какие есть хорошие конструкции такого самодельного станка.

    Самодельный сверлильный станок и другие приспособления из дрели

    Электрическая дрель является универсальным инструментом, поскольку в ее патрон можно зажимать не только сверла и фрезы, а и деревянные детали, в случае, если аппарат используется в токарном станке. Необходимость в сверлильном станке возникает в том случае, когда домашнему мастеру требуется просверлить отверстия строго под прямым углом. В таком случае мастер стоит перед выбором: купить готовую стойку для сверления или сделать станок из дрели своими руками. Мы расскажем, как реализовать второй вариант.

    Читайте также:
    Как быстро согнуть стальную проволоку

    Сверлильный станок

    При изготовлении стойки для закрепления сверлилки, необходимо понять принцип ее работы, и проявить фантазию при изготовлении отдельных ее узлов.

    Вариант стойки № 1

    Для примера, ниже приводится инструкция по изготовлению приспособления для дрели из простых подручных материалов.

    1. Чтобы прикрепить сверлилку к салазкам, используются хомуты, под которые подкладывается резиновая прокладка.
    2. Для поднимания и опускания подвижной части салазок, к которым крепится электроинструмент, применяется стойка с рычагом.
    3. Для ограничения глубины сверления, под рычагом установлен регулируемый упор.
    4. Неподвижная часть салазок прикреплена к трубе с помощью фланца.
    5. Вертикальная и горизонтальная часть трубы соединяется угольником. Необходимо при соединении выдержать прямой угол. Вертикальная труба закрепляется во фланце, прикрученном к станине. Вместо трубы можно использовать “косынки” из ДСП, которые закрепляются к станине и к неподвижной части салазок при помощи евровинтов (конфирматов).
    6. На подвижной площадке необходимо сделать 4 отверстия для хомутов, используемых для зажатия корпуса аппарата. Также на стороне, которая будет повернута к неподвижной части стойки, необходимо приклеить рейки. Для лучшего скольжения они смазываются парафином.
    7. Для того, чтобы корпус аппарата не опускался, внизу можно установить 2 упора, как показано на рисунке.
    8. Для выравнивания корпуса агрегата под прямым углом можно приклеить рейку необходимой толщины (толщина определяется методом подбора).
    9. Направляющие в данной конструкции сделаны из алюминиевого профиля. Но можно их заменить и на шариковые (телескопические) направляющие, которые используются для установки ящиков в мебели. Задача направляющих – жесткое (без люфтов) и в то же время подвижное соединение частей стойки.
    10. Чтобы собрать рычаг, и он при этом мог двигаться, гайку до упора затягивать не следует. Для фиксации гайки и предотвращения ее самопроизвольного откручивания применяется еще одна, которая прикручивается рядом.
    11. Часть рычага, прикрепленная к подвижной площадке, на конце должна быть скругленной.
    12. Если вам требуется, чтобы агрегат после сверления поднимался в верхнее положение, можно установить пружину, прикрепив один ее конец к подвижной площадке, а другой – к горизонтальной части трубы. Если пружина короткая, можно удлинить ее с помощью шнура.

    Вариант стойки № 2

    На рисунке ниже представлен еще один самодельный сверлильный станок, стойку для которого можно изготовить из толстой фанеры, а остальные части – из деревянного бруса.

    Роль направляющей в сверлильном станке, сделанном из дрели, играет алюминиевый профиль. Но, если вы такой профиль не найдете, то заменить его можно на мебельные направляющие (телескопические).

    Вариант стойки № 3

    Если у вас в доме завалялся фотоувеличитель советских времен, то он может послужить основой для стойки под дрель. Данная конструкция уже имеет жесткие направляющие, а также зубчатый механизм, обеспечивающий вертикальное перемещение каретки по ним.

    Вам потребуется лишь немного доработать конструкцию, приделав к каретке хомуты, а к регулятору высоты — удобные ручки.

    Ну а если у вас нет желания конструировать приспособления для дрели своими руками, или просто на это нет времени, но просверлить отверстие дрелью строго под прямым углом все равно нужно, то можно купить готовую стойку по цене около 1200 рублей.

    Другие варианты станков из дрели

    Аппарат для сверления может служить в качестве двигателя для конструирования разных деревообрабатывающих инструментов. Рассмотрим, какой еще можно сделать станок из дрели своими руками.

    Фрезер

    Для изготовления фрезера с помощью сверлилки вам потребуется взять обычный хомут, применяемый для водопроводных труб.

    Также потребуется найти немного ДСП (можно использовать плиту из старой мебели), после чего собрать такую конструкцию, как на рисунке ниже.

    Далее, к этой импровизированной фрезерной площадке необходимо прикрепить сверлильный агрегат.

    Такое подобие фрезера можно использовать, к примеру, для фрезерования паза в торце столешницы, для набивки Т-образного профиля или для фигурного фрезерования торцов деревянных деталей. Конечно же, хорошего качества фрезеровки таким способом добиться сложно, поскольку у аппарата не хватит оборотов. Для сравнения: шпиндель у фрезера может вращаться со скоростью 26 000 об/мин. и больше, благодаря чему достигается высокое качество обработки поверхности.

    Также можно сделать фрезерный станок из дрели, если зажать ее таким образом, как показано на рисунке ниже. Таким способом выбирается четверть в бруске для вставки стекла, например, при изготовлении форточки.

    Токарное приспособление

    Для вытачивания мелких, круглых деталей, можно сделать приспособление, в котором вращательное движение заготовке будет придавать сверлилка. Самым простым способом выполнить токарные работы по дереву можно назвать тот, что указан на рисунке ниже.

    Такой токарный станок по дереву можно сделать за считанные минуты. Для его изготовления потребуется деревянный брус или доска, пара уголков, а также заточенный болт.

    Более “продвинутый” чертеж токарного станка, который можно сделать из дрели своими руками, представлен ниже.

    Если у вас нет возможности изготовить такое устройство из металла, как показано на чертеже, то можно обойтись парой струбцин, прикрепленных к верстаку.

    Читайте также:
    Поворотный стол для домашней мастерской

    Первой струбциной с хомутом можно закрепить аппарат к верстаку.

    В качестве зажима для сверлилки можно использовать небольшие тиски с зажатым в них хомутом. Второй струбциной нужно зажать самодельную заднюю бабку с вкрученным в нее винтом, для центровки и поддержания детали. Конец винта должен быть сточен под конус.

    В качестве подручника к верстаку прижимается брусок необходимой толщины.

    Также не составит труда сконструировать самодельный токарный станок из деревянных брусков, как показано на следующем рисунке.

    Для точных токарных работ с длинными и большими деталями рекомендуется сделать токарный станок из металлического профиля (квадрата).

    При изготовлении данной конструкции необходимо точно выдержать соосность передней и задней бабки. Агрегат к передней бабке можно закрепить парой хомутов.

    Задняя бабка должна быть подвижной для того, чтобы можно было обрабатывать детали различной длины.

    Подручник должен быть также подвижным и перемещаться как вдоль станины, так и поперек ее, чтобы можно было подвинуть его ближе к обрабатываемой детали для уменьшения рычага. Если рычаг будет большим, инструмент может вырвать из рук, а деталь из патрона, что чревато получением серьезных травм.

    Немаловажно, чтобы опорная площадка поворачивалась, например, при обработке детали под углом.

    Если вы сделаете такой станок, то он с легкостью может быть преобразован в универсальный. Достаточно зажать в патроне аппарата наждачный или войлочный круг, и конструкция превращается в шлифовальный станок из дрели. Таким же образом, можно из него сделать точильный агрегат.

    Более простую модель универсального станка легко сделать из обычной строганой доски. Для этого требуется порезать ее на детали, и собрать конструкцию, как показано на рисунке.

    Так выглядит станина, если снять столик.

    Толщина доски, применяемой в конструкции — 2 см. Длина изделия равна 50 см. Ширина приспособления — 20 см.

    Высота стоек 9 и 14 см. Высота может быть разной и зависит от того, какого диаметра будет использоваться шлифовальный круг. Вся конструкция скручивается саморезами. Места соединения деталей перед сборкой рекомендуется промазать клеем.

    Сверху на стойках закреплены 2 хомута, один из которых разрезан и разогнут. В качестве мягкой прокладки использована разрезанная полиэтиленовая трубка, прибитая гвоздиками.

    На станине необходимо сделать небольшой пропил (паз) и расширить его с нижней стороны для того, чтобы шляпка стяжного болта не мешала.

    Далее, следует скрутить 2 дощечки размером 20 Х 27 см с бруском между ними, толщина которого 4 см (таким образом вы получите столик). Брусок нужен для того, чтобы рука могла свободно проходить между плоскостями во время прикручивания стола к станине.

    В одной дощечке также прорезается паз для закрепления столика к основе. После этого, столик можно прикрепить с помощью винта с шайбой.

    Благодаря пазам, столик можно будет пододвигать на необходимое расстояние к патрону. Если стол повернуть, то появится возможность передвигать его поперек станку. От длины паза зависит расстояние, на которое можно передвинуть стол.

    После закрепления сверлильной машины, вы получите универсальное приспособление.

    Теперь, если в патрон сверлилки зажать шлифовальный круг — вы получите шлифовальный агрегат. Наличие реверса в агрегате во время шлифовки желательно, но не обязательно.

    Если установить абразивный диск (по металлу) от болгарки, то появляется возможность резать металлические пруты. При резке металла необходимо обязательно одеть защитные очки. Также можно установить зубчатую фрезу, и резать с ее помощью тонкий пластик.

    При установке абразивного круга – получается точилка.

    Такой агрегат можно использовать для точения ножей, сверл, ножей для рубанка, а также чтобы затачивать инструменты для токарного станка по дереву.

    Если на столике закрепить направляющие, а в патрон установить сверло, то получится присадочный станок.

    Таким образом, дрель, благодаря зажимному патрону, является основой для создания станков различных по назначению. Такое повышение функциональности обычной сверлилки будет очень полезно для домашнего мастера, в распоряжении которого появляются различные технологические операции.

    можно ли поставить дровянную печь из бетона?

    . Судя по тому, что я никогда о такой не слышал – нет. :-)
    Но всё же. Как было бы удобно, сделал опалубку, залил и всё.
    Как бетон реагирует на высокие температуры?

    А.Д.Р. написал :
    Как бетон реагирует на высокие температуры?

    Так же, как шифер.

    а я читал про технологию окрашивания бетонных панелей высокотемпературным пламенем. и ничего не стреляло.

    Может, вариант, топку выложить керамогранитной плиткой? через прослойку песка или глины, а бетонный масив как аккамулятор и конструктив?

    Поганки тоже можно есть , только один раз .

    А чёрт его знает. :-) может быть.

    но узнать мнение не мешает. :-)

    А.Д.Р. написал :
    Как бетон реагирует на высокие температуры?

    нормально реагирует, но только это специальные бетоны поскольку для бетона не так страшна высокая температура сколько перепады нагрев-охлаждение. Почему Вам идея с бетоном пришла в голову ведь кирипичную кладку тоже не так уж сложно сделать ( если инструмент и руки из правильного места растут )?

    Вот цитата профессионала:
    Лучшим вяжущим материалом для жаропрочного бетона при температуре до 1300 гр. C является глиноземистый цемент.
    Высокая прочность, сульфатостойкость, жаростойкость, быстрое твердение (1-3 дня).
    Цемент выпускается по ГОСТ 969-91, в зависимости от прочности при сжатии в возрасте 3-х суток делится на марки ГЦ-40 и ГЦ-50.
    Сроки схватывания могут быть изменены введением замедлителей (борной кислоты, буры, хлористого кальция и др.) или ускорителей (известь, портландцемент, гипс и др.).

    Читайте также:
    Как быстро согнуть стальную проволоку

    Высокоглиноземистый цемент (ВГЦ с содержанием Аl2О3 более 75 %) предназначен для изготовления огнеупорной бетонной футеровки тепловых агрегатов с температурой применения до 1700 гр. C. Используется в сочетании с различными огнеупорными заполнителями, преимущественно алюмосиликатного, шамотного, высокоглиноземистого и корундового составов.

    Владимир11 написал :
    глиноземистый цемент.
    Высокая прочность, сульфатостойкость, жаростойкость, быстрое твердение (1-3 дня)

    А также отличается почти на порядок более высокой стоимостью в сравнении с портландцементом

    А.Д.Р. написал :
    Как было бы удобно, сделал опалубку, залил и всё

    Вы конструктив печи представляете ? Это далеко не 4 стенки. Если непременно желаете отливать, есть (правда отмирающая) технология “битых” печей из глины.

    А.Д.Р. написал :
    Как было бы удобно, сделал опалубку, залил и всё

    ИМХО, сложная опалубка получается. Ой кака сложна.

    А.Д.Р. написал :
    Как бетон реагирует на высокие температуры?

    Стрелять как шифер, конечно не будет. Но вот выдержит-ли массив стенки топки, температурные перекосы.
    У меня две кирпичных печки, раствор для швов делал с добавлением цемента, исключение топка. Похвастаться десятками лет работы пока не могу, одна печь отработала год, вторая родилась только этим летом.

    Мне кажется обороты печи можно делать из обычного бетона. Но ведь это сложней, или я не прав?

    и что. Что было есть вот эта фраза.

    eBHyx написал :
    Поганки тоже можно есть , только один раз .

    цитата из газеты “Латыши тоже шутят” ? :-D

    Так про жаропрочный цемент очень интересно. боюсь только хрен его достанешь у нас, но можно попробовать.

    Почему не хочу из кирпича?. Смешно, но глину не смог найти :-)
    Потом поначитался всякого про швы, разные коэффициенты темп. расширения и т.д.

    Литая помоему более технологична (да и опыт литья из гипса у меня богатый)
    Мне кажеться в промышленности давно бетон используют, или я не прав?

    Хочу сделать на манер каркасных тонкостенных кирпичных печей с колоколом (как компромис между металической и настоящей огромной кирпичной, (отапливать надо столярную мастерскую прим. 90-100 м куб.).
    Опалубка на самом деле будет не сложная. Колокол отливается отдельно.

    Но конечно как это всё работать будет. лопнет. нет.
    Излогай те мнения (если интересно :-)
    Может попробовать армировать бетон? или разные коэф. расширения только усугубят возможность растрескивания?

    На форуме печников была инфа(без конкретики)о литых деталях для каминов и печей которые изготовляли в бывшем ГДР.

    2Тихон
    Только для каминов, пр-во финляндия, вот цитата:

    Монтаж каминов по технологии завода “Кермансави” позволяет сделать мощный отопительный камин или отопительно-варочную плиту высокого качества и без ошибок всего за 2 дня. Внутренности камина (сердечник) собираются за 2 часа. Состоит сердечник среднего камина (1620 мм высота) из 30 блоков. Блоки состоят из фарфоровой крошки, связующим выступает жаропрочный цемент. В распиле блок белый. Сердечник сделан с системой газовых каналов и прочисток. Форфоровый сердечник монтируется на жаропрочном Ветоните. Не бывает, чтобы такой камин плохо топился. Я топил даже голый сердечник без отделки и без дверки. Фарфор даёт возможность Нашим каминам быть тёплыми в течении 30 часов ( при сжигании 15 кг дров за одну топку. Опытным путём установлено, что в течении 15 часов после того , как камин протопили, температура в топке падает с 330 градусов всего лишь до 150 градусов. Можно готовить разные блюда, как в духовке (мясо в горшочках, жаркое, кашу, калитки, пироги. ).
    Форма камина и его отделка может быть любой. Квадратный, прямоугольный, овальный, треугольный. Отделка- кирпич, камень, кафель, булыжник, всё что угодно. И никаких трещин, ничего не отваливается.
    Гарантия 10 лет.

    2А.Д.Р.
    Я бы посоветовал Вам, все-таки сложить печь из кирпича, технология отработана, материалы доступны, глину искать не надо, в продаже есть готовые смеси. И конструкции(порядовки) печей, легко найти. Не заморачивайтесь Вы с бетоном.
    С уважением, Владимир.

    Не профи со стажем написал :
    А также отличается почти на порядок более высокой стоимостью в сравнении с портландцементом

    Так же как печной кирпичь отличается от силикатного.

    2А.Д.Р. Тут без серьезных знаний по теплотехнике и рецептуре, не обойтись, на глазок полопается все к чертям, к сожалению не встречал в сети подобной инфы, может попробовать Вам с Кузнецовым списаться, хоть и занятой он чрезвычайно, но может заинтересуется. А проще все же глины поискать или смеси кладочной.

    2Владимир11 В чем смысл реплики ? Вроде об одном и том же говорим, Вы сказали, я дополнил для полноты картины.

    Да. конечно подумать сначало надо. как говорится: “7 раз об дверь. “

    Владимир11 написал :
    материалы доступны, глину искать не надо, в продаже есть готовые смеси.

    Я их и имел в виду когда говорил что не могу найти (похоже у нас никто ими не торгует)
    Я применять другие связующие с кирпичём вроде не рекомендуют.

    2А.Д.Р. Глину еще и на местности ищут , попробуйте местных печников поколоть, или хотя бы частный сектор по окраинам, еще на форуме рассказывали, по моему очень хорошая идея, брать необожженый кирпич на местном заводе.

    2Не профи со стажем
    Имел ввиду, что разница в цене материалов-это не аргумент.
    Ведь мы говорим о печах, и естественно что материалы для печей более дорогостоящие.
    ИМХО нельзя строить печь из обычного цемента, так же как из силиката.
    С уважением, Владимир.

    Читайте также:
    Мощный ключ из цепи распредвала

    2А.Д.Р.
    а что есть бетон ?, щебень+песок (кальциевые силикаты, просто силикаты) а между ними минеральный загидратированный клей (цемент). При воздействии температура происходит распад гидратов, а по сути восстановление цемента на кальциевые и алюмо-силикаты. “Маленький цементный заводик” (почти (с)). , не свечной.

    2А.Д.Р. Тогда как Вам советовал “Не профи со стажем ” найдите глину, я думаю это не должно быть проблемой в Вашем краю, например:
    «озеро». СЁЙТЫ «Глинистое озеро, озеро с глинистыми берегами». Своё название деревня получила по оз. Сёйты, вокруг которого издавна брали глину для изготовления кирпичей.
    как я понял оно находиться в 23км северо восточнее г.Сыктывкара.
    Как приготовить глину, можно найти на форумах.

    А.Д.Р. написал :
    А чёрт его знает. :-) может быть.

    но узнать мнение не мешает. :-)

    Армировать такую печь нельзя, иначе при нагреве арматура её и порвёт.
    Ну и любая ошибка в конструкции, в фундаменте, или просто необходимость ремонта от износа, потребует использования отбойного молотка.

    2А.Д.Р. Тогда как Вам советовал “Не профи со стажем ” найдите глину, я думаю это не должно быть проблемой в Вашем краю, например:
    «озеро». СЁЙТЫ «Глинистое озеро, озеро с глинистыми берегами». Своё название деревня получила по оз. Сёйты, вокруг которого издавна брали глину для изготовления кирпичей.
    как я понял оно находиться в 23км северо восточнее г.Сыктывкара.
    Как приготовить глину, можно найти на форумах.

    А поставить эксперимент не желаете?

    ScanTerm VM
    Раствор для изготовления изделий, подвергающихся воздействию температуры

    Сухой раствор для изготовления изделий, подвергающихся воздействию температуры: топок или их частей, печей, каминов, духовок, печей в саунах. Выдерживает температуру до + 1400 С (при постоянном огне +1300 С).

    вяжущий компонент – Цемент
    цвет – Серый
    максимальная толщина одного слоя, мм – 100

    Расход, л/кг сухого раствора – Ок.2

    объем раствора, л/кг – 0,44

    дозировка воды, л/кг сухого раствора – Ок. 0,14

    максимальное зерно, мм – 6

    Прочность при сжатии (через 30 дней), Мпа*- 35

    время использования готового раствора, час- не более 2

    температура в помещении и основы оС- не ниже +10

    Смешивание рекомендуется производить путем постепенного добавления сухого раствора в воду комнатной температуры при постоянном перемешивании до получения однородной массы. Смешивание должно проводиться механическим способом (миксер, дрель, смеситель и др.). После 15-минутной выдержки приготовленный раствор следует повторно размешать в течение 1 минуты, при необходимости добавив воды. Температура полученного раствора должна быть не ниже +10 С. Приготовленный раствор можно использовать в течение 2 часов.

    Применение. Заливается форма и уплотняется вибрацией вручную. Начало эксплуатации топок возможно через 2 недели, а при толщине больше 50мм – через 3 недели, после интенсивной сушки, до полного высыхания. Первый обогрев рекомендуется производить медленно и постепенно.

    Очистка инструмента и меры предосторожности. После окончания работы необходимо тщательно вымыть используемое оборудование инструменты и приспособления. Не следует выливать раствор и воду после промывки инструментов в канализационные трубы.

    Упаковка.
    Раствор поставляется в мешках весом 25 кг.

    Хранение.
    Хранить сухой раствор следует в сухом помещении на поддонах. Предельный срок хранения – 6 месяцев.

  • Меры безопасности.
    Предохранять глаза и органы дыхания во время размешивания сухого раствора.
  • Как сделать простую турбо-печь на дровах

    В сегодняшней статье мы хотим поделиться с вами интересной идеей от автора YouTube канала Mr Novruz — будем делать своими руками турбо-печь для дачи.

    Особенность самодельной печки заключается в том, что пламя на выходе получается очень мощным, однако при этом не нужно использовать вентилятор или компрессор для принудительного нагнетания воздуха внутрь топочной камеры.

    С помощью такой турбо-печи можно быстро вскипятить воду, чтобы приготовить чай, или пожарить яичницу.

    Необходимые материалы:

    1. стальная круглая труба;
    2. листовой металл;
    3. круглый пруток;
    4. квадратный пруток;
    5. водопроводный шаровой кран;
    6. кусок трубы с резьбой.

    В качестве корпуса печи используется стальная круглая труба диаметром 220 мм (длина заготовки — примерно 35-40 см). По бокам привариваем ручки.

    В нижней части корпуса нужно приварить дно.

    Отступаем от дна 4-5 см, и высверливаем отверстие, в которое ввариваем кусок круглой водопроводной трубы с резьбой.

    На следующем этапе необходимо будет изготовить «сердечник». Отрезаем заготовки из круглого прутка, надеваем на них кольца, и обвариваем.

    Готовый каркас устанавливаем внутрь корпуса печи таким образом, чтобы нижняя его часть опиралась на вваренный кусок трубы.

    Из листового металла вырезаем круглую крышку, и высверливаем в нем по центру отверстие.

    Устанавливаем ее внутрь корпуса, а сверху привариваем два круглых прутка с загнутыми краями — они будут удерживать крышку.

    Потом необходимо будет приварить подставку для посуды (автор изготовил ее из квадратного прутка). На трубу с резьбой накручиваем шаровой кран

    Внутрь топочной камеры укладываем подготовленные дровишки, поджигаем их, и сверху устанавливаем крышку.
    С помощью вентиля на шаровом кране можно регулировать интенсивность горения дров внутри топочной камеры.

    Рейтинг
    ( Пока оценок нет )
    Понравилась статья? Поделиться с друзьями:
    Добавить комментарий

    ;-) :| :x :twisted: :smile: :shock: :sad: :roll: :razz: :oops: :o :mrgreen: :lol: :idea: :grin: :evil: :cry: :cool: :arrow: :???: :?: :!: