Что можно сделать из старого напильника

Потребность в высококачественном ноже есть у каждого мастера, изготовить хороший нож возможно при домашних условиях. В прошлом столетии, когда происходил дефицит ножей, изготавливали режущий инструмент из подручных деталей. Напильник изготавливается из твердых металлов, способных выдерживать повышенные нагрузки, именно из этого инструмента делается нож.

Необходимые инструменты и материалы

Процесс изготовления ножа включает немало трудностей, в том числе подбор материалов. Для изготовления необходимо подобрать напильник шириной более 3 см, желательно поискать инструмент советского производства. Сечение поверхности напильника должно быть плоским или ромбовидным, если найдется последнее – это будет лучшим вариантом, так как форма стали более крепка и выдержит нагрузки.

Процесс изготовления потребует наличие инструментов и предметов:

Заклепки, сделанные из латуниевого сплава.
Травление выполняется хлорным железом.
Магнит для проверки степени закаленности.
Для обработки поверхностей потребуется наждачная бумага.

Обработка осуществляется болгаркой или шлифовальной машинкой. Так же нужно определиться с материалом ручки будущего ножа. Нож из напильника может быть с металлической или деревянной ручкой, от этого зависит его вес и предназначение. Перед изготовкой стоит подготовить эскиз будущего изделия, обычно его рисуют на бумаге.

Процесс изготовления ножа из напильника

Проведение обжига заготовки

Напильники изготавливаются из стали марки У10, которая обогащена углеродом, напильник из данной стали хрупок, легко может расколоться при нагрузке. Для того, чтобы металл был тверд и не сыпался при ударах, его необходимо закалить. Обычно процедура производиться в специальной печи, температура которой достигает 700 °C.

Для закалки ножа из напильника, который сделан своими руками, возможно использовать обычную газовую плиту.

Температура горения на плите не высока, достигает не более 300 градусов. Чтобы достичь необходимого жара, нужно использовать своеобразный экран. При отсутствии специального термометра, можно воспользоваться обычной поваренной солью, температура ее плавления равная закаливанию стали для ножа.

Закаливание напильника необходимо только в режущей части. Проверка равномерного закаливания происходит визуально, после достижения температуры, нож должен быть равномерно красноватого цвета. На максимальных температурах необходимо продержать изделие не менее 4 часов. Остывание производится плавно, в случае если, остудить деталь сразу, она просто расколется. Остужение детали происходит посредством плавного снижения температуры, нагрев уменьшается каждый час на четверть своей начальной интенсивности.

Как закалить нож из напильника

После обжига возможно приступи к формированию будущего изделия. Заготовка закрепляется в тисках, болгаркой обрабатывается детали и снимается все лишние шлаки, слои металла. Заточный станок используется с крупнозернистым кругом из абразивного состава. Степень, форма заточки осуществляется согласно подготовленному эскизу. На отделении для рукоятки необходимо высверлить одно или два отверстия для крепления рукоятки.

После происходит закаливание инструмента из напильника, обработать необходимо всю поверхность кроме рукояти. Инструментом для закаливания может выступать горелка, так как температура более высока и закаливание ножа произойдет быстрее. Равномерное выполнение закала ножа из напильника придаст прочность будущему изделию. Правильность закалки ножа, сделанного из напильника, возможно определить магнитом, если не происходит реакции с металлом, значит он пригоден к дальнейшему использованию. После процесса металл необходимо резку остудить, достаточно опустить его в ведро с водой.

Нож из напильника и чертеж к нему

Существует такое понятие, как напряжение металла. При данном действии, металл крошится и сыпется. Чтобы избежать неблагоприятных последствий, необходимо прогреть инструмент в духовке при максимально температуре несколько часов.

Изготовление рукояти

Перед изготовкой рукояти для изделия, следует определиться с внешним видом, материалами и формой. Материал можно использовать любой, который имеется под рукой. Гармоничным вариантом считается деревянная рукоять.

Рукоять ножа из напильника

Процесс включает в себя несколько этапов:

Подбор материалов, возможно использовать разные виды дерева для уникального дизайна.
Необходимо изготовить больстер, нижнюю часть ножа. Используется остаток напильника или другого металла.
Накладываются деревянные куски друг на друга, между собой склеиваются эпоксидным клеем.
Чтобы склеить куски между собой качественнее и быстрее, нужно использовать пресс.
Обрезка лишних частей происходит пилой, после чего обрабатывается шкуркой до необходимой формы.
Рукоятка при готовом виде покрывается лаком для большей сохранности, возможно использование морилки для затемнения.

Важно понимать, что все ножи, вне зависимости от категории, считаются холодным оружием. Однако, режущее изделие, длина лезвия которого не более 90 см, а толщина более 6 мм, может вывести из категории холодного оружия.

Заточка производится обычным способом на шлифовальном станке.

Рукоятка может быть выполнена из материалов кожи, оленьего рога или других материалов. Установка зависит от формы, к каждому виду необходим индивидуальный подход. Кожаный ремень плотно надевают на площадь рукоятки, склеивая специальным клеем.

Правильное осуществление обработки

Первоначальная обработка лезвия ножа выполняется любым имеющимся инструментом. Заточка ножа из напильника может быть произведена на шлифовальной машине, что ускорит процесс, сделает лезвие более равномерным по плоскости. Первоначальная заточка не требует идеальных параметров, так как за ней происходит процесс травления.

Травление лезвия в лимонной кислоте

Травление происходит химическим образом с помощью хлорного железа, которое возможно приобрести в радиодеталях либо магазинах хозяйственных товаров. Необходимо полностью смазать изделие раствором, или опустить его в плоскую емкость с ним. Процесс придаст клинку пленку, образованную на лезвии, которая придаст защиты и снимать ее крайне не рекомендуется. В домашних условиях для травления возможно использовать лимонную кислоту, смешанную с уксусом.

После всех процессов, произведенных по обработке и изготовке ножа из напильника, необходимо осуществить финальную обработку. Лезвие тщательно затачивается на шлифовальной машинке для придания остроты. Рукоятку полируют раствором воска со скипидаром или покрывают лаком.

Ножик из напильника плюсы и минусы

Изготовка самодельного ножа может показаться нецелесообразной при различном выборе на рынке. Нож производится для уникальности, изучения процесс производства. В качестве материалов может быть использована бурильная часть сверла, любой другой материал. Для твердого и качественного ножа используют сталь, при содержании которой используется углерод.

Нож из напильника

При изготовлении стоит выделить несколько минусов.

Трудоемкий процесс изготовления, который требует внимательности, соблюдения технического состояния. Ошибки допускать не рекомендуется, так как заготовка может быть испорчена или недостаточно крепка.
Из выбранного материала не получится изготовить гибкое изделие. Структура металла такова, что при изгибе он может рассыпаться и повредить другие поверхности или человека.

Плюсами возможно отметить параметры стали, технологию и процесс изготовки.

Долговечность правильно закаленного материала придаст уверенности при выполнении сложных работ.
Доступный материал — напильник, который найдется в любом хозяйстве или гараже. Сложный процесс может окупиться по сравнению с затратами на готовое изделие.
Толщина конструкции – более 6 миллиметров, что не относит его к категории холодного оружия.

Самодельное изделие из напильника сделает уникальными повседневные работы. Изготовление при соблюдении всех инструкций и шагов не столь сложно, а даже интересно. Любителям режущих материалов обязательно стоит изготовить нож самому.

Если вы нашли ошибку, пожалуйста, выделите фрагмент текста и нажмите Ctrl+Enter.

Одним из главных инструментов не только в строительстве, но и в любом деле является нож. Покупать хороший швейцарский нож — это дорого, а покупка дешевых аналогов приводит к тому, что при выполнении работ по назначению, они выходят из строя. Выход есть — сделать нож из напильника своими руками. Для его изготовления понадобится минимум усилий и расходов, и чтобы сделать все правильно, понадобится узнать основные рекомендации и инструкцию по сооружению режущего самодельного инструмента.

Почему лучше сделать нож из напильника

В домашних условиях самодельный нож можно сделать из разных материалов, как например, рессора, клапан двигателя, труба и т.п. Все зависит от того, что есть в наличии. Практически у всех есть плоские напильники, которые пылятся на полочке в гараже. Этот инструмент может послужить хорошим материалом для изготовления ножа. Почему для изготовления лучше использовать плоские напильники, выясним детально.

Во времена Советского Союза выпускались высококачественные инструменты, которые продолжают активно применяться и по сегодняшний день. Если спросить любого специалиста, то он ответит, что современные инструменты не такие качественные и надежные, как те, которые производились в СССР. Причиной тому служили стандарты, которых придерживались при изготовлении инструментов, в том числе, и напильников.

При производстве напильников во времена СССР не знали о том, что такое экономия на изготовлении, поэтому придерживались всех стандартов и нормативов, что и послужило получению качественных инструментов. Даже если в гараже не удается найти старый плоский напильник, то его можно приобрести б/у. Использовать необходимо именно старого образца напильники, произведенные в СССР, иначе получить качественный режущий инструмент не получится.

Зачем нужна ковка ножа из напильника

Если задаетесь вопросом, как сделать нож из напильника, то необходимо знать, что для его изготовления имеется два способа:

Метод изготовления ножа без ковки из напильника заключается в том, что необходимо заточить его одну часть. Если же предпочитаете метод ковки при изготовлении ножа из напильника, то необходимо понимать следующие преимущества конечного режущего инструмента:

Увеличение технических свойств металла, который при закаливании становится еще более прочным и эластичным
Термообработка способствует тому, что для изготовления ножа не понадобится выполнять заточку напильника, так как метод ковки поспособствует уменьшению толщины
После процедуры ковки понадобится меньше времени уделять заточке лезвия на инструменте

Для проведения термообработки понадобится специальное оборудование кузнеца. Если такого оборудования нет, то для этого понадобится воспользоваться имеющимися в хозяйстве инструментами. Это отрезок рельсы, набор молотков, а также уголь и самодельная печь, в которой будет выполняться закаливание.

Инструменты и материалы для изготовления

Перед тем, как сделать хороший нож из напильника, необходимо понимать, что процесс изготовления трудоемкий, даже если и выбран вариант без термообработки. Однако уделив время, в итоге получается высококачественный инструмент, который не только будет служить вечно, но и затачивать его понадобится очень редко. Перед тем, как приступать к делу, понадобится взять следующие инструменты и материалы:

Напильник. Его длина может быть любая. Если он слишком длинный, то можно его разрезать, и сделать два ножа, а если короткий, то такого размера получится конечный инструмент. Из коротких напильников изготавливаются метательные ножи
Ножовка по металлу для распиливания напильника. Использовать электроинструмент, например, болгарка, не рекомендуется, так как в процессе резки напильника происходит ухудшение свойств металла
Напильник с рукояткой для конечной доработки изготавливаемого инструмента
Дрель, наждак, шлифовальный станок, электролобзик
Тиски
Верстак
Деревянные материалы для изготовления рукоятки
Наждачная бумага для затирания рукоятки
Инструменты для закалки — газовая печка

Использовать все инструменты не обязательно, так как лобзик может заменить полотно по металлу, а шлифовальный станок заменяет наждачная бумага, наждак или напильник. Когда все необходимые инструменты и материалы готовы к работе, можно приступать.

Инструкция как сделать нож из напильника своими руками

Рассмотрим пошагово процесс изготовления самодельного ножа от самого начала до конца. Опираясь на инструкцию, изготовить нож в домашних условиях самостоятельно не будет трудно.

Произвести отпуск металла. Делается, чтобы облегчить выполнение работ. Для этого нужно прогреть поверхность напильника, положив его в газовую духовку на 1 час. Температура воздействия при этом должна быть не менее 200 градусов и не более 300 градусов. Остывание должно быть естественным, иначе заготовка может расколоться

В итоге получаем готовый инструмент, который отличается высокими показателями прочности, надежности и эффективности. Рукоятку в завершении следует обработать лакокрасочными материалами, что исключит попадание внутрь влаги. Под такой нож можно сшить чехол на пояс, что позволит всегда держать его при себе, выполняя строительные, ремонтные и прочие виды работ.

Если планируется изготовить круглую рукоятку на нож, тогда тыльная часть заготовки должна иметь следующий вид, как показано на фото ниже.

Плюсы и минусы ножей из напильников

Для чего может понадобиться изготовление самодельного ножа, когда на рынке можно купить инструмент любой формы, длины, качества и внешнего вида. Делается самодельный нож для того, не только сэкономить финансовые средства, но еще и получить высококачественный инструмент, обладающий прочностью и надежностью. Для начала необходимо выделить минусы изготовления ножа своими руками из напильника:

Трудоемкость процесса. Практически на каждом шаге необходимо соблюдать соответствующие параметры. При закалке выдержать температуру и время, а при стачивании кромки, надо проявить мастерство. Если уделить достаточное количество времени и сил, то в итоге получается незаменимый инструмент, сфера применения которого просто безгранична
Лезвие такого инструмента не будет гибким, как на кухонном ноже, однако считать это недостатком нельзя, так как самоделка в основном предназначается к применению при выполнении ремонтных и строительных работ. Однако это значит, что его нельзя использовать для резки мяса и прочей продукции
Склонность к коррозионному воздействию при ненадлежащем уходе и хранении инструмента

Читайте также:

Съемник подшипников из ручного зажима

Как видно, недостатков у этого инструмента практически нет. К плюсам же можно отнести следующие факторы:

Долговечность
Прочность
Твердость до 60-62 HRC
Доступность материала, так как напильники времен СССР найти не трудно
Толщина

Преимуществ у этой самоделки достаточно, поэтому если еще нет строительного ножа, то его пора сделать своими руками. Если соблюдать инструкцию и все рекомендации, то в итоге удастся получить классный нож, сделанный самостоятельно из напильника. Отзывы показывают, что такая самоделка из напильника более надежна и долговечна, по сравнению с ножами заводского изготовления.

30.06.2017 08:27 2017-06-30T05:27:20.000Z

Описание:

Всем привет.сегодня проверим и воспользуемся одним интересным способом по восстановлению и очистке старого напильника а так же сделаем из непригодного напильника нужный инструмент который пригодится для обработки метала.

Как сделать неубиваемые кусачки из старых пассатижей

У заводских кусачек и бокорезов обычно небольшая прочность, поэтому они требуют частой заточки, а при резке твердых металлов возможна порча режущих кромок. Но затратив немного времени и сил, можно изготовить почти вечный инструмент.

Понадобятся

Старые пассатижи;
сменные пластины для токарного резца;
болт М3 – 2 шт.;
кусок ножовочного полотна;
капроновая нить;
акрил-уретановый лак.

Для работы нужны: тиски, болгарка, сверлильный станок; напильник; метчик; сухой спирт и турбо-зажигалка, алмазный или наждачный круг и пр.

Процесс изготовления

Ближе к шарниру отрезаем губки пассатижей.

Удаляем часть толщины оставшихся оснований губок на высоту пластинок. Выемки подравниваем напильником, но т. к. сталь каленая, ее отпускаем нагревом с помощью сухого спирта и турбо-зажигалки.

Укладываем в выемки пластины и отмечаем места сверлений отверстий для их закрепления.

Сверлим отверстия твердым сверлом на малых оборотах и метчиком нарезаем резьбу.

Пластины крепим болтами с потайной шляпкой или с головками под шестигранник.

Если между пластинами большая щель, то подпиливаем опорные точки пассатижей.

Формируем режущие кромки на пластинах, закрепив их по месту болтами, алмазным или наждачным кругом и надфилем.

Если в пассатижах есть люфт, то до начала работ слегка расклепываем шарнир. Финишную заточку пластин выполняем алмазным надфилем.

Для удобства работы снабдим кусачки пружиной из ножовочного полотна с удаленными зубчиками.

Закрепляем пружину с внутренней стороны одной из ручек капроновой нитью, а верхний конец прижимаем ко второй ручке.

Для фиксации капроновой нити покрываем ее акрил-уретановым лаком, прочнеющим и твердеющим после высыхания. Можно также пружину закрепить пайкой.

Наши кусачки очень долго держат заточку при работе с твердыми материалами, и совсем не нуждается в ней при работе с мягкими.

Смотрите видео

Нож из напильника своими руками

Купить хороший острый нож для кухни несложно ввиду многообразия на рынке товаров. Ввиду высокой стоимости качественных изделий при наличии желания можно сделать его самостоятельно. Нож из напильника старого образца, изготовленный в домашних условиях, отвечает всем требованиям. Процесс заточки при наличии соответствующих инструментов и соблюдении технологии не займет много времени.

Особенности ножа из напильника

Самодельный нож из старого инструмента имеет отличительные особенности. Напильник, произведенный во времена СССР, изготовлен из углеродистой стали высокого качества и идеально подойдет для режущего инструмента. Он прочный, легко обрабатывается, в процессе эксплуатации просто и быстро затачивается.

Рашпиль, напильник с крупными зубьями, также подойдет в качестве заготовки, больше в качестве охотничьего или походного ножа. Если с одной стороны оставить зубья напильника, то нож становится многофункциональным: им можно в случае необходимости очистить любую поверхность, снять стружку, подготовить хворост для костра.

Плюсы и минусы

Ввиду отсутствия условий для обработки металла на наковальне получить кинжал из напильника с тонким лезвием сложно. Для этого понадобится много времени и усилий, так как углеродистая сталь плохо затачивается бытовым инструментом, не приобретает нужной степени упругости. Поэтому проектирование ножа с грубым дизайном и минимальной степенью обработки сокращает время работы над лезвием.

Благодаря свойствам металла, и которого изготовлен напильник, можно изготовить много видов режущего инструмента:

свинокол;
финку;
танто;
стилет;
метательное оружие.

Нож из углеродистой стали редко тупится, хорошо режет, из-за большого веса легко справляется с твердыми текстурами. Лучше всего, если в распоряжении мастера будет наковальня, возможности для закалки металла. Без этого материал значительно более хрупкий. Изготовление ножа возможно без ковки и нагрева, тогда нужен альтернативный способ закалки металла.

Недостатком ножа из старой заготовки является его низкий уровень гибкости. Он сломается при попытке изгиба лезвия ввиду особенностей материала. Второй минус – если во время работы допустить ошибку или неточность, то заготовка придет в негодность, или нож будет иметь дефект.

Необходимые инструменты и материалы

Перечень предметов, которые понадобятся в процессе обработки, делится на несколько категорий. Первая – материалы, из которых получится готовое изделие. Вторая – инструменты и расходные материалы.

Чтобы получить нож, понадобится деревянный брусок для рукояти и напильник или рашпиль шириной более 3 см прямой или ромбовидной формы. Инструменты, которые пригодятся:

ножовка по металлу;
шлифовальный станок;
болгарка;
лобзик;
тиски.

Кроме того, пригодятся расходные материалы: штифты, клей (эпоксидный), наждачная бумага для шлифовки. Для работы понадобится лист бумаги или картона, карандаш. Чтобы остужать металл во время формовки, нужна емкость с водой и машинное масло.

Технология изготовления ножа из напильника своими руками

Технология изготовления ножа из напильника своими руками не отличается в зависимости от того, будет это кинжал или финка. Из-за особенностей конструкции (длина и ширина лезвия, угол заточки, вид режущей поверхности) тот или иной этап может несколько видоизменяться.

Чтобы сделать нож из напильника без ковки, соблюдают последовательность действий:

Отпуск металла.
Изготовление чертежа.
Перенесение рисунка на заготовку.
Вырезание профиля.
Шлифовка контура.
Формирование скоса лезвия.
Подготовка штифтов.
Изготовление ручки.

Вначале нужно разработать дизайн рукояти и лезвия, придумать форму и нарисовать ее. Чертеж переносят на напильник, болгаркой отрезают заготовку по шаблону. В процессе нужно следить за тем, чтобы напильник не изменял цвет, что будет говорить о нагреве металла.

До закалки напильника в области ручки также делают отверстия под фиксаторы. Если сделать это сложно, металл нагревают в горне или на открытом пламени до красного состояния, затем дают остыть. После этого материал станет значительно мягче и гибче.

Последний пункт также состоит из нескольких этапов. Традиционно рукоятка изготавливается из дерева, но в качестве материала применяются также рог животного, кости, пластик. Внешний вид этой части зависит от фантазии мастера. Важно, чтобы рукоять удобно лежала в руке.

Проведение обжига заготовки

Чтобы сделать металл мягким и доступным к работе, не обойтись без термообработки. Правильная технология предполагает, что сталь разогревается до температуры 700 °C. В домашних условиях достичь таких условий сложно, поэтому достаточно максимально приблизиться к заданным параметрам.

Для нагрева и закалки стали можно изготовить горн, импровизированное устройство для работы с металлом. Это очаг, стоящий на земле, в который нагнетается воздух при помощи трубы диаметром менее 5 см посредством компрессора, электрического или ручного насоса.

Ковать металл дома можно путем нагрева в духовом шкафу или на газовой плите. Чтобы работать с горелкой на верхней части плиты, заготовку фиксируют и нагревают на открытом пламени. Повышение температуры должно быть равномерным, поверхность нагревают и закаливают только в области клинка. Чтобы достичь нужной степени нагрева, поверхность плиты накрывают экраном. Раскаленный материал должен быть красного цвета, в таком виде металл поддерживается 3-4 часа.

Проще поместить заготовку в духовой шкаф, разогретый до 200 °С, и оставить ее на час. Затем газ отключают и ждут, пока рашпиль остынет. Простой способ разогрева металла, когда напильник помещают в горящий костер, которому дают самостоятельно остыть с заготовкой внутри.

Закалка и отпуск заготовки

Термообработка металла включает закалку ножа из напильника. Чтобы это сделать, нужно опустить заготовку в машинное масло на несколько секунд, затем в воду. После этого щипцами помещают напильник в горн или костер, после нагревают. Чтобы закалить изделие, нужно повторить процедуру 3 раза, последний нужно выдержать на 1 с дольше, чем в предыдущие.

Проверить, правильно ли проведена процедура, можно, приложив к лезвию напильник. Прогретую углеродистую сталь он не притянет, в отличие от первичного изделия.

Чтобы проверить, насколько эффективной была процедура закалки, металлом пробуют сделать надрез по поверхности бутылки. На стекле должны оставаться следы.

Отпуск металла проводится для того, чтобы снизить хрупкость материала, избыточную твердость и внутреннее напряжение стали. Это последний этап металлообработки. Чтобы отпустить сталь при изготовлении ножа, нужно дать остыть клинку на открытом воздухе. После чередования режимов разогрев-охлаждение это позволяет металлу приобрести необходимую кристаллическую структуру.

Изготовление рукоятки

Изготовить рукоятку для ножа своими руками можно простым или сложным способом. Вначале разрабатывают дизайн ручки, рисуя его на бумаге, лучше на картоне. Затем вырезают заготовку и пробуют, как она лежит в руке.

Начинающим мастерам лучше взять макет уже готового ножа или проект из доступных источников. После начала работы с ручкой нужно обернуть лезвие изолентой или малярным скотчем в несколько оборотов, чтобы не повредить кожу и не выпачкать режущую часть в клее.

Когда будет определено соотношение клинка к рукоятке, нужно взять кусок дерева подходящего размера, убрать изнутри то количество древесины, чтобы поместить туда металлическую заготовку. Фиксация происходит при помощи эпоксидного клея.

Второй вариант – сборная ручка, когда подогнанная по форме деревянная заготовка разрезается в поперечной плоскости. На поверхности металла делают 2-3 отверстия. Затем размечают в аналогичной проекции выемки, чтобы загнать сквозные штифты, которыми могут быть шурупы, гвозди или стальные трубки, проволока. Половинки дополнительно скрепляют при помощи клея, стыки зашлифовывают при помощи наждачной бумаги и напильника. Поверхность по всей площади обрабатывают маслом, льняным или специальным для дерева. Благодаря этому ручка не будет впитывать влагу.

Чтобы придать привлекательный внешний вид рукояти, на деревянную заготовку можно надеть чехол из кожи. Как правило, это сборная модель, сшитая из множества кусков. Тогда под чехол можно поместить рукоять из текстолита. Он имеет простой внешний вид, но высокие эксплуатационные характеристики: не скользит в руке, легко обрабатывается, не впитывает жидкости.

Чистовая обработка и заточка

Следующий этап – дальнейшая обработка металлической заготовки. От угла заточки зависят функциональные возможности ножа. Если сделать острые спуски, выточенный таким образом образец будет плохо точиться и резать, но им будет легко отрубить ветки или суки. Плавные углы позволяют получить хорошо режущий нож, который легче затачивается, но ему не хватит прочности.

Черновую обработку материала можно проводить после формирования профиля изделия, сразу после того, как по шаблону будет обрезана заготовка. Но до закалки и отпуска металла это сделать значительно сложнее. Поэтому лучше работать на отпущенном материале.

Скосы на лезвии делают при помощи шлифовальной машины. Она позволяет делать скосы на глаз. При отсутствии последней применяют болгарку. Черновая заточка не требует получения на финише острого лезвия. Это получится на конечном этапе работы. Ручной инструмент не подойдет для заточки, поскольку материал слишком прочный.

На первых порах лучше разметить, откуда будет начинаться спуск. Существуют варианты от обуха, последней или средней трети. На этом этапе важно не допускать нагрева заготовки. Поэтому лезвие при заточке опускают в емкость с водой.

Для очистки лезвия после заточки применяют уксус. В него помещаю нож на несколько часов, но не более 24. Спустя это промежуток на поверхности образуется патина, с которой будет сложно справиться. Поскольку после уксуса клинок будет темный, можно его отполировать до блеска.

Для чистовой обработки клинка используют японские водные камни. Их намачивают, после чего приступают к работе. При умелой работе удается достичь такого уровня остроты, когда режется лист бумаги.

На конечном этапе работы с лезвием мастер может проводить дополнительные манипуляции. Так как материал подвержен коррозии, его вытравливают в растворе хлорного железа еще до сборки ручки. После этого нужно провести шлифовку ножа.

Напильник советского качества – прекрасная основа для ножа, кинжала, заточки благодаря прочной углеродистой стали, из которой изготовлен. Нож из инструмента – интересная работа, которую можно провести в домашних условиях, имея под руками небольшой набор инструментов и знаний.

Мой первый нож из напильника

Друзья всем привет, предыдущий пост где я делал гриндер из двигателя от стиральной машины многим понравился но были и те кто сомневался в его работоспособности. Сегодня я попробую сделать с помощью данного гриндера нож из старого напильника. Это будет мой первый опыт так что критика с вашей стороны приветствуется. Весь процес от А до Я в ролике. Приятного просмотра!

Метки: нож из напильника

Комментарии 147

Я такой ерундой занимался ещё в детстве — нож из напильника. Теперь без улыбки не могу про это вспоминать. Внешний вид вашего ножа вполне приемлемый, хотя хрупкий материал сведёт на нет все старания. Сколы на острие гарантированы как минимум, если использовать его соответственно.

Статья: “Мой первый нож из напильника”.
звучит как-будто дома на коленке что-то изготовил, по факту столько спец.инструмента используется. видно же что человек явно занимается изготовлением чего-то похожего. конечно, молодец, из обычного напильника сделать столь острый и симпатичный нож. Уважение за это.

А вобще, должна вещь хорошая получиться!

Слишком хрупкий.
Даже при падении может сломаться.

от падения вряд ли, масса не маленькая

осталось кровосток и норма

Какой еще кровосток? Дол, может?

Рукоятка без упора — пальцы на ветер.

Рукоятка с упором — статья за холодняк

Наличие упора само по себе, не делает нож холодным оружием.

Рукоятка с упором — статья за холодняк

Гарда не дает ножу статус ХО

Рукоятка с упором — статья за холодняк

Учите теорию, там СТОЛЬКО нужно соблюсти, чтобы было “оружие”, что упадете. Если бы было правдой то, что пишете, то сажали бы направо и налево за кухари. А у них упор — дай дорогу)))

Достаточно немного признаков для признания хо.

Клинок более 90 мм
Трвмобезопасная рукоять(упор, гарда)
Обух более 2.5 мм толщиной
Заточенное лезвие
Твердость по Роквеллу более 25

Достаточно немного признаков для признания хо.

Если марка стали не та что нужно, уже не признают хо

Достаточно немного признаков для признания хо.

Штык нож по параметрам не проходит на хо! А так как на калао вешается таковым являетмя

Штык-нож является специфическим инструментом, который является ХО по своему определению. Хоть конструкционно им и не является.
То же самое сажать за изготовление малой пехотной лопатки. ИЛи за ношение ее. Кто в курсах — штука дико страшная. Даже в неумелых руках. Не говоря уже у небольшом практикуме.

Достаточно немного признаков для признания хо.

Заточенное лезвие? Правда? Если вотэтовотвсё, но кончик острия не находится на линии ручки, то уже — нет)) Кукри не является холодным оружием, как и жуткий живорез Кондрат. Учите лучше.

Да уж куда нам деревенским… В интернетиках через одного специалисты по всем темам. Только вот рядовому ппснику глубоко п**** на гост и холодняк он будет определять на глаз, когда тормознет, например в метро. И сидя в околотке можно сколько угодно ему рассказывать про углы возвышения и прочие госты. В реальной жизни всегда необходима поправка на человеческий фактор

Уже писал ниже. Вы, милейший, только и видите, как бы вас ППС-ники тормознули бы. Ну хоть за что-то бы, а?
Дражайший, если вы лично не нарываетесь, ппс-нику до вас дело, как, например, до садов на Марсе. Или до лампады.
А как только нарветесь, наличие ножика (ЛЮБОГО!) будет только лишним поводом вас опиZдюлить. И холодняк он или нет — влиять не будет ни на что. Ну разве что после процедуры вас сдадут опера следаку сразу. А не будут мурыжить в обезьяннике. Ну или патрон вам кинут в карман.
Не надо нарываться и таскайте с собой хоть топор — никто слова не скажет. Люди вон Сайгу таскают в чехле от ракеток тенисных. С примкнутым магазином, между прочим. Но не нарываются. И потому ходят спокойно.
Так что не надо ля-ля. Именно за ножик отдельно никто вас принимать не будет. А вот если вы рогом прёте, то сущность лезвия уже роли не играет.
И не называйте “диванником” человека, которого (в отличие от вас) принимали неоднократно.

Я очень рад за Вашу насыщенную жизнь, но меня тоже принимали и не раз. А суть Вашего комментария возвращает к мысли, которая не очевидно, но все же присутствует в моем самом первом комментарии. Публикуя фактически инструкцию по изготовлению, автор, как мне показалось, тоже не хотел бы лишнего внимания к своей персоне со стороны органов. Поэтому его изделие и сделано намеренно без упора. Опять же это мое мнение и навязывать его никому не собираюсь. Найти человека по посту в интернете не сложно, если захотеть. Так зачем стряпать поделку(а это уже пункт про изготовление) из-за которой могут прийти и спросить, если можно все свести к хоз.быту отсутствием упора? Вопрос риторический.

Как бы около 14 критерий, но не стоит забывать где живём.

А где живем? Если тебе за кухарь сунут статью, то на суде это дело будут совать уже следаку. Сходи посмотри на ножи, которые продаются без сертификатов везде и перестань людей пугать. Все эти “финка НКВД 37 года” не дотягивает обухом до финки в 2-3 мм и “финкой” называться не могут. Ну и т.д.

Совершенно не пугаю, не расходись! Одно дело продают, другое иметь и носить.

Рукоятка с упором — статья за холодняк

Не совсем так, но не разрешает открытого ношения по факту.

Есть такое сообщество — ножемания, вам туда.

Нормуль. Что им танк тыкать что-ли или броник пробивать. Сделал молодец. Потом еще из чего нибудь сделаешь знаючи да умеючи.

Из пилы промышленной по металлу норм получается 3 мм сталь, только щас опять знатоки набегут и будут философствовать о применяемости данного материала в качестве ножа )))
юзаю 20 лет как нож и ковырялку в ремонте авто. всегда в багажнике валяется и хлебушек отрезать с колбаской и шланг отрезать если надо.

пилил и резал и рубил, а на седушке оказался и стало две половинки. вобщем много сил не прикладывал услышал только челчок, аж жалко -жалко стало писец

Штык нож та-же история рубит пилит, но чуть изгиб и дзыньк.
Не переживайте, сделайте другой.

Пила Р6М5 — лучший материал для рабочего инструмента. У меня косорез из такой — самый, наверное, старый предмет, который у меня вообще есть (ну, кроме ключей от гаража, но его батя строил когда я пешком под стол ходил). Но как нож общего применения — не катит.

Нож из напильника без термообработки — деньги на ветер. Заэвтектоидная углеродка хороша только для инструмента с чётко направленными нагрузками. Нож из неё хрупкий и ржавеет. К тому же она ОЧЕНЬ легко теряет закалку при обработке на шлифстанке. Переточить напильник без воды — почти нереально, мягчеет. НЕ говоря даже о том, что многие напильники имеют поверхностную закалку ТВЧ и внутри изначально мягкие.

У меня на гриндере стоит и вода и отсос в циклон. Конечно гремит-гудит, а как иначе. Без воды как под надавишь аж лента перегревается. Капельницу поставить не сложно.

Не несите ерунды, сталь более чем хорошая для ножей. У самого 4 советских напильника еще имеется. Ими китайские (магазинные) ножи можно в ноль сточить.

Лучше из тогда из рессоры.
Хрупкий, т.к. это закаленная сталь ШХ15 или У10А, делать отпуск — не реально, перекаливать — будет только хуже, ржавеет, … жалко потраченное твое время.

шх15 идет на подшипники,
напильник из у10 круто, скорее у8 или что попроще.

У пильника под насечкой мягкий металл, после механической обработки надо делать закалку, иначе нож будет пластелиновый.

Это только если у китайского напильника. Наши насквозь прокалены.

И наши внутри мягкие, сам много раз точил из них ножи. Лучше взять полотно от мех, минимум работы и неплохой результат.

Ну возьми на барахолке советский плоский напильник, толщиной миллиметра 4, и стукни плашмя о край верстака. Он просто лопнет в месте удара. А ножи ты, скорее всего, просто “отжигал” когда точил.

Может быть и так спорить не буду, было очень давно.

попадались и мне такие, что закалены только сверху, может при ссср поставлялись импортные, а может какой завод их ВЧ-током калил

Это только если у китайского напильника. Наши насквозь прокалены.

Вряд ли это советский напильник. Ну, либо, начала 90-х, когда всё делали через жопу.

Который я стесал, миасского инструментального завода. Прямо с сайта завода “Миасский инструментальный, ранее именовавшийся напилочным, завод начал действовать с февраля 1916г. За прошедшие годы было проведено ряд реконструкций, усовершенствование технологии производства напильников. После 1945г. пескоструйная обработка заменена на химическую, был освоен способ закалки напильников ТВЧ. К 1960г. закалка полностью переведена на этот способ.”

Еще один на столе лежит, после плоскошлифа, сделали пазовый, прокален на 1,5 мм.

Оффигеть… Мне ни разу в жизни такие не попадались))

Чего, приезжайте, дам напильник и молоток, один не жалко. Задолбаетесь гнуть.

могу поискать сверло, развернулось при сверлении, а остальные хорошие толко щёлкают . и напильников много было с отбитыми носиками

Привет Андрей.а это точно нож сделан из напильника?неужели такая сталь скрывается в этих серых напильниках?она действительно там такая?хотя сам делал пику из 3-х гранного напильника.но такого блеска на выходе не получил.может и не старался.но и не знал об этом.но мне работа твоя понравилась.вот что могут правильные руки.в моих же руках ничего подобного уже не осталось.да и было ли?я хезе.по мне сейчас только что то ломать.ну и лопатой в земле ковыряться.а ваша работа вся по красоте.молодец ты.

В напильниках сталь У8 или аналоги, углеродистая сталь с содержанием углерода 0.8%. Это относительно много, при нагреве такой сплав перекристаллизуется в аустенит и после закалки тверд и хрупок. Очень хорош для напильников, стамесок, зубил, колунов — всего, где угол заточки более 20 градусов. А для ножей — не так уж хорош, в тонком лезвии ломается. Говорят, некоторым удаётся его так аккуратно закалить, что выходит годный нож. Но на коленке это не сделать, нужен правильный термический участок с печью на нужную температуру и закалочной ванной.

По твердости и особенно износостойкости (способность держать заточку) уступает рапидным сталям (Р6М5 например) и в общем-то превосходит их в основном ценой. Если нужен очень острый и долговечный РАБОЧИЙ нож (для резьбы, разделки чего-то не коррозионного — лучше поищите пилу от отрезного ножовочного станка (выглядит как полотно обычной ножовки, только втрое больше). А для универсального ножа — 40Х13 и буржуйские аналоги “440”.

Я такой нож делал ещё пионером, на обычном наждаке, если напильник советский, то хрупкий, нафиг ерундой заниматься взрослому человеку?

Для тренировки пойдёт.

Стесал я как то на ромбическом напильнике насечку, а он под ней мягкий. Вряд ли напильник калили твч. Напрашивается вывод что это не углеродистая сталь уже, а цементация.

Ты скорее его “сжег”, пока “стесывал” насечку. Большинство напильников сделано из У10 и прокалены насквозь.

Точно не отпустил и не сжег, потому как следил за этим, чтоб не термичить потом на газовой плите. Либо он твч прокален не на всю глубину, что обсасывают на той же ганзе, либо это цементация.

Возможно и то, и другое. И оба сразу. Потому как цементация процесс несложный (даже в полукустарном производстве), да и ТВЧ нынче недорог, а делать напильники из “стали дворовой” — легко и приятно.

Не металлург, парировать не могу. Не знаю что дешевле, из нормальной стали штамповать, или заготовки для арматуры науглероживать. Понятно что цементация процесс не скорый.

А зачем кустарям быстрота? Заложили в печь, задули — и пошли предыдущую партию вынимать из другой печи :). Факт — напильники с мягкой сердцевиной встречаются часто. А как их делают — это надо лабораторию…

Ни к чему напильник калить на всю глубину собственно. Электричество то не бесплатное. Выяснил для себя только, что делают напильники с большой долей вероятности из нормальной стали.

А как ”крепкость” металла? Только для бумаги?

Ножи из напильника делаем в домашних условиях

Почему лучше сделать нож из напильника

Зачем нужна ковка ножа из напильника

С ковкой
Без ковки

Увеличение технических свойств металла, который при закаливании становится еще более прочным и эластичным
Термообработка способствует тому, что для изготовления ножа не понадобится выполнять заточку напильника, так как метод ковки поспособствует уменьшению толщины
После процедуры ковки понадобится меньше времени уделять заточке лезвия на инструменте

Инструменты и материалы для изготовления

Напильник. Его длина может быть любая. Если он слишком длинный, то можно его разрезать, и сделать два ножа, а если короткий, то такого размера получится конечный инструмент. Из коротких напильников изготавливаются метательные ножи
Ножовка по металлу для распиливания напильника. Использовать электроинструмент, например, болгарка, не рекомендуется, так как в процессе резки напильника происходит ухудшение свойств металла
Напильник с рукояткой для конечной доработки изготавливаемого инструмента
Дрель, наждак, шлифовальный станок, электролобзик
Тиски
Верстак
Деревянные материалы для изготовления рукоятки
Наждачная бумага для затирания рукоятки
Инструменты для закалки — газовая печка

Инструкция как сделать нож из напильника своими руками

Произвести отпуск металла. Делается, чтобы облегчить выполнение работ. Для этого нужно прогреть поверхность напильника, положив его в газовую духовку на 1 час. Температура воздействия при этом должна быть не менее 200 градусов и не более 300 градусов. Остывание должно быть естественным, иначе заготовка может расколоться

Плюсы и минусы ножей из напильников

Трудоемкость процесса. Практически на каждом шаге необходимо соблюдать соответствующие параметры. При закалке выдержать температуру и время, а при стачивании кромки, надо проявить мастерство. Если уделить достаточное количество времени и сил, то в итоге получается незаменимый инструмент, сфера применения которого просто безгранична
Лезвие такого инструмента не будет гибким, как на кухонном ноже, однако считать это недостатком нельзя, так как самоделка в основном предназначается к применению при выполнении ремонтных и строительных работ. Однако это значит, что его нельзя использовать для резки мяса и прочей продукции
Склонность к коррозионному воздействию при ненадлежащем уходе и хранении инструмента

Как видно, недостатков у этого инструмента практически нет. К плюсам же можно отнести следующие факторы:

Долговечность
Прочность
Твердость до 60-62 HRC
Доступность материала, так как напильники времен СССР найти не трудно
Толщина

Станок для гибки арматуры своими руками: чертежи

Требования к гибке арматурных стержней

Для гибки арматуры большого сечения используют мощные станки заводского производства, для стержней небольшого сечения можно применять ручные устройства, изготовленные своими руками. Такие самодельные приспособления вполне подходят для изгибания монтажных петель, крючков, лапок. Устройства-самоделки используются для изгибания прутов диаметров не более 14 мм при необходимости гибки небольших партий арматуры. Чаще всего популярны среди частных застройщиков.

Для сохранения рабочих характеристик прутов при их изгибании соблюдают следующие условия:

Угол сгиба не должен быть меньше 90°.
Радиус скругления в месте сгиба – не менее 10-15 диаметров.
Применяемое оборудование должно соответствовать диаметру обрабатываемых стержней и классу прочности арматурной стали, иначе на внутренней стороне полученного угла могут образоваться складки, а на наружной – трещины. Также важными моментами являются: правильная настройка приспособления и надежная фиксация стержня.

Не рекомендуется практиковать народные методы с применением высокотемпературного воздействия, включающие следующие этапы:

надрез болгаркой места сгиба арматурного стержня;
подогрев места сгиба паяльной лампой или другим источником открытого огня;
гибка на требуемый угол.

При использовании такого метода в месте изгиба снижаются механические характеристики из-за надрезов и воздействия высоких температур. При воздействии нагрузок на такой стержень он может разрушиться. Если в проекте нет разрешения на применение подобного способа гибки, использовать его не рекомендуется.

Ручной арматурогиб своими руками. Чертёж, описание

Для того, чтобы изготовить простейший арматурогиб потребуется:

стальное основание, в качестве которого можно использовать часть стального листа толщиной не менее 6 мм;
стальной уголок размерами от 40×40×2 и длиной не менее 4…5 длин наибольшего горизонтального размера арматурного прутка – поворотный рычаг (чем длиннее рычаг, тем меньше усилие гиба);
подшипниковый узел качения, в котором будет поворачиваться приводной рычаг;
переустанавливаемые упоры – стальные уголки, закрепляемые в приводном рычаге;
направляющие – втулки из инструментальной стали типа У8, свободно вращающиеся на своей оси. Для качественного направления заготовки по основанию их должно быть две, но для простейших работ хватит и одной. Втулку лучше закалить на HRC 50…55;
деревянная рукоятка, насаживаемая на рычаг.

Монтаж такого арматурогиба несложен, и не требует использования сварочного оборудования. Основание надёжно закрепляется на верстаке, после чего подбирается нужный размер уголка – заготовка для поворотного рычага. В нём фрезеруются или просверливаются пазы для установки упоров, места которых соотносятся с размерами требующейся арматуры (впрочем, можно предусмотреть и сквозной паз). В нужном месте основания крепятся подшипник и направляющие втулки.

При помощи такого устройства можно выполнять горизонтальные и вертикальные гибы на произвольные углы. Для повышения точности можно снабдить ручной арматурогиб размерной шкалой.

Принцип действия станков для гибки арматуры

Принцип работы гибочных станков самостоятельного и заводского производства примерно одинаков:

металлоизделие размещается между центральным и упорным пальцем;
посредством гибочного пальца прут изгибают под заданным в проекте углом;
гибка может осуществляться в правую или левую сторону.

В устройствах с мехприводом имеется вращающийся диск, на котором фиксируют центральный и изгибающий пальцы. В зазор между ними укладывают пруток. Стержень одним концом упирается в ролик, который стационарно крепится на корпусе. При вращении диска гибочный палец воздействует на арматурный стержень, который изгибается на требуемый угол вокруг центрального валика.

Как сделать станки для гибки арматуры простейшей конструкции?

Простейшее приспособление – кусок швеллера с прорезями. На таком примитивном устройстве можно изгибать стержни диаметром до 8 мм с достаточно большим радиусом угла гибки. Процедура гибки требует приложения серьезных физических усилий.

Для самостоятельного изготовления более сложного гибочного устройства понадобятся: стальной уголок 40х40 мм, деревянный брусок, крепежные элементы. Собрать такой самодельный станок для гибки арматуры несложно, но подходит он только для гибки прута малого сечения, в основном для изготовления монтажных петель и других изделий из арматуры с гладкой поверхностью.

Этапы проведения работ:

уголок разрезается на 2 части;
в одной из частей изготавливаются отверстия под саморезы, затем этот отрезок крепится к деревянному бруску;
вторая часть – подвижная, крепится на брусок болтом, выполняет функции рычага.

Использование этой конструкции не обеспечивает высокую производительность и требует приложения значительных физических усилий.

Подобная конструкция может быть выполнена не на брусе, а на швеллере или профильной трубе. Максимальный диаметр обрабатываемых арматурных стержней – 14 мм.

Виды оборудования

Выпускаются два типа:

Механические приспособления.
Приборы с электрическим приводом.

Ручной гибочный станок и приводной аппарат предназначены для придания арматуре необходимой конфигурации для последующего использования в железобетонных работах.

Схема действия обоих видов устройств едина: деталь жестко фиксируется между центральным и упорным валом. Последний не дает заготовке провернуться или сдвинуться. Деформация на нужный угол производится при помощи третьего, гибочного ролика. Закругление осуществляется в любую сторону – по часовой стрелке и против нее.

Если ручной агрегат работает на угол не более 90°, реже – до 110°, то электрический гибочный станок для арматуры дает возможность регулировки в диапазоне от 5° до 180°, при этом потери прочностных показателей металла при предельных значениях изгиба не превышают 10%.

Гибкие материалы: Что такое гибкая битумная черепица

1. Простейшая конструкция. По сути это стандартный трубогиб, применяемый для арматуры небольшого диаметра – до 12 мм, реже до 20.

2. Относительно небольшой вес – в среднем около 15-25 кг.

3. Мобильность. Относится к категории переносного оборудования и устанавливается на любое ровное основание или верстак.

4. Приемлемая цена. Новое устройство выйдет купить по цене от 5000 рублей, стоимость б/у изделий примерно в 1,5-3 раза дешевле (в зависимости от степени износа).

5. Возможность сборки самодельного станка.

Схема ручного оборудования простейшая – рычаг и несколько валов, при небольшой сноровке несложно сделать его самостоятельно. Для этого к металлическому основанию (станина, плита) нужно приварить штырь круглого сечения или уголок, который возьмет на себя роль упора. Затем изготавливается поворотная стальная платформа, которая оснащается рычагом, центральным и гибочным валом.

Агрегат, сваренный на плиту, можно отнести к переносным вариантам. Для него обязательно надо предусмотреть методы крепления. Например, это могут быть отверстия под болты для последующего прикручивания к основанию.

1. Высокая производительность. На операцию требуется не более 10 секунд.

2. Работа с прокатом любого диаметра. Выпускаются станки для легкой арматуры сечением до 20 мм, тяжелой – 22-40, сверхтяжелой – 40-80.

3. Мощность электропривода – до 5 кВт.

4. Наличие системы автоматического управления. Участие оператора минимальное и предполагает несколько ступеней защиты. Некоторые модели снабжаются смешанным управляющим блоком, поэтому агрегат может работать как в ручном, так и в авторежиме.

5. Стационарность. Гибочный станок устанавливается на ровной, сухой, жестко фиксированной платформе, строго центрируется. Частые перемещения не приветствуются.

6. Приличный вес – достигает 400 кг.

7. Высокая цена – начинается от 85000 рублей и выше. Б/у устройства можно брать в аренду с посуточной (от 1000 рублей) или помесячной оплатой (от 25000) с обязательным внесением залоговой стоимости.

Оборудование для гибки арматуры делится на:- стационарные станки;- мобильные станки.Стационарные станки имеют гораздо большую производительность и мощность в сравнении с мобильным оборудованием. На стационарных моделях можно обрабатывать арматуру большого диаметра, которую на ручном станке не представляется возможным обработать. Мобильные виды отличаются небольшими размерами и весом, но меньшей производительностью. Являются оптимальным решением для частного строительства.

Схема станка для гибки арматуры из двух стальных труб

С помощью этого устройства можно изгибать арматурные изделия даже большого сечения. Чем больше сечение стержней, которые требуется согнуть, тем длиннее должны быть трубы. Диаметр труб – 1/2-3/4″.

Читайте также:

Ключ из старой ручной дрели

Этапы гибки:

один край арматуры вставляют в первый отрезок трубы, а второй – надевают на свободный край стержня;
один из отрезков трубы фиксируют в тисках, вкапывают в землю, для полной надежности бетонируют;
второй отрезок трубы загибают вверх на требуемый угол.

Более надежными и высокопроизводительными являются электромеханические станки заводского производства. Гибочный механизм приводится в действие с помощью электропривода. Максимальные диаметры арматурных стержней, на которые рассчитано устройство, указываются в маркировке. Для ускорения процесса можно приобрести станок, выполняющий две операции: рубку в размер и гибку.

Самодельный ручной станок

Приведем примеры того, как можно своими руками собрать самодельный станок для гибки арматуры. Начнем с самой простой модели, схема которого будет понятной даже новичку.

Данное устройство позволяет осуществлять операции изгиба стальных прутков диаметром до 12-14 мм.
Для сборки станка вам потребуются металлические уголки размером 40 на 40 миллиметров, крепежные элементы и деревянный брусок.
Представленная схема станка проста в сборке, ее можно сделать буквально за чем. При сгибании вам удастся своими руками менять конфигурацию заготовки.
Разрежьте уголок на две части. Одну из них прочно зафиксируйте на деревянном бруске. Данный элемент позволит фиксировать арматуру перед деформацией.
Вторую часть уголка служит для изгиба и будет подвижной. Ее на бруске фиксируют болтом. Это своего рода рычаг вашего станка.
Недостаток представленной конструкции в том, что про операции рубки и резки здесь говорить не приходится. Плюс вам придется прикладывать значительное усилие, чтобы деформировать толстую арматуру. А вот мелким прутьям легко менять их конфигурацию. Если требуется сделать изгиб более толстой арматуры, увеличьте размеры рычага. Так придется прикладывать меньше усилий.

Второй вариант также имеет ручной привод, но его возможности и производительность значительно выше. Данный агрегат предназначен для тех, кому придется не редко сгибать арматуру.

Конструкция носит название станок Замкова;
Проблематика сборки своими руками заключается в том, что часть элементов конструкции самостоятельно изготовить сложно. Рекомендуется обратиться к токарям, чтобы те выточили основные элементы станка;
Для сгибания арматуры вам потребуется собрать прочную станину — опорный стол;
В столешницу стола монтируется корпус станка;
Стальной прут устанавливается между двух роликов;
Третий ролик выполняет функцию гибки;
Для изготовления опорной плиты возьмите лист стали, толщина которого будет минимум 4 миллиметра.

Некоторые хотят сделать своими руками более универсальное устройство дискового типа. Теоретически к нему можно добавить функции гибки, резки. Но на практике собирать подобный станок для гибки арматуры с целью использования в домашних условиях нерационально. Плюс ко всему, действительно функциональным станок для сгибания, резки и рубки прутьев арматуры получится только в том случае, если оснастить оборудование электрическим приводом.

Ручной станок для гибки арматуры своими руками.

Практически ни одно строительство не обходится без бетонных работ, а где бетон, там и арматура. Возвести фундамент, залить перекрытие, смонтировать армопояс в газобетонном доме. Все эти работы подразумевают использование арматуры, при помощи которой армируются железобетонные конструкции.

У начинающих застройщиков возникает вопрос: как правильно выполнить гнутье арматуры так, чтобы она не потеряла своих прочностных характеристик.

Неправильный самодельный арматурогиб

Если пруток диаметром 6-8 мм можно согнуть «об коленку», то арматуру большего диаметра руками согнуть затруднительно. И главное – качество такого изделия будет ниже всякой критики.

Также нельзя прибегать к таким «народным методам» гибки арматуры своими руками как:

Надпиливание «болгаркой» места сгиба арматуры;
Прогрев места сгиба открытым пламенем, в костре или паяльной лампой.

Эти способы, из-за механической и термической обработки металла, приводят к снижению его прочностных характеристик в месте сгиба. Это впоследствии может привести к разрушению арматуры под действием нагрузок.

Поэтому (если нет иных указаний по проекту), нужно гнуть «на холодную», не допускается изгиб стержня под острым углом.

Для сгибания арматуры используются такие приспособления, как станки с механическим или ручным приводом. Из-за высокой стоимости станки с механическим приводом не нашли широкого распространения среди самостройщиков.

Цена на фирменные арматурогибы с ручным приводом также кусается.

Поэтому пользователи FORUMHOUSE предпочитают покупным изделиям приспособления – самоделки. Как показывает практика, такая приспособа для гнутья арматуры своими руками вполне по силам каждому. Для ее изготовления в ход идут обрезки водопроводных труб, швеллеры, уголки, болты, обрезки металлопроката и прочий «ненужный хлам», который найдётся в закромах любого домашнего мастера. Себестоимость таких изделий колеблется от 50 до 500 рублей, в то время как стоимость арматурогиба, купленного в магазине, может составлять 3-5 и 10 тыс. руб. Выгода очевидна. Засучиваем рукава и приступаем к работе.

Как сделать арматурогиб своими руками

Самый простой и доступный способ самостоятельного гнутья прутьев диаметра не более 6-8 мм (изготовления рамок, хомутов и т.п.) – это вбить три ее толстых отрезка в бревно. Причём, два куска вбиваются по одной линии, а третий вколачивается между ними, с отступом от осевой линии на толщину арматуры, которую предполагается согнуть.

Ещё один метод – прикрепить/приварить к углу бытовки/столбу два уголка с нижним упором, а арматуру гнуть между ними.

Либо такой вариант приспособления: приварить к заборному столбу болты.

Несмотря на простоту данных самодельных приспособ, работать на них не совсем удобно, и они лучше всего подходят для изготовления П-образных изделий, хомутов и рамок.

Поэтому дальнейшим развитием устройства становится изготовление полноценного самодельного арматурогиба, работающего в горизонтальной плоскости.

Принцип работы такого арматурогиба следующий: прут закрепляется между упорным элементом (уголком) и центральным неподвижным металлическим штифтом. Далее устанавливаем поворотный узел, который оснащён гибочным штырём и длинным рычагом (трубой).

При повороте гибочного узла для арматуры, за счёт усилия, возникающего на рычаге, арматурный пруток сгибается вокруг центрального металлического штифта на необходимый угол.

Арматурогиб ручной своими руками изготавливается за пару часов. Любой застройщик, кто хоть раз поработал на подобном устройстве, уже не вернётся к гибке арматуры своими руками, зажав её в тисках.

Вот один из вариантов изготовления такого арматурогиба по «рецепту» форумчанина с ником Константин Я.:

Станина – это 12 или 14-й швеллер длиной 1 метр. Швеллер привариваем к двум опорам (металлическим трубам), вбитым в землю. Для упора арматуры привариваем к верхней полке швеллера два уголка. Рычаг – это две трубы, сваренные под углом 90 градусов. Через вертикальную трубу проходит ось, на горизонтальную трубу надеваем удлинитель длиной 1.2 метра. Это увеличивает усилие на рычаге. Сверху рычага привариваем уголок, благодаря чему цепляется конец арматуры при её гибке. Уголок должен находиться на одном уровне с верхней полкой швеллера.

Ось форумчанин сделал из металлического стержня диаметром 30 мм. Нижняя часть обточена под квадрат. Это не позволит оси провернуться или выпасть, т.к. нижнее отверстие в швеллере также вырезано под квадрат. Верхний конец оси выступает над верхней полкой швеллера. Вокруг него и производится загибание арматуры (посмотрим на этот простой чертеж):

Для изготовления арматурогиба на всё про всё, вместе со сварными работами, я потратил 3 часа. Согнул на нём уже 3 тонны арматуры. Спокойно, в одиночку, гну арматуру диаметром 14 мм. Приспособлением для гибки арматуры полностью доволен, т.к. до его изготовления сломал хорошие мощные тиски – сгибал на них пруты диаметром 12 мм, надев на них трубу.

У меня «агрегат» несколько проще. Станина – это швеллер №10-12. Для изготовления «ног» взял арматуру диаметром в 20 мм. Уголки – размером 50х4. «Двенадцатую» арматуру гнул без проблем.

Арматурогиб из уголка своими руками

Рассматривая самоделки форумчан, можно сказать, что арматурогиб на основе уголков получил самое широкое распространение.

Подобное устройство для гибки прутка подкупает простотой своего изготовления, доступностью материалов и дешевизной. Предлагаем вам чертеж арматурогиба:

Устройство по этой схеме можно сделать даже без сварочного аппарата, обойдясь соединениями на болтах и гайках. Но наличие сварочного аппарата значительно расширяет возможности изготовления арматурогиба.

Во время стройки у меня возник вопрос, чем же гнуть арматуру. Изучив форум, выбрал самый простой вариант – из двух соединённых болтом уголков. Т.к. мне нужно было гнуть пруты не более 8 мм в диаметре, то усиливать конструкцию не стал. Приварил к одному уголку кусок трубы диаметром 20 мм. Уголки соединил болтом М10. Накрутил на него гаек, после чего закрепил конструкцию на импровизированной станине – куске толстой фанеры. На изготовление потратил 1.5 часа. Ровно столько же времени ушло далее на изготовление рамок размером 150х750 мм количеством в 90 шт.

Несмотря на популярность этой конструкции арматурогиба, форумчане идут дальше по пути модернизации и улучшения механизма. Особый интерес представляет устройство для сгибания арматуры своими руками, сделанное max68.2011.

В качестве основы используется швеллер №10, т.к. его удобно закреплять на куске бруса. Также потребуются подшипники, уголки 25х25 мм длиной 50 мм, которые привариваются сбоку швеллера. Сбоку просверливаются 2 отверстия, нарезается резьба М10х1.5 (для тонкой арматуры).

Оси арматурогиба – это болты М16х2. Один болт приваривается к швеллеру. Второй болт привариваем к серьге (поворотному узлу), в качестве которого использована рессора от Газели. Ручка рычага – труба диаметром 34 мм и длиной 300 мм. Для увеличения усилия на рычаге на короткую трубу можно надеть удлинитель – длинную трубу большего (надевается снаружи) или меньшего (вставляется внутрь) диаметра.

Стоит заострить внимание на моменте, для чего арматурогибу нужен набор втулок разного диаметра длиной по 4 см.

Согласно СП 52-101-2003 «Бетонные и железобетонные конструкции без предварительного напряжения арматуры», при изгибании арматуры минимальный диаметр загиба отдельного стержня должен быть таким, чтобы избежать разрушения или раскалывания бетона внутри загиба арматурного стержня и его разрушения в месте загиба. Отсюда – минимальный диаметр оправки при сгибании арматуры, зависит от диаметра стержня. Для наглядности все величины сведены в следующую таблицу:

Со временем арматурогиб max68.2011 претерпел изменения. Теперь он по внешнему виду ничем не отличается от промышленных изделий.

Также многих форумчан интерсует вопрос: как рассчитать длину прута арматуры при изготовлении рамок. Ведь простое сложение величин если рамка должна получиться 50х20 + 2 ушка по 40 мм, то чисто теоретически, длина прута должна быть равна 50+50+20+20+4+4=148 см. Но, с учётом радиусов загибов, эта цифра неверна. Вот какой может быть выход из этой ситуации:

По своей практике могу сказать, что дополнительно «накидываю» на каждый загиб от 5 мм. Это зависит от диаметра арматуры. Нужно изготовить рамку 50х20х4 (ушки) из арматуры «десятки», складываем: 4.5+50.5+20.5+50.5+20.5+4.5. Итого получается длина прутка =151 см.

В завершение расскажем про ещё один «секрет» форумчан, применяемый при гибке арматуры. Нужно закрепить арматурогиб на длинном деревянном столе и заранее разметить его, вкрутив саморезы и отметив маркером величины, которые соответствует монтажному размеру поворота прута в гибочном узле. Таким образом, можно избавить себя от необходимости каждый раз пользоваться рулеткой, отмеряя необходимую длину прута.

Прочитав темы Чем гнуть арматуру и Арматурогиб своими руками за 1.5 часа, вы познакомитесь с различными вариантами самостоятельного изготовления этого устройства (чертежи, фото, инструкции прилагаются). Также предлагаем узнать ответ на вопрос: как правильно армировать фундамент в углах. Также FORUMHOUSE рекомендует узнать все секреты сварочных работ и прочитать статью об особенностях холодной ковки. А это видео поможет вам понять, как правильно проводить арматурные работы.