Как сделать винты–барашки из обрезков фанеры

Винты-барашки из фанеры – проще уже некуда!

Показать панель управления

• Опубликовано: 3 дек 2020
• Навожу наконец-то порядок в сверлильном углу и делаю винты-барашки.
  Начал готовиться к следующему проекту и понял, что понадобится несколько винтов-барашков для его реализации.
  Для начала из сосновой доски 130х25 мм сделал простую полку для упорядочивания сверлильных принадлежностей. Внутренние полки сделал быстросъемными, чтобы в любой момент можно их было вынуть и досверлить нужные отверстия для фиксации свёрел.
  Решил изготовить барашки из фанеры толщиной 15 мм методом высверливания.
  Сначала разметил и высверлил малые отверстия сверлом Форстнера диаметром 20 мм, а затем уже высверлил сами барашки коронкой по дереву диаметром 50 мм. Именно в такой последовательности, потому что когда уже высверлены малые отверстия, то коронке проще работать – есть куда уходить стружке.
  После этого рассверлил центральное отверстие каждого барашка под запрессовку конкретных метизов. Действую по правилу: каким ключом крутится гайка либо головка болта – таким диаметром, но плюс 1 мм нужно сверлить отверстие под запрессовку.
  В моем случае это были болты М8 с головкой под 13 ключ – соответственно сверлил 14 мм, а также были болты и удлиненные гайки М6 с головкой под 10 ключ – сверла на 11 не нашел, поэтому сверлил сверлом 10 мм, но потом этим сверлом как бы развальцовывал отверстие, увеличивая диаметр.
  Запрессовывал с супер-клеем – проверено, держит отлично!
  Все мои видео можно посмотреть здесь:
  thexvid.com/channel/UC5eT.
  Рекомендуемый канал VORON-M:
  thexvid.com/channel/UC5rS.
  www.bensound.com/royalty-free.
• Хобби

Комментарии • 108

Сколько роликов ни посмотрел про изготовления барашков, решил заказать с алиэкспресс

Как раз понадобилось сделать пару барашков, а тут и инструкция есть!

Спасибо за внимание в карман не положишь.

Вы правы, пора мне выкладывать реквизиты, чтоб донаты слали.

Михаил великая вам благодарность за обзоры. Вот много блогеров и делают хорошо, но у вас подход особенный, вы все понятно доносите, и толщину фанеры и диаметр сверла, и чертежи у вас очень часто присутствуют. Понятно, что все индивидуально, но получив образец, его легче переделать под свои нужды, нежели все с нуля начинать.

Для извлечения Баррррашек из оправки,вверху оправки просверлите 2 отверстия ,по одному с каждой стороны °4мм. Извлекаются легко нажатием гвоздя,электрода,отвертки,и просто деревянной палочки🤗.

Попробуй на сверло посадить конусную пружину,она будет выталкивать заготовку.
Удачи

Мы тут выяснили, что все-таки лучше засверливать наполовину, а потом переворачивать. В любом случае – спасибо!

Здравствуйте, супер бараны, а позитива ещё больше. Жду новых видео, здоровья и успехов Вам.🙆

А что за клей используешь?

Видео посмотри сначала, потом вопросы задавай.

Я бы ещё бы сверху клея посыпал пищевой содой, стало бы ещё прочнее.

Не слышал про такой способ – спасибо, надо будет изучить химию процесса.

Добрый день! Самый правильный метод, это тот который в меньшей степени повреждает фанеру, а это сверление с обеих сторон. Но если надо быстро и качество не особо нужно, то а торце хвостовика есть два выбивных отверстия на 6 или 8 мм, через которые с помощи выколотки достаются изделия.
И спасибо за хороший и добрый канал.

Да, спасибо! Я уже понял, что лучше всего сверлить с двух сторон. 👍👍👍

Я недавно начал с пол года назад примерно. а начал с шурупавёрта макитовского потом пила дисковая настольная деволт неделю назад скопил 40 к и купил. Лобзик , ушм , перфоратор, и сварочный аппарат, для начала работы хватит

Я не знаю, с чего начинается хобби. Просто хочется это делать. Много лет ходил вокруг да около, а потом три года назад отгородил часть большого гаража – и понеслось. Главный мотив – от души, легко, без принуждения, чтобы действительно нравилось. Начинал с макитовского рейсмуса.

А почему вы решили делать вот это всё, ну с чего всё начиналось

Думаю тоже когда нибудь выиграю на стриме

Да. Вроде же сказал 😎

Миша вам аплодисменты! Больше творческих успехов и новых интересных видео. Удачи.

Вроде в верхней части коронки есть отверстие куда можно засунуть к примеру гвоздь и вытолкнуть заготовку.

Да, я там потом даже два обнаружил)))

Михаил,привет! Прочитал комментарии и воздержался от поучений. А видео отличное,думаю и полезное. Ни как не решусь купить коронки. В магазинах качество ужасное,надо поискать в интернете

Да, те коронки, которые у меня, похоже, одноразовые. Но для моих любительских задач вполне годные. А для серьезной работы надо искать что-то другое.

Тетрис в мастерской, наверное, любимая и нескончаемая игра всех рукодельщиков.

Точнее и не скажешь. Особенно если мастерская находится в самой квартире, тогда мастеровой обретает черный пояс по тетрису.

Во! Точно! Я искал это слово – тетрис. Или пятнашки. И гоняем добро из угла в угол)))

Дырочки сверху – так себе вариант! Перекос при весьма неудобном выковыривании-выбивании.
Сверление на половину с двух сторон- это верно, заодно спасает от вырывания волокон при выходе коронки.
А ещё есть кольцевые пилы. Там всё проще – само вываливается за счёт люфта пилы.

@Михаил Демин погуглить. У меня “Крафтул”

Кольцевые пилы? Надо погуглить, что за зверь. Спасибо большое!

Вот даже не нужная мне тема,а все равно смотрю-нравится ваша манера,качество съемок и юмор))

Спасибо большое, Елена! 😊😊😊

Мне кажется ,отверстия в верхней части коронок ,служат для извлечения деталей, я именно так достаю из них.

Да, Вы правы, спасибо!

Вы добрый и позитивный человек. Смотрю Ваш канал с большим удовольствием.

Хорошие бараны получились,у меня всё ни как руки не доходят до таких

Сам еле лень переборол))

Да. Такой метод наиболее целесообразен. Помню тоже делал барашки из ламинированной фанеры. Использовал те же коронки энкоровские, и перья вместо форстнера. С коронками всегда так будет. Там с боку, имеются небольшие отверстия, через которые, по задумке конструкторов, можно выковыривать то, что застрянет, с помощью заострённого штыря. Но, это в теории. На практике полная разборка. И Вам, Михаил, не хворать

Мне понравился совет засверливать коронкой с двух сторон до середины – тогда и разбирать оснастку не надо. А отверстия в коронке вряд ли помогут))

Хорошенькие барашки получились 👍

Молодец.а где видео за прошлый четверг.я очень ждал.где то сюрприз?

@Михаил Демин спасибо

В последнее время (после болезни) видео выходят через четверг. Но они все пронумерованы – зайдите на мой канал и убедитесь, что ничего не пропустили!

Самое простое и удобное изготовление!

Губки тисков на фанере не оставили вмятин? Обычно что то подкладывают. А что за тиски, подскажите.

Там же никаких усилий. Да и барашки для технических целей. Тиски Wilton слесарные. Спасибо за вопрос!

Песенка позитивная, да и барашки хорошие получились!

Ну вот, уже куча советов про две дырочки сверху. ))) Я тоже в своё время “допетрил” как выталкивать тонкой отверткой можно. Да, и когда коронкой наполовину просверливаешь (снизу направляющее сверло вылезает), можно перевернуть и досверливать до конца. И легче вытаскивать и сколов меньше))). И не важно, что Вы показываете, главное – общение! Спасибо за позитив. песенки. )) В наше время это просто необходимо. Удачи и здоровья Вам!

Спасибо большое! Мне вот понравился метод с двусторонним засверливанием – теперь его буду использовать.

На правильных коронках есть отверстия для выжимания выпиленного

Как сделать винты–барашки из обрезков фанеры

Давно хотел изготовить ручки-барашки большого размера, которые всегда могут пригодиться. Для образца взял ручку-“ромашку” от струбцин, которые шли в комплекте с циркулярной пилой.
Хочу сразу показать результат.
Всё оборудование делалось для одноразового или очень редкого использования, поэтому выполнено очень просто, можно сказать, примитивно.

Для изготовления пресс-формы для литья пластмассы и нагревателя потребуется совсем немного материалов и инструмента. Если нет сварки, можно применить резьбовые соединения или придумать что-то ещё. Просто со сваркой быстрее и удобнее.

Пресс-форма для литья пластмассы склеена из реек. При диаметре ручки-образца 54 мм, наружные размеры пресс-формы получились 100х100 мм, ширина 16мм и высота 22 мм.
Сразу хочу сказать, что высоту пресс-формы (толщину будущей заливки) надо брать больше. Толщина слоя эпоксидной смолы над верхней частью формы должна быть не меее 10 мм.
У меня она была всего 3-4 мм, поэтому после второй заливки часть “крыши” разрушилась от сильного давления.

Ручка-модель имеет выступающую часть, поэтому в центре основания из ДСП или фанеры делаем отверстие нужного диаметра, а по углам сверлим отверстия диам. 8 мм.

Собираем конструкцию. На всякий случай между основанием и боковинами проложил два слоя газеты. Снизу закладываем болты, накручиваем гайки так, чтобы они находились примерно на 10 мм от основания. Всю внутреннюю часть, кроме стенок, смазываем любым машинным маслом.

В центре можно укрепить трубочку или стержень – будущее заливное отверстие. Можно просверлить его и после заливки. На фото видно, насколько тонкий слой эпоксидки залит, даже пробка, закрывающая отверстие в центре пресс-модели, просвечивает. Надо лить слой толще.

Пимерно через сутки эпоксидка отвердеет. Выкручиваем болты, шлифуем основание. Должно получиться примерно так:

В уже готовой пресс-форме недалеко от заливного отверстия необходимо просверлить еще одно, диаметром 2-2,5 мм, для выхода воздуха во время заливки пластика. У меня сначала этого отверстия совсем не было.

Изготавливаем вторую часть формы. Понятно, что в углах стальной пластины надо просверлить совпадающие отверстия и приварить шайбу.

Пока затвердевал эпоксидный клей в пресс-форме, я начал изготавливать термопресс для заливки пластика. Эта штуковина похожа на обычный насос для велосипеда. Использовались обрезки труб разного диаметра и подходящие по размеру шайбы.

Трубу можно взять диаметром 30-35 мм, длиной 300-350 мм. Поршень должен плотно входить в трубу но не заклинивать. Лучше пусть часть разогретого пластика просочится через поршень, чем он заклинит во время нагнетания. Испортите заготовку.

На заостренный штырь насаживается деревянная ручка, к Г-образной пластинке прикручивается изолятор из стеклотекстолита для крепления выводов спирали.

Эти детали я приварил позже, а сначала была просто труба, на одном конце которой приварена шайба с внутренним диаметром 10 мм, для выхода жидкого пластика.

Первая ручка была отлита вообще без электронагрева. В трубу я засыпал нарезанный мелкими кусочками пластик. Использовал то, что попалось под руку: куски от разбитого пластикового ведра, лопату для уборки снега и прочее. Разогревал на открытом огне.
Но это неудобно. Пластик при перегреве периодически воспламеняется и страшно воняет, труба горячая и вся черная от копоти, на руку приходится надевать толстую рукавицу.
Но всё-же получилось:

За неимением слюды обмотал трубу фторопластовой лентой. Выдерживает температуру примерно 450 град. Нагреватель – спираль от. сам не знаю, от чего. Может, утюг, а может старинная эл. плитка.
Разрезал на три равные части, вытянул, распрямил, как мог. Немного скрутил все жилы между собой. Длина спирали получилась примерно 2,5 – 2,8 метра. Впоследствии сверху обмотал её чем-то, похожим на стекловату.
Аппарат не каждодневного применения, поэтому всё упрощенно. )

Ходовые испытания. Напряжение и ток видны на фото. Ток 4,5-5А, напряжение около 30 В. Источник питания – старое зарядное устройство, напряжение на выходе регулируется. На мультиметре – температура внутри трубы.

Фторопластовая лента всё-таки не выдержала и местами расплавилась, вызвав короткое замыкание и отгорание части спирали.
Намотал другую. Кстати, перед намоткой новой спирали её надо отжечь, пропустив через неё хороший ток, или каким-то другим способом. После отжига она становится мягкой, почти полностью распрямляется и становится удобной для намотки.

В качестве изоляции применил гипсовый бинт из аптеки. Намотал на трубу два слоя, затем спираль и сверху снова несколько слоев гипсового бинта.

Отлил несколько ручек. Бинт потемнел, но ничего не разрушается, не крошится. Из гипсового бинта сделал и форму для отливки, но не испытывал, так как ручек уже достаточно.
Так выглядит последний вариант термопистолета.

Ручки небольших размеров изготавливал, заливая эпоксидной смолой болт или гайку в пробке подходящих размеров (нижнее фото).

Литье пластмассы в домашних условиях вполне может выполнить даже тот, кто не имеет никакого опыта. Основная сложность – изготовление качественной пресс-формы.

Как сделать барашки из пластиковой трубы? Продолжение.

автор у тебя каждое видео в минусах. хватит из говна понос делать.

Куча геморроя, счет за электроэнергию и прочая.. А не проще ли было купить в магазине? или автор в тайге живет?

Павербанк из одноразовых электронных сигарет

Многие, наверное, слышали о так называемых “одноразках”, набравших популярность, в последнее время, среди молодежи.
Если в кратце, то это необслуживаемые, не заряжаемые, не заправляемые электронные сигареты.
Вариаций формы – уйма, но вот, как пример, выглядеть могут так:

Все бы ничего, но эти устройства, хоть и называются одноразовыми, работают и питаются от многоразовых литий-ионных аккумуляторов такого вида:

В моём случае, это аккумулятор типа 13400, ёмкостью 550МАч.
Таких экземпляров у меня накопилось аж 14шт., и я подумал, а чего пропадать добру без дела?

И решил я собрать себе павербанк.
На Али нашёл неплохой контроллер в корпусе – такая себе DIY заготовка под аккумуляторные поделки:

Совершив покупку сего девайса, дождавшись доставки и получения, принялся за сборку.
Сперва спаял между собой аккумуляторы паралельно:

Затем добавил ещё немного, чтоб забить корпус полностью:

Уплотнил всё каким-то поролоном, подпаялся к плате, и оно сразу подало признаки жизни.

Подключил зарядное устройство, через MicroUSB вход, и стал ждать заряда.
На удивление, всё заработало с первого раза, без танцев с бубном.

Удостоверившись, что ничего не греется, не дымит и не взрывается, а заветные процентики на дисплее набираются – защелкнул крышку, тем самым завершив сборку сего павербанка.

После чего проверил работоспособность непосредственно на заряд устройств.
В качестве подопытного выступил “Айкос”:

Тест пройден – устройство заряжается!

К сожалению, у меня нечем проверить реальную ёмкость, ток заряда и тому подобное. Поэтому просто ориентируюсь на “работает/не работает”. В теории, здесь должно быть около 7700МАч объема.

Таким образом, и себя потешил, и немного природу спас, дав вторую жизнь (а может, и третью) аккумуляторам.

Спасибо за внимание

Обновлённая версия основы для наручных часов на двух ИН-16

Я уже довольно давно занимаюсь изготовлением электронной части для наручных часов Nixie clock на двух лампах ИН-16 и при этом постоянно стараюсь вносить в конструкцию что-то новое.
Про одну из прошлых версия я писал почти год назад – Мои вариант часов “Микро” на двух индикаторах ИН-16, версия 5, а вот новая:

Отличия от той версии:

Наличие 4 отверстий для крепления платы к корпусу.
Дополнения в шелкографии.
Красные лампы и красная плата для них.

Небольшое видео работы. Напоминаю, что в процессе зарядки можно активировать постоянный показ времени, а в обычном режиме лампы загораются после нажатия кнопки на пару секунд для показа часов и минут.

Оживляем робота с манипулятором на Arduino

Решил собрать дешёвую гусеничную платформу с Aliexpress и поставить на неё руку-манипулятор, управление – геймпад от PS2 с беспроводным приёмником. Схема проекта получилась вот такая:

Игрушка получилась довольно забавная, жалко в детстве такой не было. Хотя мы то знаем, до какого возраста у мужчин длится детство)

Повторяем поделки из ТикТока

Решил сделать проекты из двух вирусных видео, на Пикабу они тоже были:

Для обоих вариантов понадобится

– Адресная светодиодная лента (я брал WS2812b)

– Микрофон (я брал модуль на MAX9814

– Блок питания на 5V

Ссылки на исходники прошивок (там несколько вариантов) есть в описании под видео на ютубе. Пара статичных картинок с результатом:

Полностью автоматический миниган из LEGO Technic!

Небольшой рассказ о том, как мой товарищ сделал каноничный автоматизированный миниган из Лего. Бонусом рендер, который не был показан в видео:

Делаем простую помпу!

Всем привет друзья. В этом видео решил сделать мини помпу. Понимаю, что вряд ли кому то пригодится насос из шприца, однако главно что станет наглядно понятен механизм действия подобного устройства и если в дальнейшем его масштабировать, может получиться вполне себе рабочий экземпляр.

Полезная доработка ножниц Leatherman Squirt PS4

Большинство владельцев этого маленького, но очень полезного мультитула сталкиваются с вот такой вот крайне распространенной проблемкой:

Пружинка ножниц неизбежно переламывается пополам, когда мультитул находится в сложенном состоянии долгое время. Связано это с тем, что при складывании ножниц, пружина находится в постоянном напряжении и в один прекрасный момент металл дает трещину.
Такая проблема настигла и меня спустя полтора года владения мультитулом. Заменив его по гарантии, озадачился вопросом, как бы эту пружинку сохранить в рабочем состоянии подольше. И в голову пришло простое и надежное решение – сделать прорезь на рычажке ножниц, куда пружинка будет прятаться, не находясь в постоянном напряжении. Выглядит это так:

Пропилил болгаркой с тонким кругом (не помню уже какой был скорее всего 1,5 мм), предварительно разметив маркером место под прорезь для пружинки.
Получилось довольно точно угадать с размером.
А прячется пружинка в эту прорезь очень легко – нужно всего лишь при складывании ножниц, надавить их слегка в сторону от пружинки и она нежнейше проваливается в эту прорезь. Сама пружина при таком состоянии полностью расслаблена и ножницы можно спокойно складывать, не беспокоясь, что металл пружины может лопнуть.
Работоспособнось ножниц никоим образом не пострадала.
Надеюсь, кому-нибудь будет полезно)
Но, стоит помнить, что гарантия при таких извращениях слетает, естественно.

Профиль 20х40 и бухта текстильной стропы

Давно я хотел сделать что то подобное и вот этот день настал. Профиль 20х40, бухта текстильной стропы и бюджетный матрасик из алика, это всё что понадобиться для изготовления кресла – шезлонга.

Первым делом варим металлический каркас. Для того что бы прикинуть размеры можно воспользоваться обычной проволокой которую предварительно сгибаем по размерам своей тушки.

После этого варим две одинаковые боковинки по проволочному эскизу.

Соединяем их между собой и привариваем к прямоугольным ножкам. Вуаля, каркас готов!

Нарезаем полоски текстильной стропы и нашиваем их лента за лентой. Я в первую очередь натянул коротенькие ленты по ширине, а уже потом те что идут вдоль. Не расстраивайтесь если не получается натянуть короткие ленты как следует. Недостаточное натяжение исчезнет когда вы натяните все длинные ленты.

Бросаем наверх матрасик, и можно залипать в любимую Пикабушку =) А это видео по изготовлению, если кому интересно.

Самодельная большая корабельная пушка

Пока наш парусник простаивает во льду до следующего сезона, я начал изготовление пушек.

Какой же я тогда пират без пушек?)

– За основу я взял 1 метр 110мм пластиковой трубы.

– Сзади прикрепил заглушку, к ней декоративную пимпочку (винград).

– Декоративные кольца сделал из обычного провода.

– Также справа вы можете видеть задвижку для запального отверстия, это обычная защёлка для дверей.

– В качестве “ручек” я взял 2 болта.

– На последок, для большей прочности пушки, я осадил на её пластиковые 5 л бутылки (термоусадкой).

– Чуть левее от запального отверстия я я вогнал 3 самореза 110мм и сделал внутри дула некую решетку, чтобы ядро (теннисный мяч) закатывалось только до определённого момента, а после уже идёт пороховой заряд (а точнее петарда, порох купить нельзя).

Я уже делал подобную пушку, только из 50мм трубы. Стреляет) А как будет стрелять эта? – Посмотрим.

Список материалов: Труба d110мм, длина 1 м; 2 одноразовых соусника, 10-12 бутылок 5л, 2 болта для “ручек”, саморезы, клей, краска, уголок, саморезы 110мм, провода для “колец”, защёлка для дверей, изолента чёрная.

Как сделать ручки-барашки

Ручки-Барашки являются универсальными ручками за счет удобства захвата пальцами при быстром закручивании- откручивании. Мне понадобились четыре ручки-барашки для фиксации наклонной столешницы короба под шлифовальную

машинку. Для наглядности я снял видео мастер класс, а ниже расскажу подробнее важные технические подробности.

Беру две коронки по дереву: маленькая коронка диаметром 29 мм или 1/8 дюйма и побольше, диаметром 44 мм или 1-3/4 дюйма.

Делаю бумажный шаблон с разметкой отверстий в будущей ручке: Рисую круг диаметром 40 мм, разбиваю его лучами на 5 частей.

Вырезаю бумажный шаблон и клею его на фанеру 15 мм толщиной с помощью двустороннего скотча. На сверлильном станке сверлом 3 мм делаю в шаблоне отверстия: в центре и на пересечении лучей с окружностью.

Получаю своеобразный фанерный временный кондуктор для разметки верха ручки-барашки. Толстая фанера будет направлять сверло перпендикулярно. Приступаю к изготовлению верха ручек.

Беру брусок из бука 45 х45 мм и дрель. По ширине размер бруска должен быть на 5 мм больше диаметра круга бумажного шаблона. Кругом размечен верх ручки-барашки, а на окружность нанесены метки будущих выемок под пальцы.

Накладываю, фанерный кондуктор на брусок, прижимаю и по разметке надсверливаю дрелью отверстия в бруске на 2-3 мм согласно разметке. Более глубокое сверление отверстий бруска я сделаю позже.

С помощью фанерного кондуктора я заодно и разлиновываю брусок, обозначая границы отпила, пока его квадратиков будущих ручек. Квадраты я, в дальнейшем, превращу в круги с помощью коронок по дереву.

Переходим на сверлильный станок.

С помощью сверла Форстера диаметром 10 мм прохожу по меткам на окружности барашки. Высверлив 5 лунок, не доходя примерно 5 мм до низа бруса. Высверливать брусок на всю глубину нет необходимости. Верх ручки будет из двух частей, излишек толщины я отпилю на циркулярном станке.

Коронкой диаметром 44 мм вырезаю круг в бруске глубиной около 35 мм.

Важно: При сверлении коронкой, предварительно просверленные по кругу отверстия в бруске, осуществляют отвод стружки как по каналам. Коронка имеет центральное сверло. Рекомендую центральное отверстие (под это сверло) просверлить заранее, чтобы коронка потом не застревала при глубоком сверлении.

Меняем большую коронку на маленькую, диаметром 29 мм. Нужно сделать 4 деревянных цилиндрика, назначение которых Вам станет ясно позднее.

Важно: Маленькой коронкой я сверлю с коротким шагом, чтобы границы пиления совмещались. Таким образом облегчается отвод опилок.

Переходим на циркулярный станок. Я заклеиваю лицевую часть бруска прозрачным скотчем. Эта технология отлично подходит для изготовления простых колес на деревянные машинки.

Мы будем обрезать брусок на ширину 25 мм, срезая вырезанные ранее коронками круги. Скотч предотвратит их выпадение в зону пиления или смещение со своих мест. Эта технология отлично подходит для изготовления простых колес на деревянные каталочки.

Фрезерую край верха ручки барашки с двух сторон, деревянные цилиндрики в этом не нуждаются.

Сборка ручки: В магазине я купил металлическую шпильку диаметром 10 мм. Далее нарезал ее на куски по 12 см и 8 см длиной (по два).Это будет основание ручек.

Нарезка внутренней резьбы.

Штангенциркулем замерил внутренний диаметр металлической шпильки. Он составил 8,5 см. Беру сверло диаметром 8,5 см и с помощью приема с кусочком шкурки высверливаю центральные отверстия еще раз. Зажимаю детали в тисках, вставляю кусок металлической шпильки в дрель и прогоняю, нарезая внутреннюю резьбу.

Делаю это на небольших оборотах, сначала по часовой стрелке, а потом включаю реверс и выкручиваю шпильку. Повторяю эту операцию на всех деталях. Внутренняя резьба нарезана.

Финальная сборка ручки-барашка.

Закреплю металлическую шпильку в патроне дрели. Навинчиваю примерно до середины деревянный цилиндрик. Капаю клей на край шпильки и быстро навинчиваю верхнюю часть ручки-барашки. Шпильку вгоняю заподлицо в верхом детали.

Наношу клей под деталь и подгоняю цилиндр вплотную. Он исполняет роль контргайки.

Ручки-барашки готовы и установил их в короб шлифовального станка с наклонной столешницей из ручного электроинструмента (шлифовальной машинки) , изготовление которого покажу в следующий раз.

Спасибо, что прочитали! Подписывайтесь на мой блог, впереди много интересной и полезной информации!

Резка фанеры. Способы. Фигурная резка, поделки и применение фрезы

Как и любой строительный материал, фанера подгоняется под необходимые размеры резкой. Резка фанеры может производиться как вручную, так и с помощью специального оборудования. И здесь главное соблюдение точности распила (отсутствие кривых линий – залог успеха).

И еще не стоит забывать о том, что работа с фанерой предполагает не только использование ее для нужд строительства, достаточно часто изделия из фанеры применяются в качестве элементов декора. Ажурные решетки, шкатулки, подставки и прочие самоделки смотрятся очень здорово, особенно если они выполнены мастером.

Фото того, что можно сделать из фанеры.

1. Способы резки при обычном применении
2. Фигурная резка – различные варианты
3. Поделки делаем сами
4. От бытового творчества к промышленному производству
5. Резка фрезой
6. В заключение

Способы резки при обычном применении

При работе с материалом от подгонки по размерам вам никуда не уйти, поэтому распилы фанеры все же придется сделать. На бытовом уровне эти операции выполняются либо ножом, либо электролобзиком, либо дисковой пилой.

Стоит напомнить основные правила работы с этим материалом, тем более что нарезка фанеры в размер — далеко не последнее в цикле строительных работ.

• Тонкая фанера режется монтажным ножом, легко и просто (тонкая это до 2 мм);
• Порезка фанеры до 6 мм производится электролобзиком; (см. также Выпиливание электролобзиком из фанеры: чертежи и правила работы с инструментом)
• Слоенка свыше 6 мм требует дисковой пилы.

Можно просто распилить.

К сведению!
Обратите внимание на то, что:

• Во-первых, хвойные породы древесины, используемые в производстве фанеры, имеют более вязкую структуру за счет смол естественного происхождения, которые очень хорошо тупят режущую кромку инструмента;
• Во-вторых, работа с фанерой предполагает работу по ходу волокон. Если возникает необходимость провести распил поперек волокон наружного слоя, то в нем сначала делают ослабляющие разрезы ножом, а затем основным режущим инструментом;
• В-третьих, фанера не терпит грубого механического проникновения, поэтому прежде чем загнать гвоздь или закрутить саморез, в фанере необходимо просверлить отверстие необходимого диаметра.

Это что касается обычной прямолинейной обработки фанеры, пора вспомнить и о фигурных распилах.

Фигурная резка – различные варианты

Не на подгонке единой, заканчивается работа с фанерой. В данном случае не последнее место занимает и фигурная резка или выпиливание.

В настоящее время имеется несколько базовых техник, которые позволят превратить кусок мертвого материала практически в произведение искусства.

• Фигурная резка фанеры своими руками. Это обычный лобзик и набор пилочек к нему;
• Фигурная резка фанеры на ЧПУ – фрезерная резка;
• Фигурная резка – фанера обрабатывается при помощи лазера.

Вот эти варианты и рассмотрим более подробно.

Поделки делаем сами

Когда-то резка по фанере была очень популярной, народные умельцы широко рекламировали свои творения, тем более что это хобби было, пожалуй, одним из самых дешевых. Судите сами, инструмент для резки фанеры – лобзик.

Уж что-что, а лобзик всегда найти было можно, пилочки хоть и были периодически в дефиците, но и с ними проблемы решались. И все, больше то ничего не надо было. Это позже появились специальные столы и приспособления. Электролобзик

Но, кстати, принципы работы с этим инструментом остались незыблемыми, вот они:

• Пилочки для лобзика весьма хрупкие, поэтому движения ими происходят только в одной, строго вертикальной плоскости . Любые перекосы могут привести к тому, что полотно просто лопнет. Непосредственно работа пилы происходит при движении вниз, так же располагаются и пилы, зубцами вниз;
• Заготовка подвижна, пилочка относительно статична . Это говорит о том, что при работе с заготовками на сложных участках прокручивается именно заготовка, а полотно остается на одном месте, при этом движения становятся более аккуратными;
• В разных источниках существуют упоминания о том, что работа начинается во внутреннем контуре, а уже после перемещается на наружный периметр . По этому поводу наша рекомендация;

Совет!
Если наружный периметр не имеет сложных узоров, которые можно повредить при работе по внутренним схемам, то можно начинать работу с наружного периметра, тем самым облегчив вес самой заготовки.

Соблюдая эти нехитрые правила, вы сможете создать своими руками интересные резные решетки, разделочные доски, да и мало ли что. Выпиливание лобзиком до сих пор является интересным и перспективным хобби.

От бытового творчества к промышленному производству

Лазерная резка фанерных листов, именно ей посвящается этот раздел. Любая инструкция по применению лазерной техники скажет вам о том, что основным принципом, который используется в данном случае, является выжигание лучом.

При этом методика, безусловно, имеет ряд неоспоримых преимуществ, которые так востребованы на сегодняшний день.

• Качество распила максимальное, толщина минимальная этого очень сложно добиться на каком либо другом оборудовании;
• Экономичность обработки, отпадает необходимость в работе с заусеницами, сколами и прочими дефектами, которые могут возникнуть при механической обработке;
• Точность и многогранность. Детали, которые выходят из-под обработки лазером имеют абсолютно одинаковые размеры, а узоры, которые рисует этот луч, могут быть любой сложности.

Рассказ был бы неполным, если бы мы не оговорили возможный риск при работе на подобном оборудовании и если хотите об отрицательных моментах при использовании этих станков.

• Лазер есть лазер, и луч избыточной мощности может вызвать обугливание материала и даже возгорание. В технологии предусмотрена специальная подача воздуха для избегания подобных последствий, но риск сохраняется. В данном случае приходится надеяться на опыт оператора;
• Каждый вид древесины и тип клея требует свой режим обработки, от способности работающего определить вид изделия по внешнему виду так же зависит и конечный результат;
• И снова человеческий фактор. Если оператор станка неопытен, и луч попадет на сучок, то существует большая вероятность выпадения этого сучка, а, следовательно – брака в работе.

Вот такие занятные вещи могут получиться.

Как видите, все риски связаны с опытом и мастерством работника. Хотя оборудование программируется на рисунок любой сложности, но отсутствие опыта может привести к печальным последствиям.

Во всем остальном лазерное оборудование дает огромные возможности в реализации дизайнерских задумок.

Резка фрезой

Эта технология имеет ряд преимуществ, которые смело можно назвать «с гарантией».

• Распиловка происходит очень быстро;
• Нет обугливания и других неприятных последствий термического воздействия на материал;
• Распил получается не менее точный, чем при лазерной обработке и к краям претензий нет;
• Благодаря высокой точности обрезки фанеры составляют не более 6 процентов от всего количества материала.

Но это обычная резка, которую можно проводить даже в домашних условиях. Не последнее место в рассмотрении вопроса резки материала на оборудования с ЧПУ, занимает фигурная резка. Здесь также возможны фигурные вырезы и результат будет достойный.

В заключение

Резка фанеры — процесс более сложный, чем резка дерева. Это обусловлено, прежде всего, разнонаправленными волокнами и вязкими составами клеев. Однако современное оборудование спокойно справится с этой проблемой. Видео в этой статье готово продемонстрировать различные аспекты данной темы, смотрим.

Станок для изготовления витой трубы – в чем будет выгода?

Станок для изготовления витой трубы – необходимая вещь не только на производстве, но и в быту, ведь с его помощью можно создать своими руками элемент декора, который придаст изюминку любому интерьеру. В этой статье мы рассмотрим все конструктивные особенности такого устройства и остановимся более подробно на том, как собрать его самостоятельно.

1 Зачем нужна декорированная труба?

Прежде всего мы поговорим непосредственно о витой трубе и ее области применения. В отличие от стандартных полых изделий эти трубы имеют более эстетичный внешний вид. Внутренняя часть такого элемента вполне обычная, зато с наружной стороны нанесен определенный рельеф. При этом сегодня существует огромное разнообразие форм и размеров таких изделий. Правда, в основном этот элемент представляет собой тонкостенную конструкцию.

Область применения резной трубы невероятно обширна, несмотря на то что главная ее функция – декоративная. Ее можно использовать везде, где подходят простые полые элементы с тонкими стенками. Однако особенно она востребована в строительстве. Сделав из нее стойки беседки, вы придадите постройке великолепный внешний вид. С ее помощью можно украсить лестничные пролеты, создать оригинальное ограждение, оконные решетки и иные дизайнерские элементы. Это изделие больше выступает в качестве поддерживающего элемента, а не основного. Также она незаменима и в мебельной промышленности. Именно эту трубу часто используют при изготовлении багет, стоек торшеров, фонарей и т. д.

2 Особенности производства в промышленности

Теперь пришло время остановиться на особенностях производства этого полого элемента. В качестве заготовки берется простая тонкостенная труба. Обычно предпочтение отдают бесшовным конструкциям, но вполне можно работать и с электросварными. Нет особого ограничения ни по длине, ни по материалу изделия. Это может быть обыкновенная сталь, нержавеющая и даже цветные металлы. Последние лучше поддаются обработке, имеют великолепные характеристики, но минусом выступает их высокая стоимость.

Чтобы получилась декоративная труба, необходимо обработать заготовку на специальном прокатном стане. После протяжки полого элемента через прокатные вальцы на его поверхности формируется определенный рисунок. При этом предварительно необходимо выставить положение рабочих вальцов (оно должно соответствовать диаметру трубы) и угол рассечки.

Прокатное оборудование для производства такого типа труб состоит из трех вальцов, размещенных на суппорте, при этом каждый прокатный элемент имеет собственный привод.

Благодаря тому, что можно регулировать положение суппорта, появляется возможность обрабатывать трубы различного диаметра и изменять угол наклона рассечки. Перед началом обработки оператор задает все параметры и с помощью специального регулировочного винта раздвигает ползуны так, чтобы можно было установить заготовку. Далее необходимо свести суппорты и зафиксировать их положение посредством того же винта. Теперь можно приступать непосредственно к прокатке. В зависимости от настроек насечка бывает прямой либо винтовой.

Очень оригинально смотрится декоративная труба с шестерной либо винтовой рассечкой крест-накрест. Для ее производства также подходит стан с тремя вальцами. Просто изготавливается этот вариант трубы в два прохода. В первый раз формируются три насечки, после чего оператор перенастраивает оборудование и наносится оставшаяся часть узора. Возможность настраивать угловое положение рабочих вальцов позволяет формировать различный рисунок на обрабатываемой поверхности.

3 Самодельное оборудование и полезные советы

Следует отметить, что такие трубы – это удовольствие не из дешевых, и если вы желаете украсить такими элементами свое жилье и свести материальные затраты к минимуму, тогда нужно изготавливать их самостоятельно. При этом покупка специального прокатного оборудования также сулит большие затраты, и экономия в этом случае получится сомнительной. Выходом из положения будет самодельный стан для изготовления резных труб.

Нам понадобится токарный станок и немного знаний в этой области. Изготавливаем по аналогии люнета специальное приспособление, на котором и размещаем три ролика под определенным углом. Далее необходимо сделать направляющие для люнета, чтобы он скользил по ним. Электрическая часть стана предполагает наличие мотора-редуктора и цепной передачи. Работает оборудование довольно просто. Необходимо зажать круглую трубу в патроне и включить малую передачу. Далее подводим люнет так, чтобы ролики захватили трубу, и он начинает плавно скользить по направляющим.

Конечно, затраты на изготовление такого станка во много раз меньше, чем стоимость нового оборудования. Но если вам оно необходимо для производства, то лучше не скупиться и приобрести фирменное устройство с более широкими возможностями. В этом случае вы сможете задавать угол наклона, диаметр заготовки варьируется от 1 до 15 см, а скорость обработки достигает 120 м/ч. А вот для домашнего пользования вполне подойдет и самодельный стан.

В завершение стоит сказать несколько слов об особенностях производства резной трубы. Если вы все-таки решили изготавливать ее своими руками, тогда следует сначала испробовать оборудование на небольшом обрезке. Ведь всегда есть опасность, что процесс пойдет не так, как положено. Еще, возможно, понадобится настройка станка. Да и так вы сможете определить оптимальные параметры с минимальными потерями. Тонкостенные заготовки лучше поддаются обработке. Стоит учитывать и этот фактор при выборе труб. Не нужно недооценивать подготовительный этап. Перед нанесением насечки следует создать разметку на поверхности. С ее помощью вы сможете заранее оценить внешний вид изделия и при необходимости отрегулировать настройки.

Все про станки для изготовления витых труб

Достаточно часто в различных областях применения могут встречаться витые трубы. Для чего они нужны, какой процесс их изготовления? Эти изделия используются в основном как декоративные. Причем они не всегда выполняют функцию конкретно проводника какой-либо жидкости. Рассмотрим более подробно область применения труб, а также особенности их производства, возможности выполнить работы своими руками и как будет выглядеть самодельный материал, стоит ли он траты дополнительных сил и средств на изготовление станка.

Применение

Станок для изготовления витых труб – полезная вещь в различных областях. Например, он может использоваться в производстве мебели, как ни странно. Все потому, что витые трубы могут применяться как конструктивные элементы различных вариантов мебели. Современные технологии мебельного производства – это нестандартный подход и использование качественных и надежных материалов. Витые трубы в мебельной промышленности можно встретить как элементы:

• столов;
• стульев;
• ножек мягкой мебели;
• барных стоек;
• полок;
• кроватей;
• стеллажей.

Имея небольшое производство мебели, станок для изготовления витой трубы может дать новый виток в производстве: натолкнуть на свежие идеи, расширить ассортимент продукции.

Еще одной отраслью, где часто можно встретить витые трубы, является строительство, а точнее оформление экстерьера и интерьера здания. В первом случае, из витой трубы могут быть сделаны подпоры для навеса, ограждения крыльца, перила для лестниц, балконные стойки и многое другое, во втором — трубы также нашли применение. Они могут составлять композицию для декоративного дополнения дизайна, например, как стойка для вазонов с цветами. Станок для производства витой трубы будет полезен в производстве лестниц, конструктивных декоративных и функциональных элементов зданий. Его также можно использовать в производстве тентовых навесов, беседок.

В некоторых случаях из витой трубы изготавливаются полотенцесушители. Благодаря тому, что труба изготавливается из металла, ее можно использовать как полость для заполнения горячей жидкостью, водой или маслом. А витая форма создаст более оригинальный внешний вид. Тем более, что такие трубы могут покрываться специальной термостойкой краской — это даст дополнительные варианты решений для оформления ванной.

Изготовление станка

Чтобы изготовить станок для витой трубы своими руками, необходимы некоторые инженерные и технические знания. Главным в производстве своими руками будет правильное составление чертежей. Только грамотно рассчитанные и выполненные чертежи дадут все необходимые параметры для производства точного оборудования. Однако если нет времени, сил и особой необходимости в серьезном мозговом штурме, вполне реально купить данный станок. Несмотря на его немалую стоимость, он достаточно быстро окупается. Хотя, естественно, практичней будет брать его как дополнение к уже имеющейся производственной линии, а не как самостоятельное устройство.

Использование

Самым главным в эксплуатации станка для производства витых труб можно назвать простоту применения. Если для создания такого устройства нужны серьезные расчеты, чертежи и много времени, то для использования достаточно одного-двух раз посмотреть видео либо использовать фото инструкции.

Принцип работы заключается в специальном вальцевании слоя трубы, без разрезания всего металла. Оператор при подготовке устанавливает положение ползунков по наладочной нанограмме. Позиция идет с четким соответствием с толщиной материала. Можно использовать изделия диаметром 1-15 см. После важно вращать винты, делая метки на ползунках. Установка происходит напротив отметок на линейке, которая располагается на рабочей плите.

Как только закончены подготовительные работы, необходимо выключать станок. Труба может вращаться по часовой стрелке. Ножи создают необходимые прорези, полностью не повреждая металл. Угол подъема витка трубы будет зависеть также от устройства. Наиболее распространенными являются углы в 35, 45, 55, 90 градусов. Производительность аппарата — до 120 м/ч, но она зависит от модели и производителя. Поэтому, если данный параметр важен, его лучше уточнять отдельно и заранее при выборе станка.

При достаточном уровне заказов станок обычно окупается всего за несколько дней. Поэтому перед покупкой желательно оценить объем существующих и последующих работ. Причем оценку желательно давать по самым критичным показателям. Тогда вопрос окупаемости не коснется.

Подводя итог, стоит отметить, что подобный станок – это вспомогательное устройство. Хотя, если обзавестись постоянными заказами конкретно на витую трубу, можно брать и не один станок, специализируясь только на подобном производстве.