Как сделать простое приспособление для накатки

Токарная накатка для нанесения рифления.

Поскольку на мой настольный токарный станок ставятся резцы 8мм, пришлось сделать накатку самому. Ролики купить легко, но нужного размера в продаже нет.

Выбрал попавшуюся под руку старую бензиновую зажигалку и снял с нее колесо.

Огромным плюсом такой накатки оказалось то, что под нее очень просто подбирать длину окружности заготовки, она накатывает ровно 2 зуба на миллиметр.

Т.к. оно закаленное, были надежды и они оправдались. Подходящую ось подобрал из игольчатого подшипника и запрессовал ее с хорошим натягом. Облудил и запаял, хотя это было лишнее.

Подобных болтов из латуни, как на фото, я сделал тогда же около 60 и колесо от зажигалки с этим справилось и даже не имело следов износа.

Делать накатку из маленьких колес от обычных зажигалок не советую, они не дают такое четкое рифление.

Хм, хорошая идея, надо будет повторить. Спасибо.

А что за станок?

Бинтомот Силовой mk.I

Бывает такое, что у заказчика коняшки. Натуральные такие: жрут, ржут и бегают кругами по манежу. Ясен пончик, что для продления срока службы коняшек им лапы заматывают эластичными бинтами. А когда лап много, то и бинтов как бы целое дофига, следовательно, мотать вручную быстро утомишься. Посему уважаемый заказчик совратил слесаришку баблом и повелел делать бинтомоты. Ну ок, чо.

Сперва делается модель. Ну как обычно:

С модели – рендер. Это чисто для заказчика, шоб он такой “ваааау” и давай денег ещё больше слать.

Ну а опосля рендера уже и к точению, фрезерованию и сварке переходим.

Фасочки вот поснимал новым пневмофаскорезом. Красивое:

ПупОчки вот понаприваривал. Тож вроде ничо:

Ну и в целом корпусок удался.

Изначально планировал делать на трёх подшипниках, но в итоге сократил номенклатуру до двух. А в остальном всё по плану.

Покрасил порошком и подсобрал.

Ну и, думаю, не лишним будет обубликовать видос, как это работает. А то чо оно?

П.С. Предвосхищая гнев в камментах.

Я сразу предлагал заказчику сделать электропривод на шаговике и ардуинке, что бы ваще только лишь кнопулю нажимать, или того лучше – педаль. Но увы.

Ну и пусть руками мотает. :)

Продолжение поста «Самый короткий рассказ, способный растрогать любого инженера», или не все так плохо))

Ну, что же. не ожидал я такого ажиотажа, посему считаю своим долгом отчитаться)
Адекватный токарь найден)

Самый короткий рассказ, способный растрогать любого инженера

История простая, аки грабли без черенка. Понадобилось мне выточить колесо для очередного заказа. Что же, как нынче можно говорить, “по этому кейсу у нас есть экспириенс!”. Топаем рисовать эскиз.

Деталь простая донельзя. Требований ни по материалу (на словах указал, что любая подстаночная сталь сгодится), ни по допускам, ни по шероховатостям НИ-КА-КИХ.

Отдаю токарю, отвечаю на пару вопросов, вроде бы все понятно. Казалось бы, что может пойти не так?

В назначенное время звонок: “Приезжай, забирай, все готово!”

Счастливый прыгаю в машину, несусь к токарю и.

Ну. Как бы вам сказать.

Выводы делайте сами, а я пошел в свой угол по-старчески бубнить о “поколении”, “поэтому так и живем”, “мы такими не были” и так далее.

Гаражные петли на подшипниках

Первая полезная в хозяйстве штука, которую я решил выточить на токарном станке – гаражные петли. Но не простые, а с подшипниками качения. Стоящие у меня на дверях уже никуда не годились. Несмотря на периодическую смазку, они все равно туго открывались, заедали, при этом даже выгибался профиль двери. Кроме того, из-за одностороннего износа петель одна створка немного провисла и стала задевать за соседнюю. Имеющиеся на петлях бронзовые шайбы для облегчения скольжения очень сильно износились, поскольку были полностью открыты всем ветрам. Пыль, песок и прочий абразив попадали в зазор беспрепятственно.

Я сначала попытался найти в продаже готовые петли такого плана, но ничего подходящего не было. Из готовых петлей с подшипниками качения предлагались только небольшие петли для обычных входных металлических дверей. А из самодельных находил чертежи только петель с опорным шариком. Этот вариант меня не устроил, поскольку он не исключает трение пальца и втулки боковыми поверхностями. Да и передавать весь вес двери через один шарик, даже из хорошей стали – так себе решение. Если не протрется сам шарик, то он точно протрет впадины в сопрягаемых деталях из более мягкой стали.

Читайте также:
Нехитрое самодельное приспособление для резки гипсокартона

В итоге родилась следующая конструкция. Использованы два подшипника качения: упорный шариковый типа 8104 (цена около 100 р) и радиальный игольчатый (шипы диаметром 3мм и длиной 15,8, цена 80 р за 16 шт.). Упорный воспринимает на себя вертикальную нагрузку (осевую) от веса двери, а игольчатый – радиальную. Упорный подшипник, работая под нагрузкой также воспринимает и часть радиальной нагрузки, обеспечивает центровку нижней части втулки.

Сначала в качестве игольчатого подшипника хотел применить какой-нибудь готовый, но подходящих в магазине не оказалось. Зато в продаже были отдельные иголки, пришлось делать из них. При сборке, чтобы иголки не рассыпались, их посадочное место обильно обмазывается консистентной смазкой, которая держит их вместе.

1. Потрясающе легкий ход. Створка двери ходит даже от малейшего дуновения ветерка. Однако, это можно причислить и к недостаткам – двери теперь необходимо оборудовать упорами, предотвращающими самовольное закрывание.

2. Полное отсутствие обслуживания. Петли теперь не нужно смазывать в течении всего срока эксплуатации. Набитой один раз густой смазки хватит надолго. Она не выдавливается и не выбрасывается, скорости вращения не те. Смазка также работает и сальником, предотвращая попадание пыли и песка в сами подшипники.

3. Полное отсутствие износа. В сопряжении подвижных деталей нет пар трения скольжения, только качения. Это значит, один раз навешенная и отрегулированная дверь не будет проседать и провисать из-за износа деталей петли.

4. Ремонтопригодность. Если по какой-либо причине (весьма маловероятное событие) выйдут из строя подшипники – можно заменить на новые только их, не трогая основные детали.

К недостаткам следует отнести немного более сложное изготовление, чем у обычных петель. Необходимо выточить с достаточной точностью посадочные места под подшипники.

Чертежи деталей. За оформление прошу сильно не ругать, рисовал в первый раз.

Как сделать накатку для накатки . Накатка для накатки накатки

Процесс накатывания, виды и назначение

Формообразование при процедуре накатывания выполняют без получения стружки. Оно состоит в том, что инструмент (ролик, резец и т. д.) вдавливается в тело материала и за счет поверхностной деформации получают соответствующий профиль. Как видим накатка – это холодный способ обработки поверхностного слоя детали в процессе, которого формируется сетка, резьба, риски, насечек и другие шероховатости, не нарушая ГОСТ.

Это разрешает на поверхности ряда деталей (ручках, рукоятках, головках винтов) машин и аппаратов для удобства в эксплуатации иметь шероховатость в виде определенного рифленого узора. На данный момент практикуется два основных вида накатки токарной:

  • формообразующая;
  • упрочняющая;

Первый вариант применяют в формообразовании зубьев на колесах и валах, резьбы на изделиях, нанесении шкалы на приборах. Упрочняющее накатывание поверхности материала используют для увеличения прочности и износостойкости. В ходе накатки токарной на поверхности поделки образуется наклеп, способствующий повышению эксплуатационных свойств материала, и выдерживается гост. Таким способом выполняют пластическую деформацию валов, втулок, осей и других изделий.

Процедура токарной накатки выполняется быстро, а с учетом полученных дополнительных свойств изготовление таких деталей при серийном производстве становится экономически выгодным. Способ токарной накатки применяют для поделок в связи с повышением требований к рабочим характеристикам техники: прочности, высокой производительности, быстроходности, точности и прочих качеств. Данный метод применяют только на поделках с заранее подготовленной поверхностью.

Виды накатных роликов для рифления

Упрочнение поверхностного слоя требуется для повышения эксплуатационных характеристик деталей, как требует гост. После токарной накатки они менее чувствительны к разрушению от усталости, повышается износостойкость и антикоррозийные способности, удаляются микротрещины и риски. Заготовка приобретает нужные размеры и формы. Для выполнения такой работы применяют чаще всего токарные станки.

Характеристики роликовых сегментов

Сами ролики для накатывания являются лишь составной частью универсальной машины, однако по принципу своего действия могут выступать и самостоятельными резчиками. В любом случае важно учитывать два основных параметра при выборе данного сегмента – предел прочности и диаметр профиля. Что касается прочностных показателей, то накатка резьбы роликами способна выдерживать до 1400 МПа, поддерживая точность до 0,1 мм. Недостатком же этого способа как раз является ограничение по толщине цилиндра. Например, диапазон по диаметрам обрабатываемых деталей стандартного формата варьируется от 1,5 до 15 мм в среднем. Шаг резьбы при этом будет составлять до 2 мм, а длина – порядка 80 мм. В то же время технология получается довольно затратной с учетом сложности изготовления роликов и автоматов, обслуживающих рабочую инфраструктуру.

Читайте также:
Самодельный паяльник из автомобильного прикуривателя

Видео

Подготовка к сборке рамы

Как сделать картинг? Первым делом нарезают трубу, оставляя припуск примерно 30 миллиметров. Далее ее нужно согнуть согласно чертежу. Данная операция должна проводиться без предварительного нагрева.

Существует и самый рациональный способ обработки трубы – очень просто гнуть ее на нужный угол с пружиной из проволоки ОВС, вставленной внутрь обрабатываемой детали. Пружины изготавливают на токарных станках, а после навивки следует провести нормализацию. Для толстой трубы нужна проволока диаметром от 2,5 до 3,0 миллиметров. Для более тонкой – 1,5-2 миллиметра.

Диаметр пружины должен быть таким, чтобы она входила внутрь с определенным усилием. Если рама собирается зимой, то перед сгибанием в ней замораживают воду. Хороший эффект даст расплавленная канифоль, которую заливают внутрь трубы. Традиционный способ – набивка трубы прокаленным песком. Гнуться она будет легче, если место будущего сгиба греть в огне горелки. Но нагрев легированных сталей снижает характеристики упругости и прочности.

Обычная и зауженная накатки

Одна накатка делается обычная, вторая с зауженным венцом, чтобы снизить давление на тонкую заготовку при обработке, третья подойдет для больших внутренних поверхностей, а четвертой консольной можно будет работать в узких трубках.

Для изготовления накаток нужно подготовить 4 державки. Их можно получить, укоротив длинные резцы, или же квадратный пруток. В державках для накаток наружных поверхностей в торце фрезеруются пазы, слегка превосходящие по ширине колесики из зажигалок.

Далее державки просверливаются под ось, чтобы установить ролики.

Один из них нужно будет сузить, сточив зубчатый венец, с одной стороны.

Для этого он надевается на оправку, которая зажимается в бормашине или дрели. Раскрученное колесико стачивается на наждаке. Ролики устанавливаются в державки с помощью осей, сделанных из хвостовиков сломанных сверл.

Какие инструменты необходимы?

Приспособления изготовлены преимущественно из инструментальной стали. Инструмент состоит из держави, к которой крепятся ролики. В зависимости от размера зубцов на ролике получается мелкий, средний и крупный узор.

Накатные ролики

Применяются для получения рифленой поверхности на детали. Ролик крепится к державке, которая вставляется в резцедержатель. Ролики бывают односторонними и двусторонними. Для получения прямого узора используется один ролик. Если нужно сетчатое рифление, применяется двусторонний инструмент с противоположным направлением узора.

Зубчатые

Используются для формирования зубьев на цилиндрических деталях. инструмент в большинстве случаев обеспечивает нужные параметры поверхности за один проход.

Универсальные

Применяются для формирования рифлений на ручках, винтах, а также образования рисок и насечек на цилиндрических изделиях.

Стандартные шарики

Изготовлены преимущественно из твердых сплавов, либо из закаленной стали. Шариковые накатки дополнительно оснащены пружиной, которая обеспечивает равномерный нажим на деталь. Отрегулировать силу давления шарика на поверхность можно при помощи специального винта. Применяются шарики для обработки не жестких деталей.

Накатывание резьбы

Производится путем выдавливания металла из заготовки. В качестве инструмента используются специальные накатные ролики. Их профиль и шаг соответствует будущей резьбе. Ролики закрепляют в пиноль задней бабки, либо держат за рукоятки вручную, как при работе с плашками.

Как сделать накатку в домашних условиях?

Сделал тут себе на медни приспособу для накатки на токарный, особо не снимал процесс, но все просто и устройство видно в готовом изделии Надо еще пружину подходящую подыскать.

Накатка резьбы с использованием роликов – действенная технология

Востребованным и по-настоящему универсальным вариантом накатывания на сегодняшний день признается накатка резьбы с применением специальных роликов. Этот способ отличается уникальным технологическим потенциалом при производстве резьб разной точности, протяженности и сечения.

Читайте также:
Самодельный выброрезак из обычной шлифовальной машинки

1 Накатка резьбы с помощью роликов – достоинства и недостатки методики

Под накатыванием роликами понимают операцию пластического холодного деформирования поверхности обрабатываемой детали, при которой металл подвергается высокому давлению.

В результате этого между резьбовыми витками наблюдается явление заполнения впадины, что приводит к формированию требуемой резьбы. Причем подобное деформирование происходит без снятия стружки с заготовки.

Достоинствами данной методики признаются далее приведенные факты:

  • верхняя часть детали характеризуется очень малым уровнем шероховатости;
  • показатель усталостной прочности изделия находится на высоком уровне;
  • производительность операции в несколько раз выше, нежели при использовании стандартной методики, когда резьба нарезается;
  • высокая величина твердости и стойкости против эксплуатационного износа, а также прочностного показателя поверхности заготовки, обусловленная наклепом.

К недостаткам накатки роликами относят то, что, во-первых, по сравнению с процессом шлифования металла она менее точна, во-вторых, требуются достаточно дорогие приспособления для осуществления технологического процесса. Кроме того, при использовании роликов важно грамотно выбирать режим обработки и очень точно рассчитывать геометрические параметры рабочего инструмента и детали. Если эти условия не будут выполнены, возрастает вероятность образования ряда негативных явлений:

  • отслаивание металла по резьбе;
  • чешуйчатость заготовки;
  • большой перенаклеп.

Все упомянутые недостатки и преимущества технологии обусловили то, что чаще всего выполнение резьбы роликами используется в крупносерийном и массовом производстве.

2 Кратко о популярном инструменте для накатывания резьбы

Для упорных, метрических, трапецеидальных и других по профилю резьб применяются плоские резьбонакатные плашки. Данный вид инструмента хорошо зарекомендовал себя также для выполнения винтовых и кольцевых канавок на пластичных деталях, разнообразных рифлений и шурупных резьб.

Используются не отдельные плашки, а их комплект из двух штук. Одна из них соединена с ползуном металлообрабатывающего агрегата, что позволяет ей осуществлять движение возвратно-поступательного характера. Вторая монтируется на рабочей поверхности станка неподвижным образом. Движущаяся плашка при перемещении агрегата захватывает изделие, которое требуется обработать, и по неподвижной плашке осуществляет его прокатку.

Для нанесения внутренних резьб применяют раскатники – похожие на машинные метчики специальные стержни, на которых уже имеется резьба. Они снабжены хвостовиком, калибрующей и заборной частью. Резьба на заготовке получается за счет пластического деформирования (аналогично обработке роликами). Раскатники рекомендуется применять для работы с цветными листовыми металлами, мягкими и вязкими марками стали, материалами с высоким уровнем пластичности.

3 Особенности использования роликов для накатки резьбы

Все описанные выше способы выполнения резьбы по своим технологическим возможностям ощутимо уступают методике, при которой используются ролики. Как правило, применяется два ролика (иногда их может быть три или четыре). А сам рабочий процесс производится на универсальных либо специальных станках для накатки резьбы.

Существует три варианта накатывания резьбы роликами в зависимости от того, каким образом резьбонакатной станок подает рабочий инструмент и изделие: с тангенциальной подачей детали; с радиальной подачей роликов; с осевой подачей заготовки.

Тангенциальная схема обеспечивает высокую производительность агрегата. Она может выполняться подачей:

  • двух роликов цилиндрической формы, каждый из которых имеет собственную окружную скорость;
  • двух пар роликов затылованного типа либо просто двух таких роликов;
  • двух роликов затылованного типа в центрах.

Отличие цилиндрических приспособлений от затылованных заключается в том, что у вторых имеется не только калибрующая и заборная части, но еще и сбрасывающая. По стоимости затылованные ролики дороже обычных, а использовать их можно как на простых станках, на которых шпиндельные узлы находятся в фиксированном положении, так и на специальных полуавтоматических резьбонакатных установках.

В тех случаях, когда применяются две пары затылованных роликов, процесс накатывания резьбы ускоряется. Резьбу можно наносить одновременно на два конца изделия или же обрабатывать сразу две детали. А при монтаже заготовки в центрах станка следует пользоваться крупными по сечению роликами (от 20 до 30 сантиметров).

Более популярным способом накатки резьбы является вариант, когда ролики подаются радиально. Востребованность этой методики обусловлена в первую очередь простотой используемого инструмента и необходимой для выполнения операции оснастки. Обычно накатка производится при помощи двух вращающихся роликов. Радиальную подачу при этом имеет лишь один из них.

Читайте также:
Удобная «третья рука» сварщика со струбциной

При радиальной подаче применяются только цилиндрические ролики, которые соответствуют положениям Государственного стандарта 9539. Они бывают нормальной и повышенной точности, предназначены для нарезания резьбы сечением от 3 до 68 миллиметров (шаг варьируется от 0,5 до 6 миллиметров). Посадочное отверстие таких цилиндрических приспособлений может иметь следующие размеры – 45, 80, 54 или 63 миллиметра.

Геометрические параметры роликов цилиндрической формы устанавливают посредством проведения специальных расчетов, при которых во внимание принимается уровень точности, шаг, сечение и протяженность резьбы, которую требуется произвести. Очень важным представляется и то, чтобы винтовая линия на резьбе и на роликах характеризовалась идентичными углами подъемов. Именно по этой причине на роликах резьба выполняется многозаходной.

Если на изделие необходимо накатать длинную резьбу, в большинстве случаев применяется схема осевой подачи детали. Она производится на средней скорости порядка 9 тысяч миллиметров в минуту. Данная схема реализуется крайне редко, так как при ней отмечается уменьшение прочности инструмента, вызванное проскальзыванием витков обрабатываемого изделия и роликов, а также наличие погрешности шага (на каждые 10 сантиметров длины около 10 микрометров).

4 Информация о резьбонакатных станках

Для накатки резьбы используются полуавтоматические станки с двумя либо тремя роликами. Любой резьбонакатной станок состоит из двух основных частей:

  • гидравлического привода, который необходим для формирования накатывающего усилия для деформирования изделия и формирования требуемой резьбы;
  • устройства для вращения в одном направлении роликов.

Такие агрегаты могут функционировать в следующих рабочих режимах: автоматический и полуавтоматический; наладочный; работа без отвода резьбонарезной головки на упоре.

Некоторые станки, кроме того, оснащаются дополнительными приспособлениями, что значительно расширяет их рабочие возможности и ускоряет процесс накатывания резьбы роликами. Например, механизм поворота шпиндельного узла дает возможность выполнять операцию с осевой подачей, а устройства автозагрузки и автовыгрузки изделий позволяют интегрировать оборудование в линии и мощные комплексы крупносерийного производства.

Небольшой обзор популярных резьбонакатных агрегатов:

  • “PEE-WEE”: экономичные, высокотехнологичные и надежные установки из Германии с различными показателями давления накатки (5–60 тонн). Все модели снабжаются на заводе механизмом автоматической загрузки деталей, могут оснащаться шпинделями наклонного типа, что обеспечивает возможность работы с профилями большой длины.
  • “PROFIROLL”: немецкие станки, отличающиеся простой переналадкой, оборудованные качественной и понятной системой управления. Нельзя не отметить их долговечность и простоту обслуживания.
  • “В28”: недорогое белорусское оборудование для радиальной и осевой обработки с усилием сжатия от 80 (модель “В28-80”) до 630 (“В28-630”) кН.
  • Станки от Азовского комбината кузнечно-прессового оборудования: “A9527”, “A9524”, “AA9521.02 (03)” и другие.

Особенности обработки металла методом накатывания на токарном станке

Накатывание представляет собой обработку металла методом пластической деформации.

При этом целостность материала не нарушается. В процессе работы не образуется стружка.

Цели и назначение

Накатывание — холодный способ обработки изделий. Под воздействием инструмента на поверхности получается различный узор — сеточка, рифление, риски, насечки. Особых требований к подготовке поверхности нет. Деталь обтачивают до нужного диаметра, после накатывают рифление.

  1. Повышение эксплуатационных свойств.
  2. Удаление трещин и других дефектов.
  3. Повышение устойчивости к коррозии.
  4. Усовершенствование рабочих характеристик изделий.

Для некоторых деталей накатка необходима из-за их эксплуатационных особенностей. Рифление делают на головках винтов, рукоятках. Для удобства пользования накатывание делают ручке на станках и других механизмах.

Виды накатывания

В металлообработке применяется два вида накатки. Но смысл процесса не меняется.

Формообразующая

Применяется для формирования зубьев и резьбы на цилиндрических деталях, а также для нанесения шкалы при производстве измерительных приборов. На некоторых производствах данный способ называют зубонакаткой.

Упрочняющая

Применяется для повышения износостойкости и прочности изделия. При накатывании на поверхности детали образуется наклеп, благодаря которому повышаются эксплуатационные качества. Используется при изготовлении втулок, валов, шестеренок и других деталей.

Какие инструменты необходимы?

Приспособления изготовлены преимущественно из инструментальной стали. Инструмент состоит из держави, к которой крепятся ролики. В зависимости от размера зубцов на ролике получается мелкий, средний и крупный узор.

Накатные ролики

Применяются для получения рифленой поверхности на детали. Ролик крепится к державке, которая вставляется в резцедержатель. Ролики бывают односторонними и двусторонними. Для получения прямого узора используется один ролик. Если нужно сетчатое рифление, применяется двусторонний инструмент с противоположным направлением узора.

Читайте также:
Горелка из масляного фильтра своими руками

Зубчатые

Используются для формирования зубьев на цилиндрических деталях. инструмент в большинстве случаев обеспечивает нужные параметры поверхности за один проход.

Универсальные

Применяются для формирования рифлений на ручках, винтах, а также образования рисок и насечек на цилиндрических изделиях.

Стандартные шарики

Изготовлены преимущественно из твердых сплавов, либо из закаленной стали. Шариковые накатки дополнительно оснащены пружиной, которая обеспечивает равномерный нажим на деталь. Отрегулировать силу давления шарика на поверхность можно при помощи специального винта. Применяются шарики для обработки не жестких деталей.

Накатывание резьбы

Производится путем выдавливания металла из заготовки. В качестве инструмента используются специальные накатные ролики. Их профиль и шаг соответствует будущей резьбе. Ролики закрепляют в пиноль задней бабки, либо держат за рукоятки вручную, как при работе с плашками.

Как происходит сам процесс?

Выполнять накатывание можно на любом токарном станке с мощным резцедержателем. Данный вид оборудования обеспечивает быстрый и максимально точный перенос нужного узора на деталь.

Подготовительные работы

Подготовка начинается непосредственно с установки накатки в резцедержатель. Сам процесс аналогичен креплению резца — державка полностью фиксируется болтами, вылет рабочей части минимальный. Перед началом работы ролики чистят специальной щеткой. Это необходимо для удаления металлической пыли.

Под накатку не нужно оставлять припуск. Размер и форма детали после рифления не меняется.

Непосредственно накатка

Деталь крепится в трехкулачковый патрон. Ролик располагается параллельно обрабатываемой поверхности. Оптимальная частота вращения шпинделя — от 40 до 100 об/мин.

На ручной поперечной подаче инструмент подводится к заготовке, слегка ее касаясь. Далее, накатка вдавливается в поверхность детали на 0,5-0,8 мм (отмечать нужно на лимбе поперечной подачи). После выполняется продольная подача инструмента на скорости 1-2 мм/об. Подавать ролик можно автоматически или вручную.

Когда инструмент пройдет заданную длину, необходимо снова углубиться на 0,5-0,8 мм, и включить продольную подачу в обратном направлении. Предварительно нужно убедиться, что зубчики инструмента попадают в уже сделанные насечки.

Количество подходов зависит от обрабатываемого материала. В большинстве случаев необходимо прогнать ролик 4-7 раз. Иногда нужный узор получается с первого или второго раза.

Заключительные доработки и проверка

Проверить правильность и качество накатки можно только на глаз. Если рифление получилось равномерное, без дефектов — деталь можно снимать.

Техника безопасности

Во избежание травматизма необходимо прочно закреплять накатку в резцедержателе. При сильном надавливании инструмента не жесткие детали могут отжиматься. Для таких изделий лучше применять больше проходов. По краям изделия должны быть фаски достаточного размера, чтобы не оставались заусенцы.

Накатывание применяется для формирования рифленой поверхности на детали. Операция выполняется на токарном станке с минимальными затратами времени, поэтому данный метод целесообразно применять в серийном производстве. Шаг накатки выбирается в зависимости от материала, размера, и назначения изделий.

Накатные ролики для токарного станка и рифления

Накатка — это способ обработки поверхностного слоя металлических деталей. В процессе на детали формируется сетка, риски. Существует несколько ее разновидностей. Методом накатывания изготавливают, например, рифленые ручки для станков и механизмов. Осуществляется накатка с помощью специального одноименного инструмента.

Виды накатывания

Различают два вида накатки:

  • формообразующую;
  • упрочняющую.

Формообразующая используется для формирования зубьев на валах или колесах, шкал на деталях или сетчатой структуры на поверхности. Этот метод называется еще зубонакаткой. Насечку рисунка можно отнести к этой категории или отдельной. Небольшие, очень жесткие инструменты с рельефной поверхностью наносят узор на металлическую поверхность.

Упрочняющая используется для повышения износостойкости, прочности. В процессе обработки на поверхности детали формируется наклеп, улучшающий эксплуатационные качества изделия. Таким образом обрабатывают втулки, валы, шестеренки и другие детали.

Накатка резьбы это метод получения резьбы холодным деформированием поверхности заготовки. При накатывании резьбы не образуется стружка, потому что канавка продавливается инструментом. Выполняются работы плоскими плашками, затылованными роликами, резьбовыми сегментами и другими инструментами. Используются токарные станки, револьверные, резьбонакатные механизмы. Таким методом получают резьбу на заготовках из мягких сплавов, небольшие зубья, канавки, выступы.

Читайте также:
Оконная рама из остатков потолочных профилей

Накатка рифления

Чтобы создать на поверхности детали рифленый рисунок используют специальные ролики из инструментальной стали. Для простого рифления достаточно одного ролика, для перекрестного — двух.

Державка крепится в резцедержатель токарного станка. Во время работы ролики необходимо прижать к крутящейся болванке, они вдавливаются в металл и создают сетчатый узор.

В процессе накатки нужно заранее проверить, будут ли совпадать зубцы роликов с уже сделанными канавками при дальнейшем вращении детали. До начала накатки поверхность роликов чистят металлической щеткой, в процессе обработки периодически смазывают техническим маслом. Скорости обработки деталей из различных материалов указаны в таблице.

Скорость, ммин Материал заготовки
Стали мягкие Стали твердые Бронза Латунь Алюминий
10 — 15 20 — 25 25 — 40 40 — 50 80 — 100
Подача инструмента продольная, ммоб 1 — 1,5 1 — 1,5 1,5 — 2 2, 25 2 — 2,5

Таблица 1. Скорость детали и подача инструмента продольная при обработке различных материалов

Станки и инструменты

Станки. Для выполнения накатки необходим токарный или другой станок с мощным держателем резца, потому что во время работы инструмент поперечно подается и прижимается к детали с повышенным усилием. Возможна автоматическая или ручная подача. На станке выставляются обороты не более 100 в минуту. Самые мощные и специализированные станки выполняют процедуру в один проход, иногда необходимо пройти несколько раз.

Ролики. Существует множество видов роликов, выполняющих различные формы рифления на поверхности детали. Ролик вставляется в державку, которая может быть:

  • с плавающей головкой;
  • V-образная;
  • U-образная;
  • двухсторонняя;
  • односторонняя.

Универсальные накатки позволяют работать одновременно парой роликов, создавая крестовой узор. У некоторых моделей есть возможность изменения глубины канавок. Универсальные модели устанавливаются практически на любой станок. Ролики идут в комплект, их можно приобрести дополнительно.

Демонстрация токарной накатки в видеоролике:

Самостоятельное изготовление засова для калитки

Изготовить защёлку на калитку своими руками не составит труда даже начинающему мастеру. Устройство имеет ряд преимуществ перед заводскими изделиями, конструкция учитывает особенности дверного полотна. Существует несколько вариантов, которые необходимо изучить перед началом работы.

  1. Требования к запирающим устройствам
  2. Виды запоров и классификация
  3. Основные конструктивные элементы
  4. Изготовление самодельной щеколды
  5. Поворотная щеколда
  6. Щеколда с навесным замком
  7. Самозащёлкивающаяся щеколда
  8. Изготовление шпингалета
  9. Двусторонний шпингалет
  10. Пружинный засов
  11. Электромагнитные запоры
  12. Правила эксплуатации

Требования к запирающим устройствам

Защелка должна быть надежной и удобной

Выбирая конструкцию механизма закрывания калитки, учитывают ряд общих требований, а также вид и материал, из которого изготовлена дверь.

Устройство должно обеспечивать:

  • защиту от открывания посторонними лицами во время отсутствия хозяев и ночью;
  • надёжную фиксацию полотна двери при любом ветре;
  • бесперебойную работу при любых погодных условиях;
  • сопротивление ржавчине;
  • простоту изготовления;
  • удобство пользования (эргономичность) и безопасность;
  • сочетаемость внешнего вида с общим дизайном забора и калитки;
  • технологичность в изготовлении, установке и эксплуатации.

При определении необходимого типа замкового устройства обязательно учитывают особенности эксплуатации. Например, для калитки из внутреннего дворика в сад (огород) нет необходимости в хитром секрете открывания. Дверь на улицу должна открываться с двух сторон, а замок включать секретный механизм против злоумышленников и случайных посетителей.

Виды запоров и классификация

Классификацию запорных устройств и требования к ним определяет ГОСТ 5089-2011 «Замки, защёлки, механизмы цилиндровые. Технические условия».

Документ выделяет три типа устройств:

  • Замки — изделия, предназначенные для запирания защитных конструкций, обладающее охранными свойствами.
  • Защёлки для фиксации полотна двери в закрытом положении.
  • Защёлки с механизмом запирания: изделия, служащее для фиксирования двери в закрытом положении, оснащённые механизмом блокирования.

Защёлки, в свою очередь, классифицируются по следующим признакам:

  • способу установки: врезные или накладные;
  • правые, левые, универсальные;
  • одно- и двухсторонние в зависимости от возможности открывания;
  • принципам работы — механические, электромеханические, электронные, магнитные;
  • исполнению засова — прямоугольные, с несколькими прутками прямоугольного или круглого сечения и со скошенным торцом (засов-защёлка).

Заводские изделия подлежат сертификационным испытаниям, но самодельные устройства могут не уступать им в качестве.

Основные конструктивные элементы

В общем случае запоры на калитку состоят из нескольких функциональных элементов:

  • корпуса;
  • приводного элемента (ручки, ключи) осуществляющего отпирание/запирание двери;
  • исполнительного элемента, передающего движение от ключа (ручки) к засову, задвижке;
  • запорной (ответной) планки — детали с отверстием для входа засова;
  • засова, служащего фиксатором двери в закрытом состоянии;
  • поводка, детали служащей для перемещения засова.
Читайте также:
Универсальная насадка для шуруповерта или электрической дрели

При различных вариантах исполнения состав деталей может изменяться.

Изготавливая замок на калитку своими руками, необходимо соблюсти все требования к запирающим устройствам.

Ориентируясь на конструктивные особенности и принцип действия, в быту выделяют следующие типы дверных запоров:

  • Щеколды — устройства механического или полуавтоматического действия. Рабочим органом является металлическая пластина с рычажком-ручкой. При закрывании под действием пружины или силы тяжести задвижка попадает в паз ответной планки. Для открывания необходимо приложить усилие к рычагу и поднять запорную пластину или с помощью ручки вывести засов из паза. Щеколды могут быть самозащёлкивающимися или с ручным приводом.
  • Задвижки состоят из засова с прикреплённой ручкой. Для закрывания необходимо задвинуть металлический штырь или пластину в паз, отсюда и произошло название.
  • Шпингалет, один из видов запора с круглым стержнем-засовом, скользящим внутри корпуса.
  • Засовом обычно называют большие по размерам задвижки, предназначенные для фиксации массивных ворот и калиток, гаражей. Часто оснащаются возвратными пружинами и пазами для фиксации рабочего органа в закрытом положении.

В домашних условиях для запирания калиток изготавливают щеколды, шпингалеты и пружинные засовы. Каждое из этих устройств наиболее подходит для решения конкретных задач, обладает рядом преимуществ и недостатков.

Изготовление самодельной щеколды

Существует несколько видов щеколд для домашнего использования, от простых поворотных, до автоматических.

Поворотная щеколда

Запирание с внутренней стороны удобно проводить простейшим устройством — поворотным крючком или щеколдой.

Для изготовления устройства понадобятся стальная полоса, саморезы, болты с гайками. Из инструментов готовят:

  • болгарку или ножовку по металлу;
  • дрель со свёрлами;
  • молоток, плоскогубцы, тиски;
  • линейка, метчик или карандаш;
  • сварочный аппарат.

Для финишной отделки приобретают грунтовку и краску для наружных работ.

Простейшее изделие состоит из засова, ответной запорной планки, ручки для открывания, ограничителя.

Все детали перед установкой на дверь обрабатывают антикоррозийной грунтовкой и окрашивают.

  1. От стальной полосы отрезают засов длиной 15–20 см.
  2. В одной стороне задвижки сверлят отверстие под крепёжный болт.
  3. Приваривают или крепят болтами ручку для удобного открывания.
  4. Просверлив насквозь дверное полотно, засов крепят болтом с гайкой к дверному полотну.
  5. Между дверью и крючком устанавливают шайбу толщиной 2–3 мм, чтобы при движении засов не тёрся о дверь.
  6. Из стальной полосы изготавливают ответную планку, изогнув деталь в тисках и просверлив отверстия для крепления.
  7. Готовят ограничитель хода, крепят его к полотну двери.
  8. Смазывают подвижные детали.

Простейшая односторонняя щеколда готова к работе.

Чтобы устройством можно было пользоваться, с двух сторон сверлят в полотне отверстие и устанавливают ручку с лицевой стороны двери. Ручка может быть съёмной. Таким образом получают потайной затвор, открыть который смогут только хозяева или посвящённые в секрет люди.

Щеколда с навесным замком

Немного усложнив конструкцию, можно получить надёжный запор, а для открывания калитки придётся вскрывать замок.

Для изготовления щеколды на ворота с навесным замком на подвижную и неподвижную части сваркой крепят проушины.

Варианты и чертежи легко найти в интернете.

Такое устройство может служить для калитки дачи. Здесь замок защищает от случайных нарушителей или хулиганов, а не он профессиональных воров.

Самозащёлкивающаяся щеколда

Сделать защёлку на калитку, которая работает автоматически, можно своими руками. Алгоритм работы таких устройств основан на самопроизвольном проворачивании засова под действием силы тяжести или пружины.

Простейший вариант состоит из вращающегося в вертикальной плоскости засова и ответной планки, передняя часть которой срезана под углом.

При закрывании двери засов скользит по наклонной плоскости и в конце движения под собственным весом опускается, в прорезь.

Для открытия калитки планку поднимают с помощью вращающейся ручки, выполненной в виде кольца или любой другой формы.

Необходимо делать самозащёлкивающиеся засовы на калитку исключительно двухсторонними. В противном случае, если все жители покинут участок, дверь открыть будет невозможно, придётся лезть через забор.

Изготовление шпингалета

Шпингалеты служат в качестве дополнительной защиты участка от проникновения посторонних в ночное время или когда все хозяева находятся дома.

Читайте также:
Ручной зажим-фиксатор для сварочных работ

Шпингалеты закрывают калитку с одной стороны.

Простейшее устройство состоит из нескольких деталей:

  • корпуса-направляющей;
  • засова;
  • ответной планки;
  • ручки для манипуляций;
  • ограничителя хода.

Изготавливают шпингалет из подручных материалов: металлической пластины, подходящего отрезка гладкой арматуры. Для крепления понадобятся саморезы, шурупы или болты с гайками.

  1. Замеряют расстояние между створкой калитки и противоположным столбом, чтобы вырезать рабочий орган необходимой длины. Размеры выбирают таким образом, чтобы у засова был достаточный запас хода, и он минимум на 2 см перекрывал ответную планку в закрытом состоянии.
  2. Соединяют детали шпингалета сваркой.
  3. Приваривают ограничитель хода, чтобы детали задвижки не выпадали из корпуса.
  4. Окрашивают детали.
  5. Монтируют шпингалет на дверь.

Устройство готово к работе.

Двусторонний шпингалет

Если калитка изготовлена из металлического профиля, засов можно скрыть внутри поперечины. Для этого в трубе вырезают необходимые отверстия для хода ручки. Такую же прорезь выполняют в профнастиле.

Заканчивают работу привариванием ручек изнутри и снаружи калитки.

Недостаток в том, что закрываться дверь на замок не будет, тем самым путь на участок окажется свободен для любого человека. В то же время такие запоры надёжно фиксируют калитку от воздействия животных и ветра.

Шпингалет может закрываться на навесной замок, для чего на него приваривают проушины.

Пружинный засов

Пружина нужна для надёжной фиксации задвижки в закрытом положении. Если на массивные ворота или калитки действует сильный ветер, вибрации могут постепенно передвинуть засов в открытое положение.

Нетрудно самостоятельно изготовить устройство, взяв за основу заводскую конструкцию.

Для работы понадобятся болгарка, сварка и дрель.

В закрытом положении задвижку удерживает пружина. Если необходимо открыть дверь, потянув за ручку и преодолев сопротивление пружины, сдвигают засов. Для фиксации в открытом положении на противоположном от ответной планки конце имеются два лепестка, за которые заводят ручку.

Варианты запоров, когда пружины воздействуют на шарик или цилиндр для калиток, малоприменимы — из-за ветровых нагрузок полотно постоянно будет перемещаться. Задвижки с шариками используют исключительно для межкомнатных дверей.

Электромагнитные запоры

Если есть возможность подвести к калитке постоянное напряжение 12 Вольт, своими руками можно изготовить электромагнитный замок. Для этого применяют автомобильные активаторы дверей. Важно уточнить, при подаче или снятии напряжения активатор перемещает шток замка.

Устройство необходимо установить скрытно под обшивку калитки или в какой-либо корпус для защиты от осадков и обледенения.

Используя ненужную или самую дешёвую автомобильную сигнализацию, делают замки с дистанционным открыванием.

Электрический магнит замка срабатывает при подаче напряжения от блока управления или работает от скрытой кнопки.

Недостатком конструкции является невозможность замозащёлкивания — при каждом закрытии необходимо активировать перемещение штока активатора.

Правила эксплуатации

Сложности при эксплуатации защёлок калиток вызваны воздействием природных явлений. Особенно заметно это в осенне-зимний период. При высокой влажности воздуха металл активно ржавеет, что может вызвать заеданием механизма. Кроме того, ржавчина образует потёки, ухудшая внешний вид калитки. Для предотвращения коррозии весной и осенью задвижки снимают, обрабатывают от ржавчины и красят.

Некоторые умельцы воронят сталь, делая её устойчивой против влаги.

Опасность представляют ночные заморозки после оттепели. Скопившаяся влага может застыть на засове, исключив его передвижение в корпусе. Желательно защищать детали устройств от природных явлений. Для этого делают различные корпуса для скрытой установки.

Если есть данные, что ночью возможны сильные морозы, вечером необходимо протереть подвижные части насухо, удалив влагу, тогда утром засов будет работоспособен.

Защелка для калитки своими руками: фото, как сделать на ворота из профнастила, видео

Защелка на калитку и ворота – это разновидность запорного механизма, который полностью заменяет врезной замок либо позволяет его дублировать при потере ключа. Основное достоинство защелки заключается в простоте установки и функционирования. Помимо этого, засовы и щеколды используются для крепления калитки в закрытом положении, что продлевает срок ее эксплуатации.

Читайте также:
Простой способ, как «оживить» старый метчик

Затвор для калитки из профнастила

Следует не забывать, что все механические засовы, в отличие от ручных закрывающих устройств, подразумевают наличие ключей. Поэтому можно не переживать по поводу их потери, поскольку всегда можно запереть ворота либо калитку ручным механизмом.

В продаже есть несколько основных разновидностей таких закрывающих устройств:

  1. Вертикальные задвижки.
  2. Горизонтальные накладные задвижки.
  3. Винтовые задвижки.
  4. Накладные сдвижные запоры.
  5. Поворотные пазовые конструкции.
  6. Реечный ригельный механизм.
  7. Врезная конструкция.
  8. Защелки с креплением на основе пружины.
  9. Кодовый замок.
  10. Электромагнитный замок.
  11. Электромеханический замок.

Защелка на калитку из профнастила может отличаться направлением запирания и принципом работы механизма.

Направление запирания

Если получилось изготовить калитку своими руками, то установить на нее замок также не составит сложности. Устройства можно разделить на 2 основных типа по данному признаку.

Вертикальные защелки

Эффективная защелка для калитки, обеспечивающая максимально надежный запор системы. В основном этот вид запорного механизма устанавливается на распашные конструкции. Для фиксации дверного полотна в закрытом состоянии применяется ручка со стальным стержнем, который входит в выемку, сделанную в земле.

Во врезных створках тоже используются эти шпингалеты, но в миниатюрном размере. Для фиксации сверху и снизу проема калитки устанавливают стальные ответные крепления с отверстием для стержня засова.

Самодельные дворовые деревянные калитки, а также калитки из профлиста могут закрываться аналогичным способом.

Но при установке запора снизу фиксация производится за счет отверстия в грунте, залитого цементной стяжкой. При желании можно установить двухстороннюю защелку на калитке.

Горизонтальные накладные задвижки

Это самые распространенные запорные механизмы, использующиеся в любых видах ворот и калиток. Принцип работы приблизительно тот же, как и у вертикального способа закрывания. Непосредственно щеколду делают из металлического стержня или пластины, запорного ушка и держателя. К популярным заводским моделям относится запор для калитки НОЭЗ ЗК-230-S (черный, матовый).

На фото изображена створка на даче.

Принцип работы

Варианты конструкции по принципу работы можно разделить на несколько типов.

Винтовые защелки

Простую винтовую защелку крепят с наружной части калитки. Данная модель состоит из стержня с нарезанной резьбой и замком отпирания, имеющим маленький шпиль и паз. Механизм запирания активируется ключом с необходимой прорезью и шпилем на конце.

Такую щеколду на калитку можно легко смастерить самому. Готовое изделие рекомендуется оцинковывать, чтобы продлить срок эксплуатации.

Сложность этой самодельной конструкции заключается в том, что в дверном проеме должно находиться достаточно свободного пространства для резьбовой выемки, в которую вкручивается непосредственно ключ в виде стержня. Причем этот накладной механизм очень просто взломать с помощью подбора схожего ключа.

Накладные сдвижные запоры

Это механизм, легко закрепляющийся на ровный металлопрофиль. За счет плоского стержня такой запор обеспечивает прочность закрывания дверного полотна. Механизм можно закрепить или с внутренней, или с внешней части забора. Для большей эффективности с наружной части можно поставить навесной замок.

Поворотный пазовый механизм

Это простой по конструкции замок, имеющий высокую эффективность и степень защиты против взлома. Устройство можно собрать самому, но будут необходимы определенные познания и оборудование. Ключ, опускающийся во время вставки в щель, круговыми вращениями активирует зубчатый механизм, отпирающий створку.

Реечный ригельный механизм

Это изделие можно купить в торговой сети «Леруа Мерлен». Изготовить такое запирающее приспособление самостоятельно может лишь специалист. Конструкция состоит из ключа с выемками и запорной основы. Этот механизм имеет высокую прочность и продолжительное время службы, но есть вероятность подделки ключа. Поэтому для запирания двери часто пользуются каким-либо дополнительным фиксатором.

На фото ниже представлена накладная задвижка.

Врезная конструкция для калитки

Это самая популярная конструкция запорных механизмов, продающаяся в каждом строительном магазине. Чтобы установить этот замок, необходимо вырезать паз в основе створки. Надежность такого устройства очень высокая.

Но из-за сложности механизма его практически невозможно сделать самостоятельно.

Защелки с креплением на основе пружины

Такие конструкции чаще всего устанавливаются с внутренней части. Они являются дополнительным запорным механизмом на защелкивающей основе. Их пружинное устройство дает возможность с легкостью активировать защелку.

Читайте также:
Универсальная насадка для шуруповерта или электрической дрели

Кодовый замок на калитку

Это удобный замок с высокой степенью надежности. Механизм активируется за счет одновременного нажатия клавиш в соответствии с предварительно установленной цифровой комбинацией. Для надежности лучше всего регулярно менять код.

Электромагнитный замок

За счет новейших технологий электромагниты практически нельзя взломать. Замок магнитного типа можно приобрести в магазинах. Для установки конструкции, вероятней всего, будет необходима помощь мастеров.

Благодаря усиленному магниту, работающему с помощью электричества, закрытая калитка прочно фиксируется. При запирании полотна происходит автозакрытие. Открывается устройство при помощи магнитной карты или кнопки.

Электромеханическая защелка

Электромеханический замок – это устройство, где объединены механическая и электронная конструкция. Потому в комплекте с замком находятся 2 вида ключей – электронный и механический. Калитка запирается в автоматическом режиме.

Электромеханическое устройство для дворовой калитки из профлиста по виду и конструкции практически не отличается от простого механического замка. Отличает электрозащелку только установка специального электронного блока для управления механизмом.

Есть множество разных запорных устройств, которые используют для защиты приусадебной территории. С учетом сложности определенного механизма можно приобрести замок в магазине либо сделать самому.

Чтобы определиться в выборе вида защелки, также можно посмотреть видео ниже.

Самодельные защелки

Простую защелку легко собрать самому. Для удобства используется простейший механизм горизонтальной пружинной защелки.

Перед тем как сделать защелку для калитки своими руками, следует определить месторасположение на полотне двери для установки щеколды. Рулеткой и маркером обозначают участки монтажа.

После этого необходимо подготовить:

  • стержень с ушком;
  • стальные пластины;
  • сварку;
  • пассатижи;
  • пружину;
  • шуруповерт;
  • молоток;
  • набор ключей;
  • ножовку.

Изготавливается защелка на калитку своими руками последовательно. Вначале делается каркас. Для чего к пластине привариваются ушки, которые будут удерживать в дальнейшем стержень. К стержню закрепляется рукоять, все устанавливают одновременно с пружиной в подготовленный каркас. Далее производится установка готовой защелки.

Если ворота выполнены из профнастила, замок закрепляют сваркой к помеченному месту или фиксируют крепление болтами.

Если модель деревянная, для установки используют саморезы. Напротив запирающего стержня в требуемом месте опоры створки проделывается отверстие для крепления затвора при закрывании.

Защелка почти готова. Но открывать ее можно лишь изнутри, потому можно сделать торсионную конструкцию. Для этого следует взять стальной трос необходимого размера. Для него делают отверстия снизу калитки.

После этого трос прикрепляют к защелке, протягивают наружу сквозь отверстие и фиксируют на закрытом участке. Если потянуть трос с улицы, то дверное полотно откроется.

Самодельную конструкцию защелки можно посмотреть на фото ниже.

Потайной механизм

Случается так, что на двери не видны замочные скважины либо потайной механизм, а открыть дверь невозможно. Если присмотреться к этой конструкции, можно определить, что с внутренней части все же находится задвижка.

Но открывается она с улицы, и вначале трудно понять, как именно. Секретом является головка болта в виде шестигранника, затерявшаяся между саморезами на дверном полотне. При помощи шестигранника этот хитрый замок с легкостью открывается.

Смысл в том, что простая рейка-щеколда находится изнутри двери, а во время проворачивания болта она дублирует поворот, отпирая либо запирая ворота. Изготавливаются эти защелки очень легко.

На окончании болта надфилем делается плоская лыска.

Туда ставится затвор, имеющий разъем под лыску. Собирается защелка так: вначале делают отверстие для стержня, после этого снимают фаску, чтобы утопить головку заподлицо.

С обратной стороны калитки на болт надевают 2 шайбы. Их прижимают гайкой так, чтобы головка вошла в фаску. На лыску надевают защелку и второй гайкой зажимают. Так получаются эффективные и не слишком дорогие по цене запоры. Сделать их сможет любой домашний мастер.

Самое важное во время изготовления и установки запорного механизма − это грамотно составленная схема, точно выверенные размеры, внимательность. Также необходимо предусмотрительно сделать защиту для защелки от негативного действия погодных явлений. Требуемую защиту от осадков поможет обеспечить специально сделанный металлический козырек.

Рейтинг
( Пока оценок нет )
Понравилась статья? Поделиться с друзьями:
Добавить комментарий

;-) :| :x :twisted: :smile: :shock: :sad: :roll: :razz: :oops: :o :mrgreen: :lol: :idea: :grin: :evil: :cry: :cool: :arrow: :???: :?: :!: