Как сделать хомутатель для ленточного хомута

Без всяких лирических отступлений хочу предоставить Вашему вниманию «Хомутатель»- простейшее устройство, не сложной конструкции для затяжки ленточных хомутов, изготовления и затяжки хомутов из проволоки различных диаметров, и материалов.

Я думаю каждый в своей жизни сталкивался с сорванными, ржавыми и не качественными хомутами, а так же с отломанными хвостиками во время скручивания и затяжки проволоки в самодельный хомут.

Затягивать удобно и получается равномерно по всей окружности, то же самое и с ленточными хомутами. Этим «Хомутателем» удобно затягивать не только патрубки и шланги, но и пыльники шрусов и рулевых тяг.

Понравилась статья? Поделитесь с друзьями на Facebook:

Люди, которые хотя бы иногда занимаются ремонтными и монтажными работами знают, что хомут может понадобиться в самый неожиданный момент. Это первое приспособление, приходящее на ум при необходимости быстро устранить течь трубы. Действительно, наложение хомута временная мера, но порой необходимая. Возможна ситуация, что по причине обстоятельств его нельзя купить именно сейчас, к тому же для разрешения проблемы подойдет даже простой хомут из проволоки. Следовательно, нужно сделать его самостоятельно.

Конструктивные особенности изделия

Хомут – простое и эффективное приспособление, имеющее массу типовых вариаций, но, по сути, все они имеют схожие конструкционные характеристики. Разница представлена в виде форм, устройстве крепежа. Применение их наиболее распространено в области монтажа и ремонта систем трубопроводов, это обуславливает еще одну характерную особенность конструкции. Для лучшей фиксации и герметичности, в изделии часто имеется резиновая прокладка.

По поводу практической пользы рассматриваемых изделий, можно сказать, что без них практически невозможно осуществить качественную фиксацию трубопровода, причем как горизонтального, так и вертикального.

Линейка типов этого устройства начинается с самых простых односторонних изделий, представляющих собой шпильку с резьбой. Далее она продолжается вариациями, отличающимися не только большей сложностью конструкции, но еще и размерами (под этим следует понимать максимальный диаметр трубы, для которой может быть применено то или иное изделие) и целевым назначением.

Хомуты

Наиболее распространенные проблемы, в решении которых помогают хомуты:

Устранение трещин на системах трубопровода. В зависимости от типа изделия, можно перекрыть даже достаточно крупное повреждение.
Перелом трубы – не частая, но серьезная проблема. По большей части, с ней сталкиваются те, кто занимается монтажом и ремонтом трубопроводов профессионально.
Также при необходимости устранения «свищей» водопроводных труб, опять широко применяются хомуты. В такой ситуации необходимо применение мягкой подложки.

Обратите внимание! Если труба, в отношении которой ведется ремонт, служит средством транспортировки агрессивных жидкостей, то необходимо использовать такой тип крепежного изделия, который способен переносить подобные специфические условия эксплуатации.

Конкретно для труб из стали, изделие может помочь снизить риск протечки, возникший из-за коррозии. Не редко возникают ситуации, что она повреждает металл на столько, что течь может возникнуть в любую минуту.

Рынок насыщен всяческими конфигурациями хомутов разных производителей. Заводское производство, помимо профессионального изготовления еще и дает гарантию качества. Ведь, изделия изготавливаются в соответствии ГОСТ. Связано такое правительственное регулирование качества, с высокой степенью роли хомутов в сохранении целостности конструкций, в которых они применяются. На основании этого возникает вопрос, стоит ли делать хомут на стальную трубу своими руками.

Возникновение вопроса

Стоит ли делать хомуты своими руками, и какие ошибки могут быть допущены

Хомут представляет собой на первый взгляд простейшее устройство, которое не отличается какими-либо трудными в понимании характеристиками. Наличие риска связанного с изготовлением самодельных хомутов зависит от того насколько человек уверен в своих силах, и в том может ли быть применен хомут в данных условиях.

К примеру, изрядно проржавевшая труба отопления дала течь. Участок коррозии на поврежденном участке имеет достаточно широкую площадь. Если изготовить хомут неправильно, несоответствующего необходимому размеру, то после попытки его установки ситуация может лишь усугубиться.

Потеки ржавчины из под хомута

Опираясь на это, естественно, лучше всегда иметь под рукой хомуты различных модификаций и размеров заводского производства или при появлении проблем с трубопроводом, немедленно обращаться в ремонтную службу. К сожалению, ни первый, ни второй варианты зачастую неосуществимы. Протечку никто не планирует, время ее возникновения не регламентировано, и иметь в наличии хомуты всех конфигураций не предоставляется возможным.

При возникновении утечки, нужно принимать немедленные меры. И именно с этой целью можно изготовить хомут своими руками, который даст время для того, чтобы решить проблему в полном объеме.

Простейший хомут

При отсутствии специализированных инструментов и материалов, вроде болгарки, дрели, листового металла и тому подобного, можно прибегнуть к самому простому, но на время решающему проблему варианту – сделать хомут из куска проволоки. Он поможет максимально быстро устранить течь и спокойно дождаться помощи специалистов:

Течь трубы

Первое, что стоит сделать, так это найти скотч или изоляционную ленту, кусок достаточно мягкой для изгибания, но прочной проволоки и кусок резины (к примеру, жгут).
Далее следует наложить фрагмент резины на трубу в том месте, где возникла течь, после чего он максимально плотно придавливается проволокой путем ее наматывания.

Важно! При обмотке проволокой особое внимание нужно уделять краям будущего хомута.

Полученная заплатка, для большей надежности, плотно заматывается клейкой лентой (скотчем или изолентой).

Такое изделие, изготовленное своими руками, не потребует больших временных затрат и при этом поможет избежать возможных больших проблем.

Полупрофессиональный вариант

Описанный ранее пример изготовления проволочного хомута, является «срочным». Но если изготовление изделия не требует особой спешки, и в наличии имеется инструмент, то самостоятельно можно соорудить достаточно неплохой вариант изделия. Такой уже сможет прослужить долгие годы.

Необходимый инструмент

Для начала, следует понять, какой инструмент понадобится:

Молоток или легкая кувалда;
Дрель и сверло (Ø 6 — 8 мм);
Болгарка или специальные ножницы для резки металла;
Измерительные приборы – линейка, штангенциркуль;
Гаечные ключи, плоскогубцы.

Материалы

Для изготовления хомута, способного переносить значительные нагрузки потребуется:

Пластина из металла, умеренной толщины, желательно до 1 мм. Не стоит использовать сталь большей толщины, поскольку ее не только будет проблематично сгибать, но и она не позволит сделать достаточно герметичное соединение;
Резиновая полоска, толщина ее должна составлять порядка 3-х мм;
Болты, гайки (Ø 6 — 8 мм). Желательно иметь и шайбы к ним.

Алгоритм изготовления

Для успешного изготовления хомута своими руками, не потребуется особых способностей в этом деле, но некоторые элементарные навыки все же нужны. Согласно советов опытных сантехников, работа должна происходить в следующей последовательности:

Процесс начинается с замера поврежденного участка, затем вырезается пластина из стали соответствующего размера. В размерах пластины нужно учитывать не только длину поврежденного участка трубы, но и ее окружность (после получения размера, к нему стоит прибавить 5 см).

Замер трубы

С обеих сторон заготовки, с помощью плоскогубцев загибаются «ушки» будущего крепежа (в конечном итоге они должны быть перпендикулярны основной части металлической полосы).
В «ушках» нужно высверлить отверстия под крепежный болт.

Самодельный хомут

Далее вырезается полоска из резины, ширина которой должна быть меньше окружности поврежденной трубы.

Следует учесть! Если изготавливаемый хомут имеет небольшой размер (не более 6 см), то «ушки» могут быть с одним отверстием в центре под крепежный болт. Если же он больше, то предпочтительно делать их больше 2-3.

Монтаж

После того, как изделие уже практически готово, можно переходить к его установке, что станет завершением работы.

Металлическая пластина умеренным нажатием огибается вокруг трубы, имеющей аналогичные диаметр той, которая имеет повреждение целостности. В конечном итоге, ушки должны совпасть.
Внимание! Если выполнить перегиб неровно, то могут возникнуть проблемы с установкой крепежного болта.
На место протечки прикладывается заранее подготовленный кусок резины, после чего поверх него устанавливается стальная пластина. Прежде чем приступить к монтажу металлического элемента, его нужно немного разогнуть. Это делается для того, чтобы упростить процесс установки на трубу.
И так, если все было сделано правильно, то между «ушками» останется расстояние в пару сантиметров, и их можно стягивать при помощи болта. При достижении достаточного давления изделия на трубу, течь прекратится.

Уважаемые посетители, сохраните эту статью в социальных сетях. Мы публикуем очень полезные статьи, которые помогут Вам в вашем деле. Поделитесь! Жмите!

Не хитрое, дедовское устройство, с помощью которого люди вязали хомуты и соединяли различные предметы между собой. Хочу рассказать вам о таком устройстве, которое можно изготовить самостоятельно. Представляю Вашему вниманию два варианта исполнения этого не хитрого устройства.

То, о чем я Вам хочу рассказать не новость и различных способов исполнения этого устройства уже в сети множество. Я же решил показать Вам два варианта: самый красивый и самый сложный и невзрачный но простой в изготовлении. Это устройство появилось в сети с легкой руки “Адвоката Егорова”, он его также назвал “хомутатель” с того времени, чаще всего это устройство именуют – Хомутатель адвоката Егорова.

Евминов сделал и презентовал в сети это устройство, а также продемонстрировал его возможности. Его хомутатель изящен, красив, удобен. На него приятно смотреть и держать в руках. Вместе с этим его устройство сложно в изготовлении и требует специфических навыков например, сварочных работ. Так же его устройство требует высокой точности изготовления, но красота и элегантность не выходит из-под топора.

В принципе данное устройство – хомутатель, это две детали: упор и натяжитель. И сам процесс вязания проволочного хомута в принципе очень прост и понятен. Упор представляет собой ручку с заточенным концом для упора его в проволочную петлю, в нем просверлено отверстие в которое будет вставлен натяжитель. Натяжитель, по сути, это обычный вороток, в который вставляются концы проволоки и на который они будут накручиваться, натягивая весь хомут.

Чертежи хомутателя Егорова.

Предположим, что это вид сверху и особенностями этого чертежа в том, что сама ручка имеет полость в которую в последствии будет впресовано дерево. Инкрустированная древесина придает устройству очень красивый внешний вид и дополнительную прочность ибо через ручку будет вставлен вороток. Также, форма на чертеже упора в этой проекции показывает, что все плоскости плавно сточены и впоследствии отполированы. Конец упора сделан очень тонким, см. фото справа.

Вид сбоку упора хомутателя, на чертеже показывает где именно надо просверлить отверстие в ручке для воротка, а также указывает на то, что конец упора необходимо сточить для лучшего его сцепления с проволоков в процессе затяжки хомута. Диаметр отверстия для воротка указан с учетом используемого воротка, у Вас этот диаметр может быть другой и соответствовать диаметру Вашего воротка.

Вороток изготавливается из круглого прутка высокой прочности. В воротке просверлены два отверстия, в которые в последствии будут вставлены концы проволоки хомута.

Видео. Изготовление и способы применения Хомутателя адвоката Егорова.

Второй вариант устройства

Следующий вариант хомутателя менее эстетичен, но более прост в изготовлении, а результат тоже. Изготовить его может любой желающий без владения специальными навыками. Видео ниже, демонстрирует это устройство.

Хомутатель за 10 минут своими руками

Для начала, автор, установит пистолет в тиски, затем укоротит кожух.

И подрежет шпильку.

После, отрезанный край шпильки немного обточил.

Затем сделал не большую прорезь под проволоку.

Для того, чтобы обработать шпильку, автору пришлось её извлечь из держателя (кожуха).

Теперь он собирает всё в обратном порядке.
Первое: фиксирующий элемент.

И всё самоделка готова.

Ну а теперь тест.
Установка проволочного хомута.

Затем, продевает концы проволоки в отверстия хомутателя.

Далее устанавливает проволоку хомута в прорезь шпильки и приступает к обтяжке хомута.

При работе данным инструментом, во время натяжки хомута, есть возможность поправить проволоку.

А в остальном, принцип работы этого хомутателя, аналогичен всем остальным.

Результат.
Данная самоделка с поставленной задачей справилась отлично.

Этот пост может содержать партнерские ссылки. Это означает, что я зарабатываю небольшую комиссию за ссылки, используемые без каких-либо дополнительных затрат для вас. Дополнительную информацию смотрите в моей политике конфиденциальности.

Как сделать простейший хомутатель из магазинного крепежа

Можно, конечно, купить заводской хомутатель, но за него нужно заплатить деньги. Но такое приспособление, не хуже заводского по функционалу, можно сделать самому без специальной подготовки и при копеечных затратах.

Понадобится

Набор из болта, гайки и шайбы;
тиски слесарные;
ножовка по металлу;
плоский напильник по металлу;
кусочек шланга;
намотка из проволоки;
кусачки и гаечный ключ.

Процесс изготовления и применения приспособления для зажима проволочных хомутов на шланге

Чтобы болт не потерял товарного вида, через картонную бумагу зажимаем его в слесарные тиски и на торце резьбового стержня с помощью ножовки по металлу выполняем поперечную прорезь без заусенцев и острых граней.

Затем зажимаем в тиски плоскую шайбу и той же ножовкой по металлу выполняем две прорези на диаметрально противоположных сторонах шайбы также без заусенцев и острых граней.

Вновь под углом зажимаем болт так, чтобы поперечная прорезь на конце резьбового стержня была расположена горизонтально и с двух сторон с помощью плоского напильника выполняем конусные лыски в направлении прорези.

Если взглянуть на конец стержня болта в направлении прорези, то мы должны увидеть два выступа, ограниченные снаружи конусными плоскостями, а изнутри – сторонами прорези.

Надеваем на болт шайбу с двумя диаметрально противоположными прорезями, навинчиваем поверх нее гайку и наше приспособление готово к работе.

Наматываем на шланг четыре витка проволоки с небольшими концами и отделяем ее от намотки с помощью кусачек.

Сматываем проволоку со шланга и складываем вдвое. Оборачиваем двойную проволоку вокруг шланги и продеваем свободные концы в петлю.

За петлей свободные концы оборачиваем вокруг шланга в противоположную сторону и вновь заводим в петлю. Чтобы стяжка получилась прочной и эстетичной, проволочные кольца делим по два оставляем между ними расстояние.

Прорезь на стержне болта приспособления упираем в петлю в направление натяга, а концы будущего проволочного хомута по одному заводим в прорези на шайбе, и обхватив стержень болта, надежно скручиваем их над шайбой.

Приподнимаем к головке болта шайбу, чтобы образовался первоначальный натяг, и поджимаем шайбу гайкой.

Поправляем расположение проволочных колец на шланге и продолжаем перемещать шайбу к головке болта с помощью гаечного ключа. Этот процесс натяга проволочного хомута продолжаем до тех пор, пока не будет достигнут необходимый результат. После чего приспособление поворачиваем на 180 градусов так, чтобы концы провода обвили петлю.

Остается лишь откусить провода поближе к петле, и подогнуть концы. Надежность и прочность проволочного хомута обеспечена на 100%.

Смотрите видео

Как без хомутателя сделать надежный хомут на шланг из проволоки —

Электродомкрат своими руками: 2 пошаговые инструкции с фото и списком материалов

Самодельный электромеханический домкрат

Раскрытие темы автоматизации ручного привода, начнем с самого популярного типа подъемников для доработки. Оснастить ромбический домкрат электроприводом можно банальным объединением с дрелью, но мы разберем изготовление самодостаточного, компактного устройства, практически серийного образца. Представленное изделие оснащено двухсторонним переключателем для подъема и опускания механизма. Процесс сборки достаточно прост и выполняется по следующей инструкции, наглядно демонстрирующей, как сделать электрический домкрат своими руками из обычных компонентов.

Первым пунктом изготовления электрического домкрата, следует подготовить место соединения винта с валом мотора. Для реализации данной задачи есть минимум 2 способа. Автор инструкции сточил край винта, чтобы насадить на него шестигранную головку. Способ требует вынимания шпильки, снятия проушины для зацепа рукоятки и точно работы напильником.

Второй вариант установки головки, не требует разбора и заключается в использовании переходника. Берется обычный шестигранный стержень, длиной порядка 15 мм, с одного торца выпиливается паз под толщину проушины, а с боков делается сквозное отверстие для фиксирующего болта. Переходник устанавливается на крепление рукоятки, а на него одевается шестигранная головка.

Подготовку электродвигателя следует начать с изготовления металлической пластины которая будет служить заглушкой и опорной площадкой для крепления на домкрате. Данный элемент вырезается из листового металла, толщиной от 1 мм по форме корпуса мотора. Для крепежей и вала, просверливаются отверстия.

В качестве соединения шестигранной головки на винте домкрата и вала двигателя, используется обычная гайка. Для повышения надежности фиксации, в боковой грани гайки можно просверлить отверстие, нарезать резьбу и вкрутить болтик.

Когда элементы объединения двигателя и винта будут готовы, можно переходить к изготовлению крепежей для жесткой фиксации механизмов. Чтобы исключить сильное биение при работе привода, необходимо соблюдать повышенную точность. Для получения полной параллельности крепежных гаек с главным винтом, он закручивает их в крепежную пластину и приваривает к боковому соединению ребер ромба. После фиксации, приспособление разбирается, а фиксирующие направляющие остаются на своем месте.

Для фиксации двигателя на приваренных крепежах, в пластине необходимо изготовить 2 отверстия. Чтобы добиться максимальной точности, через направляющие следует продеть шпильки, расположить мотор на рабочем месте и отметить по ним точки для сверления. Для удобства установки, 2/3 части резьбы на шпильках можно сточить.

Подготовив все крепежные элементы, можно устанавливать мотор на свое рабочее место. Шпильки продеваются через отверстия пластины и затягиваются гайками с обеих сторон. Для фиксации со стороны домкрата, в шпильках просверливаются сквозные отверстия, в которые продевается шпилька-фиксатор.

Остается подключить контакты электродвигателя к переключателю с реверсом, от которого отвести провода к прикуривателю (или крокодилам). В зависимости от модели мотора стеклоочистителя количество проводов на нем может различаться. Найти 2 главных контакта, можно простым методом перебора, поочередно подключая каждый из них. Для защиты переключателя и схемы, его можно поместить в герметичный пластиковый контейнер (например, мыльницу).

На этом этапе, сборка электромеханического домкрата завершена. Если вы хотите получить более наглядное представление, рекомендуем ознакомиться с процессом изготовления данной самоделки в формате видео. В ролике есть момент, где автор удаляет старую шпильку с трапецеидальной резьбой и меняет её на метрическую, большей длины. Не рекомендуем делать такую замену, так как она серьезно повысит шанс срыва и поломки домкрата. В остальном, все выполнено на уровне, в высоком качестве и с динамичным монтажом.

Гидравлический домкрат с электроприводом своими руками

Второй по популярности подъемный инструмент для модернизации электроприводом. Гидравлические домкраты, в отличии от винтовых ромбических, обладают повышенной грузоподъемностью и могут использоваться для работы с более массивными объектами. В представленной далее инструкции, используется все тот же электрический двигатель от стеклоочистителя, отличающийся небольшой скоростью, хорошей силой тяги, которая сможет обеспечить подъем до 6 тонн веса. Чтобы изготовить подобный электрический домкрат своими руками, понадобиться болгарка, сварочник и следующие детали.

Процедуру по оснащению бутылочного домкрата электроприводом, начнем с разбора штатного привода насоса инструмента. Требуется снять заднее крепление и место установки рычага, оставив на корпусе только плунжер.

Новый рычаг изготавливается из профильной трубы, в которой необходимо вырезать прямоугольный паз, шириной около 18 мм, практически по всей длине, отступив от краев по 20 мм.

Со стороны крепления к домкрату, просверливается отверстие для дальнейшей фиксации болтом. В нижнем торце профиля, со стороны отверстия, вырезается еще один паз, для одевания проушин.

Мотор будет производить накачку по принципу кривошипа, поэтому на его валу необходимо зафиксировать диск со смещенным отверстием, который можно вырезать из листового металла. Диаметр круга должен быть от 140 мм. С просверливанием отверстия лучше повременить, пока рычаг не будет установлен на свое место.

Внутри самодельного рычага из профиля, будут располагаться 2 подшипника. Первый соединяется с кривошипом на моторе, а второй с плунжером. Оба подшипника должны свободно перемещаться внутри трубы, но без сильного люфта. Если свободного пространства будет более 1 мм, лучше подложить отрезок металлической пластины, приварив его с торцов профиля.

Соединение крайнего подшипника с плунжером насоса выполняется с помощью болта, отрезка трубки с внутренним ø 12 мм и гайки. Можно запрессовать в подшипник втулку и закрутить в неё болт без использования гайки, или зафиксировать несколькими каплями припоя.

Для крепления рычага за плунжером насоса, используем стандартные уши, снятые при разборе в начале инструкции. Фиксируем обычным болтами с гайками и шайбами.

Завершив установку рычага на его рабочее место, можно приступать к определению точки контакта на кривошипе. Прикручиваем вырезанный ранее диск к валу электродвигателя, затянув гайкой и располагаем на предполагаемом уровне. Необходимо, чтобы минимальная и максимальная высота рычага, соответствовала амплитуде вращения будущего отверстия. Если ход рычага составляет 12 см, то отверстие следует сделать, отступив 6 см от центра диска.

После выполнения сверления, соединяем диск со вторым подшипником, использовав болт и проставку из отрезка маленькой трубки. Как и с первым вариантом, можно вкрутить в запрессованную втулку.

На финальном этапе сборки механизма остается зафиксировать мотор по отношению к домкрату с помощью импровизированных хомутов и металлических пластин. Мощные хомуты изготавливаются из отрезка трубы с выпиленным пазом, стягиваемым болтом к приваренным гайкам.

Остается подключить контакты мотора к обычному переключателю и далее, к штекеру прикуривателя или на крокодилы. Для придания заводского лоска и сохранения изделия от коррозии, детали можно отшлифовать и покрасить, как это сделал автор инструкции, продемонстрированной в следующем ролике.

Самодельный электрический актуатор. Как сделать линейный актуатор (линейный привод) самому.

Иногда в хозяйстве требуется сделать линейный привод. Т.е. что то не вращать и поворачивать, а перемещать линейно, причем порой на значительные расстояния. Обычно это делается при помощи линейного актуатора. Актуатор преобразует вращательное движение двигателя в линейное перемещение. Потребовалось подобное устройство и мне и я решил его сделать самостоятельно.

Обычно линейное перемещение осуществляют при помощи зубчатой рейки (это что то вроде шестерни, только развернутой в прямую линию). Иногда — при помощи т.н. ходового винта (его можно видеть в винтовых домкратах). Во втором случае наблюдается эффект большой редукции, поскольку на один оборот двигателя приходится всего один оборот винта, а перемещение равно шагу резьбы. Актуаторы с зубчатой рейкой быстрые, но не точные и слабые (усилие перемещения там равно усилию на ведущей шестерне двигателя). А актуаторы с ходовым винтом – это по сути домкраты с электроприводом. Точность их перемещения очень высокая (доли мм), усилие большое, а двигатель для привода требуется маломощный. Единственный их недостаток — они медленные (по сравнению с реечными). Зато их можно очень легко сделать самому в домашних условиях без какого либо особенного инструмента. Еще один их большой плюс — у них явно выраженный эффект самоторможения. Т.е. заставить актуатор перемещаться каким либо способом помимо вращения ходового винта невозможно. Это позволяет использовать винтовые актуаторы в электрических замках и запорах. Их невозможно открыть внешним воздействием (кроме разрушающего).

В продаже имеются резьбовые шпильки различного диаметра. Их и будем использовать в качестве ходового винта. Если требуется значительные усилия (например вы делаете актуатор для автоматического открывания ворот), то лучше взять шпильку с резьбой М16-М20. Она выдержит усилие в сотни килограмм. Для меньших нагрузок можно взять шпильки потоньше.

Разумеется потребуется и ответная часть для ходового винта – гайка. Лучше их взять несколько, что бы усилие передавалось на большую поверхность. Дело в том, что настоящие ходовые винты имеют трапециевидную и глубокую резьбу, закаленную поверхность. Резьбовая же шпилька сделана из мягкого металла, резьба у нее неглубокая и треугольной формы. Это же вызывает повышенное трение при вращении, поэтому ходовой винт из обычной резьбовой шпильки требует обильной и тщательной смазки и защиты от грязи.

Итак, приступаем к сборке линейного электрического актуатора. Необходимой деталью актуатора является и толкатель. Т.е. то, что собственно будет перемещаться. Лучше всего для этой роли подходит трубка, квадратная в сечении. Необходимо подобрать трубку такого размера, что бы гайки могли в нее войти. Например, для гаек резьбы М10 подойдет трубка 20 х 20 мм. У гаек необходимо сточить пару ребер, что они входили в трубку (на фото то, что надо сточить обозначено красным цветом). Делается это так. На шпильку накручиваем несколько гаек вплотную друг к другу, но без затягивания. Все гайки зажимаем в тисках и стачиваем ребра всех гаек. Затем перевернув все на 180 градусов, стачиваем противоположные ребра. В итоге, все гайки должны входить в трубку, но не должны в ней прокручиваться.

Теперь надо зафиксировать гайки внутри трубы, у самого ее конца. Проще всего это сделать с помощью эпоксидной смолы, она прекрасно склеивает металлы. Тщательно обезжириваем внутреннюю поверхность трубы и гайки. На шпильку наносим тонкий слой густой смазки (литол, солидол). Опять собираем гайки в «блок» на шпильке. Смазка должна заполнить зазоры между гайками, что бы туда не протекла эпоксидная смола. Смазкой надо замазать и торцы блока гаек. Вобщем надо максимально защитить резьбу от попадания на нее смолы. (Если вы знакомы со слесарным делом, возможно вам будет проще взять квадратный пруток, отрезать от него несколько сантиметров, просверлить вдоль и нарезать в нем резьбу под шпильку. Но я описываю процесс изготовления «из того что есть»).

Приготовив эпоксидную смолу, аккуратно вклеиваем гайки внутрь квадратной трубы и даем смоле застыть. А пока займемся муфтой сцепления. Ведь шпильку должен вращать электродвигатель. Поскольку и шпилька и вал двигателя обычно круглые, проще всего сделать муфту из отрезков двух трубок, смежных по диаметру. Если диаметры сильно рознятся, можно использовать несколько трубок, набирая нужный диаметр.

Соединив муфту просверливаем сквозное отверстие под контровочный винт. Фиксируем одну часть сцепления на валу двигателя, вторую – ни конце резьбовой шпильки.

В качестве привода актуатора следует выбрать электродвигатель с редуктором, червячным или планетарным. Таких двигателей имеется огромное количество. Это моторчики привода стеклоочистителей автомобилей, электрических стеклоподъемников, всевозможные электрические отвертки (включая самые дешевые), шуруповерты и т.д. и т.д. Не считая специальных моторов-редукторов.

Вобщем привод — совершенно не дефицит. Главное, что бы на валу были не слишком высокие обороты (50-200 в минуту) и достаточное усилие для проворачивания резьбовой шпильки. В крайнем случае купите самую дешевую электрическую отвертку за 300-400 руб, она прекрасно будет работать. Разумеется, мощность двигателя должна соответствовать и задачам, возложенным на актуатор. Ворота отверткой трудно открывать… Я в данном примере использовал какой то моторчик неизвестного назначения. Но у него был червячный редуктор и полностью отсутствовал вал. Пришлось в отверстие шестерни вкрутить отрезок резьбовой шпильки и зафиксировать его самоконтрящимися гайками.

Нам осталось изготовить для актуатора суппорт. Его размер определяется и назначением актуатора и размерами. В простейшем случае это может быть просто отрезок доски. Ее длина должна быть равной длине шпильки плюс место для двигателя.

Двигатель я закрепил с помощью монтажного уголка, саморезами. На противоположном конце суппорта установил направляющую муфту. Тоже из квадратной трубы, только смежного размера. Она же не дает подвижной трубе — толкателю проворачиваться вместе с вращающейся шпилькой. Эту муфту надо установить так, что бы труба – толкатель была параллельно плоскости суппорта. Хотя это не обязательно.

Вот практически и готов актуатор. Надо только соединить муфту сцепления. Если включить двигатель, то его вал начнет вращаться, и резьбовая шпилька тоже. Она будет или ввинчиваться или вывинчиваться из гаек, расположенных в трубе толкателе. Труба у нас не проворачивается из-за направляющей муфты. Поэтому труба толкатель или выдвигается за пределы суппорта, или втягивается назад, приближаясь к двигателю. Шпилька при этом уходит внутрь трубы – толкателя.

В моем случае я использовал метровые шпильку и трубу-толкатель. Из-за необходимости иметь запас по краям рабочего хода в несколько сантиметров, толкатель перемещается примерно на 850 миллиметров. Что меня более чем устроило (актуатор планировался для открывания фрамуги в теплице для ее проветривания). Тяговое усилие составило около 40 кг (больше просто нечем было мерить). Число оборотов двигателя было около 50/мин. Шаг резьбы 1,5 мм. Т.е. за минуту актуатор перемещался всего на 75 мм. Но проветривание теплицы — процесс не спешный.

Актуатор изначально не имеет «тормозов». Т.е. если не выключать двигатель вовремя, то труба – толкатель или «свинтится» со шпильки совсем (и актуатор саморазберется). Или наоборот, упрется в сцепление, заклинит и тогда может сгореть двигатель. Поэтому если планируется работа актуатора от одного края до другого, для предотвращения подобных ситуаций надо сделать концевые выключатели.

В общем случае это могут быть механические выключатели. Для этого к трубе-толкатели крепят прочный «язычок», выступающий вбок. А на суппорте устанавливают пару концевых выключателей, которые разрывают электрическую цепь питания моторчика. Когда язычок нажмет на кнопку концевого выключателя в каком либо крайнем положении, мотор выключится.

Если планируется управление актуатором в автоматическом режиме, под управлением какого то контроллера, то логичнее его будет оснастить герконами, а на самом толкателе закрепить небольшой магнит. На фото – я использовал параллельно включенные несколько герконов (для надежности). Герконы позволят надежно сработать «тормозам» и не боятся ни влаги ни грязи. Герконы подают сигнал в контроллер о том, что актуатор в крайнем положении и надо выключить двигатель. Использование герконов хорошо еще в том плане, что с их помощью (если потребуется) можно знать и о промежуточных положениях актуатора, что он прошел (или проходит) какую то точку.

Непрерывная и очень напряженная эксплуатация данного актуатора в теплице (высокая влажность и большие колебания температуры) показали абсолютную надежность конструкции. Никаких сбоев и замечаний выявлено не было. За лето пару раз наносил на шпильку по «чайной ложке» литола. Вот и все обслуживание. Управлялся как в ручном, так и в автоматическом режиме от температурного контроллера и просто от таймера. «Неспешность» и абсолютная прогнозируемость поведения актуатора позволяет точно рассчитывать время, в каком положении он окажется через некоторое время работы.

Себестоимость такого актуатора составила около 600 руб ($20) , включая покупку электромотора. Простота конструкции позволяет использовать ее как прототип для изготовления актуаторов всевозможного назначения и размеров.

Превращаем болгарку в фрезер (из металлолома)

Материалы и инструменты, которые использовал автор:

Список материалов:
– листовая сталь;
– шпильки или стальные стрежни с трубками;
– болты и гайки;
– гайки для изготовления зажимного патрона;
– краска.

Процесс изготовления самоделки:

Шаг первый. Зажимной патрон
Зажимной патрон автор решил сделать сам, для этого нам понадобится две гайки, которые подходят по резьбе к валу болгарки. Гайка свариваем вместе, устанавливаем на вал болгарки и обтачиваем на точильном станке. В итоге должна получиться гайка, у которой на одной стороне будут сточены шлицы, тут нарезаем резьбу под накидную гайку от газопровода или подобную.

Вот и все, теперь патрон готов, внутри него устанавливается самодельная цанга, которую автор изготовил из зажимной медной муфты для трубопровода. Можно также использовать кусок развальцованной с одной стороны трубки.

Шаг третий. Основа и направляющие
Вырезаем основу для крепления направляющих, тут автор использовал кусок стальной пластины, он вырезал ее в виде круга. К основе привариваем вертикально две шпильки, которые будут служить направляющими.

Под шпильки нужно подобрать кусочки труб с таким внутренним диаметром, чтобы они двигались по шпилькам с минимальным зазором.

Шаг четвертый. Сборка
Собираем самоделку, крепеж болгарки привариваем к трубкам, которые скользят по направляющим. В верхней части на шпильки устанавливаем кусок стальной пластины, крепим ее гайками.

Не забываем сделать и фиксаторы из болтов и гаек, которые позволят зафиксировать болгарку на нужной высоте. Конечно, хорошо бы еще в будущем установить на направляющие пружины для более простой настройки.

Вот и все, теперь все красим, собираем и испытываем. Фрезер работает без проблем, в быту самоделка будет полезной, а главный плюс в том, что не меняется конструкция болгарки. На этом проект окончен, надеюсь, вам самоделка понравилась, и вы нашли для себя полезные мысли. Удачи и творческих вдохновений, если решите повторить подобное, не забывайте делиться с нами своими идеями и самоделками!

Изготовление фрезера из болгарки своими руками: материалы и алгоритм сборки

Для различных работ в домашней мастерской не всегда целесообразно приобретать специализированные электроинструменты, которые, как правило, стоят достаточно дорого. Более актуальными в таких ситуациях являются устройства, сделанные своими руками, к числу которых относится и фрезер из болгарки. При помощи такого устройства, основой которого может выступить и бытовая электродрель, можно выполнять различные технологические операции – фрезерование, обработку кромок, формирование шипов и пазов на поверхности деревянных заготовок, подготовку посадочных мест для дверных петель и замков и др.

Самодельный фрезерный станок с боковым расположением инструмента

Используемые материалы

Изготовление своими руками фрезера из болгарки для оснащения домашней мастерской требует выполнения определенных условий, основными из которых являются обеспечение надежной фиксации электроинструмента в вертикальной плоскости и его перемещения относительно поверхности обрабатываемого изделия.

Схема закрепления болгарки

Для того чтобы изготовить свой фрезерный станок из болгарки, удовлетворяющий вышеперечисленным условиям, потребуются следующие комплектующие и расходные материалы:

болгарка или электродрель, приводной двигатель которых должен находиться в работоспособном состоянии (кроме того, конструктивные элементы, при помощи которых эти устройства будут фиксироваться на несущей конструкции, должны быть достаточно прочными и надежными);
основание, на котором будет фиксироваться будущий фрезер (в качестве такого основания, которое должно отличаться высокой надежностью и устойчивостью, а также обеспечивать удобство работы с самодельной фрезерной установкой, может быть использована поверхность рабочего стола или верстака);
толстая фанера или тонколистовой металл (из них вы изготовите своими руками ту часть конструкции фрезера, на которой будет фиксироваться болгарка или электродрель);
сварочный аппарат (если в конструкции вашего фрезера будет использоваться листовой металл);
крепежные элементы (хомуты, винты, болты и гайки);
стандартный набор слесарных инструментов.

Вариант размещения болгарки в самодельном станке

Таким образом, для изготовления фрезера из болгарки своими руками потребуются материалы, которые есть практически в каждой домашней мастерской или в любом гараже. Соответственно, чтобы сделать такой станок и начать им пользоваться, не потребуются значительные финансовые вложения, чего не скажешь о ситуации, когда приобретается серийная модель такого устройства.

Алгоритм изготовления

Изготовление своими руками фрезера на основе болгарки или дрели выполняется в следующей последовательности:

Из толстой фанеры, ДСП или тонколистового металла делают основание фрезерного станка, которое состоит из двух стенок, располагаемых друг напротив друга. Одну из стенок такого основания, которая не используется для фиксации болгарки или дрели, можно сделать подвижной. Это позволит изменять ее пространственное положение в зависимости от длины детали, которая будет подвергаться обработке.
На подвижной части будущего фрезера фиксируется металлический конус, применяемый для того, чтобы удерживать заготовку в процессе ее обработки.
Инструмент, посредством которого выполняется обработка на сделанном своими руками станке, размещается на боковой стороне каркаса. Использовать на таком фрезере можно инструменты практически любой конфигурации и любого размера.

Самодельный станок по дереву из болгарки

В том случае, если фрезерный станок будет изготавливаться не на основе электрической дрели, а на базе болгарки, в его конструкцию придется включить специальный переходник, который будет обеспечивать фиксацию втулки, используемой для вращения обрабатываемой детали. Если основой самодельного фрезера является дрель, то такая втулка просто фиксируется в патроне электроинструмента.

Самодельный фрезер из дрели

Таким образом, изготовление фрезера из болгарки или электрической дрели своими руками отличается простотой. Для этого даже не надо изобретать собственную конструкцию устройства – достаточно воспользоваться готовыми идеями, которые уже опробованы на практике многими домашними мастерами.