Как покрасить автомобильный диск жидким пластиком

Защита кузова: покраска автомобиля жидким пластиком

• Причины использования средств для защиты автомобильного покрытия
• Эффект от использования пластикового покрытия
• Нанесение покрытия на кузов авто
• В каких случаях требуется обработка автомобиля «жидким пластиком»?
• Полезное видео

Краска «Жидкий пластик» — один из самых современных и совершенных технологических продуктов для предохранения покрытия кузова вашего автомобиля от воздействия внешних факторов. Так ли это?

Причины использования средств для защиты автомобильного покрытия

Для современного человека авто не есть роскошью, а скорее средством, необходимым для быстрого по времени и удобного перемещения. По этой причине каждый водитель ставит целью как можно длительнее «законсервировать» заводской вид транспортного средства и старательно бережёт кузов от всевозможных механических воздействий.

Информация! Менее затратным является предотвращение возникновение повреждений, чем реставрация дефектных участков.

Щебенка, мелкие камни, выбоины могут нанести урон лакокрасочному покрытию (ЛКП) вашего авто. Его можно повредить, например, об обычную ветку дерева. Неосмотрительное движение прохожего или другой досадный случай также могут служить причиной повреждения.

Оставленный на стоянке автомобиль может подвергнуться атаке птиц, или после мойки на краске можно обнаружить бросающиеся в глаза некрасивые бледные пятна, чего любому бережному хозяину очень не хотелось бы.

Однако сейчас происходит стремительное развитие различных методик защиты кузова, и существуют способы, которыми автолюбители могут пользоваться для ухода за своим автомобилем. Несомненно, лучший из них – жидкий пластик для авто.

Справка! Он сохраняет образцовый вид автомобиля на более длительный срок по сравнению с подобными спецсредствами.

Эффект от использования пластикового покрытия

Нанесенный пластик делает покрытие на автомобиле более устойчивым к царапинам или износу. А если повреждение и произошло, то не делает борозды до металла, благодаря чему его не представляет труда убрать своими руками. Жидкий пластик защищает кузов от:

• влияния атмосферных осадков, песка и грязи;
• ультрафиолетового излучения;
• воздействия химических веществ.

Сегодня авторынок изобилует различными типами жидкого пластика. В первую очередь они отличаются составом, предполагают качественную защиту не только кузова машины в целом, но и отдельных его частей. Вне зависимости от материала изготовленной детали – будь то пластмасса или металл.

Большинство автомобилистов задаются вопросом, как мыть и чистить свой транспорт после облицовки жидким пластиком.

Особых требований не существует, поэтому привычные процедуры изменять нет необходимости: можно делать всё, как прежде, в том числе обмывку на щёточных мойках и очищение своими руками: толщина и качество слоя покрытия не изменятся.

Полезное! Кроме того, многие специалисты рекомендуют ежегодно проводить полное обновление покрытия, чтобы максимально защитить краску и быть убеждённым в том, что ее прежнее состояние не изменилось.

Нанесение покрытия на кузов авто

Процедура нанесения жидкой пластмассы и предшествующая ей подготовка кузова практически не отличаются от обычной покраски автомобиля. Поэтому её вполне реально осуществить в гараже своими руками, не нарушая технологию и имея необходимые знания касательно этого процесса. Он состоит из четырех основных стадий.

В зависимости от изготовителя жидкого пластика, интервал между покрыванием слоями может колебаться от нескольких часов до нескольких дней. Поэтому рекомендуется перед покупкой подобного средства внимательно ознакомиться со способом его применения.

В каких случаях требуется обработка автомобиля «жидким пластиком»?

Нанесение на ЛКП кузова жидкого пластика в первую очередь используют обладатели автомобилей бизнес класса. Покупая автомобиль, каждый владелец стремится как можно дольше сохранить его в первозданном состоянии, но без нанесения пластика этого достичь практически невозможно.

Большинство автовладельцев стараются обработать свой автомобиль сразу же после его покупки, пока ЛКП новое. Своевременный уход за лакокрасочным покрытием автомобиля любого года выпуска позволяет предотвратить коррозию метала, а также существенно сэкономить на возможном дальнейшем ремонте кузова, поражённого ржавчиной или «вентиляционными отверстиями» в виде прогнивших дыр (в худшем случае).

Сегодня для обеспечения надежной защиты кузова от коррозии и других нежелательных образований, покраска жидким пластиком является наиболее приемлемым методом — его преимущества неоспоримы.

Он почти не отличается от обычной покраски автомобиля и относительно прост для реализации своими руками, без обращения за дорогостоящей услугой в специализированный сервисный центр.

Важно! Правда, у этого метода защиты кузова автомобиля есть и минусы. К таковым относятся стоимость его реализации, а также большой промежуток времени, требуемый на процесс нанесения этого покрытия.

Полезное видео

Посмотрите интересное видео о защитных свойствах жидкого пластика на кузове автомобиля:

Зачем нужен для автомобиля жидкий пластик

Нет нужды менять пластиковый элемент кузова автомобиля, если можно его отремонтировать. Можно заполнить царапины и трещины, а также починить сломанные части с помощью полимера. Жидкий пластик для автомобиля помогает избежать возни с заказом детали, снятием старой и установкой новой. Проще закрепить оригинальную деталь и ездить спокойно.

жидкий пластик на автомобиле

Что это такое

Жидкими пластиками называют полимерные материалы, обладающие текучестью до использования, но твердеющие после нанесения. Собственно говоря, любой синтетический клей можно отнести к этой категории. Но это понятие значительно шире. Сюда же можно отнести лакокрасочные материалы и жидкую резину.

По составу текучие пластмассы бывают:

• однокомпонентными;
• двухкомпонентными.

Однокомпонентные можно наносить сразу, растворитель и пластификатор уже в них содержатся, поэтому переход в твердую фазу происходит самостоятельно. У двухкомпонентных жидких пластиков затвердение происходит после смешивания двух веществ, как в эпоксидной смоле.

По функциональности эти полимеры можно условно разделить на две категории:

• для ремонта пластмассовых деталей;
• для внешнего покрытия и защиты поверхности.

Пластик для ремонта

Жидкие пластики для ремонта элементов кузова автомобиля должны обеспечивать надежное соединение после механических повреждений.

Какие лучше клеят

У автомобиля чаще всего повреждаются бамперы и пластмассовые детали внутренней отделки. К наиболее популярным клеющим пластикам относятся:

• клеи группы 3М;
• Rhino Glue;
• клей JB Weld Plastic Bonder Body Panel Adhesive;
• холодная сварка Airline или Permatex Black Plastic Welder.

Группа пластиков 3M хорошо подходит для ремонта различных пластиковых деталей кузова автомобиля:

• линз передних и задних фонарей;
• спойлеров;
• торпеды и других элементов внутренней отделки;
• автомобильных эмблем;
• небольших трещин и т.д.

Этот вид жидких пластмасс быстро, за 15-20 минут затвердевает (полностью за 24 часа), работает при любой температуре, делает место склейки незаметным.

Гель Rhino Glue – очень прочный универсальный клей, не только для пластика, но и для металла, дерева, резины, стекла, винила. Он продается в маленьких бутылочках, но для ремонта автомобиля его много не нужно. Тонкий слой геля способен намертво склеить деталь, хотя и не мгновенно.

клей Phino

JB Weld Plastic Bonder Body Panel Adhesive – двухкомпонентный очень сильный уретановый клей для ремонта пластика автомобиля и заполнения трещин и вмятин. В комплекте идет шприц, что значительно облегчает работу. С другой стороны, процедура смешивания требует аккуратности и быстроты. Флакон небольшой и использовать его нужно оперативно.

Холодная сварка – жидкий быстродействущий пластик, способный застыть буквально за 5 минут. Схватывает пластмассовые детали мгновенно и образует мощное сцепление. Permatex Black Plastic Welder при застывании становится черным, но его можно затем покрасить в нужный цвет и отшлифовать.

Как использовать

Порядок ремонта жидким пластиком трещины в бампере:

1. Зачистить и обезжирить трещину.
2. Просверлить отверстие диаметром 4-6 мм у основания трещины, чтобы снять напряжение и не допустить расширения.
3. Увеличить поверхность склеивания. Если трещина не доходит до края бампера, нужно ее открыть.
4. Аккуратно, не перегревая пластик, шлифовальным кругом очистить область по краям.
5. Очистить и обезжирить шлиф салфеткой или специальным средством.
6. Распылить средство для повышения адгезии.
7. Нанести жидкий пластик сначала на заднюю сторону бампера, потом на переднюю.
8. После застывания отшлифовать место склейки.
9. Нанести пластиковый наполнитель, либо грунтовку.

Если нужно заделать дыру в детали автомобиля, то потребуется специальный пластырь, который накладывается на очищенную поверхность и приклеивается жидким пластиком. Время высыхания, расход и последующая обработка зависят от применяемых материалов.

ремонт пластмассы

Защитное покрытие

Жидкие полимеры для защитного покрытия кузова автомобиля работают таким же образом: застывают после нанесения. Их преимущества:

• красивый глянцевый вид поверхности автомобиля;
• свето- и водостойкость;
• экономичность при нанесении;
• высокая стойкость к агрессивным средам и воздействию химических веществ;
• высокая эластичность;
• повышенное сопротивление износу;
• длительность эксплуатации.

Виды полимерных покрытий

В продаже много разных видов полимерных покрытий для автомобилей, которые называются жидким стеклом или резиной, но все они основаны на общем принципе нанесения пластика в жидком виде с последующим застыванием.

К популярным “резиновым” относятся:

• RUNWAY;
• ASTROhim;
• DECO FLEX;
• Rubber Paint;
• Larex Black;
• 1NEW LiquidRubber;
• ColorFlex.

жидкая резина

Среди стеклянных можно отметить:

• Wilson Silane;
• Silane Guard;
• Sonax;
• Soft99 Glass Coating H-7.

Как наносить

Принципы обработки кузова автомобиля и литьевых пластмассовых деталей примерно одинаковы:

1. Машину нужно вымыть и хорошо высушить.
2. Обрабатывать поверхность нужно в закрытом помещении без пыли и сквозняков.
3. Оптимальная температура – 15 градусов тепла, кузов должен быть прохладным.
4. Наносить полимер нужно тонким слоем.
5. Каждую деталь обрабатывать отдельно.

На видео процесс можно посмотреть детально:

Лучший вариант – доверить нанесение на автомобиль жидкого пластика специалистам. Стоимость – от 6 до 15 тысяч рублей.

Покраска дисков жидкой резиной своими руками. Плюсы и минусы покраски дисков пластидипом

Что такое пластидип, его технические свойства и характеристики

Покраска дисков жидкой резиной осуществляется с помощью пластидипа, материала который с легкостью наносится на различного рода металл, будь то нержавейка, углеродная сталь, чугун или алюминий. Главное преимущество материала – возможность снятия нанесенного слоя без вреда дискам и без вспомогательных инструментов. Кроме того, представленный материал:

• плотно прилегает к поверхности, на которую наносится;
• не трескается и не ломается;
• образует своего рода чехол;
• устойчив к воздействию множества веществ, ультрафиолета и прочих погодных условий;
• не имеет запаха и быстро сохнет;
• с легкостью удаляется с какой угодно поверхности;
• маркирует;
• великолепно подходит для выполнения внутренних и внешних работ;
• не содержит силикон;
• обладает противоскользящими свойствами.

Для чего диски покрывать жидкой резиной

Покраска дисков жидкой резиной станет оптимальным решением для любого автолюбителя. Ведь материал является одной из новинок, которую используют для тюнинга машин. Жидкая резина сочетает в себе красоту и практичность – можно покрыть диски пластидипом различных цветов, экспериментируя с типом покрытия (глянцевое или матовое), а также с насыщенностью цвета. Правильно нанесенная жидкая резина поможет восстановить внешний вид дисков, скрыть недостатки и подарить им вторую жизнь. При самостоятельном нанесении процедура обойдется отнюдь недорого и вам не придется обращаться в сервис для того, чтоб проводить полную замену поврежденных колесных дисков.

Подготовка поверхности для покрытия

Если вы уже имели дело с покраской литых дисков, то должны знать, что любые манипуляции с автомобильными деталями нужно проводить в чистом помещении, где нет мусора, грязи и пыли, которые легко могут пристать к элементам. Перед тем, как покрасить диски жидкой резиной, нужно тщательно очистить их от различного рода недостатков. Прежде всего, колесные диски нужно промыть от дорожной пыли, вычистить камни, а также обезжирить поверхность. Последняя процедура может вызвать затруднения, однако вам понадобится лишь специальное средство и тряпка, которой вы разотрете распыленную жидкость. Помощником в этом деле может стать антисиликон, продающийся во всех автомагазинах.

Покрытие дисков жидкой резиной пластидип

Для того, чтоб качественно покрасить диски жидкой резиной, опустите распылитель с веществом в теплую воду. Это поможет подогреть резину и впоследствии равномерно нанести ее на требуемые участки. Метод нанесения пластидипа можно выбрать на свое усмотрение. Их существует несколько:

• самый популярный – диппирование колес. Метод предусматривает перекрытие внешнего края резины малярным скотчем и дополнительное окрашивание стыков. Удаляется жидкая резина пленкой, при этом покрытие дисков останется незатронутым, ведь оно будет прикрыто скотчем;
• практичный метод с использованием картоновых карточек, которые легко вставляются по всему периметру дисков и предотвращают попадание материала на ненужные участки;
• наиболее трудоемкий предусматривает проклеивание рулоном скотча участков, которые должны остаться незатронутыми. Проблема состоит в том, что крайне сложно не приклеит скотч к диску;
• самый простой. Закрывается только ниппель. При этом абсолютно не нужен малярный скотч. Выбрав такой метод, вы потратите меньше всего времени на проведение процедуры. После высыхания пластидип снимается цельным куском, а остатки резины отпадают уже после нескольких моек. Сэкономить время также можно, просушив их строительным феном.

Покраска дисков жидкой резиной независимо от выбранного способа прокрашивания требует соблюдения общих правил:

1. Суммарно наносится сразу 5-6 слоев пластидипа на деталь. Первый из них – напылом. За вторым кругом прокрашиваются спицы и углы, ведь оттенок высохшего материала на этих участках может кардинально отличаться. Все последующие слои наносят для прочности и закрепления.
2. Наносится пластидип под углом в 60-90 градусов.
3. Если на одном из участков резина повреждена, то нужно локально еще раз нанести краску в несколько слоев, второй из которых должен быть очень толстым. Время высыхания – 30 мин.

Стоит отметить, что продолжительность сушки не зависит от избранного метода прокрашивания. В среднем операция займет не более двух часов.

Плюсы и минусы покраски дисков жидкой резиной

Покраска дисков пластидипом – это весьма практичный и доступный способ преобразить ваш автомобиль. Главное преимущество материала – его устойчивость к целому ряду вредоносных факторов. Кроме того, жидкая резина прощает ошибки – если порядок нанесения будет нарушен или вам попросту не понравится результат, то все быстро можно вернуть в первоначальное состояние. Единственный минус покраски дисков жидкой резиной связан со вторым методом нанесения – картон мешает прокрашивать в углах.

Покраска дисков жидкой резиной своими руками

Ознакомившись со статьей, вы узнаете, как происходит покраска дисков жидкой резиной своими руками.

Каждый водитель старается уберечь свое авто от образования коррозии. От ржавчины особенно часто страдают колеса авто.

Для борьбы с нею существует множество способов. Окрашивание дисков краской на основе резины считается наиболее эффективным методом.

Особенности жидкой резины

Жидкая резина является полноценным конкурентом винила и пленок. Она представляет собой особую эмульсию, в состав которой входят полимеры и битум.

Состав изготавливается особым способом исключительно на заводах. Прогретую смесь битума смешивают с определенным количеством воды. Затем ее пропускают сквозь особые мельницы.

Впоследствии битум распадается на микрочастицы. После этого, в состав производители добавляют латекс, что делает его одновременно прочным и эластичным.

Благодаря уникальным свойствам, жидкая резина прочно закрепляется на поверхностях с любым углом наклона и не стекает.

Вначале смесь для покраски дисков жидкой резиной выпускалась исключительно в черном цвете. Но теперь, ее цветовая палитра приятно радует автовладельцев своим разнообразием.

Производители научились выпускать красящие авто смеси в различных цветовых вариациях:

• Красный.
• Желтый.
• Зеленый.
• Серый.
• Синий.

Отличаться между собой она может по фактуре. На сегодняшний день смесь продается с эффектами: металлик, неон, перламутр и хамелеон. Также она может быть термальной и прозрачной.

Несмотря на свои превосходные характеристики, данный материал пока не получил широкого распространения.

Не все водители осведомлены о его существовании. Но все же, на дорогах все чаще можно встретить авто, красующиеся окрашенными в разные и однотонные цвета дисками. Это вовсе не дань моде.

Шоферы окрашивают колеса машин не только с декоративной целью. Покраска эффективно предотвращает образование ржавчины на колесах.

Плюсы и минусы использования

Как и любая другая красящая смесь, жидкая резина имеет свои преимущества и недостатки.

Среди преимуществ можно назвать следующее.

Возможность создать эффектный внешний вид авто.

Окрашенные диски смотрятся более презентабельно и эстетично.

Защита поверхности.

Покраска дисков жидкой резиной защищает транспортное средство от незначительных механических повреждений.

Быстрое высыхание.

Высыхает окрашенная поверхность практически моментально.

Водоотталкивающий эффект.

Окрашенные диски получают устойчивость к атмосферным осадкам. Даже при постоянном влиянии высокой влажности они не ржавеют.

Стойкость к ультрафиолетовому излучению.

Материал длительное время не утрачивает насыщенность цвета.

Возможность создания различных эффектов.

С помощью различных видов жидкой резины можно создать матовый и глянцевый эффект на поверхности.

Владельцы машин отмечают некоторые недостатки жидкой гидроизоляции:

• Сравнительно высокая цена.

Стоимость красящей резины по сравнению с другими составами кардинально отличается.

Это обусловлено дороговизной используемого сырья и особой технологией производства.

• Необходимость наличия разрешения ГИБДД на покраску авто.

При проверке сотрудники дорожной инспекции могут запросить документ, разрешающий производить окрашивание автомобиля гидроизоляционным слоем.

Но стоит учесть, что на законодательном уровне запрет на окрашивание дисков или кузова авто жидкой резиной отсутствует.

• Применение специальной установки.

Для покраски авто подходят не все краскопульты. С целью улучшения качества нанесения распыляемых компонентов, понадобится приобрести специальную систему распыления.

Но, тем не менее, специалисты уверяют, что покраска дисков жидкой резиной своими руками тоже может производиться, правда, лишь баллончиками, ввиду ее небольшого расхода.

• Короткий срок службы.

Водители отмечают, что нанесенный слой утрачивает свой первоначальный внешний вид после двух лет пользования транспортным средством.

Процесс подготовки поверхности к окрашиванию

Для начала необходимо тщательно вымыть всю машину с применением специальных моющих средств.

На обезжиренной поверхности состав будет держаться намного дольше.

Особо внимательно следует очищать диски и внутреннюю часть крыльев. Именно там, как правило, скапливается много грязи.

После мойки и чистки поверхность должна полностью высохнуть.

Покраска дисков жидкой резиной своими руками

Преимуществом жидкой резины является то, что ее можно наносить на прежний слой краски без грунтования поверхности.

С ее нанесением справится каждый водитель без наличия особых навыков.

Если окрашивание будет происходить на авто, позаботьтесь о защите тормозных колодок.

Но, чтобы тщательно прокрасить труднодоступные места, специалисты настоятельно рекомендуют демонтировать колеса с машины перед покраской.

Емкость с жидкой резиной разогрейте на водяной бане до 50°С. Подготовив распылитель, заполните его красящим составом. Предварительно потренируйтесь пользоваться установкой.

Положите подготовленный диск на ровную горизонтальную поверхность. Затем, поднесите к нему краскопульт (или баллончик) на расстоянии приблизительно 30 см.

Распылитель расположите от колеса под углом 90°. Максимально допустимое отклонение составляет 5-10°.

Покраска дисков жидкой резиной своими руками должна осуществляться плавными и неспешными движениями.

Если двигаться слишком быстро, состав будет наноситься неравномерно. Из-за медленных движений слой будет толстым, а на поверхности могут образоваться потеки.

Смесь наносите в виде небольших полос, каждая из которых должна немного налегать друг на друга.

Чтобы гидроизоляция легла более равномерно, первый слой наносите в одну сторону, а второй — в противоположную.

В процессе окрашивании следите за оптимальным балансом краски и воздуха.

Первые слои будут полупрозрачными. После полного прокрашивания, поверхности необходимо дать высохнуть около часа, а затем нанести на нее еще несколько слоев резиновой краски.

Окрашенный диск должен полностью просохнуть. Затем переверните его и повторите вышеуказанные манипуляции.

Полезные рекомендации

Для того чтобы гидроизоляция на дисках продержалась максимально долго, не мойте их абразивными средствами.

Следите за тем, чтобы на поверхность не попадали растворители, и вещества, в состав которых входят нефтепродукты.

Как снять жидкую резину

Если в процессе окрашивания часть состава попала на шины, после полного высыхания его можно легко снять.

Для этого, аккуратно подденьте края лишнего слоя и потяните его вверх, не делая резких движений.

Равномерно захватывайте отслаивающуюся гидроизоляцию и удалите все лишнее. Пленка должна сняться цельным куском.

В углублениях протекторов могут остаться небольшие полоски напыления. Чтобы их удалить, воспользуйтесь сухой микрофибровой салфеткой.

Затем протрите шину влажной губкой, смоченной в воде с добавлением неагрессивного моющего средства.

После того, как окрашенные диски утратят привлекательность, жидкую резину можно снять аналогичным способом.

Но, если ее слой оказался слишком тонким, могут возникнуть затруднения при снятии.

Чтобы этого избежать, воспользуйтесь специальными смывающими средствами.

Покраска пластидипом, насколько это оправданно, все подробности

Использования Plasti Dip для покраски автомобиля не является, чем-то новым.

Данный способ покраски был разработан компанией Performix еще в 1972 году и до сих пор пользуется популярностью зарубежном.

К нам пластидип пришел лет 5 назад и за это время успел прочно занять свою нишу на рынке покраски автомобилей.

Основными конкурентами покраски пластидипом сейчас являются:

1. Обычный метод с использованием автомобильной краски (автоэмалей);
2. Оклейка кузова автомобиля карбоновой пленкой.

Чтобы было немного понятней, давайте разберемся, что же такое пластидип/ Plasti Dip, как он применяется, основные его преимущества, и недостатки.

Что же такое Plasti Dip?

Plasti Dip – это резиновое покрытие имеющее толщину от 0,15 до 0,35 миллиметра, которое образуется в результате нанесения на поверхность специального жидкого состава.

В первоначальном виде состав имеет консистенцию краски, а застывает он в течении 24 часов только после того, как его нанесли на поверхность.

По заверению разработчика, покрытие Plasti Dip:

1. Защищает кузов автомобиля от сколов и других неприятных внешних факторов, включая влагу, агрессивные составы, которыми покрывают дороги в гололед и т.д.;
2. Не скользит и очень эластично;
3. Долго сохраняет приятный матовый цвет;
4. Защищает кузов, диски, детали автомобиля от коррозии;
5. Не меняет свои свойства при температурах от -35 °С до 95 °С (не трескается и не становиться хрупким);
6. Легко наноситься на сложные, труднодоступные поверхности кузова, детали автомобиля, и также, при необходимости, удаляется с них;
7. Может наноситься не только на металлическую поверхность, но и на пластик, стекло, дерево и другие материалы;
8. Может применяться, как противоскрипное средство;
9. На нанесенном слое, после прикосновения к нему, не остается жирных следов;
10. Благодаря технологии Plasti Dip покраска автомобиля занимает до 12 часов (полное высыхание состава 24 часа).

Но действительно ли это так, мы поговорим ниже.

Процесс покраски

Покраска автомобиля пластидипом происходит в специальной покрасочной камере, которая должна хорошо проветриваться, где нет пыли и поддерживается постоянная комнатная температура.

Технология чем-то схожа с использованием автомобильной краски, но требует большей сноровки и внимания.

Давление в компрессоре всегда должно быть одинаковым, слои наносятся только равномерными слоями.

В общем, своими руками покраска пластидипом возможна, но требует определенной сноровки.

Если вы раньше красили автомобиль другими методами, то и этот способ будет вам подвластен.

Если же вы красите свою машину впервые и решили использовать для этого Пласти Дип, то здесь уж точно, лучше довериться профессионалам.

Рекомендовано, перед применением Plasti Dip в любой форме, аэрозоль или жидкость, прогреть до 40 градусов.

Возможные цветовые гаммы.

Что может получиться

ВАЖНО. Plasti Dip в процессе распыливания, обладает легкой воспламеняемостью и может загореться буквально в мгновенье он любого открытого источника огня, и даже от статического электричества.

Очень сложно выдержать такие меры безопасности в обычном гараже. Помните про это.

Существуют и другие тонкости, нюансы, которые при использовании Plasti Dip, известны только профессионалам.

Но это не касается покраски колесных дисков, небольших пластиковых и металлических деталей машины с использованием пластидипа.

Это можно сделать и самому. Но про это мы поговорим дальше.

Расход аэрозолей и жидкой субстанции разный.

К примеру, одного 311 граммового (400 мл) баллончика хватит покрасить 1 кв. метр площади, покрыв его шестью — девятью слоями.

На один слой в 1 кв. метр площади уходит от 50 до 80 мл. жидкой резины.

Какой будет приблизительный расход смотрите в таблице ниже.

Для покраски жидкой резиной всего автомобиля будет уходить другое количество материала.

Смотрите таблицу ниже.

Использование пигментных добавок.

Эти добавки придают эксклюзивный цвет основному составу и делает автомобиль индивидуальным.

Чтобы их применить, нужно знать правильный расход. Смотрите таблицу ниже.

Что предлагает рынок

На рынке России с каждым годом ассортимент жидкой резины Plasti Dip постоянно расширяется.

Уже существует как оригинальная продукция, так и подделки, поэтому будьте внимательны.

Для локальной покраски можно использовать аэрозольные баллончики от лидера рынка, компании Performix (США).

Вес 311 грамм, объем 400 мл.

Таким образом несложно будет покрасить радиаторную решетку, логотипы, другие детали небольших размеров.

Также существует специальный набор, состоящий из двух аэрозольных баллончиков.

Один из них содержит основной состав, который и дает главный цвет, второй баллончик содержит специальный глянцеватель.

Другие наборы могут состоять из четырех баллончиков. Предназначены они для покраски колесных дисков.

Цвет жидкой резины в них естественно одинаковый.

Каждый баллончик рассчитан на покраску одного диска радиусом R20.

Но существуют и специальные наборы для полной самостоятельной покраски автомобиля.

Набор Plasti Dip 1.

В набор входит два состава, непосредственно жидкая резина объемом 3,8 литра и растворитель F-740 в этом же количестве.

Предназначен для покраски небольших машин класса «С».

Здесь уже можно увидеть три элемента:

1. Основной состав объемом 3,8 литра;
2. Специально для жидкой резины 4 л растворителя Thinner f740;
3. Краскопульт WAGNER W550 обладающий мощностью в 280 Вт.

Этим набором вы уже сможете покрасить автомобили классов «С» и «D».

Набор Plasti Dip 3.

Все то же самое, что и в наборе 2, за исключением краскопульта, только объем составов уже не 3,8, а 5 литров.

Машины, которые можно покрасить, те же, класс «С» и «D».

Набор Пласти Дип 4.

В комплектацию этого набора входят все элементы, что перечислены в наборе 2, только объем составов по 5 литров, что то же позволяет провести покраску машин класса С» и «D».

Так же на рынке реализуется Plasti Dip для профессиональной прокраски в ведрах объемом 18,9 литров.

Может использоваться совместно, как с электрическими, так и с воздушными краскопультами.

Но учтите, что в данном случае электрический краскопульт должен поддерживать возможность HVLP (высокий объем, низкое давление).

Это позволит значительно сэкономить на материале.

Преимущества метода

Многие фирмы, которые занимаются покраской автомобилей пластидипом начали идеализировать данный метод.

Их можно понять, ведь все, что новое, еще мало известно потенциальному клиенту и поэтому вызывает у него интерес. В связи с этим у них есть возможность немного перераспределить рынок.

Метод действительно революционный и позволяет многое.

Ряд преимуществ мы уже перечисляли выше, они указаны производителем.

Но существуют и еще ряд удобств, про которые стоит упомянуть.

Легкость и быстрота смены имиджа.

Если автовладелец решит изменить внешний вид автомобиля, то сделать это будет намного проще, чем в другой ситуации.

Plasti Dip очень легко снимается без привлечения профессионалов. При этом лакокрасочное покрытие остается невредимым. Про карбоновую пленку такого не скажешь.

К примеру, можно покрасить машину в другой цвет, потом, через время, опять снять жидкую резину и повторить процесс.

Предпродажная подготовка автомобиля.

Такие работы, как правило, забирают много времени и денег. Особенно это касается кузова.

Ведь внешний вид машины, это первое, на что обращает внимание покупатель.

И если на кузове есть незначительные повреждения, царапины, другие проблемы, то было бы неплохо быстро их исправить или скрыть.

И тут как раз поможет технология Plasti Dip. Сутки и все готово. При этом авто будет выглядеть, как новое.

Покрытие из жидкой резины первое принимает на себя все неприятности. Незначительные повреждения можно легко ликвидировать, используя специальный состав и микрофибру.

Такую жидкость вы можете попросить при покупке основного состава или набора.

Удобство работ и их стоимость.

Технология Plasti Dip для того, чтобы правильно нанести слой жидкой резины, не предусматривает разборку кузова автомобиля и снятие деталей.

Что не скажешь, к примеру, про карбоновую пленку, где, для того чтобы качественно обернуть делать, нужно ее снять.

Стоимость покраски пластидипом в 1,5 – 2 раза ниже, чем при использовании автоэмали. Это еще один плюс к данному методу покраски авто.

Но ничего нет идеального, это касается и Plasti Dip. Идеализировать, конечно можно все что угодно, а что говорит практика и отзывы людей?

Что происходит на самом деле

Отзывов об Plasti Dip очень много, и они сильно разняться. Одни водителя очень довольны, другие начинают предъявлять претензии.

Если проанализировать все отзывы, то можно сделать вывод, что во многих из них претензии действительно обоснованы.

Но причины проблемы находились не в самом продукте, а в условиях, в которых автомобиль эксплуатировался и в профессионализме работ.

В некоторых случаях использовался поддельный материал. Поэтому приобретать товар нужно у официальных представительств компании Performix, к примеру, на сайте pldip.ru.

Теперь давайте поговорим про эксплуатационные нормативы. Сравните их с европейскими и нашими, земля и небо, не правда ли?

Не удивительно, что буквально через пару месяцев езды по нашим дорогам, особенно в сезон осень-зима-весна, на покрытии могут появиться сквозные сколы, которые будут и на самом кузове. Покрытие же мягкое и эластичное, что вы хотели?

Не во всех случаях отпечатки пальцев рук исчезают с покрытия, как заявляет производитель. В некоторых случаях они остаются и водой не смываются.

Чтобы их удалить, приходится использовать любой обезжириватель на спирту, но ни в коем случае растворитель, уайт-спирит или бензин.

Встречались случаи, когда по краям деталей кузова покрытие Plasti Dip отходило.

Это приводило к тому, что в результате попадания под отошедший слой жидкой резины воды, на морозе она замерзала и края оттопыривались. Не говоря уже про другие недостатки этой проблемы.

В общем, Пласти Дип, это хорошее решение при приемлемых условиях эксплуатации в хороших погодных условиях.

Жидкая резина очень красива и приятна на ощупь. Автомобиль с таким покрытием отлично будет смотреться на автошоу и различных фестивалях.

Но вот с практической точки зрения ситуация спорная.

Тут многое зависит от опыта мастера наносившего состав, правильности разведения и нанесения пластидипа. Выдерживания нужных температур, как внутри помещения, так и самого материала.

Так же многое зависит от правильно выставленных настройках краскопульта и давления в компрессоре.

И конечно же, оригинальность используемых материалов.

Понравилась статья? Подпишитесь на канал, чтобы быть в курсе самых интересных материалов

Сверлим отверстия в дереве правильно, часть 1: для чего нужны трехточечные сверла и где в перьевых — перья?

Дерево, в наших краях, один и самых часто встречающихся и популярных материалов с которым имеет дело домашний мастер. Из него можно построить дачный домик, поставить забор, сделать мебель и многое другое. В этой статье хотел бы рассказать о различных типах сверл для выполнения отверстий в дереве и поделится собственным опытом по их выбору и применению, а также дать несколько советов, которые возможно будут полезны читателю.

Вообще, по своему сугубо личному мнению, практически любое дерево обладает крайне положительной энергетикой и работа с ним позволяет успокоить нервы и привести в равновесие душевное состояние не хуже медитации или таблеток. Возможно именно поэтому, большинство столяров и плотников, которые мне встречались, были людьми крайне уравновешенными и добродушными

Самая простая и наиболее частая операция выполняемая с деревом это сверление отверстий, давайте посмотрим когда и чем их лучше делать. Конечно, разные виды древесины отличаются друг от друга и мягкая сосна или липа, требуют гораздо меньшего усилия при обработке чем, например, бук или дуб. Однако, общие принципы применения тех или иных типов сверл одинаковые для всех видов.

Трехточечные сверла

Применение: сверление отверстий небольшого диаметра в дереве, фанере, ДСП и тд.

Сверла предназначенные для сверления именно дерева и содержащих его материалов (типа ДСП). По конструкции такие сверла имеют в передней части, по оси сверла, заостренный шип, для точного позиционирования на месте сверления. Кроме этого, режущие элементы имеют небольшой наклон в сторону поверхности сверления и вся конструкция напоминает трезубец. Спиральные канавки-шнеки, через которые происходит отвод высверленного дерева имеют большую глубину и дополнительно заточенную кромку для получения более гладкого отверстия.

Такие свела обычно имеют гладкий цилиндрический хвостовик под кулачковый патрон дрели или шуруповерта, реже встречаются с хвостовиком шестигранной формы для держателей ударных шуруповертов (так называемых импактов) и некоторых других специфических моделей сверлильных устройств.

Главной особенностью при сверлении такими сверлами, является приложение усилия строго перпендикулярно оси сверла, иначе оно, при перекосе, либо погнется (если плохое), либо сломается (если хорошее), особенно это актуально для малых диаметров сверл (до 5мм). При выполнении сквозного сверления желательно подкладывать под заготовку черновой брусок, чтобы с обратной стороны целевой заготовки не происходило вырывание волокон при выходе трезубца. Впрочем, этот совет актуален для любых типов сверл.

Сверла отлично подходят для засверловки отверстий перед вкручиванием саморезов, чтобы предотвратить растрескивание деревянной заготовки вдоль волокон. Продаются как поштучно, так и в наборах, обычно, от 3 до 10мм в диаметре.
Достоинства: лучший вариант для сверления отверстий в дереве диаметром до 10мм. Достаточно дешевы.
Недостатки: Малые диаметры достаточно легко сломать при перекосе в процессе сверления.

Универсальные спиральные сверла

Применение: сверление разных типов материалов, в том числе дерева.

Это самые распространенный тип сверл, используемый для сверления не только дерева, но и других материалов: пластика, металла, пенобетона и др. Их удобно применять когда отверстие сверлится сразу в нескольких, сложенных в «пирог», заготовках.

Такие сверла имеют две режущие кромки на коническом наконечнике и закручены спиралью. Глубина спиральных канавок меньше чем у сверл по дереву и их кромка не такая острая. Изготавливаются как с гладким цилиндрическим хвостовиком, так и с шестигранником, если покупаете набор второго типа, проверяйте чтобы на нем было упоминание или значок, что подходят для работы импактами.

В основном универсальные сверла изготавливаются из углеродистой или быстрорежущей стали HSS/Р6М5 — первый вариант более дешевый, хрупкий и выдерживает меньшие боковые нагрузки на излом, чем вторые, в которых присутствует небольшой процент молибдена и вольфрама.

Подобные сверла имеют строго определенный угол заточки для тех или иных видов материала, хотя, для сверления дерева этот параметр не очень важен, тут главное, чтобы кромка была просто хорошо заточена. Также отмечу, различие данного типа сверл по цвету:

• серый — родной цвет стали из которой изготовлено сверло, свидетельствует об отсутствии дополнительной обработки;
• черно-золотистый — свела прошли отпуск, снявший внутреннее напряжение стали;
• черный — выполнено воздействие перегретым паром, увеличившее стойкость сверла к износу;
• золотой — покрытие из нитрида титана, которое увеличивает твердость сверла и якобы обеспечивает его лучшее скольжение.

Однако, по личному опыту отмечу, что оценивать качество ориентируясь по цвету не стоит, у меня были и черные и «золотые» сверла разных производителей и ломаются они ничуть не хуже обычных Особенно преуспели в такой покраске китайские производители, покрытие которых стирается после первых двух просверленных отверстий. Главное материал изготовления самих сверл, брендовые ходят дольше, да и покрытие выдерживает десятки отверстий даже в твердых материалах (при соблюдении правил сверления).

При должной сноровке отверстия в дереве получаются ровными, однако, но скорость сверления отверстий ниже, чем у сверл из предыдущего пункта, а широкий конус режущей кромки увеличивает время точного позиционирования центра сверления. Сверлить нужно также как и сверлами для дерева, прилагая усилие строго перпендикулярно оси сверла, особенно если сверлим малым диаметром.

Диаметр универсальных сверл обычно не превышает 10мм (редко попадаются 12мм), часто продаются в наборах по несколько штук с диаметром от 3 до 10мм. Советую всегда иметь в наличии один такой набор с сверлами разного диаметра + несколько отдельных дублей диаметром 3-4 мм.

Достоинства: Универсальность. Вариант для сверления отверстий не только в дереве.
Недостатки: Малые диаметры. Достаточно хрупкие (особенно китайские :). При высоких оборотах сверления есть риск перегреть сверло (больше относится к плотным материалам).

Перовые (перьевые) сверла

Применение: сверление в дереве больших и глубоких отверстий диаметром от 10 до 60мм.

Еще один популярный тип сверл для древа, отличаются большой производительностью и невысокой ценой. Свое название получили из за специфической плоской формы, отдаленно напоминающей формой перо птицы. Можно сверлить отверстия достаточно большой глубины (в пределах 100-130мм), а при использовании специального удлинителя, можно глубину отверстий существенно увеличить. Рабочая часть имеет плоскую форму «трезубец» с острым центрирующим шипом. Заточку имеют грани центрального шипа с противоположных сторон, а также два боковых резца, форма и заточка которых может отличаться у разных производителей. Редко встречаются «перья» с двухсторонней заточкой режущих кромок, для возможности сверления в обоих направлениях вращения.

Хвостовик — шестигранный, может быть с проточкой или без — предназначенный для кулачковый патронов. Форма зажимной части (хвостовика) обусловлена бОльшей нагрузкой, которая воздействует на данный тип сверл при сверлении, особенно глубоких отверстий больших диаметров и гладкий хвостовик просто будет проскальзывать в патроне, как его не затягивай. Соответственно, для работы такими сверлами требуется более мощный инструмент. Толщина плоской части пера, обычно, пропорциональна диаметру отверстия, которое им можно проделать и чем он больше, тем толще и режущая часть.

Качество получаемых отверстий не очень высокое, причем оно получается тем грубее, чем глубже отверстие, т.к. достаточно сложно выдержать строго вертикальное усилие по оси сверла и даже при небольшом перекосе стенки отверстия повреждаются не заточенной плоской частью «пера». Подобный сверла изготовлены из более мягкого металла, а дешевые варианты, при сверлении глубоких отверстий, подвержены скручиванию и изгибу, бывает что даже новые «перья» изначально имеют плохую центровку, что вызывает биение и плохое качество получаемого отверстия. Начинать сверление нужно на низких оборотах, далее продолжать сверление не превышая показатель 450 об/мин (причем, чем больше диаметр, тем медленнее сверлим), периодически вытаскивая вращающееся сверло, чтобы обеспечить выход опилок.

Продаются как отдельно, так и в наборах. Для бытовых работ ходовые размеры диаметров получаемых отверстий от 10 до 25мм.
Достоинства: Дешевизна. Можно получать достаточно большие отверстия. Простота конструкции позволяет делать заточку режущих кромок самостоятельно.
Недостатки: Невысокое качество получаемого отверстия. Склонность к скручиванию и изгибу. Для сверления глубоких отверстий требуется мощный инструмент. Достаточно высокий центральный шип ограничивает возможность делать глухие отверстия в досках и брусках.

Сверла Форстнера

Применение: сверление качественных отверстий большого диаметра, в том числе глухих.

Сверло изобретено в 1874 году Бенджамином Форстнером и с тех пор притерпело большое количество модификаций. Является лучшим вариантом, чтобы получить красивое ровное отверстие в дереве, ДСП, МДФ и других подобных материалах: сквозное или глухое с нужной глубиной. Подобные сверла используются для выполнения посадочных отверстий для петель мебели и другой фурнитуры, когда важен именно аккуратный результат. Конструкция сверла достаточно сложная, что дает разным производителям реализовать свой полет фантазии в конструкции данной расходки. По сути сверло Форстнера — это небольшая фреза с несколькими режущими элементами: центральное острие служит для точного позиционирования центра будущего отверстия, шип может быть в виде конуса, призмы или даже конусного винта. Острая перемычка с лезвиями, проходящая перпендикулярно оси сверла, в процессе вращения обеспечивает послойное срезание дерева и отвод опилок и стружки, а режущая кромка по кругу позволяет получить очень ровный размер круга отверстия с гладкими стенками.

Кромка может быть выполнена в виде только двух твердосплавных резцов или же в виде венца-коронки с несколькими зубьями (обычно для сверл с большим диаметром). Базовые диаметры подобных сверл продающихся как отдельно, так и комплектами от 10 до 35мм. Однако, существуют варианты для выполнения больших отверстий, например, на 68, 80 или даже 117мм.

Производятся подобные сверла из качественной быстрорежущей стали. Могут быть сборными (более дешевые варианты), состоящими из нескольких частей или выточенными из единого куска стали (дорогие). Хвостовик обычно представляет из себя круглый гладкий цилиндр: для небольших диаметров — 8мм, для крупных — 10мм. При сверлении нужно начинать с малых оборотов, затем сверлить на средних (до 1600-1800об/мин) не перегревая, чтобы не повело металл. Инструмент должен быть мощным, чтобы обеспечить достаточный крутящий момент для выполнения больших отверстий. В продаже есть варианты в комплекте с ограничителем сверления, что крайне удобно для изготовления сверления отверстий со строго заданной глубиной под мебельные петли.

Достоинства: Высокое качество получаемых отверстий. Отличный вариант для сверления глухих и достаточно глубоких отверстий заданной глубины.
Недостатки: Из-за сложности конструкции и качественной стали, достаточно дороги, особенно для больших диаметров. Подвержены перегреву на высоких оборотах.

Коронки

Применение: Сверление отверстий большого диаметра в доске, фанере, пластике итд.

Оптимальны в использовании, если нужно просверлить большое отверстие, например, для подрозетника в не толстых материалах типа фанеры, доски, ДСП, ОСБ, гипсокартоне итд. Для дерева лучше покупать составные наборы в которые входит центральная часть (державка) и сменные коронки разных диаметров. В качестве центровочного сверла можно использовать, либо универсальное, либо, что еще лучше — сверло по дереву, желательно с боковой проточкой хвостовика, чтобы не проскальзывало при сверлении. Сверло фиксируется в державке при помощи винта под шестигранник, поэтому легко меняется в случае поломки. Коронок в наборах может быть много — 10-12 штук, от 19 до 127мм в диаметре. Каждая коронка имеет большое количество зубьев и работает как пила.

Кроме этого, есть варианты наборных коронок, когда режущая часть представляет из себя пильное полотно в виде неполного круга, фиксируемое в специальном диске с центральным сверлом.

Металл изготовления может быть HCS (высокоуглеродистая сталь) подходит только для мягких материалов типа дерева или пластика, HSS — быстрорежущая сталь, подходит еще и для листового металла.

Качество отверстия сделанного таким сверлом сильно зависит от умения пользователя, при должной сноровке и качественных коронках можно получить вполне гладкие кромки и стенки. Работать нужно на средних оборотах, т.к. конструкция не предполагает хорошего отвода образующихся опилок и на больших оборотах мелкий зуб коронок быстро забивается деревом, перестает резать и начинает нагреваться от трения, легко получить дымок от дерева и перегрев металла. Глубина ограничена глубиной самой коронки и не превышает 2-3см.

С большими диаметрами коронок нужно работать весьма аккуратно, лучше использовать мощный инструмент с автотормозом, хорошо удерживая и фиксируя его в обеих руках, т.к. при заклинивании такой коронки, можно получить вывих запястья или пальцев от проворота дрели или шуруповерта при резкой остановке коронки. А еще достаточно непросто вытащить из коронки получившийся кружок. Существуют варианты таких сверл с выталкивающими пружинами, вокруг центрального сверла, но это скорее маркетинг, работает такой механизм не очень хорошо.

Достоинства: Быстрое получение отверстий большого диаметра. Большой выбор размеров. Невысокая цена наборов.
Недостатки: Склонность к забиванию полотна коронок древесной пылью и опилками. Небольшая глубина.

Если интересны недорогие варианты сверл, можете посмотреть эту подборку.

В этой части я рассказал про базовые типы сверл для дерева. В следующей расскажу о других, более интересных вариантах. Продолжение следует.

Способы сверления отверстий в каленом металле

Как просверлить отверстие в каленом металле при помощи кислоты, сварочного аппарата, специальных сверл и какие дополнительные инструменты для этого нужны. Какие сверла лучше всего справятся с каленой сталью.

Обычную сталь или любой другой металл сверлить несложно, для этого применяются стандартные сверла из быстрорежущего материала. Другое дело – просверлить каленую сталь: здесь нужно потрудиться. После закаливания заготовка приобретает необычайную прочность, и возникает вопрос, как просверлить отверстие в каленом металле, ведь обыкновенное сверло в этом случае уже мало чем может помочь.

Специалисты рекомендуют делать отверстия в деталях до того момента, как произошла закалка. Еще можно попробовать отпустить сталь, затем произвести сверловку и снова закалить материал. Если это экономически оправдано и технически исполнимо, то следует так и сделать, но в некоторых случаях просто невозможно поступить иначе, как приступить к получению канала по уже закаленной поверхности.

Есть несколько способов, которые позволяют просверлить в каленом металле отверстия любого диаметра. Эти методы с большим успехом можно реализовать как на производстве, так и в домашней мастерской.

Методы сверления каленой стали

Сверловка каленой стали характеризуется высоким нагревом поверхности заготовки и инструмента, что ведет к быстрому износу последнего. Поэтому во время обработки стараются отвести лишнее тепло или сделать так, чтобы участок, где будет канал, стал более мягким.

Первый способ, который позволяет сделать каленый металл более податливым, основан на использовании кислот. Из подходящих веществ можно указать азотную, хлорную или серную кислоту. Эти жидкости применяют точечно, то есть ими обрабатывают конкретно то место, где в дальнейшем будет отверстие (протравливают участок). Чтобы кислота не вышла за пределы рабочей области из материалов, не подверженных воздействию кислоты (полимеры, краски, парафин), вокруг будущего отверстия организуют что-то наподобие бортика. Отверстие заливают активной жидкостью и выдерживают определенное время. Далее проводят сверление обычным сверлом.

Самый простой способ, но не самый дешевый, заключается в приобретении специального сверла, рассчитанного на проделывание отверстий в каленом металле. Режущие кромки такого инструмента усилены победитовыми напайками или выполнены из победитовых пластин. В этом случае также желательно применять дополнительное охлаждение рабочей области.

Во время работы с кислотами нужно быть предельно осторожным и выполнять операцию в хорошо проветриваемом помещении. Это поможет предотвратить ожоги либо отравление вредными парами.

Применение смазочных материалов

1. Область сверления на каленом металле отмечают керном. На эту точку наносят небольшое количество смазки. Если она жидкая, то выдавливают каплю масла так, чтобы оно не растекалось.
2. Режущую область инструмента опускают в смазку и устанавливают на отмеченную ранее точку.
3. Во время сверления каленого металла следят за количеством смазки и добавляют по мере ее выработки.
4. Следят за состоянием нагрева инструмента, не допуская его перегрева. Интенсивное выделение дыма от горения смазки указывает на необходимость прекратить работу и остудить оснастку и металл.

Марки сверл для каленой стали

Сталь марки Р6М5К5 – материал отечественного производства, где вольфрама меньше, всего 6 %, но его недостаток компенсируется за счет применения в сплаве элемента кобальта (до 5 %). Кобальт также способствует крепости оснастки, возможности долго выдерживать повышенные тепловые нагрузки при работе с калеными материалами.

Среди иностранных аналогов быстрорежущих сталей, подходящих для производства сверл по каленому металлу, стоит отметить марку HSS-Co. Это, по сути, такой же инструмент, как и предыдущий, где имеется схожий состав основных элементов сплава.

Любые сверла по керамограниту также подходят для получения отверстий в каленом металле, только их победитовые напайки нужно перетачивать.

Самодельное сверло

Дорогое сверло для работы необязательно покупать, в некоторых случаях его можно изготовить в домашних условиях. Лучше всего для этого подойдет стержень из сплава кобальта и вольфрама – победит. Такой стержень легко распознать среди других железок: он не будет поддаваться резанию полотном для металла. Далее делают следующее:

1. Устанавливают на наждак алмазный круг.
2. Торцуют одну сторону стержня и стачивают на этой стороне шлицы, как на плоской отвертке.
3. Далее стачивают бока, чтобы получился острый конус.

Уважаемые посетители сайта, поделитесь в комментариях предложениями, как еще можно просверлить отверстие в стали, которая была подвержена закалке.