Тиски из домкрата своими руками (32 фото описание)

Тиски из домкрата своими руками

Самодельные мощные слесарные тиски из домкрата своими руками, подробное описание изготовления с пошаговыми фото.

Всем привет! Если у Вас завалялся старый автомобильный домкрат, из него можно сделать весьма полезную самоделку для домашней мастерской — слесарные тиски!

Весь процесс изготовления самоделки показан на этих фото:

Понадобится вот такой домкрат.

Ещё понадобятся трубы профильные 50 х 50, 40 х 40, 30 х 30 и 25 х 25 мм.

Первым делом изготовим раму для будущих тисков. Из профильных труб нарезаем заготовки.

С помощью сварочного аппарата, свариваем конструкцию.

Из 100-го швеллера нужно вырезать две заготовки для губок шириной 140 мм.

На основании домкрата имеются ушки, их нужно срезать так, чтобы его основание вошло в заготовку для подвижной губки.

На рабочих поверхностях губок, делаем насечки для лучшей фиксации заготовок.

Из профильной трубы 25 х 25 мм нужно отрезать заготовку длиной 290 мм. Также вырезаем заготовку из профильной трубы 30 х 30 мм, длиной 55 мм. 25-я труба отлично входит в такую заготовку, почти без зазоров. Это будет часть направляющей подвижной губки.

Теперь нужно приварить трубу по центру рамы, не забыв одеть подвижную часть. Потом приварить подвижную и неподвижную губки.

Из трубы 50 х 50 мм, вырезал упор для домкрата и приварил его к раме.

Устанавливаем домкрат, и привариваем его к упору и подвижной губке.

Губки усиливаем, привариваем кусок металла.

В результате из старого домкрата получились отличные слесарные тиски!

Также прилагается небольшое видео, где показан процесс изготовления этой самоделки.

Как сделать самодельный пресс из домкрата самостоятельно

Самодельный пресс из домкрата упростит процедуру ремонта техники в условиях гаража или может использоваться в быту для удержания склеиваемых деталей. Существует несколько способов сборки оборудования, каждый из которых имеет преимущества и недостатки. Для изготовления потребуются комплект инструментов, сварочный полуавтомат и навыки слесарных работ.

Пресс из домкрата упрощает процедуру ремонта техники.

Особенности пресса из домкрата

Оборудование использует для сжатия гидравлический автомобильный домкрат, который жестко крепится на поперечины станины из стального профиля. Для работы устройства требуется несколько раз качнуть рычагом, обратный ход осуществляется пружинами после открытия клапана.

Изделие можно переносить внутри помещения или перевозить к месту проведения работ в багажнике машины.

Предназначение и области применения

Изделие предназначено для:

ремонта автомобиля (например, снятия изношенных сайлентблоков из рычагов подвески или демонтажа колец ступичных подшипников);
обработки металлических конструкций;
формовки деталей из стального листа;
удержания пакета деталей из любых материалов при склеивании;
получения сока из овощей или фруктов, помещенных в специальную емкость.

Устройство

Конструкция состоит из следующих элементов:

замкнутой рамы из профиля, на которой предусмотрены опоры для повышения устойчивости;
подвижной поперечины, на которой закреплен корпус домкрата;
пружин обратного хода, расположенных между подвижной планкой и верхней частью рамы.

Устройство пресса из домкрата.

Некоторые мастера предусматривают установку винтовых опор, позволяющих монтировать оборудование на неровном полу. На нижней поперечине могут располагаться тиски или оправка для удержания обрабатываемых деталей. Силовое воздействие осуществляется стальной пластиной или пуансоном, изготовленным из болта либо прутка (приспособление позволяет выдавить подшипник качения из шестерни или корпусной детали).

Принцип работы

Обрабатываемую деталь необходимо уложить на нижнюю поперечину станины или оправку. Затем следует смонтировать инструмент, при помощи которого будет деформироваться заготовка. Пресс имеет ручной привод от рычага, который вставляется в направляющее кольцо на домкрате. После нескольких движений рукояткой вверх–вниз шток начинает опускать подвижную поперечину.

После завершения формовки следует отвернуть клапан, оборудование вернется в исходное положение за счет усилия растянутых пружин.

Нюансы изготовления конструкции своими руками

При сборке пресса важно соблюсти корректное расположение деталей. Применение дуговой сварки обеспечивает быстроту сборки конструкции, но швы не рассчитаны на высокие нагрузки. Кроме того, мастер не сможет выдержать прямые углы между сопрягаемыми элементами. При использовании болтов необходимо точно разметить отверстия, оборудование можно разобрать для хранения или перевозки.

В классических прессах домкрат ставится штоком вверх, но возможен монтаж узла с переворотом на 180°. Для обеспечения работоспособности необходимо просверлить отверстие в заборной магистрали в основании корпуса (либо вместо пробки для заправки прибора маслом), нанести резьбу и установить штуцер. В схему вводят небольшой бачок с маслом, соединенный с наконечником штуцера трубкой и выведенный на верхнюю перекладину пресса. Конструкция обеспечивает защиту внутренней полости домкрата от воздуха, выходящего в расширительный резервуар.

При изготовлении конструкции важно соблюдать расположение деталей.

Если в конструкции используется подвижный массивный стол, то для перемещения можно предусмотреть механизм. К уголкам на поперечине приделывают цепи от велосипеда или мопеда, которые накинуты на шестерни. Зубчатые колеса надеты на оси и выведены к небольшому червячному редуктору (например, от рулевого управления).

Для перемещения необходимо вращать рукоятку, после достижения заданного положения по высоте требуется вставить болты и зафиксировать стол.

Способы создания

В гаражах и домашних мастерских встречаются прессы нескольких типов:

бюджетные модели на базе домкрата от грузового автомобиля с рамой, собранной на болтах;
варианты с увеличенным усилием, состоящие из гидравлического цилиндра с питанием от внешнего насоса;
модификации на основе гидравлического домкрата с приводом от кустарного кривошипного механизма с электродвигателем.

Без сварки

Для изготовления рамы и подвижной планки используют металлические профили, соединенные болтами. Крепления должны выдерживать усилие, создаваемое домкратом (рекомендуется учесть запас прочности в пределах 15–20%). Для установки пружин обратного хода потребуются рым–болты или металлические уголки с просверленными отверстиями. Для корректного позиционирования деталей применяют шайбы, которые устанавливают между соединяемыми поверхностями.

Для изготовления пресса без сварки используют профили с болтами.

Из гидроцилиндра с выносным насосом

Конструкция отличается установкой гидравлического цилиндра, шток которого обеспечивает перемещение поперечины с пуансоном. Масло нагнетается помпой с ручным либо электрическим приводом, расположенным на раме или установленным на верстаке. Пресс создает повышенное усилие сжатия, которое необходимо учитывать при расчете рамы и выборе стального профиля.

При некорректном конструировании изделие разрушается, обломки могут повредить стоящую в гараже технику или нанести травмы оператору.

При использовании цилиндра можно собрать пресс с регулируемым положением пуансона. Гидравлический блок устанавливают на небольшой тележке, которая передвигается по верхней поперечине рамы, изготовленной из швеллера. Мастеру необходимо установить ремонтируемый узел на упорный стол и сдвинуть цилиндр влево или вправо. При подаче жидкости усилие на ролики не передается. Для легкого перемещения зазор между металлическими подвижными частями заполняют густой смазкой (например, используемой для нанесения на салазки токарных или фрезерных станков).

Электрогидравлический пресс из бутылочного домкрата

Оборудование отличается применением электрического двигателя переменного тока, ротор которого соединен с кривошипно–шатунным механизмом. При включении привода вращательное движение преобразуется в возвратно–поступательное. Мотор позволяет механизировать процесс нагнетания жидкости в рабочую камеру домкрата, оператор управляет оборудованием с помощью педали, внутри которой находится контактная группа. Человек может визуально контролировать рабочий процесс, корректируя положение детали или пуансона вспомогательными инструментами.

Пресс из бутылочного домкрата отличается применением двигателя переменного тока.

Перечень необходимых материалов и инструментов

Для изготовления гидравлического пресса потребуются:

измерительный и чертежный инструменты;
угловая шлифовальная машинка с набором абразивных кругов для резки;
молоток и зубило для удаления окалины или облоя;
электрическая дрель или сверлильный станок;
сверла по металлу или коронки для получения крупных отверстий;
сварочный аппарат (инверторный или полуавтомат);
струбцины для временной фиксации элементов при сборке;
наждачная бумага;
антикоррозионный грунт для металла и краска в банке или аэрозольных баллонах.

Для сборки базовой модификации пресса необходимы профильная труба, обрезки швеллера и уголок (номенклатура и длина проката определяются выбранной схемой). Также понадобятся болты или электроды, возвратные пружины. Для модели с внешним насосом потребуются пластины для усиления конструкции рамы в точке крепления цилиндра. В конструкции с электродвигателем применяют угловой редуктор от старой шлифовальной машины, для сборки кривошипно–шатунного механизма понадобятся шарикоподшипники и дополнительные заготовки из стального профиля.

Для изготовления гидравлического пресса требуется угловая шлифовальная машинка.

Критерии выбора домкрата: на что обратить внимание

Для самодельного пресса подходит бутылочный гидравлический домкрат с плоской плитой в основании, позволяющей просверлить отверстия для крепления. При подборе следует учесть мощность прибора, от которой зависит усилие сжатия. Для бытового оборудования используют домкраты грузоподъемностью от 2 до 20 т. Другим критерием при подборе является высота подъема, от которой зависит рабочий ход пуансона пресса. Например, 10-тонный Gigant HBJ-10 обойдется владельцу в сумму около 2 тыс. руб. и обеспечит передвижение поперечной планки на 230 мм.

Необходимые чертежи

Для изготовления деталей можно использовать готовые чертежи, находящиеся в открытом доступе. Мастер может внести корректировки в документацию, ориентируясь на грузоподъемность и габариты имеющегося домкрата. Можно разработать оригинальные чертежи, но для обеспечения прочности конструкции необходимо провести расчеты. Существуют гидравлические прессы промышленного изготовления (например, брендов Atis или TOR), конструкцию которых можно использовать как образец для создания документации.

Чертеж для пресса из домкрата.

Алгоритм действий

Процесс изготовления самодельного пресса зависит от сортамента используемого проката и габаритов будущей конструкции. Для выполнения монтажных работ необходимо выделить верстак или пол в гараже или сарае. Если предполагается использование дуговой сварки, то необходимы защитный костюм, рукавицы и маска.

Для удаления образующейся окалины понадобится молоток, финишную обработку проводят электрическим инструментом.

Основа

Для изготовления конструкции необходимо:

Вырезать из приготовленного профиля заготовки основания, а затем выполнить из квадратной трубы или швеллера вертикальные стойки. При использовании другого сортамента необходимо заранее продумать схему соединения деталей (вне зависимости от способа). Вертикальные стойки можно изготовить из цилиндрических заготовок с нарезанной на внешней поверхности резьбой, фиксация поперечин на заданном уровне обеспечивается гайками.
Просверлить по 2 отверстия в каждой линии соединения для болтов (для сварных конструкций дополнительная механическая обработка не требуется). Сопрягаемые детали необходимо соединить вместе струбцинами, а затем сверлить каналы. Отверстия должны точно соответствовать диаметру болтов, в противном случае конструкция рамы не будет жесткой.
Соединить элементы резьбовыми деталями или сваркой.
Приварить болты к круглым или квадратным пятакам, элементы используют в качестве регулируемых опор. В основании будущего пресса следует предусмотреть резьбовые втулки для установки ножек.
Вырезать и смонтировать верхнюю и нижнюю поперечины, обеспечивающие жесткость конструкции.
Установить дополнительные косынки для повышения жесткости.
Просверлить отверстия в верхней поперечине для установки пружин обратного хода. Для повышения устойчивости можно смонтировать на нижней перекладине чугунную или стальную пластину весом около 20 кг. Элемент следует прикрепить болтами, груз не должен мешать работе пресса.
Вырезать заготовку для подвижной поперечины, которая перемещается внутри швеллеров вертикальных стоек или оснащается боковыми пластинами при использовании для рамы трубы. Встречаются модели оборудования с цилиндрическими направляющими, которые перемещаются внутри жестко закрепленных на верхней поперечине труб.
Приварить или прикрутить стальную пластину с отверстиями для монтажа домкрата. В центре наладки необходимо предусмотреть дополнительный канал для монтажа пуансона. В качестве рабочего инструмента можно использовать болт или кусок стального прутка диаметром 30–50 мм. В центре заготовки необходимо просверлить отверстие и нанести резьбу.
Зафиксировать пуансон болтом на монтажной пластине, крепеж не должен мешать последующей установке домкрата. При сборке силовой части важно соблюдать перпендикулярное положение узлов, при перекосе падает эффективность работы пресса и возникает риск разрушения обрабатываемых заготовок.
Закрепить гидравлический привод болтами, предварительно просверлив в основании отверстия.
На верхней перекладине предусмотреть жестко закрепленную пластину с направляющим отверстием под головку штока домкрата. Планка предотвращает перекос или соскальзывание привода при повышенной нагрузке.
Собрать конструкцию и закрепить пружины обратного хода (количество и расположение элементов определяет мастер).
Проверить легкость хода рабочего органа самодельного пресса, перекладина должна свободно двигаться по направляющим (нормой считается свободный ход в пределах 1 мм).
Зачистить сварные швы абразивным инструментом, а затем обработать металл от ржавчины наждачной бумагой.
Нанести слой антикоррозионной грунтовки и покрасить каркас ударопрочной эмалью.

Чтобы сделать конструкцию, необходимо соединить элементы резьбовыми деталями.

Если в качестве силового привода используется гидравлический цилиндр, то необходимо предусмотреть площадку для монтажа насоса с ручным либо электрическим приводом. Жидкость нагнетается и сливается по шлангам, оборудованным разъемами. В конструкции можно установить манометр и предохранительный клапан, который предотвращают перегрузку и разрушение цилиндра или трубок.

Для включения мотора используют кнопочный блок или педаль (расположенную на полу или установленную на основании либо вертикальной части рамы).

Для реализации электрического привода бутылочного домкрата необходимо собрать сварной корпус из металлических пластин, который позволит закрепить двигатель и угловой редуктор. На выходной вал необходимо установить кривошип, который будет связан с качающейся планкой. Чугунный корпус домкрата не рассчитан на сварку, поэтому корпус фиксируют при помощи болтов и хомутов. От точности расчета взаимного положения деталей зависит работоспособность конструкции.

Упорная часть

Упор изготовляют из швеллера или трубы прямоугольного сечения, стол для установки обрабатываемых деталей. Конструкция может жестко фиксироваться на вертикальных стойках рамы либо крепиться на болтах. Второй вариант предусматривает сверление дополнительных отверстий и позволяет менять расстояние от рабочего стола до пуансона пресса (например, для выдавливания из посадочных гнезд подшипников качения, установленных в корпусах редукторов). При монтаже упора необходимо выдерживать прямой угол относительно вертикальных стоек.

Встречается другой вариант фиксации подвижного стола, который перемещается по направляющим и оснащен прижимными планками, не допускающими выхода поперечины из рамы. В стойках и швеллерах упорной части выполнены отверстия, в которые вставляют шток от амортизатора легкового автомобиля. Конструкция позволяет быстро менять положение стола, но диаметр каналов должен точно соответствовать размеру стальных фиксаторов.

Дополнительные настройки

После сборки и предварительного тестирования потребуется доработка части деталей пресса. Если при работе обнаруживается чрезмерное расстояние от пуансона до рабочей поверхности, то можно смонтировать наковальню или дополнительную рамку из швеллера. Проблема не встречается на оборудовании, оснащенном передвижной поперечиной с креплением на болтах, для изменения позиции необходимо отвернуть 2 гайки и переставить упорную часть выше или ниже.

Полезные советы и общие рекомендации

При изготовлении конструкции следует обрабатывать кромки заготовок абразивным инструментом, удаляя заусенцы. Для предотвращения постепенного отворачивания болтов необходимо ставить пружинные шайбы (гроверы) или использовать самоконтрящиеся гайки, применяемые в автомобильной промышленности. Если после первого использования обнаруживается коробление верхней перекладины или стола, то следует установить перемычки из профиля с повышенной прочностью (например, с увеличенной толщиной или изготовленного из другого сорта стали).

При установке на раму электрического привода или пульта управления следует обеспечить защиту от поражения оператора током. Провода должны проходить в гофрированных рукавах вне зоны движения поперечины. Наличие линии заземления и блока УЗО в распределительном щитке обеспечивает дополнительную защиту человека. Электрическое оборудование отличается повышенной опасностью, при работе категорически запрещено поправлять или удерживать детали руками.

Для запрессовки или снятия подшипников следует использовать оправки, изготовленные из алюминия или медного сплава. Прямое силовое воздействие на кольца приводит к разрушению детали. Перед монтажом следует убедиться в правильном положении колес относительно отверстия в корпусе или вала, а затем аккуратно накачивать масло в рабочую полость домкрата. Аналогичные правила распространяются и на установку резинометаллических сайлентблоков, используемых в рычагах подвески автомобилей.

Самодельный пресс из домкрата своими руками: чертежи и схемы

Для некоторых операций домашнему мастеру может потребоваться пресс со значительным усилием сжатия, но приобретение оборудования такого класса будет совершенно неоправданным. Сегодня мы расскажем, как за несколько часов собрать надёжный пресс на основе гидравлического автомобильного домкрата.

Из чего и как собрать раму для пресса
Какой использовать домкрат и как его доработать
Изготовление прижимных колодок
Переставная опорная балка
Возвратный механизм

Из чего и как собрать раму для пресса

Материал для станины, её конструкционная прочность и способ сборки должны определяться давлением, которое домкрат способен выдать. Для точного расчёта важно понимать, в каком направлении действуют нагрузки в процессе работы.

Основа пресса — прямоугольная П-образная рамка из швеллера или спаренного стального уголка. Основной действующей силой является противодействие сжатию, выраженное в сосредоточенной нагрузке. Основное усилие концентрируется в центрах горизонтальных перекладин. Силами, растягивающими вертикальные стойки пресса, и явлениями деформации в сжимаемых деталях вполне можно пренебречь.

1 — верхняя упорная балка; 2 — болты; 3 — домкрат 20 т; 4 — возвратные пружины; 5 — подвижная балка; 6 — стопорный палец; 7 — регулируемая опорная балка; 8 — поперечная балка; 9 — ножки из уголков

Для установки со сдавливающим усилием до 5 тонн для изготовления рамы можно смело использовать:

Швеллер по ГОСТ 8240–89 типоразмера 8П.
Пару горячекатанных уголков по ГОСТ 8509–93 размера 50х5 мм, связанных 10 мм прутьями через 20–25 см, либо цельным сварным швом.

Размеры швеллера 8П

Сразу оговоримся, что примерные данные по металлопрокату мы приводим для рамы, у которой внутреннее окно не шире 100 см. По аналогии при использовании домкрата с усилием до 10 тонн раму следует изготовить из:

Швеллер типоразмера 10П.
Спаренная угловая сталь 63х7 мм, соединение цельным швом с внутренними вставками номинального сечения.

Размеры швеллера 10П

Если же необходимое усилие сжатия достигает 15 т или выше, то раму следует изготовить из:

Швеллер типоразмера 14П.
Спаренный уголок 75х8 мм, соединение аналогично предыдущему.

Размеры швеллера 14П

Указанное выше предложение по металлопрокату подразумевает десятикратный запас прочности, что полностью исключает превышение предела упругих деформаций и является нормальным для установок такого рода. Все соединения рамы должны быть сварными с цельными двухсторонними швами и подрезкой встык. Если сваркой соединение не выполнить, допускается сборка на болтах или шплинтованных пальцах. При этом обязательно нужно брать в расчёт максимальную допустимую нагрузку на срез.

При болтовом соединении основная нагрузка становится рассредоточенной и усилие сжатия пресса нужно разделить на количество болтов или пальцев. Разрушающее усилие среза болтов из наиболее распространённой стали СТ-3 составляет:

М10 — около 2500–3000 кг.
М12 — 4000–4500 кг.
М14 — 5500–6000 кг.

Для обеспечения необходимого запаса прочности каждый элемент крепления должен испытывать нагрузку в пять раз меньше разрушительной. Для стальных пальцев усилие можно принимать на 10–15% выше указанных значений. Если нужное количество креплений не получается разместить в угловом узле, следует увеличить прочность косынками, для которых предпочтительно использовать угловую сталь вместо листовой. Это же применимо и к сварной конструкции рамы, что также помогает избежать использования излишне массивного сталепроката.

Помимо нагруженной верхней части станина включает в себя две стойки с ножками, обеспечивающими прессу достаточную устойчивость, и поперечную балку, которая может быть переставной при обработке деталей разного размера. Сечение верхней и нижней балок должно быть эквивалентным, также как и сечение элементов их крепления. Ножки и опору каждый волен реализовать по своим соображениям, они не испытывают рабочих нагрузок помимо собственной массы пресса. Единственное требование — наличие нижней перекладины, придающей конструкции дополнительную жёсткость.

Какой использовать домкрат и как его доработать

Наиболее доступным и пригодным для изготовления домашнего пресса будет гидравлический автомобильный домкрат стаканного типа. Как упоминалось выше, рабочее усилие вы вправе выбирать под свои задачи, в продаже присутствуют относительно недорогие устройства, способные выжимать до 20 тонн и даже больше.

Основная проблема с использованием таких домкратов заключается в их неспособности работать в перевёрнутом положении. Кажется наиболее логичным закрепить домкрат стационарно на верхней балке и использовать нижнюю как опору под деталь. Однако для этого потребуется доработка гидравлического механизма.

Первый вариант переделки домкрата — установка дополнительного расширительного бачка ёмкостью около 300 мл. Бачок связывается с заливным отверстием домкрата обычной силиконовой трубкой. Для её плотной посадки можно использовать резьбовые штуцеры под кислородный шланг, которые в ассортименте присутствуют в любом магазине автозапчастей.

Другой вариант переделки потребует разборки домкрата. Необходимо полностью слить масло и прокачать плунжер, затем скрутить верхнюю прижимную гайку, зажав её в тисках. После этого резиновой киянкой расшатывается внешний стакан, он должен выйти из посадочного кольца в основании домкрата. Сразу возле рычага плунжера расположено отверстие для забора рабочей жидкости. Вся проблема кроется здесь: стакан наполнен не полностью и поэтому в перевёрнутом состоянии отверстие не контактирует с маслом. Чтобы это устранить, в него нужно плотно запрессовать трубку, длиной почти во всю высоту стакана.

Если не переделывать домкрат, придётся реализовать более сложный механизм с дополнительной третьей балкой. Она должна скользить по боковым стойкам-направляющим и иметь достаточно плотную посадку, чтобы при накачке давления домкрат не сдвинулся с места. В нашем случае домкрат просто крепится в перевёрнутом положении к центру верхней балки. Здесь не нужно массивных болтов, достаточно проделать в опорной пластине домкрата пару отверстий и обеспечить фиксацию болтами М10 или М8, способными выдержать вес самого домкрата и незначительное усилие сдвига на начальном этапе сжатия.

Изготовление прижимных колодок

Шток домкрата не очень удобен в работе, обычно требуется увеличенная площадь сжимающих бабок для использования широкого набора пресс-форм и работы с крупногабаритными деталями. При этом усилие должно распределяться по всей площади сжимаемых поверхностей равномерно, не вызывая деформации.

В простейшем случае в роли прижимных колодок могут выступить короткие полнотелые чушки. В них достаточно просто изготовить глухие отверстия с резьбой для фиксации к основной конструкции пресса. Но такого рода детали не всегда доступны обывателю, поэтому предлагаем вариант собственного изготовления бабок, способных без вреда выдержать значительное усилие сжатия.

Верхняя бабка должна иметь возможность составного крепления со штоком домкрата, исключающего сдвиг во время работы. Говоря проще, в бабке следует изготовить несквозное отверстие, в которое пятка домкрата войдёт с минимальным зазором. Также понадобится пара отверстий для крепления пружин возвратного механизма.

Обе бабки можно изготовить из двух отрезков швеллера или четырёх кусков уголка, формирующих параллелепипед с открытыми боковыми гранями. Швы на плоскостях, через которые проходит ось основного рабочего усилия, следует заваривать сплошным швом изнутри, остальные — снаружи. Одна из граней глушится квадратной вставкой, после чего внутренняя полость заливается пескобетоном марки 500. После застывания бабка заваривается с другой стороны, так получаются две несжимаемые колодки.

Для посадки на домкрат достаточно приварить в верхней части бабки отрезок трубы соответствующего диаметра, которая выполнит роль обсадки стакана. Для ещё большей надёжности на дне гильзы крепится шайба с отверстием под пятку штока. Нижнюю бабку можно просто поставить на переставную балку, но лучше наварить пару уголков или стальных прутьев, ограничивающих сдвиг.

Переставная опорная балка

Как вы уже знаете, нижняя балка должна иметь сечение не меньше, чем у верхней, но она отличается по конструкции. Опорный стол изготавливается из двух швеллеров, обращённых рёбрами наружу, которые прикладываются по разные стороны стоек и свариваются в центральной части вставками из уголка или толстой арматуры. Вдоль центра балки имеется свободное пространство, чем объясняется необходимость изготовления нижней опорной колодки. Последняя должна опираться как минимум на половину ширины каждой полки, упоры от сдвига навариваются по центру нижней части.

Лучший вариант фиксации балки на стойках — с помощью массивных стальных пальцев. Для этого в вертикальных швеллерах рамы следует изготовить ряд круглых просечек на разной высоте с параллельным расположением. Как вы понимаете, диаметр пальцев не может быть меньше совокупного сечения всех болтов, используемых в скреплении верхней части рамы.

Возвратный механизм

Последняя часть конструкции самодельного пресса — пружинный механизм, который будет складывать домкрат при открытом перепускном клапане. Для этой цели подойдут обычные пружины для доводки дверей, которые можно в неограниченном количестве приобрести в любом хозяйственном магазине.

Задача осложняется при использовании верхней прижимной бабки, значительный собственный вес которой не позволит пружинам сжаться. Как вариант можно увеличить число пружин до четырёх или шести, или использовать более мощные пружины растяжения для ворот.

При отсутствии верхней колодки необходимо закрепить пружины к штоку домкрата. Для этого понадобится шайба, внутреннее отверстие которой больше регулировочного винта штока, но меньше диаметра поршня. Пружина крепится к ней через два небольших отверстия по краям и фиксируется к верхней балке аналогичным образом или на приваренных крючках. Располагать пружину строго вертикально не обязательно, вы можете компенсировать излишек длины наклонным положением.

Самоделки из домкрата своими руками: дровокол, струбцина, съемник пружин и актуатор

Дровокол из гидравлического домкрата

Простора и доступность печного отопления помещений, делает его актуальным даже в нынешнею эпоху высоких технологий. Сухая древесина создает уверенный источник тепла, но подготовка этого материала к использованию требует значительных усилий. Для облегчения процесса раскалывания бревен, пней, брусков и досок, можно изготовить самодельный дровокол из домкрата, сборка которого наглядно продемонстрирована далее.

Представленный перечень материалов не претендует на звание абсолютно идеальной комбинации. Это образец, от которого можно отталкиваться, делая дровокол из домкрата своими руками. При необходимости, размеры можно изменить, а комплектующие, заменить на схожие по форме и прочности.

По инструментам:

Сварочный аппарат
Болгарка
Дрель или сверлильный станок

Первым шагом изготовления дровокола, выполняется сварка короба, в который будут помещаться раскалываемые материалы. Конструкция состоит из 3-х элементов, вырезанных из двутавра. К торцам центральной (длинной) перекладины, привариваются выступающие ограничители, в которые будет упираться домкрат и бревна.

Для усиления соединения боковых элементов с центральной перекладиной, к нижней части первых можно приварить отрезки металлических пластин, которые будут заходить под центральную часть. Данные элементы могут также использоваться для крепления дровокола к полу или стене, если просверлить в них отверстия.

Колун изготавливается из отрезков металлической пластины, расположенных под углом 60-70° друг к другу. Чтобы стыковка пластин была плотной, их края следует подточить болгаркой или гриндером. Для усиления конструкции, в верхнюю часть можно поместить треугольный отрезок из толстого металла.

Установку домкрата начнем с изготовления подложки под корпус, для ровного расположения инструмента по отношению к центральной перекладине. Импровизированную подставку можно сварить из обычных отрезков металла требуемой толщины.

Для фиксации домкрата изготавливаются самодельные хомуты из обрезка металлической трубы с приваренными шпильками (можно болтами). К боковым ребрам двутавра привариваются металлические пластины с отверстиями, с противоположной стороны которых затягиваются продетые в них шпильки.

Упорная площадка домкрата делается из толстой металлической пластины и отрезка трубы, внутренний диаметр которой подходит для установки на выдвижной винт подъемника без серьезных люфтов. По бокам насадки следует заранее сделать крепления для пружин.

Чтобы обеспечить полное опускание упора, пружины должны быть слегка натянуты, когда последний находится в нулевом положении. Определяется оптимальное место, после чего, на нужном расстоянии привариваются пластины с отверстиями. Не забывайте, что крюк имеет небольшую высоту и будет уменьшать расстояние примерно на 2 см.

Процесс сборки дровокола завершен. Для эксплуатации прибора, достаточно поместить на перекладину требуемый материал и произвести накачку гидравлической системы. При желании, ручной насос можно автоматизировать, оснастив его электродвигателем – данная доработка гидравлического домкрата, подробно изложена здесь, на примере изготовления пресса.

Увидеть весь процесс изготовления в наглядном формате, с динамичным монтажом и процедурой покраски, можно в представленном ниже видеоролике.

Струбцина из ромбического домкрата

Фиксация обрабатываемых материалов в неподвижном положении, является одним из важнейших факторов качественного выполнения работы в мастерской. Для выполнения этой задачи, существует множество разнообразных приспособлений из металла, пластика и даже троса. Ниже, мы привели подробную инструкцию по изготовлению удобной и мощной струбцины на 150 мм, из обычного ромбического домкрата. Для работы потребуется только сварка и болгарка с отрезным и шлифовальным кругом.

В первую очередь домкрат необходимо полностью разобрать. В нижнем и верхнем углах ромба стачиваем шляпки шпилек с одной стороны и выбиваем молотком. Теперь половины ромба можно разъединить, выкрутив винт из гнезда (противоположного рукоятке).

Соединения боковых углов имеют фиксирующие выступы, которые требуется аккуратно сточить. Выбиваются они идентично предыдущим, молотком, но со стороны рукоятки сперва необходимо выкрутить шпильку, которую удерживает обжимная пластина. Для снятия пластины, достаточно аккуратно срезать место зажима краем отрезного диска.

Разобрав домкрат на составляющие, можно приступать к подгонке деталей. Берем 2 ребра с одной из сторон и размечаем места будущих разрезов, как показано на фото (после чего, свариваем). Делаем сквозное отверстие для дальнейшего соединения болтами.

Вторая часть зажима изготавливается из ребер противоположной стороны, обрезанных в указанных местах и сваренных в единое целое. Не забываем просверлить отверстия.

Шпильки, срезанные с нижнего и верхнего углов, можно применить в качестве прижимных элементов, приварив к краям струбцины-домкрата.

Главные детали готовы и можно приступать к сборке устройства. Устанавливаем на место боковые элементы, снятые ранее с боков, и ограничиваем их смещение каплями сварки. Объединяем 2 упора через просверленные ранее отверстия с помощью болта и гайки.

Продеваем винт через отверстие в креплении рукоятки, накручиваем на фиксатор и следом на противоположное крепление в малом рычаге. Фиксирующую пластину подводим вплотную к первому креплению и привариваем. Для удобства и эстетичности, выпирающую часть винта можно отрезать.

В качестве рукоятки, можно использовать штатную или изготовить свою из стального стержня с установленными по краям ограничителями.

Надеемся, что представленная инструкция передала суть процесса изготовления самодельной струбцины из домкрата. Для более полного осмысления, рекомендуем посмотреть всю процедуру в формате видео, с хорошим монтажом и исчерпывающими комментариями автора.

Съемник пружин из жигулевского домкрата

Разборка амортизационных стоек автомобиля для последующего ремонта, требует оказания непосильного давления на пружину, с последующей её фиксацией в неподвижном состоянии. Для решения подобных задач используются специальные стяжки или профессиональные стенды, но есть и более бюджетный способ выполнения этой работы. Представляем вашему вниманию простой и эффективный съемник пружин из домкрата винтового типа.

В первую очередь домкрат следует удлинить, для получения дополнительного пространства под выступающую, нижнюю часть зажимаемых амортизаторов. Отрезаем главную штангу от опорной подошвы, привариваем её к профильной трубе, а трубу обратно к основанию. Наращиваем примерно на 70% от стандартной высоты домкрата.

Увеличить устойчивость будущего съемника, можно путем фиксации его основания на тяжелой металлической пластине большой площади. Автор инструкции приваривает опорную площадку на большой маховик.

Зацепы для упора стоек (верхний и нижний), изготавливаются из листа металла, толщиной от 7 мм. В пластинах, с размерами 250×140 мм, вырезаются отверстия с диаметром 100 мм.

Верхний зацеп приваривается сразу под механизмом домкрата. Нижний фиксируется на месте упора, который необходимо отрезать, оставив 5 мм выступ. Сперва к выступу приваривается пластина, а к её торцу нижний зацеп.

На этом этапе сборка считается завершенной, и изготовленная своими руками стяжка пружин из домкрата готова к эксплуатации. Для сохранения металла от коррозии и придания эстетичности, устройство можно отшлифовать и покрасить.

Если вышеизложенное руководство показало, как сделать съемник пружин амортизаторов своими руками из домкрата недостаточно наглядно, рекомендуем прояснить общую картину и ознакомиться со следующим материалом. Видео демонстрирует все нюансы процесса сборки и эксплуатации готового устройства.

Актуатор из штатного домкрата ВАЗ

Совсем недавно, автоматика управления воротами и дверьми была привилегией зажиточного класса и устанавливалась исключительно на элитных объектах. С развитием и доступностью технологий, возможность подобной модернизации стала доступна практически каждому рачительному хозяину, имеющего базовые знания механики и электроники. Остается только захотеть, а мы покажем, как изготовить актуатор своими руками из домкрата и небольшого набора бюджетных компонентов.

Первым этапом сборки самодельного актуатора, будет подготовка домкрата для дальнейшей модернизации. От стандартной конструкции устройства потребуется только главная вертикальная штанга и винт с перемещающимся упором. Срезается опорная площадка и верхние уши, а шестерня со шпильки откручивается.

Верхняя часть шпильки обтачивается до нужного диаметра, чтобы на нее можно было одеть поршневой палец. Обтачиваемая часть должна соответствовать длине половины пальца + 10 мм выступа (всего ≈ 35 мм), для соединения с профильной трубой и валом моторчика.

На палец будет одеваться подшипник, который необходимо зафиксировать на стопорные кольца с обеих сторон. Одеваем подшипник на центр пальца и отмечаем по его краям линии для дальнейшего пропила канавок, в которые будут устанавливаться кольца.

Готовые втулки из пальца устанавливаются на шпильку и привариваются с нижней части. После, одевается подшипник.
Подкладываем под подшипник шайбу от стандартного подшипника домкрата и помещаем собранную конструкцию в корпус.

Выступающий край шпильки обтачивается до формы квадрата, для плотного соединения с профильной трубой 10×10.

Сборка вала начинается с установки и приваривания отрезка трубы с внешним Ø 48 мм, длиной 51 мм. Внутрь этой трубки, устанавливается другая с Ø 43 мм, длиной 47 мм, а на сточенный выступ одевается отрезок квадратного профиля, длиной 40 мм. Длина профиля зависит от размера выступа и сточенной части (главное, чтобы переходник был вровень с трубкой меньшего диаметра, для герметичности).

Для надежной фиксации электромотора на конструкции, для него необходимо изготовить заглушки из листового металла. Наноситься форма, идентичная корпусу двигателя, вырезается болгаркой и просверливаются отверстия под крепежные болты и вал.

К отверстию под вал мотора (в заглушке), приваривается трубка меньшего диаметра, чтобы оно располагалось точно по центру. Лучше заранее одеть двигатель с установленной пластиной на переходник и наметить место фиксации.

Объединив внутреннюю трубу с двигателем, остается зафиксировать её в неподвижном положении по отношению к внешней. Чтобы конструкция была разборной крепление выполняется с помощью болтиков. В собранном состоянии, в трубах сверлиться сквозное отверстие и нарезается резьба.

На финальном этапе работ, перед сборкой всех комплектующих, остается установить выдвижной шток. Выступающая часть упора домкрата отрезается, а к внутреннему бегунку приваривается профильная труба. Чтобы подвижный элемент не слетал со шпильки при сильном вылете, на край корпуса домкрата приваривается упор.

Процесс изготовления самодельного актуатора из домкрата завершен. Остается собрать все комплектующие в единую систему и провести испытания от источника питания в 12 вольт. Успешно протестированное устройство лучше отшлифовать и покрасить. Более подробное руководство, с ценными комментариями автора, представлено в следующем ролике.

Изготовление своими руками гидравлического пресса из домкрата

Конечно, не все, но большинство хозяев сталкиваются с бытовыми ситуациями, в которых пресс мог бы значительно облегчить работу. Для того чтобы оказывать давление на предмет с большой силой, часто используют именно это устройство. Наиболее востребованным и надежным считается гидравлический агрегат. Поскольку покупка его обходится дорого, многие разрабатывают свои конструкции, к примеру, самодельный пресс из домкрата.

Классификация прессов

Пресс является древним промышленным устройством, и многие работы без него просто невыполнимы. За много лет конструкция и функциональность немного изменились, и на данный момент предприятиями изготавливается 4 основных вида:

клиновой;
рычажный;
гидравлический;
винтовой.

Прессы с гидравликой, в свою очередь, разделяют по конструкции на вертикальные и горизонтальные. Вертикальными выполняются такие работы, как распрессовка, прессовка и штамповка, а горизонтальными — правка, рубка и гибка. Вертикальные конструкции часто встречаются в строительстве и на машиностроительных предприятиях. Основными деталями такого устройства являются насос высокого давления и корпус.

Использование устройства в быту

В домашних условиях использовать приспособление можно для выполнения самых разнообразных задач. Небольшие размеры агрегата позволяют разместить его в гараже или в другом небольшом помещении и использовать при ремонте автомобиля, мотоцикла. Он может выполнять и следующие функции:

Штамповка;
Ковка;
Изготовление профиля;
Создание изгибов;
Запрессовка и выпрессовка подшипников и других деталей;
Использование в кулинарных целях, таких, как изготовление сока из овощей и фруктов.

Известно много случаев, когда пресс используется как маслодавилка, а также с помощью оборудования выполняют перепрессовку сайлентблоков. Кроме работы по ремонту, гидропресс может применяться для сгибания металла, склеивать изделия с использованием давления, изготавливать брикеты из отходов разного рода, а также выдавливать масло и другую жидкость. Оборудование для выполнения таких задач, даже с несложной конструкцией, стоит немалых денег, но устройство можно изготовить самостоятельно, используя при этом простые материалы и инструменты.

Изготовление пресса в домашних условиях

Главным достоинством самодельного устройства является то, что его конструкцию можно сразу же изготавливать соответственно с необходимостью выполнения той или иной задачи с определенным типом детали. Перед сборкой устройства необходимо подготовить чертежи гидравлического ручного пресса своими руками или распечатать готовые, взятые из Интернета.

При создании чертежа и конструкции необходимо учитывать такие важные детали:

Для создания давления можно использовать съемное или стационарное гидравлическое устройство;
Перед работой нужно определиться, для чего будет использоваться пресс;
В зависимости от усилий подбирается надежность домкрата;
В чертеже необходимо указывать размеры всех деталей без исключения.

Для создания гидропресса могут понадобиться навыки в механике и работа с чертежами, поэтому, в случае отсутствия таких навыков, можно обратиться к знакомому специалисту.

Важные характеристики конструкции

Созданное своими руками устройство необязательно изготавливать с высокими техническими данными. Достаточно такой конструкции, при которой будет развиваться усилие от 10 до 20 тонн. Такой показатель определяется исходя из предназначения для определенной задачи.

Существуют важные конструктивные характеристики, которые нужно учитывать, разрабатывая чертежи пресса из домкрата; основными из них являются:

Размер общей конструкции;
Вес готового устройства;
Ход поршня;
Наличие манометра;
Прочность и размер станины.

Используемый рабочий цилиндр гидропресса в конструкции, при помощи которого выполняется основная работа, может быть встроен в станину или расположен отдельно. Конструктивные особенности обуславливаются характеристиками выбранного оборудования при изготовлении. Для облегчения процесса сборки часто используется обычный масляный автомобильный домкрат, который применяется в автосервисе для частичного подъема автомобиля. Такой домкрат имеет в своей конструкции готовый ручной насос. Но также можно использовать и другие виды приспособлений, к примеру, для пневмопресса использовать насос, трубки и цилиндры высокого давления.

Разработка чертежа и схемы пресса

Разработку чертежа нужно начинать после решения вопроса о схематических параметрах, ведь по принципу обычного устройства можно построить целый станок и собрать крупный кузнечный пресс. Пресс может работать в зависимости от расположения гидравлического цилиндра. Существует два варианта установки домкрата:

В верхней части — давление будет осуществляться на нижнюю часть основания.
В нижней части — расположение домкрата на станине, а давление осуществляется вверх основным штоком.

Определяясь со схемой рабочего процесса, необходимо опираться на тот факт, что почти все

домкраты бутылочного типа, изготовленные в промышленности, не могут использоваться в перевернутом состоянии. В связи с такими особенностями гидроцилиндра этого типа изготовление самодельного устройства чаще всего происходит по второй схеме.

Одним из главных частей пресса, как и самостоятельно изготовленного, выступает станина. Разрабатывая чертеж, необходимо ответственно относиться к подготовке конструктивных параметров этой части, так как от ее прочности будет зависеть качество рабочего процесса, а в станине располагается домкрат и заготовка, на которую будет оказываться давление.

При выполнении рабочих задач будет создаваться давление на верхнюю и нижнюю части корпуса, поэтому, рассчитывая схему рамы, необходимо выбирать материалы с запасом прочности, достаточным для обеспечения нормального рабочего процесса без разрушения станины.

После окончания рабочего действия шток должен возвращаться в исходное положение. Поэтому при сборке необходимо использовать пружины, края которых крепятся к верхней подвижной части и нижней части основания. При конструировании необходимо правильно выбрать пружины относительно жесткости, так они смогут эффективно выполнять свою функцию.

Расположение домкрата на подвижной части

При сборке конструкции такого вида деталь располагается на нижней части основания, а пружины вместе с домкратом крепятся на подвижной платформе. Оба случая расположения домкрата предполагают установку гнезда из отрезка трубы, с которым будет контактировать шток гидроцилиндра. При подвижном расположении домкрата регулировка высоты рабочей зоны невозможна. При этом конструкция упрощается, а использование пресса ограничивается высотой рабочей зоны.

Инструменты и заготовки

Перед началом сборки необходимо подготовить такие инструменты и убедиться в их работоспособности:

Сварочный аппарат;
Электроды;
Болгарка или ножовка по металлу;
Дрель и сверло.

Особую важность имеет подготовка сварочного аппарата и рабочих электродов. Если есть навыки работы со сваркой, то ситуация упрощается, в противном случае нужно позвать человека, который сможет подготовить устройство и выполнить необходимые работы. Для финишной обработки пресса понадобится шлифовочная машинка — для очистки заусениц на металлических профилях.

Для сборки самодельного пресса понадобятся:

Швеллер с толщиной не менее 8 мм, прямоугольная или квадратная труба с размером не меньше 40×40 или уголок с шириной стороны 5 см;
Кусок стального листа с толщиной больше 0.8 см для использования в качестве основания устройства;
Металлическая полоса толщиной более 1 см для установки направляющих и ребра жесткости;
Труба для изготовления гнезда на шток домкрата.

Прессы с большим давлением используются только на производстве, а для домашних работ можно изготовить пресс, давление которого будет около 5 тонн, поэтому необходимо определиться с необходимой силой нагрузки и в дальнейшем выбрать вариант соединения деталей. Их можно скрепить сваркой, но при отсутствии такой возможности соединения можно выполнить при помощи болтов. При сборке очень важными параметрами являются:

Ширина и высота станины;
Рабочий ход поршня;
Вес в зависимости от ширины и высоты.

Давление в цилиндре получается с помощью ручного или гидронасоса. Гидронасосом очень легко работать, но при отсутствии такого устройства можно разработать самодельный домкрат.

Для получения необходимой жесткости и прочности пресса необходимо использовать ребра жесткости. Для этого используется металлический угловой или квадратный профиль. Устойчивость конструкции достигается привариванием пластины к основанию. Металлическая пластина выбирается по толщине от 0.8 до 1.2 см.

Сборка самодельного пресса

После подготовки чертежа и всех необходимых материалов, инструментов и оборудования с комплектующими можно перейти к сборке.

В первую очередь необходимо нарезать металлические заготовки соответственно чертежу.
Далее посредством сварки собирается основание. Квадратные трубы нужно сварить между собой и к получившему прямоугольнику приварить стальной лист. На следующем этапе собираются боковые части и верхняя планка рамы. При этом нужно следить, чтобы корпус получился ровным и строго с прямыми углами на месте соединений. Полученная форма приваривается к основанию, и рама гидропресса может считаться готовой.
После этого изготавливается следующий элемент — подвижная планка. Для изготовления можно взять швеллер или квадратную трубу. По центру планки необходимо приварить кусок трубы, служащий в дальнейшем гнездом для штока. Для изготовления направляющих нужно использовать две стальных полосы, длиной соответственно внешней ширине корпуса.
Болтовым соединением полосы крепятся с боковыми стойками передвижной конструкции. Так же изготавливается и съемный упор, но в направляющих частях упора нужно просверлить отверстия для дальнейшей регулировки высоты рабочего пространства. В завершение сборки устанавливается домкрат и пружины.

Во время конструирования и сборки самодельного пресса в домашних условиях можно предусмотреть некоторые особенности, благодаря которым пользование устройством будет намного удобнее. Также можно разработать конструкцию и сделать маслопресс своими руками. При сборке предусматриваются такие нюансы:

На верхней перекладине рамы следует установить пластину и обеспечить возможность ее передвижения по направляющим посредством винтового вала, что даст возможность регулировки зазора в зависимости от размера обрабатываемой детали;
Фиксация передвижной съемной платформы производится болтами — в отверстиях, которые сверлятся с определенным шагом в зависимости от необходимости в рабочих процессах. Шаг расположения отверстий не должен превышать величину свободного хода штока домкрата;
Из металлических отрезков изготавливаются сменные вставки с разной толщиной.

Для фиксации передвижной балки лучшим вариантом будут стальные пальцы из качественного материала. Диаметр пальцев должен выбираться соответственно с размерами корпуса и прилагаемого давления при работе.

Сборка возвратного механизма

Не менее важной частью являются пружины, с помощью которых шток домкрата возвращается в исходное положение. В механизме можно использовать обычные пружины, приобретенные в хозяйственных магазинах. При верхнем расположении прижимного механизма они могут не справляться с задачей, но в таком случае можно установить больше пружин или выбрать их большей жесткости. В обычной конструкции они крепятся к подготовленному профилю с отверстием, по диаметру большим от штока, но меньшим от цилиндра домкрата. Пружины фиксируются концами в отверстиях профиля и верхней балки.

Преимущества самодельного гидропресса

Главное преимущество — это стоимость. Устройство, собранное из подручных средств, будет стоить намного дешевле, чем заводские аналоги. Для своих потребностей можно использовать разные варианты конструкции, создавая при этом устройство с разными параметрами и учитывая необходимость прилагаемого усилия. Благодаря простой и недорогой конструкции, в которой отсутствуют предохранительные приборы, можно выполнять множество сложных задач, прилагая минимум физических усилий.

Столярный стол своими руками

Если главными инструментами кузнеца являются молот и наковальня, то для столяра нет ничего «роднее», чем его верстак. Именно он для людей, которые работают с деревом, одновременно может являться раскроечной площадкой и сборочным столом, упором и подставкой, приспособлением для хранения инструмента и даже, если хотите, небольшим столярным станком, а иногда и средством заработка. Эта статья рассказывает, как сделать столярные столы своими руками. Представленные в ней инструкции, фотографии и чертеж помогут смонитровать эту конструкцию даже новичку.

В первую очередь, после строительства мастерской необходимо сделать себе стол. Стол типа верстака, по сути. Это стол для работ – примерка, сборка мелких вещей из дерева (табуретки, полочки и пр.) Я его назову сборочный стол.

В действительности, второе название верстака – «сборочный стол». Но, как вы уже поняли, его предназначение выходит далеко за рамки сборочных операций. Поэтому конструкция многофункционального верстака в столярне может быть довольно замысловатой (см. чертеж ниже), а ее разработке (при отсутствии опыта) можно уделить столько же времени, сколько уходит на проектирование самой столярной мастерской.

Общее описание столярного верстака

В основе любого столярного верстака, независимо от количества операций, которые предполагается выполнять с его помощью, всегда находится обычный деревянный стол. Именно на нем мастер и будет столярничать, сверлить детали, обрабатывать поверхности, собирать деревянные безделушки в одну сложную конструкцию и удивлять окружающих своими навыками.

Хороший массивный стол – это основа. А все остальное – тиски, струбцины, ящики с инструментами и крепежными деталями – все это неизменные атрибуты самого полезного приспособления столярной мастерской.

Проект верстака

Для изготовления столярного верстака своими руками необходимо сначала разобраться с его параметрами, оптимальными именно для вас.

Размеры верстака для работы выбираются с таким расчетом, чтобы можно было работать, стоя в полный рост и не сутулиться. Для человека среднего роста высота стола должна быть в пределах 70…90 см. Но лучше ориентироваться на особенности своей собственной анатомии. Оптимально, если верхний срез ножек будет находиться на уровне ваших опущенных рук. Когда к этой высоте добавится несколько сантиметров (толщина крышки верстака), вы поймете, что работать, стоя за таким столиком – одно удовольствие.

Крышку верстака, так же как и рабочую поверхность, лучше сделать из деревянного массива или фанеры. Есть люди, которые используют для этих целей стружечные материалы, легкие листы ДСП и т.п.. Настоятельно не рекомендуем вам брать с них пример. Это плохой проект – ведь нагрузки на поверхность конструкции могут быть вполне ощутимыми, а стружечная плита в таких условиях быстро выйдет из строя.

Я 5 лет назад от соседа получил в подарок 2 листа фанеры. Ее было решено использовать при строительстве верстака. Размер верстака определился сразу – жалко было резать такой лист. Опыт показал, что лишних сантиметров у стола не бывает. Высота определилась по высоте ладоней от пола и составила 850 мм.

В идеале, самодельный верстак должна иметь на крышке специальный лоток для хранения инструментов и заготовок из дерева, участвующих в работе, а также специальные отверстия (гнезда) для клиньев и гребенок. С помощью клиньев и (или) гребенок детали и заготовки будут закрепляться на поверхности стола. Именно на крышку следует монтировать вспомогательные зажимы (тиски) для фиксации обрабатываемых пиломатериалов.

Размеры верстака могут варьироваться в зависимости от габаритов вашей мастерской. Но, как показывает практика, оптимальные габариты крышки равны – 700 мм в ширину и 2000 мм в длину.

Опоры (ножки) верстачка можно сделать из деревянного бруса 120*120 мм, не более. Этого будет вполне достаточно для того, чтобы конструкция получилась устойчивой и не расшатывалась под воздействием грубой физической силы.

Монтаж верстака

Как показывает практика, сделать верстак не сложно. Монтаж верстака ничем не отличается от сборки обыкновенного деревянного стола. Вертикальные опоры скрепляются между собой с помощью вертикальных досок и саморезов. Рабочую поверхность следует закрепить к опорам тоже с помощью саморезов.

В целях экономии пространства столярной мастерской некоторые мастера делают самодельный верстак откидным. Он крепится на стену. Такой вид установки предполагает, что столярные работы будут выполняться только при необходимости.

У меня в прошлом, в стесненных условиях, была верстачная доска – ламинированная плита МДФ толщиной 24 мм, с размерами 1200х2200. Она имела небольшие модификации, такие как: отверстия и пазы под крепление ручного фрезера и циркулярки, врезанная вровень рама из металла с резьбовыми отверстиями для крепления линеек и усовые гайки снизу, расположенные в местах крепления ручного рубанка и сверлильного станка из дрели с коромыслом. К стенке столешница крепилась на трех шарнирах. В нерабочее время она поднималась вертикально и закреплялась на стене. Под доской, также на петлях – два треугольника из той же плиты. На них она укладывалась при работе.

Подобная конструкция – это отличный выход из ситуации, при которой внутреннее пространство мастерской сильно ограниченно. Но такой столярный стол плохо выдерживает интенсивные нагрузки, и самостоятельно изготавливаться он может только в исключительных случаях.

После того, как вы смонтируете каркас и рабочую поверхность изделия, простой столярный стол можно считать готовым. Но для того, чтобы он превратился в полноценный верстак и начать столярную деятельность, его функционал нужно слегка расширить, дополнив конструкцию специализированной оснасткой.

Учитывая особую специфику деятельности, рабочий стол столяра должен быть оснащен соответствующим оборудованием. И если необходимые инструменты всегда под рукой, то это превосходный показатель. А грамотно расположить приспособления, крепежные материалы и электроинструмент вам помогут конструктивные элементы самого верстака.

Задние и фронтальные зажимы

Задние и боковые (фронтальные) винтовые зажимы – это те элементы, без которых ни один верстак попросту не сможет выполнять свое основное предназначение. Следовательно, эту часть конструкции следует соорудить в первую очередь.

Задний зажим предназначен для фиксации пиломатериалов во время строгания. Как показано на схеме, его тисковые колодки перемещаются вдоль фронтальной кромки верстака, позволяя с помощью ходовых винтов надежно закреплять обрабатываемую заготовку.

Боковой винтовой зажим (который, ввиду его особого расположения, многие называют фронтальным) имеет такое же предназначение, как и задний зажим. И отличаются эти элементы между собой только местом своего расположения. Вот чертежи столярного стола для его самостоятельного изготовления.

Подверстачье

В условиях большого нагромождения отдельных шкафчиков, столярных станков и дополнительных приспособлений в столярке было бы просто преступлением не использовать свободное пространство под верстаком с максимальной выгодой для себя. Поэтому создание массивного основания (подверстачья) в пространстве под верхней плоскостью верстака – это удобный прием, которым многие мастера давно уже не пренебрегают, создавая дополнительные удобства.

В том-то и дело, что в конструкции верстака нижняя полка нужна обязательно (особенно на мобильном верстаке). Инструмента используется много, положить на улице во время работы его некуда. Да и в мастерской тоже неудобно – по шкафам и полкам лазить взад-вперед. Один и тот же инструмент складывать по 10 раз в час.

Подверстачье можно приспособить для хранения электроинструмента. Для пущего удобства сюда можно установить шкафчики и полочки для мелких деталей, приспособлений и ручного инструмента.

Изготовив верстак, обладающий всеми перечисленными элементами, можно начинать свою столярную деятельность. В процессе дальнейшей работы вам могут понадобиться дополнительные приспособления. Но о том, какие варианты применить и какие элементы добавить, каждый мастер сможет вполне догадаться и сам.

О том, как правильно сушить древесину, из которой впоследствии можно мастерить различные изделия на своем столярном верстаке, вы сможете узнать из нашей предыдущей статьи. Ознакомиться с практическими идеями, касающимися создания столярного верстака, вы сможете в соответствующем разделе нашего форума. Любой посетитель FORUMHOUSE может ознакомиться с правилами и особенностями эксплуатации ручной циркульной пилы, посетив специальную тему, созданную для обсуждений.

Изготовление универсального верстака для мастерской своими руками

Большинство домашних мастеров, коими является основная масса подписчиков и посетителей нашего сайта, в той или иной степени уже решили задачу организации своего рабочего места, устроив удобные верстаки в своих мастерских и на балконе.

Но есть и те, кто присматривается к домашнему рукоделию, пробует на зуб эту универсальную профессию, включающую в себя множество специальностей, становящуюся очень полезным для семьи хобби.

В первую очередь эта статья для них, но возможно она будет полезна и тем, кто уже нашел себя в роли самоделкина и, определившись с основными видами работ, может со знанием дела заняться обустройством домашнего верстака для мастерской своими руками.

Типы верстаков для мастерской

Верстак – это стол для проведения различных специализированных работ по обработке разных материалов. Соответственно, в зависимости от того, с каким материалом придется работать и какие операции осуществлять, верстаки отличаются друг от друга размерами, конфигурацией и материалом изготовления. По виду обрабатываемых материалов верстаки подразделяются на:

столярные;
слесарные;
комбинированные.

Исходя из конструктивных особенностей, к ним добавляются такие типы:

универсальный;
складной.

Складные универсальные верстаки выпускаются разными фирмами с различным перечнем функций, а отличительной особенностью, в первую очередь, является их мобильность. Поэтому, если вы свой опыт домашнего мастера конвертируете в денежные знаки за пределами своей квартиры или двора своего дома, то можете, либо подобрать себе универсальный складной верстак заводского изготовления, либо, проанализировав ряд конструктивных особенностей той или иной модели, изготовить его своими руками.

А вот для домашней мастерской подойдут более массивные верстаки и здесь возможны три варианта:

столярный верстак с возможностью выполнения ряда слесарных операций;
слесарный верстак с возможностью выполнения ряда столярных операций;
комбинированный верстак.

Сразу отметим, что последний вариант не является лучшим решением, так как он не позволяет в полной мере качественно выполнять и столярные, и слесарные виды работ, а лишь относительно приспособлен для их производства, поэтому первые 2 варианта, на наш взгляд предпочтительнее. Именно эти варианты мы и рассмотрим в примерах для самостоятельного изготовления.

Изготовление простого верстака для гаража своими руками

Самым простым верстаком для домашней мастерской будет достаточно мощный стол с небольшим набором дополнительных функций: ящики, полочки т.п. для складирования инструмента и реманента.

Хорошо, если есть возможность его незначительной трансформации для выполнения работ по металлу или по дереву, но об этом – ниже.

Для создания такого верстака мы возьмем деревянные бруски 40х80 и вырежем 4 ножки: 2 шт. длиной 700 мм, 2 шт. длиной 750 мм и 2 нижние перемычки длиной 500 мм. Для 2-х верхних перемычек той же длины мы использовали имеющийся в хозяйстве брусок 40х100.

Он также пойдет для верхней обвязки основания нашего верстака спереди, с длиной 1400 мм по низу и 1600 мм по верху. А сзади мы используем обрезную доску 40х150х1600, но все длинномерные заготовки нам понадобятся позже.

Если у вас имеется инструмент для изготовления шиповых соединений, воспользуйтесь им, как это сделали мы.

Если нет, то изготовьте их вручную или можете соединить детали встык с использованием накладного металлического крепежа.

Соберите боковые стойки как показано на фото ниже.

После этого можно приступать к сборке всей станины.

Центральная перемычка внутри станины, изготовленная из того же бруска 40х80, закрепленная на небольших деревянных кронштейнах 40х40х180, кроме упрочнения конструкции, выполняет функцию упора для двух тумбочек с ящиками от старых письменных столов, которые мы решили использовать в нашем верстаке.

Для рабочей поверхности верстака также мы использовали имеющуюся у нас ламинированную поверхность из ДВП. К передней кромке мы прикрутили на металлических пластинах доску, которая защитит ее край от вылущивания в процессе эксплуатации. Она же послужит основой для крепления небольших слесарных тисков со струбциной

Крепление рабочей поверхности к станине мы осуществили на металлических уголках и получили достаточно мощный верстак общего назначения для нашей домашней мастерской.

Изготовление столярного верстака с доработкой для выполнения слесарных работ

Если вы в основном работаете с деревом, то логичным будет изготовить столярный верстак и сделать некоторые доработки конструкции для слесарных операций.

Традиционный столярный верстак для мастерской имеет отработанную столетиями конструкцию, которая практически не претерпела существенных изменений вплоть до наших дней. Его основу составляет массивная станина на шиповых соединениях, с использованием клиньев для подтяжки в случае усыхания, мощной (часто наборной) столешницы с заглубленным лотком для сбора стружки и инструмента, и двумя тисками-зажимами для крепления заготовок.

Габариты такого верстака выбираются в зависимости от максимальной длины заготовок, которые будут на нем обрабатываться. Если вы собираетесь самостоятельно изготавливать деревянные двери, то длина верстака должна быть не меньше 2,5 м, а ширина не менее 0,8 м, иначе ваша работа на нем превратится в каторгу. Верстак моего деда – лучшего столяра в округе минимум на 50 км во всех направлениях – был 3000х1000 и он говорил, что для изготовления больших рам для веранд ему не хватает сантиметров 20 по ширине.

Размеры школьного столярного верстака 1200 х 500 х 750. Если габариты в плане вас устроят, и вы готовы потратить на него около 13 тыс.р., то высоту можно подогнать, прикрутив к ножкам бруски соответствующих размеров. Но также можно рассмотреть альтернативные варианты.

Собственно говоря, это вариации на тему одного и того же столярного верстака для мастерской с различным материалом для столешницы, наличием или отсутствием ящиков, полочек и разными механизмами тисков. Теперь по порядку:

1. Станину делаем из сухого соснового пиломатериала 40-50 х 80-100 мм, рассчитав высоту под свой рост. Если ваш верстак будет установлен в помещении, где не будет резких перепадов влажности, то соединение его элементов можно производить любым удобным способом, хоть и встык с использованием фиксирующих металлических пластин и уголков.

2. Столешницу можно делать из готовых клееных деревянных щитов, продающихся в большинстве строительных супермаркетов, или склеить из строганных брусков толщиной не менее 50 мм самостоятельно при помощи клея ПВА, соорудив несложное зажимное приспособление. Важно помнить, что верхняя сторона будущего верстака должна быть максимально ровной. Также для столешницы можно использовать толстослойную фанеру, но торцы ее, все же, желательно оклеить деревянными рейками из дуба, бука или ясеня.

3. Для крепления зажимных механизмов низ столешницы верстака наращивается брусками соответствующих размеров. Наиболее популярны такие зажимные приспособления:

— столярный ходовой винт с двумя направляющими чешского производства Tr 24*5, 390/205 по цене ок.3 тыс.р.

-испанские тиски столярные Piher, 150 мм стоимостью ок. 2 тыс.р.;

-можно также самостоятельно изготовить некое их подобие, использовав шпильку диаметром 14 – 16 мм, которая конечно таких усилий, как тиски не передаст, но зато сделает ваш зажим исключительно экономичным и ремонтопригодным, ввиду своей дешевизны;

-или изготовить еще более простое прижимное устройство из тех же шпилек, но ввиду отсутствия направляющих, поставить по 2 таких зажима на одни тиски.

4. Отверстия для колышков-упоров делаете в двух направлениях напротив ходового винта тисков. Также полезно сделать их по всей поверхности столешницы параллельно друг другу для уверенного крепления габаритных изделий.

5. Крепите столешницу верстака к основанию на мощных металлических уголках и, если не планируете его передвигать, при их же помощи крепите его к полу.

И с первой задачей варианта верстака, описываемого в этом разделе статьи, вы успешно справились.

Теперь, несколько вариантов приспособлений для выполнения слесарных работ на таком верстаке.

Самый простой из них – сделать накладку из стали толщиной 3 – 5 мм с обрамлением из стального уголка, сохраняемой отдельно от верстака или же прикрепленной к нему на петлях и опускаемой на столешницу при необходимости.
Основным атрибутом слесарного верстака являются слесарные тиски. В этом случае мы рекомендуем использовать тиски с крепежом, не требующим прохождения через столешницу верстака.

Можно конечно подогнать под крепеж тисков отверстия для упоров, но при толстой накладке обойтись и без этого. Также интересен вариант крепления слесарных тисков непосредственно на столешницу столярного верстака при помощи переходного бруса-подставки и мощной струбцины.

А накладку при этом делать не на всю площадь верстака. Вариантов – масса, выбор за вами.

Доработка слесарного верстака для выполнения столярных работ

Зачастую, особенно если в хозяйстве имеется автомобиль и гараж, основным верстаком является слесарный.

Процесс его изготовления мы в этой статье рассматривать не будем, а вот о простых способах его адаптации для выполнения столярных работ расскажем, тем более что это вовсе не сложно. Для полноценного использования вашего слесарного верстака в качестве столярного нужно будет демонтировать слесарные тиски, и изготовить несколько не сложных приспособлений.

Рассмотрим их подробнее.

1. Из первого рисунка ниже нам при доработке слесарного верстака будет интересен в первую очередь боковой упор (1), который не сложно сделать съемным. А вместе с отверстиями для нагелей (14) по переднему торцу верстака (а это может быть цельная съемная конструкция) и подходящим клином, мы получим простое и надежное устройство крепления доски к верстаку. Можно просто изготовить закрепляемую при помощи заглубленных струбцин деревянную накладку, со всем, изображенным набором креплений заготовок и понимать, что на ее толщину поднимется уровень рабочей поверхности, который можно компенсировать соответствующей высоты трапиком у верстака.

О заднем упоре и говорить нечего, он просто выполняет поддерживающую функцию для длинномерных заготовок.

2. Можно изготовить накладную доску для строгания с универсальным упором, изображенную на втором рисунке. Наращивая высоту упора (или меняя его в зависимости от высоты обрабатываемого бруска) и прикрутив с нижней стороны брус для упора о правый край верстака, мы получим самое простое приспособление, превращающее слесарный верстак в столярный.

3. Чуть более сложная накладка с достаточно мощным вариантом закрепления заготовки, позволяет также решить эту задачу. Единственное, что мы бы рекомендовали в этом случае – также прикрутить с правой стороны упор и толщину выбрать не менее 50-70 мм для более надежного крепления передних колышков и достаточного заглубления замка и прижима.