Шлифовальный станок из бытовой электрической дрели

Как сделать простейший точильно-шлифовальный станок на базе дрели

При отсутствии точильного станка многие элементарные задачи приходится делать дольше, чем это возможно с его помощью. Если вы столкнулись с необходимостью покупки точила, но у вас есть дрель, тогда просто сделайте его на ее базе. Это очень простое и быстрое решение, почти не требующее затрат.

Материалы:

  • Брусок 50х70 мм, 50х50 мм;
  • болты М10 с барашковыми гайками и шайбами – 2 шт.;
  • болты М6 с барашковыми гайками и шайбами – 4 шт.;
  • фанера 20 мм;
  • стальной уголок 25х25 мм;
  • саморезы;
  • диск с липучкой под наждачную бумагу.

Процесс изготовления точильно-шлифовального станка

Сборку нужно начать с изготовления крепежа для дрели в виде деревянного хомута. Для этого потребуется 2 бруски 50х70 мм и 50х50 мм длиной по 180 мм. Их необходимо сложить вместе через тонкую проставку толщиной 5-8 мм из фанеры или МДФ.

Бруски сжимаются струбциной вместе с ней, после чего просверливаются в центре коронкой. Диаметр той должен соответствовать сечению корпуса дрели за патроном, где устанавливается съемная рукоять.

Половинки хомута просверливаются поперек под болты М10.

Затем нужно выпилить подошву станка из фанеры.

Она просверливается так, чтобы на нее можно было прикрутить хомут с помощью длинных болтов. Головки последних нужно будет впрессовать заподлицо.

Теперь на станок можно установить дрель.

Далее нужно зажать в ее патроне диск с липучкой под наждачную бумагу.

Ориентируясь по его расположению, готовятся 2 отрезка уголка. Они просверливаются по одной полке, чтобы прикрутить их к подошве. На второй полке в них выпивается паз.

Полученные из уголков салазки прикручиваются к подошве.

Затем из фанеры делается столик. Он должен быть немного уже, чем расстояние между вертикальными полками уголков.

Столик просверливается напротив пазов.

Затем через эти отверстия его нужно прикрутить к салазкам болтами.

Это позволит регулировать его положение. После этого по желанию на него приклеивается пластиковая или резиновая накладка.

Теперь станок может использоваться по назначению. Отодвигая столик, можно менять оснастку. Это может быть диск с липучкой под наждачную бумагу или лепестковый круг. Последний зажимается на переходнике с помощью гайки от болгарки.

Смотрите видео

Шлифовальный станок из дрели с быстрым креплением

Электрическая дрель является универсальным инструментом, поскольку в ее патрон можно зажимать не только сверла и фрезы, а и деревянные детали, в случае, если аппарат используется в токарном станке. Необходимость в сверлильном станке возникает в том случае, когда домашнему мастеру требуется просверлить отверстия строго под прямым углом. В таком случае мастер стоит перед выбором: купить готовую стойку для сверления или сделать станок из дрели своими руками. Мы расскажем, как реализовать второй вариант.

Сверлильный станок

При изготовлении стойки для закрепления сверлилки, необходимо понять принцип ее работы, и проявить фантазию при изготовлении отдельных ее узлов.

Вариант стойки № 1

Для примера, ниже приводится инструкция по изготовлению приспособления для дрели из простых подручных материалов.

  1. Чтобы прикрепить сверлилку к салазкам, используются хомуты, под которые подкладывается резиновая прокладка.
  2. Для поднимания и опускания подвижной части салазок, к которым крепится электроинструмент, применяется стойка с рычагом.
  3. Для ограничения глубины сверления, под рычагом установлен регулируемый упор.
  4. Неподвижная часть салазок прикреплена к трубе с помощью фланца.

Для того, чтобы корпус аппарата не опускался, внизу можно установить 2 упора, как показано на рисунке.

Для выравнивания корпуса агрегата под прямым углом можно приклеить рейку необходимой толщины (толщина определяется методом подбора).

Направляющие в данной конструкции сделаны из алюминиевого профиля. Но можно их заменить и на шариковые (телескопические) направляющие, которые используются для установки ящиков в мебели. Задача направляющих – жесткое (без люфтов) и в то же время подвижное соединение частей стойки.

Чтобы собрать рычаг, и он при этом мог двигаться, гайку до упора затягивать не следует. Для фиксации гайки и предотвращения ее самопроизвольного откручивания применяется еще одна, которая прикручивается рядом.

Часть рычага, прикрепленная к подвижной площадке, на конце должна быть скругленной.

  • Если вам требуется, чтобы агрегат после сверления поднимался в верхнее положение, можно установить пружину, прикрепив один ее конец к подвижной площадке, а другой – к горизонтальной части трубы. Если пружина короткая, можно удлинить ее с помощью шнура.
  • Вариант стойки № 2

    На рисунке ниже представлен еще один самодельный сверлильный станок, стойку для которого можно изготовить из толстой фанеры, а остальные части – из деревянного бруса.

    Роль направляющей в сверлильном станке, сделанном из дрели, играет алюминиевый профиль. Но, если вы такой профиль не найдете, то заменить его можно на мебельные направляющие (телескопические).

    Вариант стойки № 3

    Если у вас в доме завалялся фотоувеличитель советских времен, то он может послужить основой для стойки под дрель. Данная конструкция уже имеет жесткие направляющие, а также зубчатый механизм, обеспечивающий вертикальное перемещение каретки по ним.

    Вам потребуется лишь немного доработать конструкцию, приделав к каретке хомуты, а к регулятору высоты — удобные ручки.

    Ну а если у вас нет желания конструировать приспособления для дрели своими руками, или просто на это нет времени, но просверлить отверстие дрелью строго под прямым углом все равно нужно, то можно купить готовую стойку по цене около 1200 рублей.

    Принципиальное устройство шлифовальной машинки

    Без доскональных знаний конструкции шлифовальных машинок невозможно собрать качественное устройство своими руками. Прежде чем перейти к строению, познакомимся с самыми распространенными типами шлифмашин:

    • Угловая. Проще говоря, болгарка. Расходными материалами являются диски. Зачистные круги предназначены для шлифования поверхности. Регулировка давления осуществляется вручную.
    • Ленточная. Обработка поверхности выполняется шлифовальной лентой. Подходит для работ только с плоскими поверхностями.
    • Дельташлифмашина. Для обработки изделий с криволинейной структурой.
    • Вибрационная. Оптимально подходит для чистовой обработки ровных плоскостей.

    Помимо вышеперечисленных существует еще несколько аппаратов, которые менее распространены:

    Независимо от того, является ли прибор заводским или собранным своими руками, основными элементами конструкции являются:

    • Привод. От его мощности зависит производительность устройства. В аппаратах, собранных своими руками, используют привод электрического типа, однако встречаются пневматические самоделки, работающие от компрессора.
    • Редуктор. Передает крутящий момент от привода на рабочий инструмент. Базовой частью редуктора является шпиндель.
    Читайте также:
    Удобная струбцина для фиксации круглых труб

    Редуктор является неотъемлемой частью таких инструментов, как болгарка или дрель

    . Некоторые модели, особенно собранные своими руками, обходятся без него.

    • Рабочая платформа. На нее крепят абразивный материал. Для этого можно использовать круги, ленты, диски.
    • Корпус. Защищает конструкцию от механических повреждений и пыли, поэтому многие заводские модели оснащены системами пылеулавливания. Материалы, применяемые для изготовления прибора своими руками, как правило, не способны конкурировать с качественными полимерами, которые используют в производстве профессионального инструмента.
    • Система управления. Включает в себя отключение питания, а также регулировку оборотов абразива.

    Самодельная шлифмашинка из компьютерного винчестера

    Из старого жесткого диска можно собрать небольшое шлифовальное приспособление, главным преимуществом которого будет полное отсутствие вложений за исключением затрат на абразивные круги. Процесс изготовления своими руками выглядит следующим образом:

    Полезная самодельная насадка для ДРЕЛИ и ШУРУПОВЕРТА своими руками

    • Раскрываем корпус и удаляем все элементы, расположенные рядом с магнитным диском.
    • По размеру верхней части накопителя вырезаем круг из наждачной бумаги нужной зернистости.
    • С помощью двухстороннего скотча закрепляем бумагу на поверхности диска.
    • Изготавливаем кожух, защищающий от пыли или абразивного зерна.
    • Для запуска конструкции винчестер необходимо подключить к блоку питания компьютера.

    Такой прибор, сделанный своими руками, позволит выполнять мелкие работы, такие как шлифовка контактов, заточка пилочек или пинцетов. Скорость вращения зависит от заводских параметров. Среднее значение – 7200 оборотов в минуту.

    Шлифмашинка, изготовленная своими руками, не будет обладать привлекательным внешним видом заводского инструмента, однако хорошая производительность и низкие затраты на сборку компенсируют этот недостаток.

    А вы пробовали собирать шлифовальную машину своими руками? Что использовали в качестве привода? Поделитесь вашим опытом изобретения в комментариях.

    Когда работа с деревянной поверхностью подходит к завершению, наступает этап финишной шлифовки. Чтобы выполнить шлифовку без заусенцев, царапин, красиво закруглить острые углы любой детали, необходимо воспользоваться шлифовальной машинкой по дереву. Этот инструмент поможет выполнить шлифовку профессионально даже новичку, который впервые взял аппарат в руки. При наличии желания можно сделать

    шлифовальную машинку самостоятельно, используя лишь подручные средства.

    Шлифмашинку из болгарки своими руками

    Как следует из названия, болгарка предназначена для шлифования. Зачистные диски успешно справляются с грубой работой: снятием старой краски, удалением наплывов металла или следов коррозии. Для более тонкой очистки продаются специальные насадки из наждачного листа различной зернистости.

    Модели для бытового использования работают в одном режиме, причем количество оборотов достигает 15 тыс. за минуту при среднем показателе в 11 тысяч. Такая скорость отлично подходит для распиливания материалов, однако для шлифовальных работ она велика.

    Мотор болгарки обладает избыточной мощностью. Для полирования достаточно будет 300–400 Вт.

    Шлифмашинка из болгарки будет обладать большим весом по сравнению с заводским инструментом, однако имеется возможность приспособить самоделку под себя, что повысит комфорт при шлифовке.

    Для УШМ можно изготовить простую насадку, которая превратит аппарат в миниатюрную ленточно-шлифовальную машинку. В этом случае работы выполняются без защитного кожуха.

    Если нет желания использовать приспособления, можно отрегулировать количество оборотов двигателя. Самостоятельная модернизация схемы потребует профильных знаний в электротехнике.

    READ Аккумуляторная Дрель Шуруповерт Как Выбрать

    На профессиональных аппаратах можно выставить количество оборотов вручную, правда, их стоимость начинается от 200 долларов.



    Другие варианты станков из дрели

    Аппарат для сверления может служить в качестве двигателя для конструирования разных деревообрабатывающих инструментов. Рассмотрим, какой еще можно сделать станок из дрели своими руками.

    Фрезер

    Для изготовления фрезера с помощью сверлилки вам потребуется взять обычный хомут, применяемый для водопроводных труб.

    Также потребуется найти немного ДСП (можно использовать плиту из старой мебели), после чего собрать такую конструкцию, как на рисунке ниже.

    Далее, к этой импровизированной фрезерной площадке необходимо прикрепить сверлильный агрегат.

    Такое подобие фрезера можно использовать, к примеру, для фрезерования паза в торце столешницы, для набивки Т-образного профиля или для фигурного фрезерования торцов деревянных деталей. Конечно же, хорошего качества фрезеровки таким способом добиться сложно, поскольку у аппарата не хватит оборотов. Для сравнения: шпиндель у фрезера может вращаться со скоростью 26 000 об/мин. и больше, благодаря чему достигается высокое качество обработки поверхности.

    Также можно сделать фрезерный станок из дрели, если зажать ее таким образом, как показано на рисунке ниже. Таким способом выбирается четверть в бруске для вставки стекла, например, при изготовлении форточки.


    Делаем шлифмашинку из болгарки

    Многие могут сказать, что «болгарка» это же и есть угловая шлифовальная машинка

    , однако тут скрываются некоторые тонкости. Следует иметь ввиду, что УШМ имеет очень высокие обороты и зачастую довольно приличный вес. Чтобы отполировать поверхность болгаркой необходимо иметь немалый опыт в этом деле и пользоваться специальными полировочными дисками и кругами. Шлифовальная
    машинка имеет намного меньшие обороты двигателя и вес. Для работы заводской шлифовальной машинкой не требуется определенного опыта и сноровки.
    Самостоятельно сделать

    из болгарки хорошую шлифовальную машинку, не уступающую по своим параметрам заводской машинке, можно только путем доработки ее электрической схемы, путем монтажа регулятора на более низкие обороты и путем применения специальных шлифовальных насадок.

    READ Как Сделать Гусеницы На Мотоблок

    Изготовление дискового шлифовального станка

    Дисковый станок считается самым простым в изготовлении. Принцип его работы напоминает обыкновенный электрический наждак. Сборка шлифовального станка представлена инструкцией с пошаговым

    • Рабочий диск выпиливают из фанеры толщиной 1,5 см. Две одинаковые заготовки склеивают между собой. В итоге получается диск толщиной 3 см. Строго по центру сверлят отверстие, диаметр которого равен толщине вала электромотора.
    • Для сборки станины лучше использовать обрезную доску, а направляющие и рабочий стол выпиливают из фанеры толщиной 1,5 см. Дерево для изготовления станка лучше подойдет, чем металл. Древесина гасит вибрации мотора.
    • Рабочим диском можно шлифовать и даже затачивать. Важно правильно подобрать абразивные материалы. Они должны быть на липучке и соответствовать своему назначению. Если нужно шлифовать изделие из камня или гранита, на рабочий диск наклеивают алмазный круг «Черепашка».
    • Чтобы отшлифовать деревянную заготовку, на рабочий диск приклеивают круг из наждачной бумаги.
    • Аналогичные круги на липучке есть по металлу. На таком диске можно затачивать ножи, топоры и другой инструмент.
    Читайте также:
    Конвекционная печь из квадратной профильной трубы

    READ Как Правильно Работать С Перфоратором

    При конструировании дискового шлифовального станка важно позаботиться о безопасности. Сверху вращающийся рабочий диск закрывают защитной аркой. На рабочем столе предусматривают регулирующуюся пятку, служащую упором для обрабатываемой детали.

    Столешницу станка не стоит вскрывать лаком или красить. Со временем неравномерно стершееся покрытие создаст трудности перемещения обрабатываемой заготовки.

    Правила ухода и эксплуатации

    Приложив усилия к созданию самодельного оборудования, вы наверняка захотите, чтобы оно как можно дольше прослужило в исправном состоянии и радовало результатом работы. Для этого необходимо соблюдать ряд правил по уходу и эксплуатации:

    • своевременное удаление отходов, попадающих на поверхность станка во время работы;
    • периодическое подвинчивание всех соединений, так как они ослабевают во время вибрации;
    • хранение токарного станка после работы в сухом месте, так как если аппарат имеет деревянные детали, то от влаги они со временем могут вздуться, а если металлические, то заржаветь;
    • замена всех деталей при выходе их из строя перед началом новых токарных работ.

    Таким образом, в данной статье наглядно показано, что с задачей, самостоятельно собрать токарный станок по дереву из дрели, справится любой умелец, даже с небольшими навыками по сборке. При этом, затратив минимальное количество финансовых, временных ресурсов и пространства в вашем гараже или мастерской для хранения данного агрегата.

    Также данное оборудование неприхотливо в уходе и содержании, что по праву может считаться очередным плюсом самодельного токарного станка помимо всех вышеописанных.

    3 способа сделать самодельный заточной станок

    Наждак своими руками можно изготовить из двигателя обычной стиральной машины, дрели, либо болгарки. Чертежи сборки заточного станка и подробные видеоинструкции по монтажу точила.

    Есть несколько электрических инструментов, которые постоянно нужны в доме. Одним из таких можно назвать заточной станок или наждак. Агрегат пригодится не только для чисто мужских потребностей, как-то: заточить сверло, удалить заусенцы или снять фаску, но во многом выполняет повседневные задачи. Здесь и заточка ножей, и приведение в порядок садового инструмента. Самое простое, но не самое дешевое – купить готовый станок. Есть и другой вариант – это изготовить наждак своими руками. Для этого совсем не нужно покупать дорогие детали или обладать инженерными навыками.

    Преимущества того, чтобы соорудить самодельный наждак своими руками, очевидны: конструкция будет разработана под себя, материалами здесь могут служить стальные обрезки, которые вечно мешаются под ногами, двигатель можно взять от старой стиралки – в общем, при минимальных финансовых и физических затратах реально получить отличную вещь.

    Наждак из двигателя от стиральной машины

    Чем хороши советские стиральные машины – они были оборудованы надежными электрическими двигателями. Еще один плюс применения таких моторов для точила заключается в небольших мощности и оборотах вала, а это важно для точильного круга наждака, который на больших оборотах может просто расколоться при контакте с обрабатываемым инструментом. Хороший вес и питание от сети 220 В тоже удобны: в первом случае наждак будет устойчив без применения дополнительных обвесов, второй показатель избавляет мастера от необходимости собирать пусковой узел для наждака: его попросту можно взять от стиралки.

    Наждаки из двигателя от стиральной машины ничем не уступают заводским моделям. И если в случае с китайской техникой можно еще сомневаться в длительности службы изделия, то самодельная конструкция, где каждая деталь прошла через свои руки, действительно будет незаменимым помощником долгие годы.

    Что потребуется

    Для изготовления наждака своими руками потребуется определенный инструментарий и материалы. Самая простая конструкция исключает необходимость применения сварочных и токарных работ, что позволяет изготовить ее практически любому человеку. Набор необходимого инструмента:

    • электролобзик или обычная ножовка по дереву (лучше, если ножовка фасовочная);
    • электрическая дрель с набором сверл;
    • шуруповерт или фигурная отвертка;
    • угловая шлифмашина;
    • паяльник на 100 Вт;
    • маленькая стамеска;
    • угольник с одним из углов на 90 градусов;
    • штангенциркуль;
    • чертежный циркуль;
    • чертежный карандаш и рулетка;
    • ножницы по металлу;
    • настольные тиски;
    • отрезок наждачной бумаги зернистостью 150.
    • модель советского электродвигателя от стиральной машины с конденсаторами;
    • тумблер на нагрузку до 1.0 кВт;
    • шнур с розеткой длиной 2 метра;
    • маленький точильный камень с диаметром посадочного отверстия 32 мм;
    • плита ДСП размером 0.5х0.5 метра и толщиной 0.02 метра;
    • фанера многослойная размером 0.15х0.15 метра и толщиной 0.01 метра;
    • брус размером 60х60 мм и высотой 0.2 метра;
    • саморезы по дереву на 50 и 20 мм с прессшайбой;
    • оцинкованная жесть размером 0.5х0.5 метра и толщиной 1 мм;
    • резиновые пробки от антибиотиков в количестве 4 шт.

    Не стоит брать электродвигатель от стиральной машины-автомата, если он высокооборотистый. Обороты наждака не должны превышать 1500 в минуту, иначе работать на таком станке будет опасно.

    Какой двигатель выбрать

    • самые распространенные модели среди советских двигателей, которые используют для изготовления наждака, – это моторы таких стиралок, как «Малютка», «Сибирь», «Волга» или «Вятка»;
    • рекомендуемый предел вращения вала двигателя – 1500 оборотов в минуту;
    • мощность желательно брать не ниже 100 Ватт и не выше 1000 Вт, наиболее известные моторы имеют мощность в пределах 400 Ватт;
    • если на двигателе имеются опорные лапы с отверстиями для крепежа, это только приветствуется;
    • двигатель будущего наждака должен быть рассчитан на напряжение 220 Вольт.

    Во время демонтажа двигателя со стиральной машины важно снять вместе с ним всю пусковую схему, чтобы отдельно не подбирать и не покупать конденсаторы для наждака. Если двигатель не имеет опорных лап, это не помешает установить его в конструкцию. Здесь важно, чтобы у него были шпильки, посредством которых стягивается корпус агрегата: при помощи крепления его за эти шпильки мотор и будет установлен на наждак.

    Как и из чего сделать элементы защиты

    Самый удобный способ сделать защитный кожух своими руками – изготовить его из оцинкованной стали. Не обязательно делать его круглым, повторяя контуры рабочего заточного круга, проще сделать его в виде усеченного конуса, где верхняя часть по размерам слегка превышает диаметр камня. Прикрепить такой кожух проще всего не к двигателю, а непосредственно к опоре наждака, на которой установлен мотор.

    Кожух по правилам должен закрывать рабочий инструмент со всех сторон, оставляя открытым лишь небольшое окно в рабочей зоне, а именно часть торца и боковых плоскостей круга наждака.

    Этапы сборки наждака своими руками

    1. Основание станка – это плита ДСП 50х50 см. В ее среднюю часть укладывают двигатель и габариты двигателя очерчивают карандашом, чтобы примерно знать, где он будет установлен.
    2. У двигателя, как правило, имеется четыре шпильки или длинных винта, которыми стянут его корпус. Две соседние шпильки и будут теми точками, куда будут прикручены опорные скобы.
    3. Опорные скобы наждака в виде буквы «П» изготавливают из двух отрезков оцинкованной стали шириной 5 см и длиной такой, чтобы расстояние между ножками было равно расстоянию между шляпкой и гайкой винта, а высота ножек примерно равна 6 см. В ножках каждой скобы сверлят отверстия под винт, в длинной части скобы – два отверстия под саморезы.
    4. Раскручивают два соседних винта, надевают на лепестки крышек корпуса скобы и вновь ставят винты на место.
    5. Скобы поворачивают так, чтобы их длинные стороны лежали друг с другом в одной плоскости, и затягивают винты.
    6. Двигатель устанавливают в ранее очерченное место на скобы и прикручивают их саморезами к плите наждака.
    Читайте также:
    Металлический подвес на роликах для гаража

    Крепление пусковой схемы и тумблера к основанию:

    1. Берут литровую пластиковую емкость с крышкой из-под акриловой краски (или подобную) и крышку прикручивают рядом с двигателем так, чтобы в нее можно было вставить емкость, перевернув последнюю вверх дном.
    2. На бортике ведра делают пропил под провода, а на дне ведра устанавливают тумблер рычагом переключателя наружу.
    3. На крышку термоклеем приклеивают все конденсаторы, соединяют их пайкой с тумблером и шнуром питания.
    4. Ведро надевают и защелкивают на крышке, предварительно вставляя провода в заранее сделанную прорезь.
    1. Из фанеры электролобзиком выпиливают два кружка диаметром 60 мм и один кружок диаметром 32 мм.
    2. В середине каждого круга сверлят отверстие диаметром, равным диаметру рабочего вала двигателя.
    3. Два кружка разного диаметра совмещают отверстиями и соединяют между собой при помощи клея и двух саморезов.
    4. В полученной детали, в торце более крупного кружка, сверлят сквозное отверстие диаметром 3 мм к центру и в это отверстие вкручивают саморез (стопорный) так, чтобы он был виден в центральном отверстии.
    5. Вдоль вала двигателя с одной стороны снимают 2 мм стали для того, чтобы упершийся в это место стопорный саморез не давал прокручиваться фланцу.
    6. Фланец надевают на вал двигателя и фиксируют саморезом.
    7. На фланец надевают камень и стягивают его саморезами через деревянный кружок.

    Изготовление защитного кожуха:

    1. Защитный кожух состоит из двух частей, обе из которых представляют усеченные конусы. Расстояние между ними должно быть на 2.5 см шире, чем толщина заточного круга.
    2. Боковые части и торец кожуха изготавливают из оцинкованной стали и соединяют между собой при помощи пайки мощным паяльником.
    3. В одном месте торца болгаркой вырезают окошко под рабочую зону, на боковой стороне делают вертикальную прорезь шириной, равной диаметру вала двигателя, чтобы кожух можно было надеть сверху.
    4. Кожух крепят к ДСП наждака при помощи саморезов.

    Электронаждак из УШМ

    В качестве рабочих камней для этих целей желательно использовать легкие камни с небольшим диаметром. Фланец для крепления такого камня к болгарке лучше заказать у токаря: здесь очень важно, чтобы он был идеально сбалансирован на вале двигателя.

    Перед тем как работать на таком станке, его следует хорошо закрепить хомутами к рабочему столу. Во время операции заточки важно использовать плотную одежду, которая надежно будет закрывать все части тела от возможных травм.

    Самодельный наждак из дрели

    Удобно использовать такой станок, если в наличии имеются тиски – нужно просто аккуратно зажать в них дрель. Другой вариант – закрепить дрель на верстаке, чтобы патрон выглядывал за край стола. Такой самодельный наждак гораздо безопаснее, чем наждак из УШМ, и его очень просто изготовить своими руками.

    Уважаемые посетители сайта, поделитесь в комментариях, что вы думаете о создании наждака своими руками и какие есть хорошие конструкции такого самодельного станка.

    Самодельный сверлильный станок и другие приспособления из дрели

    Электрическая дрель является универсальным инструментом, поскольку в ее патрон можно зажимать не только сверла и фрезы, а и деревянные детали, в случае, если аппарат используется в токарном станке. Необходимость в сверлильном станке возникает в том случае, когда домашнему мастеру требуется просверлить отверстия строго под прямым углом. В таком случае мастер стоит перед выбором: купить готовую стойку для сверления или сделать станок из дрели своими руками. Мы расскажем, как реализовать второй вариант.

    Сверлильный станок

    При изготовлении стойки для закрепления сверлилки, необходимо понять принцип ее работы, и проявить фантазию при изготовлении отдельных ее узлов.

    Вариант стойки № 1

    Для примера, ниже приводится инструкция по изготовлению приспособления для дрели из простых подручных материалов.

    1. Чтобы прикрепить сверлилку к салазкам, используются хомуты, под которые подкладывается резиновая прокладка.
    2. Для поднимания и опускания подвижной части салазок, к которым крепится электроинструмент, применяется стойка с рычагом.
    3. Для ограничения глубины сверления, под рычагом установлен регулируемый упор.
    4. Неподвижная часть салазок прикреплена к трубе с помощью фланца.
    5. Вертикальная и горизонтальная часть трубы соединяется угольником. Необходимо при соединении выдержать прямой угол. Вертикальная труба закрепляется во фланце, прикрученном к станине. Вместо трубы можно использовать “косынки” из ДСП, которые закрепляются к станине и к неподвижной части салазок при помощи евровинтов (конфирматов).
    6. На подвижной площадке необходимо сделать 4 отверстия для хомутов, используемых для зажатия корпуса аппарата. Также на стороне, которая будет повернута к неподвижной части стойки, необходимо приклеить рейки. Для лучшего скольжения они смазываются парафином.
    7. Для того, чтобы корпус аппарата не опускался, внизу можно установить 2 упора, как показано на рисунке.
    8. Для выравнивания корпуса агрегата под прямым углом можно приклеить рейку необходимой толщины (толщина определяется методом подбора).
    9. Направляющие в данной конструкции сделаны из алюминиевого профиля. Но можно их заменить и на шариковые (телескопические) направляющие, которые используются для установки ящиков в мебели. Задача направляющих – жесткое (без люфтов) и в то же время подвижное соединение частей стойки.
    10. Чтобы собрать рычаг, и он при этом мог двигаться, гайку до упора затягивать не следует. Для фиксации гайки и предотвращения ее самопроизвольного откручивания применяется еще одна, которая прикручивается рядом.
    11. Часть рычага, прикрепленная к подвижной площадке, на конце должна быть скругленной.
    12. Если вам требуется, чтобы агрегат после сверления поднимался в верхнее положение, можно установить пружину, прикрепив один ее конец к подвижной площадке, а другой – к горизонтальной части трубы. Если пружина короткая, можно удлинить ее с помощью шнура.
    Читайте также:
    Гибкий вал для электродрели своими руками

    Вариант стойки № 2

    На рисунке ниже представлен еще один самодельный сверлильный станок, стойку для которого можно изготовить из толстой фанеры, а остальные части – из деревянного бруса.

    Роль направляющей в сверлильном станке, сделанном из дрели, играет алюминиевый профиль. Но, если вы такой профиль не найдете, то заменить его можно на мебельные направляющие (телескопические).

    Вариант стойки № 3

    Если у вас в доме завалялся фотоувеличитель советских времен, то он может послужить основой для стойки под дрель. Данная конструкция уже имеет жесткие направляющие, а также зубчатый механизм, обеспечивающий вертикальное перемещение каретки по ним.

    Вам потребуется лишь немного доработать конструкцию, приделав к каретке хомуты, а к регулятору высоты — удобные ручки.

    Ну а если у вас нет желания конструировать приспособления для дрели своими руками, или просто на это нет времени, но просверлить отверстие дрелью строго под прямым углом все равно нужно, то можно купить готовую стойку по цене около 1200 рублей.

    Другие варианты станков из дрели

    Аппарат для сверления может служить в качестве двигателя для конструирования разных деревообрабатывающих инструментов. Рассмотрим, какой еще можно сделать станок из дрели своими руками.

    Фрезер

    Для изготовления фрезера с помощью сверлилки вам потребуется взять обычный хомут, применяемый для водопроводных труб.

    Также потребуется найти немного ДСП (можно использовать плиту из старой мебели), после чего собрать такую конструкцию, как на рисунке ниже.

    Далее, к этой импровизированной фрезерной площадке необходимо прикрепить сверлильный агрегат.

    Такое подобие фрезера можно использовать, к примеру, для фрезерования паза в торце столешницы, для набивки Т-образного профиля или для фигурного фрезерования торцов деревянных деталей. Конечно же, хорошего качества фрезеровки таким способом добиться сложно, поскольку у аппарата не хватит оборотов. Для сравнения: шпиндель у фрезера может вращаться со скоростью 26 000 об/мин. и больше, благодаря чему достигается высокое качество обработки поверхности.

    Также можно сделать фрезерный станок из дрели, если зажать ее таким образом, как показано на рисунке ниже. Таким способом выбирается четверть в бруске для вставки стекла, например, при изготовлении форточки.

    Токарное приспособление

    Для вытачивания мелких, круглых деталей, можно сделать приспособление, в котором вращательное движение заготовке будет придавать сверлилка. Самым простым способом выполнить токарные работы по дереву можно назвать тот, что указан на рисунке ниже.

    Такой токарный станок по дереву можно сделать за считанные минуты. Для его изготовления потребуется деревянный брус или доска, пара уголков, а также заточенный болт.

    Более “продвинутый” чертеж токарного станка, который можно сделать из дрели своими руками, представлен ниже.

    Если у вас нет возможности изготовить такое устройство из металла, как показано на чертеже, то можно обойтись парой струбцин, прикрепленных к верстаку.

    Первой струбциной с хомутом можно закрепить аппарат к верстаку.

    В качестве зажима для сверлилки можно использовать небольшие тиски с зажатым в них хомутом. Второй струбциной нужно зажать самодельную заднюю бабку с вкрученным в нее винтом, для центровки и поддержания детали. Конец винта должен быть сточен под конус.

    В качестве подручника к верстаку прижимается брусок необходимой толщины.

    Также не составит труда сконструировать самодельный токарный станок из деревянных брусков, как показано на следующем рисунке.

    Для точных токарных работ с длинными и большими деталями рекомендуется сделать токарный станок из металлического профиля (квадрата).

    При изготовлении данной конструкции необходимо точно выдержать соосность передней и задней бабки. Агрегат к передней бабке можно закрепить парой хомутов.

    Задняя бабка должна быть подвижной для того, чтобы можно было обрабатывать детали различной длины.

    Подручник должен быть также подвижным и перемещаться как вдоль станины, так и поперек ее, чтобы можно было подвинуть его ближе к обрабатываемой детали для уменьшения рычага. Если рычаг будет большим, инструмент может вырвать из рук, а деталь из патрона, что чревато получением серьезных травм.

    Немаловажно, чтобы опорная площадка поворачивалась, например, при обработке детали под углом.

    Если вы сделаете такой станок, то он с легкостью может быть преобразован в универсальный. Достаточно зажать в патроне аппарата наждачный или войлочный круг, и конструкция превращается в шлифовальный станок из дрели. Таким же образом, можно из него сделать точильный агрегат.

    Более простую модель универсального станка легко сделать из обычной строганой доски. Для этого требуется порезать ее на детали, и собрать конструкцию, как показано на рисунке.

    Так выглядит станина, если снять столик.

    Толщина доски, применяемой в конструкции — 2 см. Длина изделия равна 50 см. Ширина приспособления — 20 см.

    Высота стоек 9 и 14 см. Высота может быть разной и зависит от того, какого диаметра будет использоваться шлифовальный круг. Вся конструкция скручивается саморезами. Места соединения деталей перед сборкой рекомендуется промазать клеем.

    Сверху на стойках закреплены 2 хомута, один из которых разрезан и разогнут. В качестве мягкой прокладки использована разрезанная полиэтиленовая трубка, прибитая гвоздиками.

    На станине необходимо сделать небольшой пропил (паз) и расширить его с нижней стороны для того, чтобы шляпка стяжного болта не мешала.

    Далее, следует скрутить 2 дощечки размером 20 Х 27 см с бруском между ними, толщина которого 4 см (таким образом вы получите столик). Брусок нужен для того, чтобы рука могла свободно проходить между плоскостями во время прикручивания стола к станине.

    Читайте также:
    Направляющая для электролобзика своими руками

    В одной дощечке также прорезается паз для закрепления столика к основе. После этого, столик можно прикрепить с помощью винта с шайбой.

    Благодаря пазам, столик можно будет пододвигать на необходимое расстояние к патрону. Если стол повернуть, то появится возможность передвигать его поперек станку. От длины паза зависит расстояние, на которое можно передвинуть стол.

    После закрепления сверлильной машины, вы получите универсальное приспособление.

    Теперь, если в патрон сверлилки зажать шлифовальный круг — вы получите шлифовальный агрегат. Наличие реверса в агрегате во время шлифовки желательно, но не обязательно.

    Если установить абразивный диск (по металлу) от болгарки, то появляется возможность резать металлические пруты. При резке металла необходимо обязательно одеть защитные очки. Также можно установить зубчатую фрезу, и резать с ее помощью тонкий пластик.

    При установке абразивного круга – получается точилка.

    Такой агрегат можно использовать для точения ножей, сверл, ножей для рубанка, а также чтобы затачивать инструменты для токарного станка по дереву.

    Если на столике закрепить направляющие, а в патрон установить сверло, то получится присадочный станок.

    Таким образом, дрель, благодаря зажимному патрону, является основой для создания станков различных по назначению. Такое повышение функциональности обычной сверлилки будет очень полезно для домашнего мастера, в распоряжении которого появляются различные технологические операции.

    Для чего нужна шлифовальная машинка по дереву и как ее изготовить своими руками в домашних условиях

    Когда работа с деревянной поверхностью подходит к завершению, наступает этап финишной шлифовки. Чтобы выполнить шлифовку без заусенцев, царапин, красиво закруглить острые углы любой детали, необходимо воспользоваться шлифовальной машинкой по дереву. Этот инструмент поможет выполнить шлифовку профессионально даже новичку, который впервые взял аппарат в руки. При наличии желания можно сделать шлифовальную машинку самостоятельно, используя лишь подручные средства.

    • Шлифовальная машинка по дереву: как выбрать
    • Самодельная мини болгарка из моторчика

    Существующие виды шлифовальных машинок + (Видео)

    Промышленностью выпускаются несколько видов машинок, отличающихся как конструктивно, так и по назначению. Вот основные из них:

    • Эксцентриковая или орбитальная, в этом случае подошва инструмента одновременно вращается вокруг своей оси и по некоторой орбите. Получается так, что каждый раз она проходит немного в другом месте, поэтому царапины и заусенцы затираются с каждым проходом все сильнее и сильнее.
    • Вибрационная модель. Здесь рабочая подошва осуществляет возвратно-поступательные движения с частотой порядка 20000 движений в минуту. Именно за счет этих движений и происходит шлифовка.
    • Угловая шлифовальная машина, которую в народе принято называть «болгаркой». С помощью этого инструмента проводят грубую обработку деталей, крупных бревен и т.п. Для обработки применяются абразивные круги необходимой зернистости.
    • Ленточная шлифовальная машинка, которая обычно используется для работ на больших поверхностях. Конструктивно она представляет собой валики, приводимые в движение электродвигателем, на которые надета наждачная лента.



    Какую шлифовальную машинку по дереву выбрать

    В строительных магазинах можно увидеть большое количество разного вида шлифовальных машинок по дереву. Как выбрать наиболее подходящую модель? Электроинструменты для обработки дерева отличаются стоимостью, так как бывают профессиональные и бытовые. Бытовые шлифмашинки обойдутся дешевле, но они рассчитаны на беспрерывную работу в течение 3 часов.

    После этого обязательно делают перерыв на 15-20 минут.
    Профессиональные модели способны работать на протяжении 8-12 часов без остановки.
    Иногда можно сделать непродолжительный перерыв, но он не обязателен.

    Модели шлифовальных машин ленточного типа, пользующиеся популярностью:

    Среди эксцентриковых шлифовальных машин наиболее часто используют:

    Перед тем, как купить шлифовальную машинку, обязательно в магазине проверяют ее на холостом ходу. Это позволит определить уровень вибрации и шума от работы электроинструмента. Шлифовальную машинку также необходимо взять в руки. Если инструмент удобно держать, и все переключатели расположены в нужном месте, можно приступать к рассмотрению следующих показателей. Они играют немаловажную роль в выборе электроинструмента:

    • потребляемая мощность;
    • наличие резиновых рукояток;
    • длина шнура;
    • масса;
    • регулировка оборотов двигателя;
    • возможность подключения аппарата к пылесосу.

    Потребляемую мощность можно сравнивать только у однотипных моделей. Шлифовальные машинки бывают мощностью от 120 Вт до 1,2 кВт.

    Резиновые рукоятки нужны для удобного использования, при их наличии инструмент крепко держится в руках, не соскальзывает.

    Тяжелые машинки более стабильны, ими проще управлять. Если требуется обработать вертикальную поверхность большой площади или отшлифовать потолок, рекомендуется использовать более легкие модели.

    При помощи регулировки скорости вращения ленты можно использовать ШМ для разных видов работ. Для обработки и шлифовки древесины подходят высокие обороты. Для успешного выполнения работ нужно следить за тем, чтобы инструмент не вибрировал в руках.

    Почти все модели оснащены специальными емкостями, в которых во время работы скапливается вся пыль. Контейнеры или мешки постоянно нужно очищать и при постоянной работе это неудобно. Намного проще подключить инструмент к пылесосу.



    Изготовление ленточной шлифмашинки своими руками + (Видео)

    Сделать ленточную шлифмашинку самостоятельно совсем не сложно, необходимо выполнить следующие этапы:

    • подобрать подходящие материалы и детали;
    • сделать надежную основу для закрепления инструмента;
    • установить подходящую столешницу;
    • закрепить вертикальные стойки с натяжителем и барабаном;
    • смонтировать мотор и барабаны;
    • закрепить наждачную ленту.

    Чтобы обрабатывать довольно крупные детали и элементы необходимо изготовить крупную копию серийной шлифмашинки. Например, если взять электродвигатель мощностью 2 Квт или более мощный с частотой вращения ротора 1500 оборотов в минуту, то редуктор можно не ставить. Мощности такого двигателя вполне достаточно, чтобы вращать барабан порядка 20 см в диаметре и обрабатывать детали около 2 м.

    Также можно использовать электрический двигатель от старой стиральной машинки. Станину в этом случае делают из толстого листа железа, подготовив место для установки мотора и тщательно закрепив его болтами для устранения вибрации. Конструкция такой машинки представляет собой 2 барабана, причем один из них зафиксирован, а второй может натягиваться и вращается на подшипниках вокруг оси. Основу для станка желательно выполнить из металла или нескольких листов толстой фанеры. Барабаны делают на токарном станке из ДСП. Лента нарезается из полотен наждачной бумаги шириной порядка 20 см и закрепляется на станине. Чем больше будут размеры стола, тем большие по размеру детали можно будет укладывать и обрабатывать в дальнейшем. Чертежи готовых изделий можно найти в сети.

    Читайте также:
    Приспособление для гибки арматуры и квадрата



    Шлифовальная машинка своими руками – сборка инструмента по схемам и чертежам

    Каждый, кто занимался ремонтом, реконструкцией, изготовлением деталей и приспособлений, сталкивался с отделочными работами. Выполнять их вручную очень трудно и долго, процесс может растянуться на несколько часов, а то и дней. С задачей отлично справится шлифовальная машинка. Существуют аппараты различного назначения – от обдирки до полировки. Если нет возможности купить инструмент, его изготавливают собственноручно.

    Известны 3 типа шлифмашин, которые отличаются специализацией и функциональностью:

    • ленточными снимают большие слои с обширных площадей;
    • плоскошлифовальные используют при финишной отделке;
    • эксцентриковые работают на грани полирования.

    Многие мастера, профессионально занимающиеся шлифованием, имеют в своем арсенале весь набор этих инструментов. Аппараты в подавляющем большинстве работают от 220 В. Они тяжелые, перегреваются. Пневматическая машина легче, чем электрическая, но требуется источник сжатого воздуха. Такие агрегаты выпускают немногие фирмы, из самых известных – Bosсh.

    Такой шлифовальный агрегат своим рабочим органом в виде бесконечного кольца напоминает гусеничную машину, да и по форме похож. Он сравнительно мощный, его конструкция простая, но надежная. От двигателя шкурильная лента приводится в движение через редуктор и клиноременную передачу.

    Работает со всевозможными материалами: деревом, металлом, полимерами, минералами. Снимает несколько миллиметров с плоскости, выполняет закругления, кромки. Качество не самое хорошее – для финишной отделки требуется орбитальная (эксцентриковая) или плоскошлифовальная (вибрационная) машина.

    Производительность напрямую зависит от мощности мотора. ЛШМ имеют двигатели 0,5–1,2 кВт. Другой важный показатель в технической характеристике этих агрегатов – скорость. Быстрый аппарат сделает больше, но прижать его не удастся из-за высокого крутящего момента. Вдобавок в этом случае не хватает мощности. У ответственных производителей показатели максимально сбалансированы, часто возможности регулирует электроника.

    Быстрые аппараты обычно маломощные. Если им еще дать силу, то будет сложно управлять, значительно возрастет стоимость, при неумелом пользовании легко испортить деталь. Скоростными легковесными машинами легко обработать большие площади за короткое время. Если неизвестна предстоящая нагрузка на шлифмашину, профессионалы рекомендуют для дома выбирать с меньшей скоростью, которую можно придавить (обычный диапазон аппаратов 150–550 м/мин.). Еще более удобен ленточный вариант с предварительной установкой скоростного режима, например, Dewalt DW433.

    Аппараты занимают промежуточное место между ленточными и орбитальными инструментами по чистоте обработки. Они популярны из-за доступной стоимости, наличия дополнительной оснастки, возможности отделывать довольно значительные площади, в том числе углы. Мотор обычно 150–300 Вт, но мощности достаточно.

    Главное в такой ЭШМ – плита, движущаяся в поступательно-обратном направлении с большой частотой. Важнейшие характеристики:

    1. 1. Амплитуда хода подошвы, которая преимущественно составляет 1–3 мм. Встречаются модели, где она достигает 5–6 мм. Увеличение показателя приводит к более быстрой обработке, но менее качественной.
    2. 2. Частота хода платформы. Слой толще снимается при высоких показателях, но когда они меньше, шлифование более точное. У некоторых аппаратов, например, Bosсh GSS AEL-BOXX, скорость 20 тыс. ходов за минуту.
    3. 3. Материал плиты и размеры. По последнему показателю бывают стандартные и мини (100 мм2 ). Бюджетные модели имеют стальную или пластмассовую платформу. Лучше из пористого полимера с малой вибрацией.

    Делаем шлифмашинку из болгарки


    Многие могут сказать, что «болгарка» это же и есть угловая шлифовальная машинка, однако тут скрываются некоторые тонкости. Следует иметь ввиду, что УШМ имеет очень высокие обороты и зачастую довольно приличный вес. Чтобы отполировать поверхность болгаркой необходимо иметь немалый опыт в этом деле и пользоваться специальными полировочными дисками и кругами. Шлифовальная машинка имеет намного меньшие обороты двигателя и вес. Для работы заводской шлифовальной машинкой не требуется определенного опыта и сноровки.
    Самостоятельно сделать из болгарки хорошую шлифовальную машинку, не уступающую по своим параметрам заводской машинке, можно только путем доработки ее электрической схемы, путем монтажа регулятора на более низкие обороты и путем применения специальных шлифовальных насадок.

    Делаем шлифмашинку из дрели

    Чтобы превратить обычную, бытовую электрическую дрель в шлифовальную машинку нужно оснастить ее специальной насадкой – рабочим барабаном или специальной опорной тарелкой, в зависимости от поставленной задачи.

    Опорная или шлифовальная тарелка представляет собой пластиковую или резиновую основу с наклеенной наждачной бумагой и хвостовиком для зажима в патрон дрели. Тарелки с гибким валом подходят для работы с незакрепленной дрелью, а с жестким лучше применять только для хорошо закрепленной дрели.

    Шлифовальные барабаны для бытовой дрели конструктивно представляют собой обычный цилиндр, хвостовик и наклеенную на цилиндр наждачную бумагу. При использовании барабанов рабочая поверхность шлифмашинки располагается параллельно оси вращения.

    Ленточный шлифовальный станок из дрели и фанеры

    Приветствую любителей помастерить, в этой статье мы разберем, как можно сделать неплохой ленточный шлифовальный станок из дрели. Конструкция очень простая, все делается из дерева, вложения для изготовления минимальные. Мощность будет зависеть от мощности вашей дрели. Скорость движения ленты можно настраивать при помощи регуляторов оборотов на дрели. В целом станок хорошо справляется со своими задачами. Недостаток лишь в том, что шлифовальная лента здесь несъемная, он склеивается прямо на станке. Впрочем, если вы будете использовать станок только для грубой работы или мелкой шлифовки, вам это и не понадобится. Если проект заинтересовал, предлагаю рассмотреть более детально, как же изготовить станок!

    Материалы и инструменты, которые использовались автором:

    Список материалов:

    – дрель; – фанера; – наждачная бумага; – суперклей; – саморезы; – два резьбовых стержня и гайки; – стальной уголок; – листовая сталь; – болты с гайками для натяжителя; – винтики; – столярный клей.

    Список инструментов:

    – маркер; – линейка; – лобзик; – шлифовальный станок (любой); – дрель; – шуруповерт; – коронка для дрели; – подшипники (4 штуки).

    Шаг первый. Изготовление рамы

    В качестве рамы автор использовал фанеру, нужно вырезать две стойки, автор придает им аккуратный вид, используя дисковый шлифовальный станок. С одной стороны стоек есть прорези, они будут нужны для того, чтобы регулировать положение ведомого ролика. А на другом конце стоек сверлится отверстие, и рассверливаются пазы для установки в них подшипников.

    Читайте также:
    Как самостоятельно наклепать тормозные колодки

    Стойки нужно прикрутить к основе, в качестве которой может выступать фанера или доска. Крепим стойки, используя стальные уголки и саморезы.

    Шаг шестой. Шлифовальная лента и тестирование

    Шлифовальную ленту автор изготавливает прямо на станке путем склеивания ее суперклеем. Немного натягиваем ленту и включаем станок. Если лента уплывает в одну из сторон, центрируем ее при помощи натяжителей. Вот и все, станок готов. У автора на видео можно посмотреть, как машина шлифует. Станок без труда обрабатывает дерево, и даже металл.

    Вот и все, удачи и творческих вдохновений, если надумаете повторить. Не забывайте делиться своими самоделками с нами!

    Делаем шлифмашинку из компьютерного винчестера + (Видео)

    Любой, отслуживший свое жесткий диск можно переделать в миниатюрную шлифовальную машинку. Для этого необходимо выполнить следующие шаги:

    • полностью разобрать винчестер и убрать из корпуса все, что расположено слева от магнитных дисков;
    • вырезать рабочий круг из наждачной бумаги, сделать по центру круга отверстие для шпинделя;
    • наклеить на вращающийся диск винчестера несколько полосок двустороннего скотча и закрепить на нем наждачную бумагу;
    • сделать защитный экран, защищающий глаза от возможного вылета изготовленного наждачного диска;
    • подключить готовую конструкцию к блоку питания от компьютера и пользоваться.

    Конечно такая конструкция не обладает высокой мощностью, но заточить небольшой нож или ножницы вполне возможно.

    Полезное видео: выбор шлифовальной машины

    Выбор шлифовальной машинки зависит от вида обрабатываемой поверхности. При покупке особое внимание уделяют характеристикам модели. Инструмент приобретают в специализированном магазине или делают своими руками.
    Нуждаясь в шлифовальной машине для периодических работ с деревом и не желая тратить средства на профессиональное оборудование, вы можете самостоятельно собрать электроинструмент, используя подручные материалы, как в данном проекте.

    Чтобы сделать шлифовальную машину своими руками вам будут нужны:

    • подходящий электродвигатель;
    • крепежи;
    • шлифовальный диск;
    • куски фанеры;
    • наждачную бумагу;
    • дрель;
    • пила;
    • рулетка.

    В данном проекте основой инструмента стал старый электродвигатель от воздушного компрессора. Он достаточно мощный, чтобы готовое изделие работало не хуже специального оборудования для обработки дерева.

    . Приобретенный шлифовальный диск обязательно приложите к имеющемуся двигателю. Это поможет вам определиться с параметрами пьедестала для мотора.

    Основание, тщательно произведя расчеты, соберите из досок или кусков фанеры. Обязательно закрепите мотор на нем.

    . Из фанеры вырежьте основу под диск, края срезов тщательно отшлифуйте наждачной бумагой. Используя шкив мотора, нанесите в центре диска метки под отверстия. Дрелью просверлите их, а болтами скрепите шкив и круглое основание из фанеры между собой.

    . По сути, шлифовальный инструмент готов, вам нужно будет закрепить на фанерной основе сам диск, и можете спокойно работать. А можете, как и в данном проекте, из остатков пиломатериалов собрать короб, чтобы внешне электроинструмент выглядел симпатично, а также вывести на его фасадную часть кнопку запуска инструмента. Перед сборкой короба обязательно произведите тщательные расчеты.

    Работать с полученным инструментом следует крайне аккуратно и с соблюдением правил безопасности. Скорость вращения диска большая и вероятность сточить ногти или поранить руки в ходе обработки мелких деталей, высока.

    Каждый, кто занимался ремонтом, реконструкцией, изготовлением деталей и приспособлений, сталкивался с отделочными работами. Выполнять их вручную очень трудно и долго, процесс может растянуться на несколько часов, а то и дней. С задачей отлично справится шлифовальная машинка. Существуют аппараты различного назначения – от обдирки до полировки. Если нет возможности купить инструмент, его изготавливают собственноручно.

    Листовая штамповка

    Люди издревле делали из металла тонкостенные изделия, сосуды и украшения. Они изготавливались из листа металла методом чеканки-придания формы холодному или разогретому листу пластичного металла путем обстукивания его молотком вокруг деревянной модели будущего изделия. Швы запаивались или чеканились. Такой обработке подвергалась чаще всего медь, реже серебро или золото. Полученные таким образом изделия ценились чрезвычайно высоко, поскольку все операции были ручными и на изготовление одного кувшина у мастера уходил не один день.

    Пытливый человеческий ум искал пути ускорить и удешевить производство до середины 19 века, когда появился такой мощный источник энергии, как пар. С тех пор технология производства тонкостенных изделий из металлического листа путем деформации его под давлением, или листовая штамповка, существенно усовершенствовалась. Сегодня этим методом производят миллиарды различных деталей — от частей телефонов до корпусов автомобилей.

    Холодная листовая штамповка — гарантия получения высокоточных деталей

    Листовая штамповка из листа при комнатной температуре называется холодной штамповкой. Ее применяют при малых толщинах листа и в случае пластичных сплавов. Если же штампуют из толстого листа (от 5 мм) или из сплавов с малой текучестью, то для повышения пластичности лист заготовки нагревают.

    Листовая штамповка гарантирует получение большого количества абсолютно идентичных по форме и размерам деталей с высокой точностью.

    Холодная объемная штамповка позволяет получать высокоточные тонкостенные детали практически любой формы при себестоимости существенно ниже, чем в случае использования литья или механической обработке. Намного выше получается и коэффициент использования металла. Кроме того, холодная объемная штамповка гарантирует не только прочность, но и однородность свойств материала детали, что особенно важно в ответственных конструкциях.

    Как объемная, так и листовая штамповка экономически эффективна в рамках больших серий. Это объясняется большими затратами на подготовку производства.

    Характеристика листовой штамповки

    холодная листовая штамповка является на сегодня одной из самых широко распространённых технологий обработки металлов, пластмасс и некоторых других материалов. Диапазон применения технологии — от крупных конструкций в судостроении до тонкостенных деталей бытовой техники

    Технология характеризуется следующими неоспоримыми преимуществами:

    • Исключительные возможности для механизации и автоматизации производственных процессов.
    • Снижение себестоимости изготовления массовых изделий.
    • Высокий коэффициент использования листового металла.
    • Возможность точного изготовления тонкостенных, но прочных изделий практически любой формы.
    • Минимальная потребность в последующей механической обработке.

    Однако, кроме явных достоинств, холодная листовая штамповка металла обладает и недостатками. Это, прежде всего:

    • Высокая трудоемкость проектирования технологического процесса.
    • Высокая стоимость подготовки производства изготовление пресс-форм.
    • Высокая квалификация отладчиков прессового оборудования.
    Читайте также:
    Как самостоятельно наклепать тормозные колодки

    Штамповка листового металла

    Следует отметить, что при больших сериях выпускаемых изделий эти недостатки нивелируются за счет известного из экономики эффекта масштаба, и себестоимость производимой продукции оказывается ниже, чем при альтернативных способах обработки металлов.

    Виды оборудования для листовой штамповки

    Для различных видов операций листовой штамповки применяется широкий спектр оборудования.

    Так, для операций резки используют вибрационные, или гильотинные ножницы.

    Для выполнения формообразующих операций применяют основное штамповочное оборудование — станок для листовой штамповки или пресс. По типу они различаются на:

    • Кривошипно-шатунные.
    • Гидравлические.
    • Радиально-ковочные.
    • электромагнитные.

    Самым простым в устройстве и обслуживании является пресс с кривошипно-шатунным приводом. Он пригоден для выполнения несложной листовой штамповки — тонкостенных деталей малого и среднего размера простой формы.

    Пресс с кривошипно-шатунным приводом

    Гидравлические прессы позволяют развивать намного большее усилие (до 2 тысяч тонн) и точнее регулировать ход пресса. Этот тип оборудования применяют для операций гибки или объемной штамповки из листа большой толщины.

    Радиально-ковочные комплексы используют для листовой штамповки деталей, имеющих форму тела вращения.

    Электромагнитные прессы — достаточно новый тип оборудования. Давления на заготовку производится за счет массы электромагнитного сердечника, направляемого к пуансону электромагнитным импульсом. Импульс противоположной полярности возвращает сердечник в исходное положение. Такой привод намного проще в изготовлении и обслуживании, чем гидравлический, но пока не достигает его мощности.

    Принцип работы

    Физический принцип работы штамповочного оборудования — это пластическая деформация листовой заготовки под давлением. Форма будущей детали задается двумя деталями — матрицей и пуансоном, которые прижимают к листовой заготовке с двух сторон под большим давлением. Там где у матрицы находится выпуклость — у пуансона расположена соответствующая ей по форме и размерам впадина. Деформируясь, листовая заготовка повторяет форму матрицы и пуансона.

    Вместе с этим может происходить просечка отверстий, вырубка отдельных деталей из материала листа. При проектировании технологического процесса холодной штамповки деталей из листового металла конструктор оснастки и технолог комбинируют и по возможности совмещает формоизменяющие разделительные операции, чтобы обойтись минимальным числом рабочих проходив штампа и снизить, таким образом, себестоимость изготовления изделия.

    В случае тонких листов осуществляется холодная листовая штамповка. При работе с толстыми листами или с мало пластичными сплавами заготовку предварительно нагревают, чтобы повысить ее пластичность.

    Какие операции подразумевает холодная штамповка

    Все рабочие операции холодной листовой штамповки делятся на две большие группы: разделительные и формоизменяющие.

    Разделительные операции листовой штамповки

    К разделительным операциям листовой штамповки относятся операции, связанные с нарушением целостности материала листа. Наиболее употребительные из них-

    • Резка-отделение части заготовки по прямой или искривленной линии. Применяется как для получения готовых изделий, так и для разделения листа на заготовки нужного размера с целью дальнейшей обработки.
    • Вырубка-отделение части заготовки по замкнутому контуру. Внутри контура также может быть вырублена часть металла.
    • Пробивка — получение в заготовке отверстий круглой или произвольной формы.

    Формоизменяющие операции листовой штамповки

    К формоизменяющим операциям листовой штамповки относятся операции, изменяющие пространственную форму листа без нарушения его целостности, такие, как:

    • Гибка — придание плоской заготовке изогнутой вдоль продольной оси формы. Различают V образную, U- образную и более сложные формы гибки.
    • Вытяжка-преобразование плоской заготовки в полую пространственную форму. При вытяжке может меняться толщина заготовки.
    • Отбортовка-создание бортиков по наружному или внутреннему контуру изделия.
    • Обжим-обжатие материала заготовки в конической матрице с целью уменьшения размеров концевой части детали.
    • Формовка-Изменение формы части детали с сохранением линии наружного контура.

    При проектировании технологии листовой штамповки технолог комбинирует операции из обеих групп.

    Технология процесса

    Процесс холодной листовой штамповки начинается с совместной работы технолога и конструктора оснастки. Они рассматривают все изменения, которые должны произойти с плоской заготовкой на ее пути к готовому изделию, планируют и группируют разделительные и формообразующие операции. После такой группировки определяются операции, выполняемые при каждом проходе пресса (если деталь не удается отштамповать за один проход). Под этот конкретный перечень операций проектируется пара матрица — пуансон.

    Матрицы и пуансоны, как правило, изготовляют методом фрезерования на многокоординатных обрабатывающих центрах. От точности изготовления напрямую зависит точность соблюдения размеров штамповки и конечное качество изделия. В качестве материалов используют высоколегированную сталь — пресс- форма должна выдержать сотни, а то и миллионы циклов штамповки и при этом не измениться в размерах. Часто пресс-формы делают состоящими из нескольких частей, которые потом надежно соединяют.

    Иногда в пресс-форму устанавливают вставку из более прочного материала, например, в той части, где будет осуществляться вырубка или вытяжка и которая будет подвержена существенно большим напряжениям, чем остальная часть пресс-формы.

    Исключительно важный этап технологии — это наладка прессов для листовой штамповки. Каждый рабочий проход пресса нуждается в строгом соблюдении предписанного технологией усилия, чтобы, с одной стороны, точно отформовать заготовку, а , с другой стороны ,не повредить ее.

    Прогрессивные способы штамповки листового металла

    Штамповка резиной. Используется для заготовок малой толщины и высокой пластичности. Роль матрицы или пуансона выполняет твердая резина. Упрощается изготовление пуансона, подходит для малых серий штамповки.

    Схемы листовой штамповки эластичными средами

    Штамповка жидкостью. Роль пуансона играет жидкость, подаваемая под давлением. Она прижимает заготовку к матрице и заставляет лист в точности повторять ее форму. Метод используют для вытяжки изделий сложной пространственной формы.

    Штамповка взрывом. В защищенной камере производят подрыв небольшого заряда взрывчатых веществ. Возникающее в результате высокое давление вдавливает заготовку в матрицу. Метод используют для деталей больших размеров и замысловатой конфигурации, которые затруднительно изготовить по-другому. Достигается существенная экономия в стоимости оснастки.

    Электрогидравлическая штамповка листового метал

    Электрогидравлическая штамповка. Роль механического давления выполняет ударная волна в жидкости, которая вызывается разрядом высокого напряжения. Метод отличается высокой точностью и экономичностью.

    Схема магнитно-импульсной штамповки листового металла

    Магнитно-импульсная штамповка. Магнитные импульсы высокой интенсивности формируют высокоэнергетическое магнитное поле, воздействующее на заготовку, вызывающее в ней вихревые токи и вынуждающее ее принимать заданную форму. Таким способом проводят обжатие труб, формовку сложных рельефов.

    Жидкая штамповка

    В отличие от предыдущих способов, относящихся к холодной объемной штамповке, данный метод является комбинацией двух технологий: штамповки и литья. Вначале в матрицу заливают необходимый объем расплавленного металла, после чего в нее опускают пуансон.

    Читайте также:
    Металлический подвес на роликах для гаража

    Происходит выдавливание жидкого металла в зазор между матрицей и пуансоном, который и представляет собой форму будущего изделия. Способ используют при изготовлении больших тонкостенных деталей корпусов из легкоплавкого и пластичного сплава.

    Какие виды штамповки применяются для обработки деталей из листового металла?

    Всесторонне рассмотрим один из самых применяемых сегодня методов обработки предметов. Начнем с того, что такое штамповка деталей из листового металла: это контролируемое изменение размеров и формы заготовки давлением.

    История открытия технологии

    Листовая штамповка, как отдельная технология в металлообработке, появилась еще в средневековье. Кузнецы изготавливали разные виды оружия, доспехов, некоторые вещи для быта и украшения. До 1850-х годов этот метод обработки развивался медленно. При работе использовались простые ручные инструменты и приспособления.

    С середины XIX века большинство операций в металлообработке подверглись механизации. Были созданы первые станки для обработки металлов. Технология вошла в список производственных, начала применяться крупнейшими заводами.

    В начале XX века листовая штамповка начала применяться в производстве корпусных деталей автомобилей. В 1930-х годах технологию стали применять при изготовлении деталей для сборки речных и морских судов, корпусов для промышленного оборудования, летательных аппаратов. К середине 1950-х годов листовая штамповка начала активно применяться при производстве комплектующих для ракет.

    Описание процесса

    Листовая штамповка — технологическая операция, при которой на заготовку оказывается высокое давление, что позволяет получить изделия разной формы и размеров.

    Чтобы изготавливать простые детали, чаще достаточно одного удара пресса. При производстве сложных изделий процедура повторяется несколько раз, рабочая часть пресса оснащается разными штампами. В качестве исходного сырья чаще используются тонкие металлические ленты, широкие полосы, большие листы из металла.


    Холодная штамповка металла

    Разделительная штамповка: что это такое

    Это распространенная разновидность рассматриваемого нами процесса, осуществляемая для получения части материала от общей обрабатываемой детали. Может включать в себя операции резки, пробивки, вырубки, как одну, так и две-три сразу, выполняемые последовательно, с помощью размещенного на прессе инструмента. Последний выбирается по ситуации, в зависимости от проводимых работ, и это может быть как гильотина или ножницы, так и дисковая пила или даже вибрационная головка. Траектория его движения допустима как простая (по прямой), так и сложная (по ломаной линии), главное – получить заготовку нужной формы и с необходимым контуром.

    Технологии

    Зависимо от способа обработки металла, условий выполнения технологического процесса, выделяется два вида листовой штамповки — горячая и холодная. Также существуют и альтернативные методы.

    Холодный метод

    Технологии холодной штамповки листового металла:

    1. Пробивка или вырубка. Эти операции можно назвать разделительными. Для их осуществления применяются пробивные, вырубные штампы.
    2. Вытяжка. При выполнении процедуры выполняется преобразование круглых заготовок в полые цилиндры с одним закрытым концом. Для этого применяются цилиндрические штампы разной высоты.
    3. Гибка. Может быть П-образной или V-образной. Если не учесть показатель пружинистости металла, можно испортить заготовку.
    4. Резка. При выполнения операции применяются гильотинные ножницы. Заготовки нарезаются на отрезки, которые проходят последующую штамповку.
    5. Отбортовка. Создаются отверстия требуемого диаметра, которые проходят отбортовку пуансоном большого размера.

    Горячий метод

    Этот метод подразумевает предварительный нагрев заготовки. Это необходимо, чтобы эффективно работать с заготовками большой толщины.

    Металл нагревается до 1200°C в промышленной печи. Далее раскаленная заготовка подается под пресс.


    Горячая штамповка

    Альтернативные методы

    Кроме традиционных видов штамповки, существуют и другие методики. Возможна обработка:

    1. Взрывной волной. Осуществляются контролируемые взрывы, ударная волна от которых выгибает металлические детали в требуемую сторону. Чаще такой способ применяется при изготовлении сложных форм из крупногабаритных заготовок.
    2. Жидкостью. Матрицу производят из металла. Внутри создается ручей. Нагнетается высокое давление жидкости, под воздействием которой ручей заполняется металлом.
    3. Резиной. Матрица, пуансон производятся из резины. Даже с мягкими рабочими частями можно выполнять разные технологические операции — пробивку, вырубку, вытяжку, гибку.
    4. Магнитно-импульсным генератором. Вокруг заготовки создается магнитное поле. За счет этого образуется мощная толкательная сила, которая изменяет форму детали.

    Суть и назначение холодной штамповки листового металла

    Холодная штамповка – самая популярная технология изготовления различных деталей из металла и полимеров. Универсальность метода заключается в том, что он позволяет производить конструкции любой величины: от кухонных принадлежностей до элементов крупных судов.

    Холодную листовую пластичную деформацию ценят за следующие преимущества:

    1. Безграничные возможности для механизации и автоматизации процесса.
    2. Низкая себестоимость производства.
    3. Высокий коэффициент использования материала.
    4. При изготовлении тонкостенных элементов не снижается прочность конструкции.
    5. Отсутствует необходимость в финишной обработке готовой продукции.

    Высокое качество и технологичность имеют обратную сторону: для наладки оборудования требуются квалифицированные специалисты. Кроме того, проектирование процесса является трудоемкой операцией.

    Операции холодной штамповки

    Любую рабочую операцию листовой штамповки можно отнести к группе разделительных или формоизменяющих действий. Рассмотрим основные процедуры:

    1. Резка. Операция подразумевает разделку материала по прямой или сложной линии. В качестве рабочего оборудования используют различные типы ножниц или гильотин. Резку можно выполнять как на начальной, так и на финишной стадии производства.
    2. Пробивка. Получение отверстия произвольной формы.

  • Вырубка. Разделка конструкции по замкнутому контуру. При этом отделенная часть является деталью, а не отходом, как при пробивке.
  • Отбортовка. Операция создания бортика по наружному или внутреннему контуру. Чаще всего процедуру проводят на торцевой части труб, в местах установки фланцев.
  • Вытяжка. Преобразования плоского изделия в полую объемную деталь. Процесс может сопровождаться изменением толщины стенок.
  • Обжим. Уменьшение размеров торцевой части путем обжатия в конической матрице.
  • Гибка. Придание изогнутой конфигурации плоским деталям. Наиболее распространенной является V- и U-образная гибка.
  • Формовка. Изменение локальной формы детали с сохранением размеров наружного контура.
  • Преимущества и недостатки

    • повышение производительности;
    • изготовление высокопрочных деталей сложной формы;
    • высокая эффективность в серийном производстве.
    1. Чтобы расширить возможности оборудования, необходимо докупать пресс-формы.
    2. При составлении графика работы могут возникать определенные сложности.
    3. Настройку промышленного оборудования может выполнить только опытный оператор.


    Работа с металлом (Фото: pixabay.com)

    Выбор материала

    Для пресс-форм используют высокопрочные стали, способные выдерживать ударные нагрузки. Эти стали хорошо закаливаются и обладают высокой вязкостью. Чаще всего применяют 40Х13 и 5ХНМ. Для штампов выбирают прочные стали Ст45, Ст40Х, У8.

    Читайте также:
    Направляющая для электролобзика своими руками

    Для холодной штамповки применяют гидравлический пресс из-за разнообразия его конфигураций и небольшого расхода металла. Для вырубки и пробивки выбирают инструмент с большим ходом шайбы.

    ВАЖНО! Стали У8А и 8ХФ не применяются для изготовления деталей пресс-форм. Сталь У10А тверда после термообработки, но изготовляемые с ее помощью детали придется подвергать дополнительной механической обработке.

    Для выполнения листовой штамповки применяются разные станки, специализированные инструменты. Чтобы изготавливать детали простых и сложных форм, применяются разные типы штампов. Некоторые из них изготавливаются серийно, другие — на заказ.

    Станки

    1. Кривошипные прессы. При обработке происходят возвратно-поступательные движения.
    2. Фрикционные прессы. Движение рабочей части передается благодаря трению. Оно возникает между дисками и маховиком.
    3. Гидравлический пресс для штамповки листового металла. Работают на основе движения жидкости, которая толкает приводы.

    Также в производственном процессе применяются вальцовые станки.

    Штампы

    Штампы для листовой штамповки — кубические детали, состоящие из двух одинаковых частей. С помощью втулок и колонок обе части центрируются. Оснастка изготавливается согласно нормам, которые описываются в ГОСТах. Они должны соответствовать ряду требований, чтобы безопасно и эффективно применяться в производственной деятельности:

    1. Рабочие части оснастки должны иметь достаточную прочность, качество, эксплуатационную стойкость, ремонтопригодность.
    2. При изготовлении деталей должно оставаться минимальное количество отходов.
    3. Качественный штамп должен обеспечивать необходимую безопасность рабочего процесса, требуемую производительность.
    4. Оснастка должна надежно закрепляться в станке, чтобы ее положение оставалось неизменным.

    У штампов, которые производятся по новым технологиям, нет внутренних втулок и колонок. Поэтому части оснастки не скреплены между собой. При этом в конструкцию добавлен новый элемент — ловитель с фаской 15 мм, которая изготавливается под углом в 15°.

    Изготовление штампов для холодной штамповки металла

    1. Разработка проекта. Подготавливаются чертежи со всеми размерами.
    2. Изготовление деталей штампа. Многие размеры на чертеже имеют жесткий допуск, который нужно выдержать до 0,01 мм. Такую точность можно получить только на координатных станках: расточном и шлифовальном. Особенно это касается рабочего инструмента: пуансона и матрицы.
    3. Термическая обработка комплектующих. Изделия, изготовленные из конструкционной и инструментальной стали, подвергаются нагреванию.
    4. Шлифовка закаленных деталей. Наивысшую чистоту поверхности имеют режущие части рабочего инструмента. Шлифовка ведется до получения 10 класса шероховатости поверхности или по новому обозначению 0,16√. Все плоские части деталей: верхних и нижних плит, пуансонодержателя, прокладок, направляющих планок и съемника шлифуются до 8 класса.

    Дополнительные инструменты

    К этой категории относятся промышленные ножницы, которые предназначены для выполнения разделительных операций. Виды инструмента:

    1. Дисковые. Рабочая часть инструмента изготовлена из нескольких дисков, которые установлены на параллельные оси вращения. При работе диски вращаются в разные стороны.
    2. Алигаторные. Основная ось инструмента проходит по нижней кромке, верхняя режущая часть совершает движения по направлению к ней.
    3. Гильотинные. Имеют две наклонные режущие кромки, которые выполняют параллельно-поступательные движения.

    Путем листовой штамповки металла можно быстро изготовить большое количество однотипных деталей. Их сложность и форма будут зависеть от используемых штампов, которые можно постоянно менять.

    Классификация оборудования для штамповки изделий из металла

    В самом общем случае оно представляет собой станки-прессы с определенным типом привода (о котором ниже), а также различными характеристиками прочности, производительности, количества выполняемых операций, максимального размера обрабатываемых предметов и так далее.

    Выбор нужно осуществлять в зависимости от особенностей производства и от того, какую конечную продукцию следует получить: учитывая, что для сравнительно мягких материалов не нужна значительная мощность, что для серийного выпуска требуется высокая скорость, и другие нюансы конкретного случая.

    Просто необходимо, чтобы модель станка соответствовала рекомендациям актуальных межгосударственных стандартов. Помимо рабочих параметров оборудования для штамповки листового металла, ГОСТы также определяют расход, нормы безопасности труда, правила проектирования и другие сопутствующие моменты.

    Перейдем к рассмотрению наиболее часто используемых видов техники.

    Кривошипно-шатунные прессы

    Считаются сравнительно простыми по конструкции механизмами с двойным или тройным характером действия. Преобразуют крутящий момент в возвратно-поступательное движение, благодаря которому:

    • подающее устройство перемещает стальную ленту (или другой материал);
    • шаговый нож отрезает заготовки согласно заданной программе.

    Достаточно надежны (в силу отсутствия сложных функциональных узлов), поэтому нашли свою нишу в массовом выпуске однотипных элементов, чаще всего небольших размеров. Оправдывают себя с экономической точки зрения в перспективе долгосрочного использования.

    Гидравлические прессы

    Лидируют среди всех видов оборудования по своим мощностным характеристикам: наиболее производительными их моделями выштамповка металла осуществляется с усилием до 2 килотонн.

    Принцип их действия базируется на передвижении пары цилиндров разных размеров. За счет отличия в диаметрах при вращении создается определенное давление на поверхность заготовки, которое изменяет геометрию листа и позволяет получить элемент нужной формы.

    За перемещение жидкости отвечают насосы: оснащенные электроприводами, они быстро обеспечивают необходимую интенсивность воздействия. Результат – готовая продукция с гладкой поверхностью, параметры которой с высокой степенью точности соответствуют заданным.

    Радиально-ковочные прессы

    Классический случай их применения – выпуск цилиндрических заготовок, но также они широко используются для серийного производства предметов с круглым, прямоугольным, квадратным сечением.

    Современные модели таких станков, как правило, оснащаются индукционной печью, в которой материал (обычно уже в виде болванки) проходит предварительный нагрев. Термическое воздействие позволяет обеспечить должную пластичность при сохранении максимальной прочности.

    Точность соответствия заданной геометрии главным образом зависит от того, какая была выбрана форма для штамповки металла, но и мастерство оператора тоже играет свою роль. Обслуживать такие станки должны специалисты, прошедшие профильную подготовку.

    Электромагнитные прессы

    Наиболее современные и в чем-то даже инновационные варианты оборудования.

    • Создают ЭМ-поле, энергия которого является основной движущей силой, давящей на сердечник.
    • Последний, обладающий проволочной обмоткой, в свою очередь, воздействует на инструмент (исполнительный орган).

    От интенсивности влияния и зависит степень изменения размеров заготовки. Задав соответствующую программу, можно с максимальной точностью выполнить предмет любой геометрии, даже самой сложной.

    Рейтинг
    ( Пока оценок нет )
    Понравилась статья? Поделиться с друзьями:
    Добавить комментарий

    ;-) :| :x :twisted: :smile: :shock: :sad: :roll: :razz: :oops: :o :mrgreen: :lol: :idea: :grin: :evil: :cry: :cool: :arrow: :???: :?: :!: