Самодельный ложечный нож из стойки стабилизатора

Стойки стабилизатора своими руками

Какие стойки стабилизатора лучше приобрести, сократив количество доработок, писал ранее.

Стойки стабилизатора своими руками

возможно доработать, существенно продлив срок службы новых деталей.

ЦЕЛЬ ДОРАБОТОК СТОЕК СТАБИЛИЗАТОРА:

  • замена смазки шарнира достаточным количеством проверенной специализированной смазки;
  • увеличение герметичности пыльников шарнира;
  • увеличение антикоррозионной стойкости стоек стабилизатора.

ЧАСТИЧНАЯ РАЗБОРКА СТОЕК СТАБИЛИЗАТОРА

Ограничивается удалением пружин пыльника, снятием пыльника (полным/частичным). Пружины стягиваются ниже/выше канавки манжеты или снимаются полностью. Зачастую достаточно снять нижнюю пружину, вывернуть пыльник наизнанку.

  • Пружина стойки стабилизатора Lynxauto сдвинута вниз
  • Пыльник стойки стабилизатора Sidem вывернут наизнанку для замены смазки

Важно использовать инструмент, не способный повредить резину. Хорошим вариантом удаления стальных пружин является плоская отвертка. Резиновые уплотнительные колечки довольно легко снимаются таким инструментом.

Пластиковое уплотнительное кольцо пыльника стойки стабилизатора легко удалить тупой плоской отверткой

СМАЗКА ШАРНИРОВ СТОЕК СТАБИЛИЗАТОРА

Почему необходима замена смазки?

Сложно проверить качество смазки, заложенной заводом-изготовителем. Количество смазки подавляющее большинство производителей закладывают НЕДОСТАТОЧНОЕ.

Оптимальной (соотношение цена/качество) заменой считаю консистентную водостойкую смазку ШРБ-4. Свойства известны, смазка проверена временем. Зарубежные аналоги дороже, достать сложнее.

Заводская смазка удаляется полностью, закладывается специализированная шарнирная смазка ШРБ-4 (или аналогичная). Объем закладываемой смазки — максимально возможный.

  • Очистка шарнира стойки стабилизатора от заводской смазки
  • Замена смазки шарнира стойки стабилизатора на ShRB-4
  • Замена смазки шарнира стойки стабилизатора на ШРБ-4

Наполнять пыльники удобно, используя пластиковый медицинский шприц. Он позволяет добавить максимальное количество смазки, когда пыльник надет, но пружина (уплотнение) снята. Достаточно просунуть носик шприца под манжету пыльника.

ОБРАТНАЯ СБОРКА СТОЕК СТАБИЛИЗАТОРА СВОИМИ РУКАМИ

Конструкция стойки стабилизатора бывает различной. Герметизация, фиксация пыльника лучше, когда конструктивно предусмотрены канавки/буртики на корпусе, пальце шарнира. Манжеты пыльника соответственно имеют конструктивные выемки под уплотнения.

Рекомендую изучить заранее, какие стойки стабилизатора лучше. «ПРАВИЛЬНЫЕ» ЛИНКИ обладают такими конструктивными элементами, как канавки, буртики пальца, выемки манжет.

  • Уплотнительный буртик
  • Уплотнительная канавка

1). «ПРАВИЛЬНЫЕ» ЛИНКИ доставляют минимум хлопот. Достаточно установить пыльник, уплотнения, заменив смазку.

Отклоняя палец шарнира после сборки в крайние положения, проверяется герметичность уплотнений (отсутствие зазоров стыка металл-резина). Если зазор появляется, достаточно заменить заводское уплотнение, обеспечив лучшее обжатие манжеты пыльника.

  • Верхнее заводское негерметичное уплотнение пыльника (заметна щель)
  • Верхнее новое герметичное уплотнение пыльника (щели нет)

Можно использовать:

  • более качественную стальную пружину;
  • резиновое/пластиковое кольцо меньшего диаметра;
  • пластиковый замковый хомут;
  • тонкую медную проволоку
  • прочее

2). «НЕПРАВИЛЬНЫЕ» ЛИНКИ требуют иного подхода. Конструктивно они могут быть лишены уплотнительных канавок/буртиков пальца, выемок верхних манжет пыльников под уплотнения.

Верхняя манжета пыльника стойки стабилизатора CTR не предусматривает установку уплотнений (видна щель, коррозия)

Оптимальный способ устранения недостатка — подбор резиновой втулки внутренним диаметром под палец шарнира, с наружным П-образным профилем под верхнюю манжету пыльника.

  • Резиновые втулки можно заказать в Китае
  • Набор П-образных резиновых втулок для электропроводки

Втулки можно заказать на Aliexpress (6$ — стоимость набора, 180 штук).

  • П-образные втулки в сочетании с пыльниками повышают герметичность
  • Доработанная стойка стабилизатора CTR с установленной П-образной втулкой

Рекомендую использовать простое приспособление для установки резиновых колечек, втулок, стальных пружин. Необходимо вырезать из пластиковой бутылки ножницами прямоугольную полоску, закруглить углы, свернуть трубочкой-конусом, смазать маслом/смазкой. На острый конец конуса надеть уплотнение, а широкое основание конуса установить в место, где должно оказаться уплотнение. Дальше достаточно сдвигать уплотнение от острия к основанию. В процессе перемещения уплотнения острую часть конуса можно раздвинуть, превратив в широкую часть конуса (конус условно перевернется). Уплотнение само соскользнет в место установки.

  • Прямоугольник из пластиковой бутылки
  • Приспособление для замены колец с надетым новым кольцом
  • Приспособление для замены употнительного кольца (диаметр нового кольца меньше старого)

АНТИКОР СТОЕК СТАБИЛИЗАТОРА СВОИМИ РУКАМИ

Производители частично окрашивают линки. Некоторые пренебрегают окраской вообще. Крашеные защитные металлические крышки шарниров не встречал.

  • Крышка шарнира не окрашена, резьба пальца без защитного покрытия
  • Стойка стабилизатора LynxAuto через один год эксплуатации

Для начала коррозии одного года эксплуатации в городском цикле вполне достаточно (особенно соляных ванн зимой).
Сильно страдают детали крепежа стойки стабилизатора. Производители часто пренебрегают нанесением защитного покрытия (цинкование, фосфатирование). Спустя несколько лет эксплуатации гайки невозможно отвернуть. Приходится срезать линки «болгаркой».

Читайте также:
Необычное использование старого водяного счётчика

Обязательно используйте АВТОПЛАСТИЛИН после установки стойки стабилизатора, покрывая пластилином резьбу и гайку целиком. Рекомендую также окрасить незащищенный металл линков несколькими слоями краски.

  • Применение автопластилина для защиты крепежа стоек стабилизатора
  • Спустя год эксплуатации, резьба под автопластилином — без следов коррозии, в отличие от гайки с защитным покрытием, которая пластилином не закрывалась

Доработав стойки стабилизатора своими руками перечисленными способами, ресурс службы линков существенно возрастает.

Делаем нож с проставками. Основные этапы процесса.

Сначала определяемся с формой рукояти – рисуем эскизы. Выбираем тот который понравился больше. Подбираем материалы. Максимально продумываем, ибо так будет легче дальше.
Я решил немного переслесарить клинок – линия на клинке проведена. А также немного скосить больстер – надо будет подпилить плечики клинка. Материалы рукояти (пока что на фото): рог буйвола, карельская береза.

Рог буйвола просверлил сверлами 2мм и 3мм. Потом доводим отверстие под хвостовик надфилями, чтобы не было щелей. Поверхность рога сделал немного выпуклой.
На хвостовике сделал резьбу (предвариельно отжег). Сделал насечки для лучшего схватывания клея в будущем. Клинок дропнул, плечики подпилил. На фото видно, что одно плечико не входит в рог. Подпиливаем потихоньку и проверям. Процесс небыстрый.

На предыдущем фото стабилизированный кап клена красного цвета, до этого была карельская береза. Но теперь я определился, что рукоять будет темной, потому взял стабилизированный кап клена черного цвета. Ну бывает, передумал в процессе.
Когда работаем с клинком обезопасим себя и клинок. Обмотаем его клеящейся лентой.
Белая проставка – рог лося. А также фибра и нейльзибер 1 мм. Проставка наклонная – потому все плоскости (рог буйвола, кап и рог лося) стачиваем примерно под нужным углом и потихоньку подгоняем.
Отверстие в деревяшке делал как всегда, сверлами 2мм и 3мм. Потом пилкой по керамике. Главное расчитать чтобы хвостовик пришел в нужное место рукояти.

Хвостовик может быть слишком длинным – то есть при сборке детали не стягиваются туго. Тогда укоротим немного – соберем еще раз.
Рисовать рукоять на заготовке можно несколько раз – так лучше себе представим что получается и контролируем процесс. Поэтому шаблончик рукояти хорошо бы иметь.
Обточили сначала по толщине, потом по контуру рукояти, потом скругляем грани.

После грубой обточки получили примерно детальки (важно чтобы они не болтались на хвостовике, а садились четко). Детальки обозначим маркером, чтобы не перепутать.

На белом и черном роге сделаю пропилы, а также после очередной сборки проточки на проставках (фибра-нейльзибер-фибра). Углубляем еще пропилы, ровняем и т.д.

Маркером обозначаем где нужно снять лишее и после разборки снимаем. Вобщем-то можно и на собранной рукояти стачивать, кому как удобнее. Еще следим чтобы подпальцевые выемки соответствовали законодательсту.
Шлифую рукоять до 400 грит.

Разобрали, еще раз все проверили, просверлили в детальках дырочки для лучшего склеивания. Еще приготовили декоративный пин для того чтобы закрыть дырку от сквозного пропила. Все готово. Замешиваем клей (можно покрасить чернилами от ручки например или специальным колером).

После склеивания шлифуем, убираем все остатки клея, неровности. Шлифовальный шаг примерно 100, 180, 240, 400, 600, 800, 1200, 1500 (почистим щеточкой, протрем спиртом для удаления пыли, посмотрим рисунок), 2000, 2500 грит. Чистим, стираем пыль. Далее пропитываем пару раз маслом для полока до полного впитывания.
Покрываем датским маслом или другим защитным покрытием несколько раз.
Ну я дальше я сделал вкладыш для ножен.

Стойки стабилизатора: что делать если надоело их менять

Если спереди в подвеске внезапно что-то застучало так, как будто непременно вот-вот отвалятся колеса вместе с рычагами и подрамниками — не стоит волноваться, возможно просто пришел конец стойкам стабилизатора, а это не самая плохая новость. Характерный металлический стук в районе колес спереди или сзади при проезде неровностей и ям знаком многим автомобилистам, и большинство из них безошибочно поставят диагноз — пора менять стойки стабилизатора.

В народе эти детали подвески также называют «косточки», реже — тяги стабилизатора. Опытных водителей их поломка не увидит, потому что как известно — подвеска это «расходник» и тяги в списке наиболее часто заменяемых деталей занимают верхние строчки вместе с подвесами глушителя и сайлентблоками. Кто-то при появлении стуков в шарнирах стоек стабилизатора просто их меняет, а некоторые водители знают и успешно используют способ, как продлить жизнь «косточкам». Об этом мы тоже расскажем в этом материале. Но для начала — матчасть.

Читайте также:
Вертикальные мини тиски для фиксации круглых труб

Устройство и назначение стойки стабилизатора

Устройство стоек стабилизатора примитивное и их типовые конструкции не имеют сильных отличий друг от друга. Длина тяги, угол расположения шарниров и их размер, длина пальцев у каждой модели автомобиля свои. Иногда вместо шарниров используются сайлентблоки (резиновые втулки), встречаются и комбинированные исполнения. Различают несколько видов тяг:

  • С двумя шарнирами (наиболее распространены);
  • С двумя эластичными втулками (сайлентблоками);
  • С одним шарниром и одной втулкой.

Рассмотрим наиболее популярный и сложный (по сравнению с другими возможными) вариант конструкции — с двумя шарнирами. Такие «косточки» состоят из тяги и двух шарниров в корпусах, вкладышей, пыльников и тяги. Основной рабочий элемент в виде стандартного шарнира (точно такая же конструкция и у шаровой опоры, только размером побольше), состоит из:

  1. Пальца c шаровой;
  2. Пыльника с хомутами;
  3. Полимерного вкладыша;
  4. Гайки;
  5. Корпуса шаровой.

Назначение стойки стабилизатора — кинематическое соединение стабилизатора поперечной устойчивости со стойкой амортизатора. Стабилизатор зафиксирован к подрамнику условно неподвижно — стойка амортизатора же может вращаться как вправо и влево (в поворотах), так и вверх и вниз (при проезде неровностей). Чтобы обеспечить подвижное соединение стабилизатора со стойкой амортизатора, «косточки» должны иметь некоторую степень свободы, для этой цели и служат шарниры или резиновые втулки. Они же и выходят из строя, случаи отрыва тяги рассматривать не будем — это не нормально и является браком производства или последствиями ДТП.

Стойка стабилизатора с шарнирами в разрезе

Почти все современные автомобили идут со стабилизатором, как правило с передним. Реже дополнительно ставится задний. Поэтому не сложно посчитать, сколько стоек стабилизатора в машине — две или четыре.

Признаки выхода из строя стоек стабилизатора

Главный признак износа стойки стабилизатора — металлический стук при проезде неровностей. Его можно спутать со стуком шаровой опоры, но в случае выхода из строя последней обычно она же и «барабанит» (если начала люфтить левая передняя шаровая — стук будет доноситься именно оттуда). В случае со стойками стабилизатора вышедшая из строя правая «косточка» будут также постукивать и при проезде неровности левым колесом, но не так громко, как с «больной» стороны.

Стойки стабилизатора, фото dr1ver.ru

Без поездки на станцию диагностики лучший способ проверить стойки стабилизатора — выехать на гравийную дорогу. Но шоссе и в городе с хорошим асфальтовым покрытием они могут не доставлять комфорта (за исключением проезда «лежачих полицейских»). На бездорожье, если стойки действительно пришло время менять, они забарабанят как следует.

Стойки стабилизатора также могут стучать из-за ослабшей затяжки гаек на пальцах. В некоторых машинах это «болячка» — проблема решается фиксаторами резьбы или шплинтами. Но если понадобится демонтировать такую «косточку» для ремонта других узлов подвески — без угловой шлифмашинки может не обойтись.

Осмотр на яме или на подъемнике подтвердит или опровергнет выход из строя «косточек» — в запущенных случаях шарниры будут стучать даже если «пошатать» стойки от руки. Пыльники шаровых с трещинами или надрывами тоже признак скорой кончины стоек стабилизатора (если еще не стучат — то скоро начнут).

Причины недолговечности стоек стабилизатора

В некоторых автомобилях стойки «вылетают» за 10 000 — 15 000 км пробега. Основные причины этому способствующие:

  • «Мягкий» металл пальцев. Низкокачественные сплавы быстро истираются, начинают люфтить и стучать;
  • Плохая подгонка пластикового вкладыша и «шарика» пальца. Если в новой стойке стабилизатора «пальцы» легко вращаются от руки — это признак их недолговечности;
  • Некачественная резина пыльников. Имеет свойство быстро трескаться и пропускать влагу;
  • Слабые хомуты пыльников. Китайцы могут запросто поставить вместо металлических резиновые, которые не способны обеспечить плотное прилегание пыльника, особенно зимой, как следствие — привет сервис;
  • Мало смазки. Здесь не будем упоминать китайские запчасти — это проблема большинства производителей, высокая цена детали не гарант качества. Капля смазки — это норма (нет).
  • Сложные условия эксплуатации. Регулярная езда по гравийке, дорогам с ямами — легкий способ угробить подвеску. «Косточки» страдают одними из первых.
Читайте также:
Как отремонтировать поломанную ручку кухонного ножа

Стабилизатор поперечной устойчивости в сборе со стойками стабилизатора

При выходе из строя одной из стоек стабилизатора рекомендуют менять сразу обе, потому что работают они в паре, и если «умерла» одна — скоро разобьется и вторая.

Как продлить жизнь тягам стабилизатора

Стойки стабилизатора на втулках можно усилить полиуретановыми сайлентблоками — есть компании, которые специализируются на производстве деталей подвески из этого материала. Но здесь не факт что получится отыскать подходящего размера втулку, плюс придется ждать доставки, если в городе умельцев не окажется. Потом еще надо перепрессовать, а для этого обычно требуется специальное оборудование.

С тягами на с шарнирах всё проще и дешевле — им можно продлить жизнь (но вечными они от этого все равно не станут) подручными инструментами и материалами. Способ не сложный, однако требуется некоторая сноровка и терпение. Суть в том, чтобы загнать под пыльник побольше смазки для шарниров, поскольку с завода ее там практически нет (одна капля, как правило). Когда «шарик» работает «на сухую» — ускоряется его износ. Минимальное количество влаги или песка под пыльником быстро уничтожат пластиковый вкладыш и шарниры застучат.

Заводская смазка стойки стабилизатора (её почти нет — палец голый), фото dr1ver.ru

Обильное же количество смазки защищает рабочую поверхность от влаги и снижает трение. Подойдет любая вязкая смазка для шарниров, продается в каждом магазине с запчастями. Чтобы загнать смазку под пыльник его нужно отогнуть, для этого требуется снять одно из стопорных колец — какое из двух зависит от конструкции и исполнения запчастей, мне оказалось проще снять большое, поскольку маленькое было в виде резинки. Снять ее можно, а вот одеть обратно может не получиться.

Заводская смазка стойки стабилизатора, фото dr1ver.ru

Когда пыльник отодвинут в сторону — удобно добавлять смазку. Старайтесь не смазывать посадочное место пыльника и стопорное кольцо — потом будет трудно поставить их на место. Смазку добавляем без фанатизма — лишнее все равно выдавит при установке пыльника на место, что усложнит обратную сборку.

Смазка стойки стабилизатора, фото dr1ver.ru

Должно получиться примерно как на фото выше. При сборке нужно не повредить резину пыльника, с отверстиями в резине стойка стабилизатора долго не проживет, сколько бы там смазки не было.

Смазка стойки стабилизатора, фото dr1ver.ru

После смазки одного шарнира приступаем к следующему и после собираем стойку обратно (это может быть сложнее разборки). Первый опыт может быть слегка нервным, но немного терпения — и все получится.

Стойка стабилизатора почти собрана, осталось завести пружинное кольцо на место, фото dr1ver.ru

Когда все готово — можно ставить стойку на автомобиль. После таких манипуляций она однозначно отходит больше обычного. Главное чтобы не «закисли» пальцы — а то придется спиливать еще «живую».

Установленная тяга стабилизатора Rover 75. фото dr1ver.ru

Не всегда есть возможность снять пыльник — некоторые производители используют специальные металлические кольца для их крепления (стык в стык), что не подразумевает демонтаж. Либо же их нужно перекусывать и менять на другие, которые надо еще найти. В этом случае овчинка выделки не стоит.

«Кулибины» высокого уровня устанавливают в корпуса шарниров пресс-масленки (тавотницы) для введения консистентной смазки и периодически её добавляют. Говорят, что благодаря этому детали становятся вечными, но мы не проверяли (и не верим).

Стойки стабилизатора своими руками

«Кулибины» максимального уровня изготавливают усиленные стойки стабилизатора своими руками, обычно с применением боекомплекта в виде «болгарки» и сварки. Иногда две части стойки «садят» на резьбовое соединение (для последующей замены по частям, поскольку обычно разбивается только один шарик из двух). Вмешательство в конструкцию автомобиля, особенно в детали, влияющие на безопасность — мы не приемлем. Это не только негативно влияет на личную безопасность «умельца», но и затрагивает других участников дорожного движения. Но приведем несколько примеров так называемых «колхозов».

Читайте также:
Переходник шестигранник-квадрат под торцевые головки

Самодельные тяги стабилизатора Skoda Octavia Самодельные стойки стабилизатора Mazda 323 Стойка стабилизатора Ford Focus своими руками

Эффективность подобных работ научно не доказана и вечными стойки стабилизатора от этого явно не станут. Но, чем бы дитя ни тешилось.

Какие стойки стабилизатора лучше

Готового рецепта по выбору лучших стоек стабилизатора нет, все индивидуально и зависит от модели и марки автомобиля. В этом случае, как и в целом при ремонте автомобиля, лучшим выбором будут оригинальные детали, их еще называют OEM. Но производители автомобилей редко имеют свои заводы по выпуску комплектующих, вместо этого устанавливают продукцию специализирующихся брендов. Поэтому оригинальные детали чаще всего произведены премиальными брендами, но с логотипом марки автомобиля. Плюс выбора оригинальных деталей в том, что они протестированы и одобрены инженерами компании. Минус в цене — деталь с логотипом вашей марки авто может стоить в разы дороже такой же, но с эмблемой завода-изготовителя (даже если обе детали выпустило одно и тоже предприятие).

Информацию о том, кто производитель тех или иных деталей в вашем автомобиле, можно найти в сообществах автолюбителей. Владея этой информацией вы можете купить оригинальную деталь, но дешевле.

Стойка стабилизатора Stellox — смазки мало, но у дорогих брендов бывает и меньше, фото dr1ver.ru

В целом же, если есть выбор какие поставить стойки стабилизатора, то обычно хвалят детали брендов Lemforder, Moog, Sasic, TRW. Для «японцев» и «европейцев» неплохо отзываются о GMB. В некоторых авто «косточки» расходник, поэтому нет смысла переплачивать, и можно поставить обычные китайские запчасти брендов Stellox и Patron. Иногда они ходят не хуже именитых брендов. Также хорошо ходят детали подвески производства As Metal.

Если автомобиль эксплуатируется в основном за городом — можно поставить стойки подешевле, если в основном это бездорожье, город и плохие дороги — лучше сделать выбор на тех, что подороже, чтобы каждые 5000 — 10 000 км не кататься по станциям техобслуживания.

Заключение

Если времени вагон, а заняться вечером нечем, то можно и стойки разобрать, и смазать, и новые изготовить. Но стоит ли результат потраченного времени? Недорогие стойки стабилизатора стоят 500 — 1000 рублей за штуку, за замену пары в сервисе попросят 1000 — 2000 рублей. И руки будут чистые, и детали новые. Сэкономленное время можно использовать для саморазвития — в будущем это обязательно материально окупится, а мелочи жизни в виде ремонта расходников подвески отойдут на второй план.

Самодельный ложечный нож из стойки стабилизатора

Ножи с разными по форме лезвиями нашли в резьбе самое широкое применение. Традиционно они ассоциируются с контурной и геометрической резьбой, но могут быть очень полезны для проработки элементов плоскорельефной резьбы. Ножи изготавливают из качественной закаленной стали. Выделяют следующие разновидности ножей: ножи-косяки, ножи-резаки и ложечные ножи (рис. 2).

Ножи-косяки (рис. 2, а) предназначены для выполнения геометрической и контурной резьбы, вырезания орнаментов. У таких ножей большую роль играет величина угла скоса, которая может варьироваться от 30 до 80°.

Необходимый угол скоса определяется как трудоемкостью работы, так и ее сложностью. Ножи с углом скоса 60–80° предназначены для вырезания крупных прямых орнаментов. Для более мелкой работы или выполнения криволинейных рисунков подходят ножи с меньшим углом скоса.

Нож-резак может иметь разную форму в зависимости от вида резьбы (рис. 2, б). В геометрической резьбе им выполняют розетки, различные криволинейные элементы, в контурной – всевозможные закругления и изгибы. Ножи-резаки незаменимы при выполнении прорезной накладной резьбы и профильных работ. Резаки могут быть широкими и узкими.

Ложечные ножи (ложкорезы) имеют сферическую поверхность и используются в основном для изготовления резной посуды, так как ими можно произвести выборку внутренней поверхности изделия (рис. 2, д).

Изготовление ножей из полотна пилы для металла и монтаж их с черенками: а – ножи-косяки с разными углами скоса; б – ножи-резаки; в – линия разреза на большом ножовочном полотне; г – изготовление ручки для большого ножа; д – ложечные ножи; е – захват ножа при резьбе.

Читайте также:
Инструментальная тележка для мастерской своими руками

Ножи широко применяются в практике резчика как при выполнении черновой работы (обычное срезание древесины полным лезвием), так и в зачистке резьбы кончиком ножа. В домашних условиях закалить нож из хорошей стали ровно по всему лезвию невозможно. Поэтому используют или удачно купленный обычный перочинный нож (что бывает редко), или самодельный.

Обычно ножи для резьбы по дереву мастера делают сами из полотна механической пилы для металла, напильника или опасной бритвы. Проще всего изготовить отличные ножи из полотна ножовки по металлу, причем для этого подойдет и небольшой обломок, и полностью затупленное полотно. Такие полотна бывают узкие и тонкие, используемые в ручных ножовках, и широкие, толщиной 2 мм, которые применяются в промышленных станках для резки металла. Из первых делают мелкие косяки и резаки, а вторые идут на изготовление больших ножей для черновой обработки крупных заготовок, скульптурной резьбы и прочих масштабных работ. В зависимости от толщины полоски стали определяют и размер ножа. Желательно иметь 2–3 ножа разного размера и с разной формой кончика: от острого (около 30°) до закругленного.

Тонкие полотна просто переламывают в нужном месте с помощью пассатижей или тисков. Точно так же можно отламывать небольшие ненужные части от обломка полотна. Но со станочными полотнами поступают по-иному.

На заготовке необходимо наметить нужный угол скоса (рис. 2, в) и отрезать его на ребре точила, проделав канавки на каждой из сторон по линии среза, или с помощью «болгарки» с отрезным кругом. При достаточной аккуратности у вас получится сразу две заготовки в форме больших ножей. Нельзя этот угол сбивать молотком, зажав полотно в тисках: направление линии скола может оказаться самым неожиданным или от удара получатся скрытые трещины в резаке, а отлетающие с силой осколки могут нанести увечья.

Полученную кромку выравнивают на точиле. Затем на расстоянии, равном ширине резака, под тем же углом скоса нужно наметить границу первых фасок. Первые фаски снимают на круге симметрично с обеих сторон так, чтобы они были параллельны хотя бы до половины и образовывали тонкую рабочую часть резака: при нажиме на кончик резака ногтем большого пальца он должен слегка пружинить.

Полученную таким образом тонкую пластинку резака полезно подправить на плоской боковой поверхности точильного камня, особенно ее конец – рабочую часть. Также на плоскости камня снимают и вторые фаски с каждой стороны рабочей части резака под углом около 8°. Вторые фаски образуют лезвие с углом 15–16°.

Чтобы не выйти из заданного угла 15°, нужно следить за высотой подъема конца резака. Она должна быть равна ?–? длины резака.

В дальнейшем при подправке инструмента во время работы угол его лезвия притупляется до 20°, что еще приемлемо в резьбе, однако при первой же возможности его надо снова подправить.

На точильном круге ножи затачивают не до острого лезвия. Во избежание риска испортить качественную сталь перегревом окончательную заточку и доводку производят с помощью оселка[2].

Если в процессе работы с древесиной острый кончик ножа отломился, не обязательно затачивать все лезвие заново. Быстрее и удобнее сделать кончик ножа снова острым, выбрав со стороны обушка ножа на его конце полукруглое углубление. Сделать это можно ребром наждачного диска или надфилем, лучше алмазным.

Косяки – это разновидность плоской стамески со скошенным режущим краем. Чаще всего резчику необходимы косяки с углом 50–70°. Заточка фаски производится как с двух, так и с одной стороны. Косяк с односторонней заточкой пригодится для снятия материала, вырезания орнаментов, доводки объемных поверхностей. Благодаря скошенному под углом режущему краю им легче срезать лишнее. Двусторонние косяки в основном требуются при резьбе плоских рельефов.

Изготовить нож-косяк лучше всего из ножовочного полотна шириной 14–16 мм и толщиной 0,8 мм. Такой инструмент легко входит в древесину, мало раздвигая слои, что дает возможность не сколоть мелкие детали.

Для его изготовления нужно отрезать или отломить кусок полотна длиной 100 мм, на точиле снять зубья с одного конца до половины длины, с этого же края срезать конец под углом 60° так, чтобы острый носик оказался на стороне, противоположной зубцам. Фаска заточки – 2 мм. Затачивая, нужно чаще охлаждать полотно в воде, чтобы не сжечь носик.

Читайте также:
Полезная самоделка из гаечного ключа

Для более крупных элементов геометрического орнамента лезвие нужно сделать шире. Можно переделать плоскую стамеску, сточив ее режущую кромку под углом 60°. Но чаще всего крупный косяк делают из станочного полотна шириной 15–25 мм, длиной 100–160 мм и толщиной 2 мм, фаски затачивают до 6–8 мм. Хвостовик длиной 60 мм стачивают до ширины 10–15 мм и напиливают насечки, благодаря которым полотно будет удерживаться в рукоятке.

Резчику желательно научиться работать правой и левой рукой. Встречаются места, где правой работать неудобно, вот тогда-то и пригодится умение оперировать левой рукой с таким же мастерством.

Ложкорезы – это ножи с изогнутым лезвием, которые применяли с давних времен для вырезания емкостей ложек, ковшей, чаш (братин); удобны при работе с мягкими породами дерева. Сделать ложкорез можно из прутка или полоски углеродистой стали длиной 150–200 мм, шириной 10–15 мм и толщиной 2 мм. Нужно заточить конец длиной 50–60 мм в одно– или двустороннее лезвие без доводки так, чтобы фаски находились с одной плоскости полотна. Затем необходимо загнуть заточенный конец по радиусу 15 мм так, чтобы фаски остались с наружной стороны, оставив шейку длиной 80 мм. Хвостовик длиной 60 мм нужно сделать плоским.

После того как металлическая часть инструмента будет изготовлена, надо подумать о его ручке. Временный (он же самый быстрый) вариант – обмотать нож плотной клейкой лентой, загнать в толстый резиновый шланг или медную трубку, а то и вовсе обойтись куском плотной ткани, перевязав ее веревкой. Но более удобной будет деревянная ручка. Можно плотно вогнать заготовку в готовую круглую деревянную ручку и зафиксировать. Самый долгий, но наиболее удобный для резчика вариант – сделать ручку из двух половинок. Особенно это относится к большим ножам, к которым целесообразно найти удобную, по руке резчика, форму деревянной ручки. Работа большим ножом обычно связана со строганием в полное лезвие с применением усилий, поэтому при удобной ручке будет меньше уставать рука и снизится вероятность возникновения мозолей на ладони. Определить оптимальную форму ручки ножа легко с помощью пластилина, зажав его кусок в ладони так же, как во время строгания сжимается рукоять ножа (рис. 2, е).

Ручку большого ножа из двух накладных деревянных половинок можно стянуть винтом для металла, диаметр которого соответствует отверстию на конце пилы: в отверстие одной половинки винт проходит свободно, в отверстие другой – меньшего диаметра – ввинчивается с усилием (рис. 2, г). Чтобы утопить головку винта, для нее полукруглой стамеской или зенкером выбирают гнездо (раззенковка сверлом не дает ровной фаски, рвет древесину). Выступающую часть винта с другой стороны срезают ножовкой и зачищают напильником. Впоследствии, после высыхания и уплотнения древесины ручки, винт может быть подтянут. Понятно, что для стягивания половинок ручки ножа можно использовать и винт с гайкой, которую легко утопить в сделанное по ее форме отверстие.

Верхнюю часть ручки стягивают капроновой нитью или прочной льняной нитью с клеем. Витки нити должны ложиться в углубление, выточенное на собранной ручке круглым рашпилем и совпадающее с углублением на полотне ножа, предварительно выбранным на точильном круге. В процессе наматывания нити верхнюю часть ручки лучше стянуть в тисках.

Ручку для маленького ножа-косяка делают так же. Выход тонкого полотна из ручки должен быть не более 25 мм, иначе оно будет гнуться при нажиме в момент подрезки деталей. Выход полотна толщиной 2 мм из ручки ножа-косяка может быть до 45 мм.

Для маленького короткого ножа не обязательно делать короткой и ручку. Ведь вам нужно будет свободно маневрировать им, зажимая в ладони в различных положениях. Особенно это необходимо при обработке внутренних поверхностей поделок, полостей, изгибов витья резьбы и т. д.

Очень мелкие ножи, например переточенные из надфиля, проще всего обмотать липкой лентой так, чтобы витки обмотки частично выходили за конец ручки. Это предохранит обмотку от сползания при работе, а рука будет защищена от наминов.

Читайте также:
Деревянная подставка для хранения пильных полотен

Делаем надежный нож из рессоры

Как сделать нож из рессоры

Чтобы получить нож из рессоры в домашних условиях, подготовим список таких материалов и инструментов:
• рессора автомобиля;
• кусок древесины для отделки рукояти;
• эпоксидный клей;
• болгарка;
• дрель или сверлильный станок;
• наждачная бумага с разной зернистостью;
• печь для закалки металла, масло;
• лобзик или другие инструменты для резки дерева;
• струбцины.

Ковка ножа из рессоры проходит в несколько этапов

Этап 1.
В первую очередь нужно собрать все материалы для работы, чтобы они были наготове. У автора исходным материалом послужил лист рессоры от старой машины.

Поскольку рессора выполнена в изогнутой форме, то ее необходимо выгнуть. Это делается так: металл нагревается, после чего постепенно остывает. Для нагрева подойдет горелка, также можно просто положить лист рессоры в хорошо разожженный костер.
После того, как заготовка остынет, нужно взять молоток и наковальню, и обработать рессору так, чтобы она стала прямой пластиной. После отпуска металл стал более мягок, он будет легко поддаваться резке, сверлению, и т. д.

Этап 2.
Сначала нужно изготовить шаблон ножа. Автор использовал готовый шаблон из интернета. Если есть желание – его можно улучшить. После распечатки шаблона бумагу нужно наклеить на картон и ножницами вырезать шаблон. Подержав его в руках, мы можем прикинуть, как будет выглядеть нож из рессоры.
После этого нужно приложить шаблон к металлу и обвести маркером.

Этап 3.
Сейчас мы приступаем к самому тяжелому этапу работы – нам нужно вырезать профиль ножа. Это делается с помощью болгарки – орудуя этим инструментом, не рекомендуется перегревать металл. Если в месте резки сталь начинает менять цвет – это значит, что он перегревается. В таком случае металл нужно полить водой. В тех местах, где нельзя вырезать, металл можно просверлить рядом отверстий и потом эту часть обломать.

Этап 4.
Это заключительный этап формировки основного профиля лезвия. Для такой работы очень удобен и прост ленточный шлифовальный станок. Умельцы с большим опытом могут использовать болгарку. Наружную плоскость ножа следует отшлифовать, чтобы она блестела. Для прижатия заготовки к шлифовальной ленте автор воспользовался бруском. Здесь также нужно следить, чтобы металл не перегревался.

Другой ответственный момент шлифовки заключается в изготовлении на ноже скосов.

Этап 5.
Чтобы надежно закрепить накладки на рукоятке, в данном ноже используется 4 штифта. Для них нужно просверлить отверстия. Для подбора диаметра ориентируемся на имеющиеся штифты, которыми традиционно служат стержни из латуни. Для этого случая подойдут и обычный стальные гвозди.

Этап 6.
После закалки клинок приобретает твердость и долго не тупится. Чтобы закалить лезвие, нужно взять масло – подойдет моторное или растительное, печка или хороший костер. Металл необходимо нагреть до такого состояния, при котором к нему не будет притягиваться постоянный магнит. Как отмечает автор, во время нагрева металл отличается тусклым красным цветом. После этого нужно опустить заготовку в масло. Следует быть осторожными, поскольку масло часто воспламеняется с дымом и брызгами, летящими в разные стороны. Емкость для закалки нужно брать металлическую.

Случается, что во время закалки металл начинает деформироваться. Такую ситуацию можно исправить. Для решения проблемы нужно нагреть заготовку, выровнять, и затем опять попробовать закалить.

Этап 7.
Для изготовления накладок на рукоятку, берем две дощечки небольшой толщины. Вырезаем их до требуемого размера и сверлим в них отверстия для штифтов.

Теперь склеиваем заготовки при помощи эпоксидного клея, нанеся по хорошему слою на обе накладки. Затем нужно вставить штифты и хорошо зажать ручку струбциной. Оставляем в таком виде на 24 часа, чтобы клей полностью высох. Сразу для удаления остатков клея берем тряпочку или туалетную бумагу.

После того, как клей высохнет, нож нужно достать и окончательно сформировать форму рукояти. Для этих работ используем ленточный шлифовальный станок.

Читайте также:
Универсальное приспособление для фиксации заготовок перед сваркой

На завершающем этапе нож полируем, если нужно – делаем поверхность клинка зеркальной. Можно отполировать и рукоятку, так она станет гладкой.
Деревянные накладки в обязательном порядке пропитываем льняным маслом или другими пропитками. Иногда для этого нагревают пчелиный воск и смешивают его со льняным маслом.

В конце работы наш нож нож из рессоры своими руками следует хорошо наточить. Самым доступным вариантом является мелкозернистая наждачная бумага.

Самодельный пресс для алюминиевых банок.

Важность одной буквы xD

Ответит ли дзюдоист Бадриашвили и его приятель Мигунов за избиение посетителей кафе в Саранске?

36-летний дзюдоист Сергей Бадриашвили и его товарищи, избившие двух женщин и мужчину, хотят «замять дело»! Инцидент произошел в ночь на 30 октября в одном из саранских кафе. Потерпевшие получили сотрясение мозга и другие травмы. Бадриашвили вместе с другом Сергеем Мигуновым провели ночь в отделении полиции. После этого адвокат спортсмена начал «прощупывать почву» для улаживания конфликта «по-хорошему». Но пострадавшие не согласны. Они требуют наказать виновных по всей строгости закона. Продолжение скандальной темы — в материале Светланы Лазаревой.

Ирина, ее муж Михаил и подруга Людмила до сих пор проходят лечение. Им поставили диагнозы «сотрясение мозга». Такую «цену» пришлось заплатить за отдых в известном саранском кафе… «Мне и раньше доводилось там бывать, но ничего подобного не происходило, — говорит Ирина. — Обычно посетители ведут себя адекватно. Никаких конфликтов не возникает… Эти спортсмены устроили избиение из-за того, что мы заступились за Людмилу. Наша подруга живет за границей и приехала в Саранск навестить родных и друзей. В тот вечер мы отмечали ее день рождения. Пришло время собираться домой. И тут Бадриашвили подошел к Людмиле, грубо схватил за руку и потребовал, чтобы пошла с ним…» «Я попыталась отмахнуться, но он вцепился мертвой хваткой, — рассказывает женщина. — Стало страшно. Этот человек выглядел абсолютно неадекватным». По словам Людмилы, она знает Бадриашвили, но никогда близко не общалась. Иногда видела в развлекательных заведениях. «Вполне возможно, он меня узнал, но это не повод так по-хамски себя вести», — считает женщина. Пришедшая на помощь подруге Ирина попросила разгоряченного мужчину уйти и получила сильный удар по лицу. Потом второй. Женщина упала. «Когда подбежал муж Михаил, на него набросился Мигунов, — продолжает Людмила. — А потом остальные друзья Бадриашвили подключились. Один из них ударил меня в лоб… Они просто зверски избивали Михаила. Причем наносили удары по голове. Несколько человек на одного! Вот такие у нас спортсмены. » «Я первым в драку не лез, пытался договориться по-хорошему, попросил оставить нашу подругу в покое, но они как будто не слышали, — говорит Михаил. — Всей компанией набросились. Справиться с ними было невозможно. Помню, как меня сильно ударили сзади по голове. В глазах потемнело. Я упал. Потом сразу несколько человек стали бить меня ногами. В итоге потерял сознание. Очнулся, когда Бадриашвили вели к выходу двое полицейских, которых он оскорблял нецензурными словами. А еще выкрикивал угрозы — мол, я не простой гражданин и у вас потом будут проблемы…»

Бригада скорой помощи отвезла Михаила в больницу. Врачи настаивали на госпитализации, но мужчина отказался из-за угрозы заболеть ковидом. «Три дня не мог ходить, все тело болело, — рассказывает пострадавший. — Ноги и руки в синяках и кровоподтеках. Левый глаз первое время вообще ничего не видел. Самочувствие было плохое, но на работу пришлось выйти. Я тружусь в автосервисе, который обслуживает клиентов со всей России. Меня многие знают и относятся с уважением… Впервые столкнулся с таким зверским поведением людей. Такое ощущение, что вернулись страшные 1990-е! И этим спортсменам родители доверяют своих детей! Да их же в клетках держать надо! Очень удивился, когда узнал, что Бадриашвили и Мигунова не заставили сделать тест на содержание в крови запрещенных веществ. Было ощущение, что они находились под воздействием таких препаратов». Михаил собирается написать жалобу в Министерство спорта РМ. Он не хочет, чтобы Бадриашвили допускали к детям…

Читайте также:
Как изготовить мощную струбцину своими руками

Кстати, Ирина успела записать происходящее в кафе на камеру мобильного телефона. На видео слышно, как Сергей Мигунов обзывает женщину и ее мать нецензурными словами. Когда запись выложили в интернет-сообществе «Столицы С», большинство пользователей встали на сторону потерпевших. Советовали не сдаваться и найти хорошего адвоката. Спустя некоторое время появились негативные комментарии. «Компромат» начал писать некий Сергей Веревкин: «Этих двух якобы потерпевших знает весь город. И Москву они покоряли. Людмила — эскорт, Ирина — неоднократно привлекалась к административной ответственности за проституцию…» Молодому человеку, попытавшемуся в комментариях заступиться за женщин, Веревкин ответил, что те «отблагодарят» его «трихомонагой» и «хламидиями». По словам потерпевших, под этим ником скрывается Сергей Мигунов. Им удалось вычислить его фейковый аккаунт. После этого Мигунов удалил свое сообщение.

«За публичные оскорбления и клевету этот человек должен понести наказание, — говорит Ирина. — Если Мигунов думает, что вместе с Бадриашвили выйдет сухим из воды, то сильно ошибается. Они считают себя звездами и хозяевами жизни, а на самом деле — обычные хулиганы, терроризирующие нормальных граждан. Было бы, конечно, здорово, если бы удалось достать записи видеокамер в кафе. Но, думаю, их уже не существует… Кстати, эти спортсмены не только нас оскорбляли, но и на полицейских кидались. Обзывали «мусорами» и «сучарами», постоянно угрожали». Потерпевшие написали заявления в правоохранительные органы и надеются, что обидчики не останутся безнаказанными. По словам Ирины, если этого не произойдет, она обратится за помощью на федеральные телеканалы…

После случившегося Мигунов присылал Людмиле СМС-сообщения с угрозами. А еще один товарищ Бадриашвили попытался «договориться по-хорошему». Приехал прямо к дому, где живут Ирина и ее муж. Попросил забрать заявления из полиции. Сказал, что нужно решить вопрос мирным путем. «Теперь адвокат Бадриашвили предлагает то же самое, — говорит Ирина. — Он недавно встречался с нашим юристом и озвучил свои пожелания. Постоянно твердит, что Саранск — город маленький и дело нужно уладить без лишнего шума. Но мы не пойдем ни на какие уступки. О каком примирении может идти речь? Бадриашвили и его товарищи вели себя, как звери, и могли нас убить! Никто из них даже не попытался принести извинения!»

Пресс: самодельный для работ по металлу и хозяйственных нужд – варианты, чертежи, изготовление

Производство немыслимо без прессовочных операций, а современное тем более: обработка металлов и вообще материалов резанием дает отходы, которые в конечном итоге сильно бьют по экологии и экономике. В домашней мастерской, в гараже, ИП-индивидуалу, работающему по металлу, также трудно обойтись без штамповки, ковки, правки, гибки, формовки (сплющивания), запрессовки и выпрессовки заготовок и деталей, но выбор прессов для индивидуального пользования никак не широк, а цены пугают. Не менее необходим пресс и просто на хозяйстве – для отжима сока, масла, тюкования сена. Сок/масло первого отжима можно получить только из специального пресса (см. далее); особо тщательно и со знанием дела нужно давить виноград на вино. А с выбором готового пресса и ценами на них ситуация сходная с предыдущей. Наконец, рост цен на энергоносители вынуждает многих домовладельцев задумываться о переводе автономного отопления на бросовое (альтернативное) топливо или, по крайней мере, как делать из имеющихся отходов ЛПХ (соломы, лузги, шелухи, опилок, стружек) топливные пеллеты или брикеты; для этого также нужен специальный пресс. Вот тому, как изготовить пресс своими руками для указанных и некоторых других целей (также см. далее), и посвящена эта публикация.

Самодельные прессы различного назначения

Когда надо покупать

Настольный ручной механический мини-пресс

Но вот когда пресс ни в коем случае не надо делать самому, так это когда вы занимаетесь точной механикой, оптикой, ювелирными работами. Все самодельные прессы особой точностью не отличаются: в домашних и/или кустарных условиях их лучше и не сделаешь. А неточный мини-пресс может сломать или непоправимо испортить малюсенькую незаменимую детальку, расколоть линзу, драгоценный камень и т.п. В этих случаях лучше все же приобрести настольный мини-пресс; из них ручные механические реечные (см. рис. справа) есть в широкой продаже и цены на них приемлемы.

Читайте также:
Простейший аппарат для сварки тонкого металла

Бить иди давить?

Прессовочные операции осуществляются в основном давлением и ударом. Ударная прессовка весьма экономична: от удара в металле заготовки возникает волна упругости, отчего металл лучше течет и меньше сопротивляется деформации. В практике любителей и мастеров-индивидуалов ударная прессовка широко применяется для холодной ковки металлов, особенно художественной. Ударные прессы выполняются чаще всего ударно-инерционными: энергия аккумулируется в механическом накопителе (маховике, падающем грузе). Затем накопитель вводится в зацепление с пуансоном пресса, который и бьет по заготовке. Ударно-инерционные прессы весьма компактны: такой пресс массой 1 т и размерами в плане ок. 1х1 м способен создать мгновенное усилие больше 1000 тс. Но ударная прессовка – одна из самых аварийно- и травмоопасных операций, поэтому далее будет рассмотрен только один вариант ударного пресса, пригодный для использования в домашней мастерской.

Какой делать?

Прессование давлением позволяет выполнять практически все необходимые в обыденной жизни прессовочные операции. Самодельные прессы выполняются чаще всего энергетически автономными, т.е. без отдельного привода, резервуаров рабочего тела, станций подкачки и пр. Выбор той или иной конструктивной схемы пресса определяется в конечном итоге его назначением и рабочим усилием.

В качестве встроенного в пресс силового блока проще всего применить автомобильный домкрат – он развивает усилие до 100 тс, а домкраты на 10 тс общеупотребительны. Единственная операция, с которой пресс из домкрата не справится – это формовка (сплющивание) концов прутьев при художественной холодной ковке.

Домкрат используется чаще всего гидравлический бутылочный (но см. также ниже). В таком случае гидравлический пресс можно сделать по одной из след. рамных конструктивных схем (см. рис.):

Основные конструктивные схемы самодельных прессов

  • Поз. А – домкрат перевернут, наглухо закреплен на неподвижной верхней траверсе, а к головке рабочего штока домкрата крепится пуансон. Это самая простая и в то же время надежная и вибрационно устойчивая конструкция (о роли вибраций в работе пресса см. далее). Недостатки – если домкрат понадобился по прямому назначению, демонтировать его достаточно сложно и долго, а качать рычаг домкрата, висящего вверх ногами, не очень-то сподручно.
  • Поз. Б – схема с подвижным столом. Конструктивно сложнее, т.к. добавляется подвижная траверса – стол. Качают домкрат как всегда, снять его просто, т.к. он может быть вовсе не закреплен. Недостатки – наихудшая вибростойкость; кроме того, технология большинства прессовочных операций рассчитана на то, что пуансон давит на заготовку или деталь сверху, а если наоборот, то сложно и может вовсе не получиться. Зато для ремонтных и/или механосборочных работ это оптимальный вариант: если нужно выдавить из шкива или подшипника намертво приржавевший к нему вал или, наоборот, напрессовать их на вал, то его (вала) длина ограничивается только высотой потолка в мастерской. В целом же гидропресс с подвижным столом из домкрата это наилучший вариант для гаража или СТО.
  • Поз. В – с силовым блоком на подвижной траверсе. Конструктивно наиболее сложен, но виброустойчив, прочен и долговечен, т.к. нагрузка на самое слабое звено – подвижную траверсу – не точечная, а фактически рассредоточенная. Домкрат также может быть не закреплен, но, если вывернется и грохнется, последствия будут хуже, чем если свалится с опорной плиты. Недостаток – качать домкрат, который потихоньку ползет вниз, не вполне удобно.

Примечание: опорная плита – штука тяжелая, громоздкая, материалоемкая. Разместить пресс на плите в мастерской или гараже не всегда возможно. Поэтому раму самодельных прессов чаще всего ставят не на плиту, а на нижнюю неподвижную траверсу, конструктивно аналогичную верхней (см. далее). Виброустойчивость пресса от этого падает прим. вдвое, но для любительских условий это приемлемо.

Винтовой пресс с ручным приводом (поз. Г) позволяет создавать усилие максимум до 1,5-2,5 тс. В работе с металлом применяется, когда такого достаточно, в след. случаях (см. также видео):

Когда достаточно усилия прессовки менее указанных значений:

Видео: ручной винтовой пресс для мастерской

Рейтинг
( Пока оценок нет )
Понравилась статья? Поделиться с друзьями:
Добавить комментарий

;-) :| :x :twisted: :smile: :shock: :sad: :roll: :razz: :oops: :o :mrgreen: :lol: :idea: :grin: :evil: :cry: :cool: :arrow: :???: :?: :!: