Самодельный инструмент для шлифовки фигурных заготовок

Шлифовальный станок по дереву: как сделать его своими руками?

Шлифовка древесины является обязательной процедурой, предшествующей финишной отделке. Для выполнения работы используются специальные станки, действующие на разном принципе и шлифующие материал в разном направлении. Однако, цена таких устройств довольно велика. Для домашнего мастера не всегда целесообразно приобретать оборудование, которое будет использоваться от случая к случаю. Правильнее изготовить шлифовальный станок по дереву своими руками, что обойдется значительно дешевле и позволит получить вполне эффективное устройство.

Принцип действия

Существует три основных конструкции шлифовальных станков по дереву:

  • Дисковый.
  • Ленточный.

1-Дисковый станок 2-Ленточный станок 3-Барабанный станок

Дисковый станок представляет собой вращающийся диск, на плоскость которого закреплен абразив (наждачная бумага). Шлифовка производится путем прикладывания кромок или боковых поверхностей детали к диску, для чего примерно посередине устанавливается стол или опорная планка. Эта конструкция оптимальна для шлифовки прямых или выпуклых кромок.

Ленточный тип представляет собой два барабана, установленных либо вертикально, либо горизонтально. Один из них приводной, второй — натяжной. Абразив представляет собой петлю из наждачной бумаги, которая склеивается по шаблону. Петля устанавливается на оба барабана и натягивается. После запуска двигателя она образует постоянно движущуюся полосу абразива. Шлифовка происходит путем прижатия ленты к поверхности детали с помощью специального прижима («утюжка»). Он перемещается влево и вправо, обеспечивая прижатие наждачки ко всем участками обрабатываемой поверхности.

Барабанный станок используется для шлифовки вогнутых кромок. Он представляет собой вращающийся цилиндр сравнительно небольшого диаметра (6-8 см), на который устанавливается абразив.

Наиболее простыми конструкциями являются дисковая и барабанная. Изготовление ленточного станка значительно сложнее, но и эффективность от его намного больше. Такие установки позволяют качественно шлифовать щиты и детали большой площади, обеспечивая высокое качество поверхности.

Особенности и технические характеристики

Основная особенность шлифовальных станков по дереву заключается в специфическом способе регулировки качества обработки. Она происходит путем изменения зернистости абразива. Обычно процесс начинают с наждачной бумаги с крупным зерном, потом последовательно уменьшают его величину и завершают процедуру шлифовкой мелкой шкуркой. Всего используют 2-3 смены, но могут быть и более постепенные методики.

Вторая особенность заключается в способе установки абразива. Если на ленточный станок устанавливается заранее склеенная петля, то на дисковые конструкции надо закрепить круг из наждачной бумаги на плоскость. Оптимальный способ — использование «липучки», но проще всего наклеивать абразив на клеевой состав или двусторонний скотч. Второй способ проще, но и дороже.

Технические характеристики каждого станка несколько отличаются друг от друга.

Для дисковых установок:

  • Диаметр рабочего органа.
  • Скорость вращения.

Для ленточных станков:

  • Ширина ленты.
  • Величина рабочей базы (расстояние между центрами приводного и натяжного барабанов).
  • Скорость движения петли.
  • Диапазон перемещения рабочего стола в вертикальной и горизонтальной плоскости.
  • Длина заготовки для склейки петли.

Для барабанных станков:

  • Диаметр рабочего цилиндра.
  • Высота цилиндра.
  • Скорость вращения.

Все эти параметры зависят от планируемой производительности, размеров установок, величины обрабатываемых деталей. Необходимо учесть объемы ожидаемой работы, величину деталей, специфику обработки.

Достоинства и недостатки

К достоинствам шлифовальных станков следует отнести:

  • Качество и скорость обработки.
  • Высокая производительность.
  • Возможность получить поверхность нужной шероховатости.
  • Способность обработки не только самой древесины, но и предварительной шлифовки финишного слоя.

Недостатками являются:

  • Выделение большого количества пыли, требующей организации системы пылеудаления.
  • Большие количества расходников (абразива) нескольких типоразмеров.
  • Сложность в изготовлении и обслуживании (особенно это относится к ленточным установкам).

Варианты изготовления своими руками

Рассмотрим способы сборки шлифовальных станков разных типов:

Дисковый

Самый простой способ создания дискового станка — закрепленная на столе электродрель с установленным шлифовальным кругом. Другой доступный вариант — изготовление и установка шлифовального диска на вал циркулярной пилы. При этом, надо собрать устройство для уменьшения скорости вращения (система понижающих шкивов или электронное устройство).

Если необходимо сделать станок «с нуля», придется собрать:

  • Опорную площадку с подставкой для электродвигателя.
  • Подставку или рабочий стол.
  • Диск под установку абразива с возможностью крепления на вал двигателя.
Читайте также:
Стол-площадка для работы с угловой шлифмашинкой

Ленточный

Для сборки такой шлифовальной установки надо действовать поэтапно:

  1. Собрать станину. Она представляет собой две тумбы, на которых будут установлены приводной барабан с электродвигателем и приводной барабан с натяжным устройством.
  2. Соединить тумбы рамой, на которой будет двигаться рабочий стол (по горизонтали, перпендикулярно движению ленты).
  3. Собрать устройство подъема рабочего стола для регулировки высоты при обработке больших деталей.
  4. Изготовить устройство для перемещения «утюжка».
  5. Изготовить защитный кожух и подключить к нему патрубок системы пылеудаления.
  6. Собрать электрическую систему запуска и остановки станка (кнопка «пуск», автомат и т.п.).

Наибольшую сложность представляют собой барабаны для установки абразива, натяжные устройства к ним и система подъема/опускания стола. Их придется частично заказывать у токаря, частично собирать на месте. Найти готовые узлы вряд ли удастся, поскольку они очень специфичны и редко встречаются на распространенных механизмах.

Барабанный станок

Самым простым вариантом станет установка электродвигателя так, чтобы его вал проходил сквозь отверстие в рабочем столе. Для этого надо собрать станину в виде опорной площадки с подставкой и вертикальной пластиной. На ней делаются отверстия и крепится электродвигатель. Барабан устанавливается на валу при помощи резьбового крепления. Его проще всего изготовить из древесины, или использовать отрезок от пластиковой трубы для канализации. Наждачную бумагу обертывают вокруг барабана и фиксируют саморезами или мелкими гвоздями.

Выбор материала

В домашних условиях проще всего изготовить станок из древесины. Однако, следует учитывать, что она имеет малый вес и не способна погасить биения станка. Поэтому понадобится высокая жесткость соединений и прочное крепление станины к полу. Другой вариант — металлическая станина из уголка, швеллера или двутавра.

Такой станок массивнее, тяжелее, вибрация и биения будут легче гаситься. Однако, понадобятся сварочные работы, нарезка заготовок и прочие действия с металлом, что доступно не всем. Окончательный выбор определяется возможностями и предпочтениями владельца.

Популярные модели заводских станков

Рассмотрим наиболее популярные модели шлифовальных станков:

Дисковые (тарельчатые)

Jet JDS-12 220 В

Стационарный станок с массивной чугунной станиной. Способен погасить вибрацию или биения при их возникновении. Диаметр диска — 30 см. Частота вращения двигателя — 1400 обмин. Допускается наклон стола от +15° до -45°.

S089A

Китайский дисковый шлифовальный станок. Компактный тип, с диаметром диска 305 мм и мощностью 800 Вт. Основание изготовлено из чугуна. РАбочий стол имеет прорезь для перемещения упора с возможностью поворота под определенным углом к диску.

Einhell TC-US 400

Станок комбинированного типа, совмещающий тарельчатый и ленточный виды. Диаметр диска — 15 см, заготовка для склейки петли — 914 на 100 мм. Скорость движения ленты — 276 ммин, частота вращения барабана — 1400 обмин.

Ленточные

Jet EHVS-80

Станок вертикального типа (оси барабанов). Скорость ленты — 16 мсек. Заготовка для петли — 116 на 2260 мм. Масса станка — 110 кг;

ШЛПС-6М

Стационарный шлифовальный станок с горизонтальным расположением ленты. Диаметр шкивов составляет 34 см. Максимальный размер детали при обработке — длина 2,5 м, ширина — 1 м. Высота подъема стола — до 40 см. Заготовка ленты — 7470х160 мм. Масса — 670 кг.

Барабанные

Jet JBOS-5 220 В

Барабанный станок, обеспечивающий вращение шпинделя с одновременным возвратно-поступательным движением в вертикальной плоскости. Частота вращения — 1400 обмин, количество подъемов — 30 штмин. Возможен наклон рабочего стола до 30° к горизонтали;

Proma BO-25 25000370

Компактная шлифовальная машина мощностью 370 Вт. Оснащена квадратным рабочим столом размером 37 на 37 см, с возможностью наклона до 45°. Скорость вращения шпинделя — 1400 обмин. Вес станка — 35 кг.

Количество конструкций и моделей шлифовальных станков постоянно возрастает. Появляются новые разработки, обладающие увеличенными возможностями и качеством обработки. Производители учитывают недостатки имеющихся устройств и выпускают более совершенные, модифицированные образцы.

Уход и обслуживание

Работа шлифовальных станков сопровождается выделением больших количеств пыли. Для ее удаления используются мощные местные вытяжные установки. Если они отключены, использовать оборудование нельзя — это угрожает здоровью работника. Однако, полностью избавиться от пыли невозможно, поэтому по окончании работы следует сразу же тщательно очистить станок при помощи промышленного пылесоса и щетки.

Читайте также:
Трехвалковый станок для прокатки листового металла

Замену абразива производят по мере его выхода из строя или по технологическим условиям обработки. Для сохранения производительности надо иметь запас готовых дисков с установленной наждачкой, или склеенных шлифовальных лент разного типа. Их хранят в закрытом шкафу, чтобы не накапливалась пыль и не деформировалась поверхность ленты.

Подведем итоги

Самодельный шлифовальный станок требует достаточного места в мастерской и нуждается в значительных количествах абразива. Принимая решение о самостоятельном изготовлении такого устройства, следует тщательно взвесить необходимость этого и свои возможности.

Существуют три вида конструкции:

  • Дисковые станки. Просты в изготовлении, могут быть сделаны из циркулярной пилы.
  • Барабанные. Компактные устройства, оптимальные для шлифовки кромок деталей вогнутой формы.
  • Ленточные. Способны шлифовать плоскости, обеспечивают высокое качество поверхности. Являются наиболее сложными в изготовлении из-за большого количества специфических узлов и деталей.

Изготовление станка потребует использования определенных инструментов и материалов, выбор которых обусловлен возможностями владельца. Полностью обойтись своими силами не получится, некоторые узлы придется заказать у токаря. Важно обеспечить невысокую скорость движения абразива, чтобы не создавать опасности получения травм или разрушения заготовок.

Читайте также другие полезные статьи:

Видео-инструкция: шлифовальный станок своими руками

Самодельные шлифки на все случаи жизни. Колодки, с которыми ручная шлифовка перестанет быть испытанием

Ручная техника незаменима при межслойном шлифовании отделки. Она гарантирует максимальную деликатность ошкуривания и исключает риск повреждения нанесенной отделки. В некоторых случаях, например при промежуточной обработке лакового покрытия, опытные мастера признают только ручную шлифовку. Она не является абсолютной альтернативой шлифовальным машинкам — это отдельная техника, которая дополняет механический инструмент и отличает почерк профессионалов.

О шлифовальных колодках

При ручном ошкуривании шлифовальные колодки, или просто шлифки — незаменимый помощник столяра. Задача этих незамысловатых приспособлений проста: обеспечить равномерный контакт наждачки с обрабатываемой поверхностью. Использование колодок повышает скорость и улучшает качество шлифования, продлевает жизнь абразива и перестраховывает от неисправимых дефектов в виде углублений и скругленных углов.

Столяр, который пользуется покупными шлифками — редкость (хотя современный рынок не дремлет на этот счет). Простой прямоугольный обрезок, обернутый шлифовальной бумагой, на 100% справляется с этой функцией. Но куда удобнее постоянно иметь под рукой набор колодок, в том числе таких, которые позволят выполнять специализированные операции — шлифование криволинейных кромок, фигурных выборок и других труднодоступных мест.

Предлагаем несколько интересных проектов самодельных шлифков: от самых простых вариантов до колодок специальной формы. + Полезные советы, которые будут работать на качество вашей шлифовки.

Колодка для ленивых

Самый простой вариант колодки. Буквально два штриха — полупропил и мягкая подкладка — превращают обычный деревянный обрезок в функциональный шлифок. Заправленная в паз наждачная бумага хорошо сидит на бруске. А подкладка, для которой можно использовать, например, вспененный полиэтилен, обеспечивает деликатный контакт абразива с поверхностью, что дает больше контроля над процессом и улучшает качество шлифовки.

Колодка с клиновидными фиксаторами

Более замысловатый вариант классической колодки. С ней не придется фиксировать наждачную бумагу рукой — с этой задачей справятся клиновидные держатели.

Разжимная колодка для шлифовальных лент

Эта колодка — отличный вариант для тех, у кого есть ленточная шлифмашинка и всегда имеется запас абразивных лент. С такой колодкой их можно использовать и для ручной шлифовки.

Разжимная пружина обеспечивает небольшой ход торцевой части. Она создает натяжение ленты и хорошо фиксирует абразив на шлифке.По мере засорения наждачки достаточно просто перевернуть колодку и продолжить шлифование. Скругленные торцы расширяют возможности этого инструмента. Они позволяют шлифовать галтели, выкружки и прочие полукруглые углубления.

Читайте также:
Сверлильная стойка для маленькой болгарки (УШМ)

Размер колодки может быть любым — его подгоняют под используемый стандарт лент.

Клиновидная колодка — швейцарский нож шлифовщика

В этой колодке используется тот же разжимной механизм, что и в предыдущем шлифке, но сама колодка принципиальным образом отличается. Во-первых, она имеет клиновидную форму, которая превращает ее в многофункциональный шлифовальный инструмент. Ей можно работать на обычных поверхностях, скругленным торцом ошкуривать полукруглые углубления, а суженным концом шлифовать самые неподлазные места и сложные фигурные профили.

Для этой колодки используют уже не ленты, а отрезы наждачной бумаги. Концы ленты вставляют в пазы, и наждачка надежно фиксируется на разжатой колодке. Быстро. Просто. Удобно.

Колодка для криволинейных кромок

Шлифование изогнутых кромок — задача, перед которой пасуют шлифки с плоской подошвой. Для обработки таких мест используйте криволинейные колодки из дерева или пенопласта.

Контрпрофильная колодка для фигурных кромок

Шлифовка сложных профильных кромок доставляет немало головной боли. Здесь нельзя схалтурить, поскольку нанесенная отделка выставит напоказ все огрехи недобросовестной шлифовки. Фрезеровка контрпрофильной колодки — самый простой способ раз и навсегда решить эту проблему.

Лайфхак для шлифовки узких кромок

Для обработки узких кромок используйте импровизированную направляющую. С ней вы избежите досадных огрехов в виде скругленных углов.

Отрезной шаблон для наждачной бумаги

Когда обрастаешь большим количеством разных шлифков, помогает эта полезная самоделка из фанеры и полотна ножовки. Шаблон с нанесенной разметкой позволяет в быстро получить нужный отрез наждачной бумаги для конкретного шлифка — это экономит время и рационализирует расход абразива.

Сайт про изобретения своими руками

МозгоЧины

Сайт про изобретения своими руками

Самодельные насадки / фрезы / расходники для гравера, дрели и бормашинки

Самодельные насадки / фрезы / расходники для гравера, дрели и бормашинки

В статье будет затронута тема как сделать расходники своими руками. Не для кого не секрет, что китайские насадки очень низкого качества, а у фирменных цена кусается. Так что в некоторых случаях выгоднее будет сделать самому. Под катом вы увидите мои самодельные насадки и так же интересные решения из интернета.

Абразивные насадки

Лепестковый круг для гравера

Родные наждаки на резиновом барабане живут не долго, по этому нужно найти альтернативное решение. Из фанеры вырезаем окружность небольшого диаметра:

Придаём более ровную форму:

Делаем пропилы ножовкой по металлу:

В полученные прорези на эпоксидную смолу вклеиваем наждак:

Лепестковый круг для дрели

Насадка диаметром побольше. Чтоб не получилась «растопырка» как в предыдущем варианте, при склейке наждак нужно стянуть резинкой. Это происходит из-за того, что основание ткани впитывает смолу из разреза и грубеет.

Плюс лепестковых кругом в том, что они служат на порядок больше, чем обычный наждак на барабане такого же диаметра.

Наждак для дрели из роликов от магнитофона

В старых бобинных магнитофонах имеются большие резиновые ролики с металлической втулкой. На втулку сажаем болт, а на резину клеим наждак:

Отрезные круги для гравера

Тема довольна распространена, но всё же расскажу для полноты картины.

Берём тонкий отрезной диск для УШМ, циркуль с двумя иголками, шило, и ненужные ножницы:

1) Циркулем вычерчиваем окружности (слишком большие круги делать не стоит, работать ими неудобно. Оптимальный размер — чуть меньше стандартного круга) Следим за тем, что бы центр окружности находился посередине одного из квадратиков армирующей сетки.

2) Разрезаем ножницами диск на сектора, и потом вырезаем сами окружности, находящиеся в секторах. Для этой работы подойдут ножницы по металлу, но и обычными канцелярскими тоже можно делать, только они от этого сильнее тупятся, так что берём те ножницы, которые не жалко.

3) Лёгкими вращательными движениями шила начинаем поочерёдно с двух сторон проделывать отверстие. Диаметр отверстия должен быть равен диаметру винта. Если отверстие будет немного больше, то его разобьёт.

Читайте также:
Складной стол-чемодан из дерева своими руками

4) Обтачиваем круг на малых оборотах об ненужный точильный камень:

И получаем армированные отрезные круги:

Изготовление таких кругов обходится гораздо дешевле, нежели их покупка. Так же они дольше служат чем покупные неармированные круги.

Насадка для декоративной шлифовки

В пробку вкручивается саморез без шляпки, а в основание приклеивается шайба. Кулачки патрона будут упираться в шайбу и не давать саморезу вкручиваться глубже.

Удобнее всего такую насадку использовать на сверлильном станке. Можно вкрутить вместо самореза в пробку насадку для войлоков:

Полировальная насадка для дрели

Ещё одна довольно распространённая тема. Войлок от валенка зажимается болтом с широкими шайбами. На войлок наносится полировальная паста, например паста ГОИ.

Далее следует несколько примеров абразивных насадок, взятых из интернета.

Шлифовальный барабан для дрели

Шлифовальный барабан для гравера

На токарном станке вытачивается металлический барабан с прорезью, в которую заправляется край наджака, и он обматывается вокруг барабана. Фиксация происходит резинкой. Ту же конструкцию можно сделать и из фанеры, как показано в предыдущем варианте.

Шлифовальные цилиндры для гравера

Товарищ Marshall предлагает делать цилиндры таким образом, цитирую :

Для того, чтобы сделать данный вид расходки нам понадобится: прочная, но как можно более тонкая ткань ( лучше Х/б ), шкурка нужной зернистости, а главное, трубочка подходящего диаметра, на которой и будут находиться цилиндры во время склеивания.

Итак, берем ткань и нарезаем ее длинными полосками шириной 12 мм. Потом эти полоски режем вразмер диамертра трубочки с нахлестом примерно 1-1.5 см., плотно натягиваем на трубку (чтобы они не болталис ) и склеиваем наши кусочки прямо на трубке с помощью обычного ПВА. Дальше задача чуть посложнее: надо правильно сделать трафарет, по которому будут в дальнейшем вырезаться сами шкурки. Трафарет показан на рисунке справа под трубкой. Делаем так: берем, отрезаем кусок шкурки такой же ширины, как и такань, но на 1 см длиннее. Прикладываем поверх наклееной ткани и отмечаем место, где должен быть стык двух торцов шкурок. После этого делаем необходимые геометрические действия: из точки должного стыка проводим поперек шкурки линию, с другого конца шкурки, на том же расстоянии делаем то же самое, после чего проводим в образовавшихся прямоугольниках диагонали и отрезаем по этим диагоналям кусочки шкурки. Теперь, когда вы прикладываете ваш трафарет поверх наклеенной на трубке ткани, вы получаете точное диагональное соединение торцов шкурки. Теперь у вас есть трафарет, который можно обвести ручкой по контуру на оборотной стороне наждачки.

Далее совсем просто: клеим полоски ткани пока на трубке не закончится место. Далее по трафарету вырезаем кусочки шкурки и клеим поверх ткани тем же ПВА или лучше «Моментом». Чтобы шкурка не развернулась до того, как она приклеится, надо ее прижать резиночкой или полоской изоленты. После высыхания может получиться так, что ваша поделка приклеилась к трубке, поэтому надо после нанесения клея пару раз в разное время повернуть заготовки вокруг своей оси. Также, чтобы из бежать приклеивания заготовки к трубке нельзя использовать супер — клей и трубка не должна быть деревянной.

Фрезы

Фреза из колёсика зажигалки для дрели или гравера

Если насадка будет использоваться в дрели, то сажаем колёсико на болт, если в гравере — вместо отрезного круга:

Такая фреза запросто режет дерево, пластик и мягкий металл.

Фреза для дрели из дюбеля

Стачиваем со шляпки все лишние неровности. Отрезным кругом гравера делаем пропилы под углом и получаем фрезу:

Центрорез

Разновидность сверла и фрезы. Центрорезом удобно прорезать отверстия в материалах, имеющих малую толщину. В металлическом брусочке нужно высверлить сначала отверстия под сверло и резец, потом под прижимные винты и нарезать в них резьбу.

Читайте также:
Опорный столик для автомобильного домкрата

Если центрорез будет использоваться в дрели, то вместо сверла нужно установить металлический пруток. Резец делается из хвостовика сломанного сверла.

Так же им можно нарезать шайбочек, например из стеклотекстолита от распаянных плат:

Фреза из пробки

Одна книжка предлагает изготовить фрезу из пробки. На сколько это удачная идея я скачать не могу, так как сам не пробовал обрабатывать что либо такой фрезой. Думаю, что для очень мягких материалов подойдёт.

Пара конструкций фрез из интернета

Фреза из ножа электробритвы

Товарищи на форуме предлагают использовать нож электробритвы как фрезу. Но есть одна проблема — направление вращения ножа обратное, так что нужна дрель с реверсом.

Фреза из ножовочного полотна

Добавляйте в комментарии свои насадки и годные варианты из интернета.

Шлифовальная насадка для гравёра своими руками

Задача стояла такая: сделать шлифовальную насадку по металлу для гравёра Калибр своими женскими руками из подручных материалов. Надобность в такой насадке была продиктована наличием в доме множества интересных металлических стальных и латунных предметов, которые нужно было подновить. А с покупкой мною гравёра это стало возможно в домашних условиях. Те насадки, которые шли в комплекте с гравёром Калибр совершенно не подошли мне. Иными словами — результат от их применения — ноль без палочки, никакущий результат, отсутствие подходящих насадок для какой-либо шлифовки-полировки латунных и стальных предметов. Латунная щетка, которая шла к гравёру Калибр почернела и не оставила на поверхности ни единого светлого пятнышка. Может, она для чистки, но ни в коем случае не для шлифовки и дальнейшей полировки латуни. Все войлочные насадки от Калибра, что мёртвому припарки — потёрлись боком и только разлохматились. Хотя у меня не было никакой полировальной пасты (не знаю, нужна ли она в случае полировки металла). Но что в таком случае делать?

Как отполировать с помощью гравёра старые латунные и стальные предметы?

Заранее посмотрела ролики в сети и нашла хорошее решение — сделать такую насадку самостоятельно из подручных материалов. Понравилась такая идея: сделать диск из толстой кожи (который и сам по себе можно будет использовать для полировки) и на него насадить диск из наждачной бумаги с крепкой подложкой зернистостью Р500. Такую конструкцию буду использовать для полировки стали. Фишка в том, что самодельные диски из наждачной бумаги можно менять в зависимости от этапов обработки и обрабатываемых материалов. Такие маленький кружочки можно вырезать и из больших круглых шлифовальных дисков с клеевой подложкой.

Вот поэтапно отфотографирован процесс изготовления:

Подобрала отрезок от кожаного ремня, который я не выкинула, а положила в коробочку со словами: “Пригодиц-ца!”. И вот, пригодилось! Вот он.

Сначала стачила верхний слой теснёной кожи для придания кожаной заготовке более плоской поверхности. Очень много грязи от такого процесса.

Три верхние насадки от гравера Калибр не подошли. Наждачный валик коричневый из набора насадок, шедших в кейсе с гравёром Калибр, не помог — слетел с резинового валика сразу в следствие несовпадения диаметров. Снимала верхний слой коричневым цилиндром из отдельного набора к Калибру. Там сошлись размеры валика и резиновой насадки. Вот результат.

Далее нарисовала желаемые кружки и отметила серединки.

Потом проколола центр кругов шилом.

Отверстие не везде получилось по центру.

Думаю в следующий раз целесообразно сначала колоть отверстие, а потом пририсовывать кружок. Подправила контур кругам по трафарету из коричневого отрезного круга, шедшего в комплекте насадок к Калибру.

Вырезала круг не совсем аккуратно, так как это совершенно не обязательно, потому что буду подшлифовывать его контур гравёром.

Ну вот и шаблон сломался!

Надо из картона шаблончиков наделать. Но лучше изготовления для аккуратных и ровных кружков пользоваться пробойником для кожи (на Ярмарке Мастеров такие тоже есть). Но у меня такой просечки-пробойника не было. Поскольку отверстие после вырезания оказалось не по центру, подравняла круг и после вырезания.

Читайте также:
Простой самодельный пробойник из профильной трубы

Править кожаный кружок на бруске оказалось совершенно невозможно — грязь и ноль результата.

Обтачила кожаные кружочки той же цилиндрической насадкой, что и ремень в начале. А вырезала круги финскими ножницами Fiskars 1988 года выпуска. Прекрасно режут, всем рекомендую такие ножницы.

Перехожу к наждачной бумаге.

Рисую круги по контуру обточенного кожаного круга и делаю дырочки.

Потом вырезаю шлифовальные кружочки. Опять кривовато! Ну подравняю прямо на насадке.

Собираю насадку на имеющемся у меня держателе:

Ну и теперь: пробую! Сил правда уже не осталось на серьёзную работу, и я зашлифовала стальную линейку. Получилось! Теперь только наждачки меняй с различной зернистостью! Ура!

На изготовление вместе с фотографированием ушло аж три часа. Многовато! Ну а теперь только кружки из наждачки режь. Это максимум 10 минут!

Надеюсь, этот опыт будет вам полезен. А я буду публиковать отполированные вещи, которым я верну вторую жизнь с помощью такой насадочки!

Мастер в доме

Поиск по сайту

Шлифовка деревянных изделий вручную

Шлифовка древесины очень важный этап при финишной отделке мебели. Обойтись без шлифовки перед покраской нельзя, не получится качественное и красивое изделие. Сразу скажу, я пользуюсь для шлифовки целым набором электро-инструментов. Это шлифовальные машинки, шлифовальный диск, барабан со сменной шкуркой, ШЛПС — ленточный шлифовальный станок. Есть еще насадки для дрели и ручная ленточная шлиф — машинка. И при всем этом наборе все равно много времени занимает ручная шлифовка.

О самодельных приспособлениях я писал пост Самодельные шлифовальные станки и приспособления. Шлифовальные электро — инструменты сильно сокращают время работы, и во многих случаях дают более качественный результат чем шлифовка вручную. Но шлифовать приходится не только ровные поверхности. Углы, кромки, фрезеровку, другие места куда не попадешь большим инструментом все равно приходится шкурить вручную. А главное покупать набор инструментов для домашнего использования дорого, да и бывает просто негде разместить.

Основное приспособление для шлифовки вручную знают пожалуй все, это деревянный брусок обернутый наждачной шкуркой. Такой брусок используется для вышкуривания ровных поверхностей. Обычно шкурку прибивают мелкими гвоздями по бокам. Но наждачная шкурка это расходный материал, ее часто приходится менять. Каждый раз отрывать гвозди и прибивать по новой удовольствия мало. Здесь поможет специально сделанный брусок, точнее не просто брусок а блок с удерживающими наждачку элементами.

Вариантов крепления шкурки несколько. Достаточно простой способ фиксировать наждачку деревянными клиньями с обеих сторон шкурки. Для этого в деревянном бруске делаются два запила, и под эти запилы надо сделать или подобрать клинья. Причем сами пропилы и соответственно клинья могут быть самой разной формы.

Я пользуюсь не только ровными брусками. Для вышкуривания гнутых деталей делаю подошву бруска соответствующей формы. Зачастую вогнутую часть детали ничем другим и не вышкуришь. В старых руководствах по столярному делу предлагают использовать для доводки фигурных деталей напильники. Но я напильниками не пользуюсь, быстро забиваются, а чистить их сложно.

Для вышкуривания фигурных кромок, куда трудно залезть даже руками я использую те же шкурки. Для доводки вместо напильника беру крупные шкурки 25-30№. Подбираю длинный брусок нужной формы, например круглый, плоский, овальный. Наматываю наждачку и как напильником обрабатываю детали. Можно сделать такое приспособление для постоянной работы. Например как на картинке, шкурка фиксируется на рабочей части инструмента, а при необходимости легко меняются.

На картинках вы видите варианты брусков с различными рабочими поверхностями. Для вышкуривания пазов, прямых и закругленных. Большинство использует для фиксации шкурки именно деревянные клинья. Но можно крепить шкурки и другими способами. Наждачки фиксируются специальными пружинными лапами с зубцами, как например на тех же шлифмашинках. Такие приспособления я даже видел в магазинах. Подобрать и сделать для себя можно любой вариант, любой формы и размера.

Читайте также:
Компактный настольный листогибочный станок своими руками

Еще вариант шкурка крепится между двумя площадками, верхней и нижней. При этом площадки должны входить друг в друга.

Общие рекомендации: При шлифовке плоских ровных поверхностей используйте шлифовальные бруски, просто рукой ровно не вышкуришь.

Старайтесь шкурить по волокнам, при вышкуривании поперек остаются глубокие царапины, которые потом надо опять вышкуривать.

Начинайте шлифовку крупными шкурками, я использую №20-25.

После выравнивания и вышкуривания деталей крупной шкуркой надо закончить шлифовку мелкими шкурками №12 или №10. Более мелкими наждачками я пользуюсь редко. Обзор электро инструмента в статье шлифовальные машинки.

При шлифовке очень рекомендуется использовать респиратор, особенно если вы работаете электро шлифовальным инструментом.

Вальцы для профильной трубы: делаем ручной профилегиб своими руками

Сделать вальцы для профильной трубы своими руками, используя чертежи и знание принципа работы этого полезного приспособления, вполне реально. Используя такое устройство, обладающее высокой универсальностью, вы сможете самостоятельно изготавливать из профтруб гнутые конструкции любой степени сложности.

Прокатка профильных труб для навеса на самодельном станке

Основными рабочими органами вальцов, оказывающими механическое воздействие на обрабатываемую профильную трубу, являются вращающиеся валки, количество которых может варьироваться от 3 до 5 штук. В просвете между валками как раз и происходит пластическая деформация профтрубы.

Виды устройств с вращающимися валками

Прокатка профильной трубы, в результате которой осуществляется изменение ее первоначальной конфигурации, может выполняться на оборудовании различной конструкции. Различаться такие устройства для вальцовки профильной трубы могут по типу используемого привода и по основным техническим характеристикам. Так, вальцы прокатные могут иметь:

  • ручной привод (применение таких приспособлений для прокатки профильных труб требует значительных физических усилий);
  • электрический привод;
  • приводной механизм гидравлического типа.

Ручные прокатные вальцы как раз и служат прототипом для самостоятельного изготовления станка

Наиболее простыми (и, соответственно, недорогими) приспособлениями, при помощи которых выполняют вальцовку профильной трубы, являются ручные профилегибы. Наряду со своей надежностью и простотой использования они отличаются еще целым рядом весомых преимуществ. Конструкцию профилегиба ручного составляют следующие элементы:

  • массивная станина, служащая надежным основанием для всей конструкции;
  • вальцы, которые выполняют подающую и приемную функции (данные конструктивные элементы, при помощи которых и выполняется вальцевание, соединяются между собой посредством цепной передачи);
  • комплект зажимных механизмов (струбцин), предназначенных для фиксации труб различного размера.

Основные части вальцов

Такой прокатный станок, отличающийся простейшей конструкцией, также оснащается специальной трубой, которая выступает в роли направляющей для изгибаемой заготовки. Следует иметь в виду, что использование такого станка требует от исполнителя приложения значительных физических усилий. Кроме того, данное приспособление не позволяет выполнять вальцевание с высокой производительностью и чаще всего применяется для несложных работ в домашних условиях. Именно поэтому конструктивная схема данного станка используется для того, чтобы сделать профилегиб своими руками. Такой простой по конструкции профилегиб позволяет выполнять вальцевание профильных труб качественно и с высокой эффективностью.

Электрический станок для вальцевания профильных труб, даже сделанный самостоятельно, обеспечивает более высокую производительность технологической операции. Объясняется это тем, что за выполнение основной операции – протягивание проф трубы через вальцы – отвечает электрический привод, мощность которого может быть достаточно большой. Именно поэтому электрические вальцы для профильной трубы, сделать которые можно и своими руками, используя чертежи, применяются как небольшими организациями или домашними мастерами, так и производственными предприятиями.

Электроприводом станок может оборудоваться и позднее, главное учесть это изначально и разрабатывать достаточно мощную конструкцию

Однако, конечно, самой высокой мощностью отличается гидравлический профилегибочный станок, своими руками изготовить который достаточно сложно. Приспособления данного типа, предназначенные для вальцевания профильных труб, используются преимущественно на промышленных предприятиях, где осуществлять такую технологическую операцию необходимо с высокой производительностью.

Читайте также:
Мини-печь для плавки и закалки металла

Самодельные приспособления для вальцевания труб

Без такого устройства, как приспособление для вальцевания профтруб, практически не обойтись в тех ситуациях, когда вы решили самостоятельно заняться ремонтом, при выполнении которого придется иметь дело с гнутыми трубами. Для этого можно приобрести серийное устройство подобного назначения или использовать профилегиб самодельный, конструкция которого не отличается высокой сложностью. Вопросом о том, как сделать профилегиб, есть смысл задаться еще и по той причине, что серийные модели стоят достаточно дорого, поэтому их приобретение (особенно если они требуются только для выполнения домашнего ремонта) не всегда целесообразно.

Ориентировочные размеры самодельных вальцов

Для того чтобы качественно изготовить самодельные вальцы, можно изучить теоретические сведения, просмотреть видео на данную тему, но главное – придерживаться рекомендаций тех, кто уже добился при решении этого вопроса хороших результатов. Конечно, чтобы сделать свой вальцеватель, необходимо обладать не только соответствующими знаниями, но и определенными навыками изготовления и использования различных технических устройств.

Кинематическая схема станка

Самодельные вальцы могут быть сделаны даже из подручных материалов, которые практически всегда есть в любом гараже или домашней мастерской. При этом эффективность таких вальцов, если они изготовлены с учетом всех рекомендаций, будет ненамного ниже, чем у моделей, выпускаемых серийно.

Чертежи валов станка:

Как самостоятельно изготовить профилегиб

Чтобы сделать профилегибочный станок своими руками, надо придерживаться следующей последовательности действий.

  1. В первую очередь изготавливается основание или станина, для чего можно использовать трубы большого диаметра или стальные швеллеры.
  2. Серьезное внимание следует уделить изготовлению вертикальной опоры станка, материалом для которой может послужить профиль П-образного сечения. Именно в верхней части такой опоры, которая должна отличаться высокой надежностью, устанавливается деформирующий трубу узел – вальцовый механизм. Для монтажа вертикальной опоры, нижняя часть которой надежно фиксируется под станиной, вам потребуется струбцина соответствующего размера. При таком способе крепления вертикальной опоры деформационное усилие, оказываемое на изгибаемую профильную трубу, будет равномерно распределяться по двум подающим вальцам.
  3. Чтобы привести во вращение подающие вальцы, используют цепную передачу, которую можно собрать, используя для этого цепь и звездочки от старого велосипеда. Звездочки, которые по своим геометрическим параметрам должны строго соответствовать характеристикам используемой цепи, фиксируются на подающем и ведомом валах. При монтаже цепного механизма подачи для вашего самодельного станка следует обеспечить хорошее натяжение цепи и только после этого приступать к фиксации рукоятки подающего механизма. Естественно, что приводной механизм вашего станка для вальцевания профтруб должен обеспечивать легкое вращение подающего и ведомого валов.
  4. Сами самодельные вальцы, которые будут оказывать давление на изгибаемую профильную трубу и тем самым воспринимать основную нагрузку при работе станка, лучше всего изготовить из стали, прошедшей процедуру закалки.

Весь процесс изготовления ручного профилегиба подробно отображен на фотографиях ниже.

Для того чтобы прокатный станок для профильных труб, сделанный своими руками, обладал высокой универсальностью и мог использоваться для обработки изделий различного размера, в его конструкции необходимо предусмотреть возможность выполнения радиальной регулировки. Такая важная опция позволяет изменять величину зазора между рабочими валками. Чтобы сделать свои самодельные вальцы еще более функциональными, можно предусмотреть в их конструкции возможность выполнения и угловой или, как ее еще называют, осевой регулировки.

Самодельные устройства для гибки профильного трубного проката, изготовленные по универсальным схемам, можно в дальнейшем подвергать модернизации, если в этом возникает необходимость. Например, их можно оснастить электрическим приводом или установить на них большее количество рабочих валков.

Конструкция станка может быть проще, если использовать гидравлический домкрат, как показано на видео ниже.

Ручной станок для декоративного проката профтрубы

В этой статье подробно расскажем, как изготовить два приспособления для обработки (холодной ковки) квадратной профтрубы. Первый вариант — мини станок, второй — ручной кондуктор.

Наибольший интерес для домашних умельцев представляет именно станок.

Конструкции бывают самые разные — мы рассмотрим одну из самых простых. Как прокатать профтрубу своими руками для холодной ковки подробно расскажем ниже.

Читайте также:
Простой самодельный пробойник из профильной трубы

Привод прокатного станка может использоваться разный — можно прокатывать профиль вручную, а можно и поставить электродвигатель.В домашних условиях вполне достаточно станка с ручным механическим приводом.

Для синхронного вращения валов (нижнего и верхнего) будем использовать шестеренки, которые устанавливаются на каждом из валов. Ведущим валом является тот, который располагается сверху.

Валы для прокатки профтрубы можно сделать наборными — из нескольких элементов или цельными — из стального кругляка подходящего диаметра (но для этого потребуется наличие токарного станка или, как минимум, знакомый токарь).

Изготовление корпуса блока

Материалы, которые потребуются для изготовления корпуса самодельного блока усиления профильной трубы:

  • металлическая пластина;
  • круглая стальная труба;
  • подшипники (типоразмер — 6304);
  • резьбовая шпилька;
  • ролики для проката;
  • шестерни с коленвала авто.

Чтобы собрать корпус блока станка для усиления профильной трубы, с помощью болгарки или плазмореза необходимо будет отрезать пластину металла толщиной 10-12 мм.

После этого сверлим в ней два отверстия диаметром 38 мм (для этого можно использовать коронку по металлу).

От металлической круглой трубы отрезаем два кольца, и привариваем их к пластине. Это у нас будут обоймы для подшипников. По такому же принципу изготавливаем еще одну такую пластину с обоймами.

Берем четыре подшипника 6304, и запрессовываем их в обоймы. По возможности лучше запрессовывать в слесарных тисках. Если же бить молотком, то можно повредить подшипники.

Далее нам потребуются две шестерни с коленчатого вала. К шестеренкам нужно приварить с двух сторон шестигранных гайки. Накручиваем шестерни на вал (в данном случае используется резьбовая шпилька М20).

Гайки на шестернях необходимо приварить к шпильке. Для этого в гайках с помощью УШМ делаем пропил до резьбы шпильки, и после этого аккуратно обвариваем.

Для сборки самодельного станка потребуются еще специальные ролики для декоративного проката (используются для холодной ковки профильной трубы) — как их изготовить, расскажем ниже. Надеваем их на резьбовые шпильки. Между роликами устанавливаем стальные шайбы.

Дополнительно отрезаем четыре металлических полосы — они будут использоваться при сборке (для соединения боковых стенок).

Пошаговый процесс изготовления корпуса блока со всеми пояснениями можно посмотреть на видео ниже.

Изготовление прокатных роликов

В данном случае обойдемся без использования фрезера и токарного станка — способ доступен для каждого мастера. За основу будем использовать шестигранные гайки М30 и М27.

Обратите внимание: гайки нужно использовать от КАМАЗа, но только не обычные строительные — они не справятся со своей задачей. Гайка М30 взята с реактивной тяги, а гайка М27 — со стремянки.

Все размеры деталей и чертежи валов и других элементов конструкции будут представлены автором в видеоролике.

Первым делом изготавливаем самодельный ролик для прокатки квадратной профтрубы 15х15 мм.

Берем гайку М30, стачиваем полукруглую фаску с торца, после чего от края гайки отмечаем разметочным инструментом линию на расстоянии 8,2 мм. Разрезаем эту гайку по нанесенной разметке.

Вырезаем из бумаги шаблон, прикладываем его к каждой грани гайки, и обводим карандашом или маркером.

Далее обтачиваем гайку по разметке при помощи УШМ и шлифовального лепесткового круга.

Теперь нам потребуется гайка М20. Обтачиваем грани лепестковым кругом, и запрессовываем ее внутрь прокаточного ролика таким образом, чтобы края гайки выступали на одинаковое расстояние с каждой стороны.

Аналогичным способом изготавливаем другие ролики для проката для профильной трубы своими руками, но нужно будет учитывать типовые размеры, которые указаны на чертеже.

Например, для изготовления ролика для проката профиля 20х20 мм мы используем гайку М27 и отрезаем ролик не 8 мм шириной, как в предыдущем случае, а уже шириной — 11 мм.

Есть один нюанс — гайки М20, которые запрессовываются внутрь ролика, имеют ширину 15 мм, поэтому их придется наращивать. Либо можно использовать удлиненную гайку М20, и отрезать от нее кусок нужного размера.

Читайте также:
Опорный столик для автомобильного домкрата

Подробный процесс изготовления самодельных роликов для вальцовки (проката) квадратной профтрубы своими руками можно посмотреть в видеоролике. Своим опытом поделился автор YouTube канала Welder DIY.

Сборка станка для усиления профильной трубы

После того как изготовили ролики и другие детали, можно приступать к сборке самодельного приспособления. Рассмотрим основные этапы работ, которые предстоит сделать.

Металлические пластины с обоймами для подшипников выступают в роли боковых стенок корпуса.

Вставляем в них валы (резьбовые шпильки М20) с посаженными на них шестернями и роликами для раскатки (усиления) профиля. Фиксируем гайками.

Перед тем как вставлять шпильки с роликами во вторую боковую стенку, надеваем на них эксцентрики, а к ним — привариваем гайки.

Валы с установленными эксцентриками

Снизу и сверху боковых стенок привариваем по две металлических полосы.

Чтобы зафиксировать блок прокатного станка в тисках, к нижней части боковых стенок необходимо приварить кусок металлического уголка или профильную трубу.

На последнем этапе останется только зачистить сварные швы и покрасить самоделку. Еще потребуется изготовить и установить ручку для вращения приводного вала.

Ознакомиться с пошаговым процессом сборки станка для холодной ковки можно в видеоролике ниже.

Функциональность

Обладая небольшими габаритами и весом, самодельный станок позволяет выполнять много операций по обработке профильной трубы.

На выходе мы получаем не просто усиленный профиль, а еще и декоративный элемент.

При помощи прокатного станка, изготовление которого мы подробно рассмотрели выше, можно создавать разные узоры на поверхности профтрубы — «косичку» и «волну».

Усиленная профильная труба после одно— или двухсторонней прокатки способна воспринимать повышенные нагрузки на изгиб, благодаря чему ее можно использовать при изготовлении различных гнутых декоративных металлоконструкций.

В условиях домашней мастерской применение самодельного мини прокатного станка для усиления профильной трубы вполне оправдано, и конструкция, сделанная своими руками намного выгоднее, чем заводской станок.

Вальцы (ролики) можно использовать самые разные, в зависимости от того, какой рисунок вам требуется. Для раскатывания (расплющивания) концов профильной трубы используются эксцентрики.

Простое приспособление для усиления профильной трубы

Рассмотрим еще один вариант самодельной конструкции, которая отлично подойдет для домашней мастерской (для выполнения небольшого объема работ).

Материалы, которые потребуются для изготовления этого приспособления:

  • пластина металла шириной 50 мм;
  • круглая труба (стальная);
  • подшипники — типоразмер 6201;
  • метизы — болты, гайки, шайбы.

Необходимые детали для сборки

Отрезаем две пластины шириной 50 мм (толщина металла — не менее 5 мм). Длина первой пластины — 130 мм, второй — 160 мм.

В пластинах металла необходимо просверлить отверстия диаметром 12 мм для установки подшипников. Расстояние между центрами отверстий должно быть 43 мм.

Отрезаем две круглых трубы и привариваем их по краям одной из металлических пластин.

С помощью шайб можно регулировать расстояние между стенками корпуса приспособления — для прокатки трубы квадратного сечения разного размера.

Например, если вам нужно усилить профиль 15х15 мм, то используем две шайбы толщиной по 3 мм. Прибавляем к ним толщину подшипника (10 мм) и получаем расстояние между стенками — 16 мм.

Собираем приспособление (для крепления подшипников используем болты с гайками), и можно приступать к работе. Изготовление подобной конструкции занимает минимум времени.

Конец профильной трубы загоняем между прокатными роликами (подшипниками). После этого фиксируем край профиля в слесарных тисках, и прокатываем вручную — короткими рывками или поступательными движениями.

Подробно, как собрать такую приспособу своими руками, и как потом сделать с ее помощью прокатку профтрубы — смотрите на видео ниже.

Рейтинг
( Пока оценок нет )
Понравилась статья? Поделиться с друзьями:
Добавить комментарий

;-) :| :x :twisted: :smile: :shock: :sad: :roll: :razz: :oops: :o :mrgreen: :lol: :idea: :grin: :evil: :cry: :cool: :arrow: :???: :?: :!: