Пилки для лобзика: как выбрать полотно под определенные задачи

Правильный подбор режущего полотна для электролобзика во многом определяет аккуратность и производительность нарезки материала. Рассматриваемые в статье технические характеристики пилок и ключевые различия между ними помогут выбрать подходящее полотно для различных типов работ.

Читаем маркировку
Расшифровка маркировки
Режем древесные материалы
- Быстрый рез
- Чистый распил
- Фигурный рез
Режем полимерные материалы
Работаем с металлом
Полотна для специфических задач

Пилку для определенной работы выбирают двумя способами: во-первых, ориентируются на надписи, во-вторых, смотрят на размер, зубья и разводку.

Читаем маркировку

Единого стандарта цифробуквенной маркировки полотен для лобзиков нет, но большинство изготовителей придерживаются европейской классификации от Bosch или указывают её помимо собственных обозначений.

Расшифровка маркировки

Пилки делают из различных марок стали, влияющих на предназначение полотен и обозначаемых логотипами:

CV (HCS) — упругий легированный сплав для реза дерева, синтетических и древесно-композитных изделий.
HSS — прочная быстрорежущая сталь для твердых материалов.
BM (Bi-Metal) — соединение двух первых марок стали, выдерживающее значительные нагрузки и подходящее для многих операций.
HM — твердый сплав для резки плитки и строительных блоков.

О предназначении полотна также говорят отметки:

Wood — мягкие пиломатериалы, волокнистые плиты.
Hardwood — твердое дерево, ламинированные панели.
Inox — нержавейка.
Alu — алюминий.
Metal — жесть, профиль и трубы.
Plaster, fiber — стеклопластик.
Soft-material — резина, полистирол, ковры.
Acrylic — плексиглас, поликарбонат.

Иногда на пилке бывает надпись, уточняющая вид работы:

basic — стандартное полотно для качественного реза;
speed — пилка с разведенными зубьями для быстрого распила;
clean — полотно без разводки для чистого реза;
progressor — пилка с разными зубьями для разрезания различных материалов;
flexible — гибкое полотно для резки металла;
special — для распила керамики, пластика и других специальных работ.

Режем древесные материалы

Разрезание дерева и всего, что производится из него — основное предназначение лобзика. Поэтому больший ассортимент пильных полотен выпускается именно для древесины и подразделяется по типу работы.

Быстрый рез

Определенные строительные работы с деревом не требуют особой аккуратности, например, распиливание брусков для обрешетки или демонтаж старой оконной рамы. Здесь важнее скорость, обеспечиваемая полотнами для быстрого реза с характерными признаками:

Крупными зубьями — до 6 мм.
Изрядным разводом — около 1 мм.
Длинным полотном — от 60 мм.
Шириной — до 10 мм.

Для толстых заготовок применяют похожие полотна с крупными резцами, но без разводки — они меньше уходят от вертикали. В принципе, чем толще пилка, тем она лучше держит перпендикулярность.

Совет. Для разрезания вдоль волокон лучше подходит полотно с косым зубом, а с прямым — для поперечного реза.

Чистый распил

Такая операция, как обрезка мебельного щита или паркетной доски, требует гладкого и точного распила. Подобные задачи выполняют с меньшей производительностью, но качественнее, используя полотна для чистого реза, имеющие:

Зубья менее 3 мм.
Незначительный развод.

Большая часть пилок режет на втягивание, поэтому материал размещают обратной стороной. Чтобы размечать и резать с лица, нужно полотно с обратным зубом. Работать им не очень удобно — приходится помимо выдерживания направления реза преодолевать силу выталкивания инструмента.

Совет. Отрезать ламинированные с обеих сторон панели почти без сколов позволяет специализированная пилка с двумя рядами зубьев.

Фигурный рез

Широким полотном проблематично выпиливать малые радиусы. Пилки для фигурного реза имеют скошенную тыльную сторону, облегчающую проворачивание, без скалывания проходят закругления и отличаются внешним видом:

Мелким (до 2 мм) зубом.
Узкой рабочей частью — до 4 мм.
Небольшой длиной — до 40 мм.

Режем полимерные материалы

Трубы и подоконники из ПВХ распиливают полотнами по древесине или металлу с крупным зубом. Мелкозубые пилки тоже подойдут, но резать придется на минимальной скорости, иначе опилки размягчатся и забьют полотно — получится уже не пиление, а рез нагретым металлом.

Для тонких пластмасс и оргстекла подходит пилка по металлу с небольшими зубьями. Для толстого можно взять полотно по дереву, отключить маятниковый механизм и резать на малых оборотах. Фигурное пиление полимерных листов осуществляют узкой пилкой по древесине.

Работаем с металлом

Для реза оцинкованных профилей и изделий из жести используют пилки с волновой разводкой, похожие в профиле на полотна для ручной ножовки. Отличаются они небольшими (до 1 мм) зубьями, отклоненными не через один, а группами по 3–5 шт.

При постоянной работе берут три полотна: по стали, алюминию и для цветных сплавов. Если резать металл приходится нечасто, то хватит одной пилки для стали, которая также подойдет для эбонита и текстолита.

Вообще, лобзик мало подходит для пиления металла: инструмент сильно нагружается, а процесс идет медленно. Скорее это крайний способ, оправданный лишь изредка, например, при обрезке сэндвич-панелей биметаллическими пилками с мелкими резцами по краям и крупными посередине.

Полотна для специфических задач

Гипсокартон и содержащие цемент материалы быстро сажают любую пилку, за исключением специально предназначенных полотен с твердосплавными напайками, которые также хорошо режут теплоизоляцию.

Отверстие в кафеле вырезают пилкой по керамике без зубьев с карбидным напылением. Ещё она подходит для работы с армированными стекловолокном полимерами.

Режущая часть полотен для картона, резины и других мягких материалов выполнена не зубьями, а отшлифованными волнами или просто похожа на нож.

Для пиления комбинированных материалов предназначены специальные пилки, одна половина лезвия которых оснащена мелкими зубцами, а другая крупными.

Совет. Длину пилки выбирают, ориентируясь на толщину материала. Чтобы полотно не вырывалось и не ломалось, его конец должен выходить из линии реза в любом положении маятника лобзика.

Для домашних нужд хватает набора из 5–10 пилок различного назначения. Только начиная пользоваться лобзиком, приобретают недорогой комплект, осваивают тонкости работы с разнотипными полотнами и уже на основе собственного опыта подбирают нужные пилки. Все-таки нет жестких рекомендаций, часто одно полотно хорошо справляется и с нетипичными для него задачами. Тут можно экспериментировать, но сначала думать.

Есть ли станки для заточки пилок для лобзика ?

Есть ли станки или приспособы для заточки пилок для лобзика ?

2 SergeyE
Есть подозрение, что НЕТ, поскольку пилки для лобзика это расходный материал и имеют
большое разнообразие форм зубьев. В отличие от цепных пил.

разнообразие форм зубьев – это понятно, но, к примеру, для стандартных пилок – с крупным зубом могли бы что-то и придумать

вообще – как новые затачивают ? или они сразу острыми отливаются .

Болгарка. Отрезается затупившаяся часть, а остатку придается форма хвостовика. Пару раз выручало.

in my humble opinion

Помню в старые добрые советские времена была в продаже приспособа для заточки лезвий безопасной бритвы.

А почему бы и нет? Хорошие пилки не копейки стоят, хотя для кого может это и не деньги. Подтачивал алмазным надфилем зажав в ручные тиски.

Kvost написал :
Отрезается затупившаяся часть, а остатку придается форма хвостовика

Мысль!

НБ написал :
Хорошие пилки не копейки стоят

Копейки.
Поскольку включены в стоимость работ.

НБ написал :
Подтачивал алмазным надфилем зажав в ручные тиски.

Но они же после этого хуже пилят чем новые!
Анекдот вспомнил:

как габровцы поступают с тупыми бритвенными лезвиями?
-выбрасывают?
-нет.
-точат их?
-нет.
-?
-они ими бреются.

Актуально бы было доргой биметалл(от 90 до 300р) подтачивать – но это процесс сложный и требуется мастерство.
если вообще возможно. А обычные быстрорезы и тем паче углеродку нет смысла- дешевые.
Помню пробовал лезвия джилетт ( которые в головке) сенсор эксель точить . руками алмазным надфилем, из любопытсва . Без эффекта впрочем, показалось что лучше бреет, но уверен что на той стадии тупости лезвия уже было все равно , но главная сложость пока разберешь соберешь головку. Если серьезно- там же на заводе лазерным лучем точат куда там руками.
Кстати, старый способ немного заточить лезвия безопасной бритвы -об стакан, думаю все еще помнят .

затачивал я пилки для лобзика, было время, когда другого выхода не было, и даже полотна для ножовки по металлу, просто новых взять не где (отделённый гарнизон). заточенные пилки хуже пилят по чистоте и склонны к излому, у них меньше развод зубьев, теряется качество выполнения работ.
точил на самодельном станочке с тонким алмазным диском.

НБ написал :
Хорошие пилки не копейки стоят

НБ написал :
Домашний мастер стоимость своих работ оплачивает сам

Это ж какой объём работ по дому надо выполнять, чтоб очень быстро затупить хорошую пилку для лобзика?
Если объём работ не большой, так сказать по дому, хорошая пилка прослужит долго (может несколько лет). Если конечно не пытаться одной единственной пилкой пилить всё подряд.
Если же объём работ большой, так сказать профессиональный, то, как правильно сказал MADg400DnMAX – хорошие пилки стоят копейки,
поскольку включены в стоимость работ.

Ну все, все – больше так делать не буду (а как быстро затупить пилку, могу подсказать как минимум несколько способов).

НБ написал :
больше так делать не буду (а как быстро затупить пилку, могу подсказать как минимум несколько способов).

Так подскажите, чтоб так не делали другие.

ADM05 написал :
Это ж какой объём работ по дому надо выполнять, чтоб очень быстро затупить хорошую пилку для лобзика?

Достаточно два-три метра реза по ДСП.

Или раз по гвоздю проехать, было.

постоянно точу, когда мебель делаю из дсп. Иначе не накупишься. Алмаз (не тот что по кафелю) и на . После заточки конечно не то пальто, но раз 5-6 точу, нормально.

НБ написал :
Или раз по гвоздю проехать

Перед началом пиления, всегда смотрите на линию будущего реза – на предмет наличия-отсутствия металлических препятствий.
Когда есть большая вероятность попадания в деревяшке гвоздей – пилите соответствующей пилкой для древесины с металлом. Например, у Боша это 345XF (наименование пилки написал по памяти). Да Вы всё это и сами знаете.
Для каждого вида работ (материала) – своя пилка. Стоимость набора пилок к лобзику должна быть не менее цены самого лобзика.
Не претендую на истину в последней инстанции, но я уже писал в посте #13

ADM05 написал :
Если конечно не пытаться одной единственной пилкой пилить всё подряд.

ADM05 написал :
Перед началом пиления, всегда смотрите на линию будущего реза – на предмет наличия-отсутствия металлических препятствий

Большое спасибо, обязательно постараюсь запомнить

Solovushka написал :
Если серьезно- там же на заводе лазерным лучем точат куда там руками.

Что и лазером теперь точут?

ADM05 написал :
Это ж какой объём работ по дому надо выполнять, чтоб очень быстро затупить хорошую пилку для лобзика?
Если объём работ не большой, так сказать по дому, хорошая пилка прослужит долго (может несколько лет). Если конечно не пытаться одной единственной пилкой пилить всё подряд.

На самом деле бывает что очень быстро тупися пилка. Например, пилил 8-миллиметровую сталь пилкой для стали. Чтобы дольше прожила под пилку поставил кюветку с машинным маслом, чтобы пилка смачивала себя при выдвижении. Так вот на метр реза ушло почти четыре мелкозубые пилки по металлу и одна биметаллическая в начале, правда она почти ничего не попилила – зубы сразу выкрошились.

Тоже подумывал слелать станочик для заточки пилок для дерева. Как мне кажется, крупнозубые пилки вполне можно несколько раз переточить, по крайней мере те, которые с постоянным шагом зубьев.

Самодельный станок из электролобзика для распиловки: чертежи и видео

В предыдущей статье мы рассказали, как можно изготовить своими руками станок из электролобзика для выпиливания, то есть режущим элементом является тонкая, гибкая пилка, которая натягивается с помощью пружины. Таким инструментом очень удобно делать фигурный рез – всевозможные кривые, радиусные пилы. Тем не менее, в столярной мастерской в основном есть потребность в пилении по прямой линии под разными углами. Для таких задач вышеупомянутый станок будет неудобен, поэтому мы предлагаем Вашему вниманию новую конструкцию, предназначенную именно для ровных и прямых резов.

Введение

Классификация

Существует два основных конструктивных подхода для решения такой задачи, они разделяются по расположению электролобзика в пространстве:

Первый вариант будет описан нами чуть позже, так как на момент написания этой статьи он находится у нас в разработке на стадии прототипа и конструирования, а вот второй вариант будет описан в настоящей статье.

Назначение

Данная конструкция является достаточно универсальной и имеет широкий спектр применения от бытового (в домашних условиях) до использования в производственных целях (столярные мастерские, мебельные цеха и пр.). Универсальность определяется тем, что станок построен на базе электролобзика, который является распространенным ручным электроинструментом и им владеет почти каждый мастер, так как он компактен и многофункционален. С его помощью можно заготовки из различных видов материалов:

массив дерева;
ДСП;
ДВП;
МДФ;
пластики

Преимущества

По сравнению со стандартным способом использования электролобзика данная приспособа позволяет достичь одного, но очень важного параметра, – ровность реза. Отпилить быстро и кое-как можно довольно просто, положив заготовку на горизонтальную поверхность, свесив отпиливаемую часть, и отпилить. Но говорить о качестве реза тут не приходится, какой бы ни был мастер. Наша же конструкция позволяет:

сделать простой ровный рез (строго по прямой линии);
торцевать заготовку под четко заданным углом – 90° и другие произвольно заданные углы;
сделать прямой пил под углом к плоскости заготовки, когда пилка не перпендикулярна плоскости заготовки, а имеет иной, заранее выставленный угол, например 45°.

Базовый конструктив

Приспособление не хитрое и состоит из нескольких основных элементов:

основание;
направляющая;
поворотный упор.

Изготавливаются все конструктивные части из фанеры или из массива дерева.

Приведем небольшую справочку по фанере, может пригодиться.

Номинальная толщина фанеры, мм	Кол-во слоев фанеры, не менее	Шлифованная фанера		Нешлифованная фанера
Номинальная толщина фанеры, мм	Кол-во слоев фанеры, не менее	Предельное отклонение, мм	Разно-толщинность	Предельное отклонение, мм	Разно-толщинность
3 мм	3	+0,3/-0,4	0,6	+0,4/-0,3	0,6
4 мм	3	+0,3/-0,5		+0,8/-0,4	1,0
6 мм	5	+0,4/-0,5		+0,9/-0,4
9 мм	7	+0,4/-0,6		+1,0/-0,5
12 мм	9	+0,5/-0,7		+1,1/-0,6
15 мм	11	+0,6/-0,8		+1,2/-0,7	1,5
18 мм	13	+0,7/-0,9		+1,3/-0,8
21 мм	15	+0,8/-1,0		+1,4/-0,9
24 мм	17	+0,9/-1,1		+1,5/-1,0
27 мм	19	+1,0/-1,2	1,0	+1,6/-1,1	2,0
30 мм	21	+1,1/-1,3	1,0	+1,7/-1,2	2,0

Изготовление инструментальной оснастки для прямого пила электролобзиком

В данном разделе будет описаны пошаговые инструкции по изготовлению изделия. Весь процесс разбивается на три этапа изготовления конструктивных элементов:

основание;
направляющая;
поворотный упор.

Для изготовления нам понадобятся материал:

фанера;
массив древесины хвойных пород;
различный крепеж (в основном саморезы по дереву, мебельные футорки, шпильки и пр.)

а также будет использован следующий инструмент:

Фрезерный станок;
Циркулярная пила или станок из электролобзика;
Сверлильный станок;
Шлифовальный станок (гриндер);
Электролобзик с пилками;
Различный ручной инструмент.

Направляющая

Для изготовления направляющей нужно взять доску следующих размеров:

Параметр	Значение, мм
Длина	800
Толщина	15-20
Ширина	/ширина подошвы электролобзика/ +1мм (на люфт) +30мм (по 15мм припуск на ботики с каждой стороны)

Электролобзик должен скользить по направляющей, поэтому очень важны особенности направляющей плиты (на техническом сленге – «подошва»).

Делаем разметку заготовки направляющей.

Затем нужно выбрать фрезером паз, который будет являться направляющим, по которому будет двигаться подошва электролобзика в процессе пиления.

Изготавливаем концевые упоры. Затем их нужно приклеить для ограничения движения лобзика по направляющей, как показано на фото.

Проверяем плавность хода электролобзика по направляющей и в случае наличия дефектов или заусенец, затрудняющих ход, удаляем их.

Далее необходимо сделать цилиндрические втулки для предотвращения замятия древесины при зажиме фиксирующими винтами. Втулки можно изготовить из алюминиевой трубки диаметром 10мм. Сверлим отверстия и запрессовываем в них втулки. На этом изготовление направляющей закончено.

Основание

Основание по большому счету – это просто короб, который является основой для крепления направляющей и поворотного упора, а главное, что он поднимает всю конструкцию над уровнем рабочего стола (верстака), чтобы пилка его не повредила.

Сборка короба проста и незатейлива – верхнее основание из фанеры и бортики из той же фанеры или массива. Итак, выпиливаем бортики.

И крепим их к основанию, чтобы получился короб, как показано на фото.

Размечаем положение направляющей на основании и засверливаем отверстия в основании по втулкам в направляющей.

Далее в засверленные отверстия основания, вкручиваем мебельные футорки М6 или М8.

Вкручиваем в них шпильки и устанавливаем направляющую.

Делаем пропил рабочего паза, как показано на фото.

Выпиливаем расширенный паз для возможности пиления под углом. Нужно обратить внимание, что при пилении под углом нужна довольно длинная пилка, причем, можно использовать тип пилки «быстрый рез».

Размечаем местоположение будущего прямого и поворотного упора.

Шурупами крепим прямой упор, делаем отверстие и устанавливаем мебельную футорку М6 или М8 для крепления поворотного упора. Смотри фото ниже.

На этом изготовление основания считаем законченным.

Поворотный упор

Конструкция упора проста и незатейлива, представляет собой направляющую с приклеенным к ней полукруглым элементом для фиксации на основании.

Устанавливаем упор с помощью болта соответствующего диаметра. Головку болта можно «посадить» в удобную рукоятку, чтобы не использовать каждый раз гаечный ключ. Направляющую также закрепляем с помощью самодельных гаек, сделанных из врезных крыльчатых гаек.

На этом считаем станок для распиловки готовым.

Надеемся, что изложенный материал был Вам полезен.

Заключение

Нами было сделано универсальное приспособление для прямого реза на базе бытового электролобзика, которое должно по праву занять достойное место в Вашей мастерской среди инструментария.

Самодельный станок из электролобзика для распиловки: чертежи и видео

Введение

Классификация

Назначение

массив дерева;
ДСП;
ДВП;
МДФ;
пластики

Преимущества

сделать простой ровный рез (строго по прямой линии);
торцевать заготовку под четко заданным углом – 90° и другие произвольно заданные углы;
сделать прямой пил под углом к плоскости заготовки, когда пилка не перпендикулярна плоскости заготовки, а имеет иной, заранее выставленный угол, например 45°.

Базовый конструктив

Приспособление не хитрое и состоит из нескольких основных элементов:

основание;
направляющая;
поворотный упор.

Читайте также:

Ленточная шлифовальная машина из УШМ

Изготавливаются все конструктивные части из фанеры или из массива дерева.

Приведем небольшую справочку по фанере, может пригодиться.

Номинальная толщина фанеры, мм	Кол-во слоев фанеры, не менее	Шлифованная фанера		Нешлифованная фанера
Номинальная толщина фанеры, мм	Кол-во слоев фанеры, не менее	Предельное отклонение, мм	Разно-толщинность	Предельное отклонение, мм	Разно-толщинность
3 мм	3	+0,3/-0,4	0,6	+0,4/-0,3	0,6
4 мм	3	+0,3/-0,5		+0,8/-0,4	1,0
6 мм	5	+0,4/-0,5		+0,9/-0,4
9 мм	7	+0,4/-0,6		+1,0/-0,5
12 мм	9	+0,5/-0,7		+1,1/-0,6
15 мм	11	+0,6/-0,8		+1,2/-0,7	1,5
18 мм	13	+0,7/-0,9		+1,3/-0,8
21 мм	15	+0,8/-1,0		+1,4/-0,9
24 мм	17	+0,9/-1,1		+1,5/-1,0
27 мм	19	+1,0/-1,2	1,0	+1,6/-1,1	2,0
30 мм	21	+1,1/-1,3	1,0	+1,7/-1,2	2,0

Изготовление инструментальной оснастки для прямого пила электролобзиком

основание;
направляющая;
поворотный упор.

Для изготовления нам понадобятся материал:

фанера;
массив древесины хвойных пород;
различный крепеж (в основном саморезы по дереву, мебельные футорки, шпильки и пр.)

а также будет использован следующий инструмент:

Фрезерный станок;
Циркулярная пила или станок из электролобзика;
Сверлильный станок;
Шлифовальный станок (гриндер);
Электролобзик с пилками;
Различный ручной инструмент.

Направляющая

Для изготовления направляющей нужно взять доску следующих размеров:

Параметр	Значение, мм
Длина	800
Толщина	15-20
Ширина	/ширина подошвы электролобзика/ +1мм (на люфт) +30мм (по 15мм припуск на ботики с каждой стороны)

Делаем разметку заготовки направляющей.

Основание

И крепим их к основанию, чтобы получился короб, как показано на фото.

Далее в засверленные отверстия основания, вкручиваем мебельные футорки М6 или М8.

Вкручиваем в них шпильки и устанавливаем направляющую.

Делаем пропил рабочего паза, как показано на фото.

Размечаем местоположение будущего прямого и поворотного упора.

На этом изготовление основания считаем законченным.

Поворотный упор

На этом считаем станок для распиловки готовым.

Надеемся, что изложенный материал был Вам полезен.

Заключение

F — струбцина из профильной трубы.

Приветствую читателей!
Речь пойдёт о такой нужной вещи, как струбцина. Давно хотелось сделать чего-то подобное, очень иногда нужно. Вдруг кому пригодится идея. Цель — максимальный результат с минимумом затрат. Мой основной лозунг. И тут к случаю на своём волшебном чердаке попалась на глаза такая штука:

Очистил от ржавчины, рассверлил гайку на 16, набил на шпильку, заварил, получился почти болт.

3 гайки на 16 обварил вместе, предварительно накрутив на другой (чтоб эту шпильку не убить) болт, шлифанул на плоскошлифовальном станке :

Обварил гайку на шпильке, зашлифовал.

Далее сделал вороток из прутка на 6мм, просверлил отверстие, вставил:

Далее нужно сделать упор на шпильке. В торце просверлил отверстие на 5мм, нарезал резьбу, собрал узел подвижного упора из кусков металла и болтиков на 4мм:

Из кусочков металла сделал упор, вот как устроен:

На металлобазе был куплен кусок профильной трубы 40х20х2мм, 1,9 м за 228 руб.
Струбцина изначально планировалась большой, можно ножки от стола по высоте сжимать :-)))
Приварил шпильку к подвижной части…:

… и сделал саму Г — образную часть и подвижную (“бегунок”) из металла толщиной 3,5 мм:

Тут надо учесть особенность, а именно — выдержать зазор, чтоб не зажало после сварки. Подложил очень плотный картон, используемый для обмотки трансформаторов. Полоску этого картона видно в месте сжатия клещами.
Промежуточный итог, швы зачистил болгаркой и зашлифовал:

Чтобы фиксировать подвижную часть на любом расстоянии, сделал фиксатор, стержень диаметром 6 мм, пружинка, кусочек медной трубки и др. отыскалось в гараже. Сам фиксатор входит в отверстия, предварительно просверленных в трубе на одинаковых расстояниях. Тут тоже есть один нюанс: расстояния между отверстиями должно быть немного меньше максимального хода шпильки.
Узел фиксатора:

Как работает — трубка не даёт выпасть стержню фиксатора из корпуса обоймы при его поднятии.
Тут пока без пружинки: чтобы можно изменить вылет струбцины — поднять фиксатор, повернуть для установки его в верхнем положении, передвинуть обойму, повернуть фиксатор обратно — он опустится в отверстие.

Дальше сделал второй упор. Он с изменяемым углом и в свою очередь поворотный — чтобы можно было сжимать непараллельные поверхности независимо от положения самой струбцины. Ещё один момент — при сжатии кусочек толстостенной трубки за счёт зазора прижимается к пластине с петлями, на болт нагрузки нет.

В сборе выглядит так:

Окрасил молотковой краской, серой и зелёной, цвета красивые, очень понравилось.

Чуть не забыл: чтобы подвижная часть случайно не слетела на ногу или другую часть тела, сделал съёмную заглушку-ограничитель, чуть больше чем высота профильной трубы. Вот её устройство:

Итог проделанной работы:

Но и это ещё не всё
Чтобы не оставлять следов от металла упоров на более мягком материале, сделал из фанеры накладки и вскрыл 2 раза лаком ПФ-170.
Можно было и резину от камеры наклеить, но лень уже было.

Таких надо 2 шт., естественно.

Устанавливается секунды за 2. Конструкция не позволяет слетать в любом положении.

Ну и, собственно, применение на практике. Результат в деле — ремонт (склейка) стула.

Ну и краткие ТТХ на закуску.
1. Вес в сборе, нетто — 2,88 кг.
2. Максимальное расстояние разведения упоров (без накладок) — 678 мм.
3. Испытанное усилие сжатия — 120 кг. (, , положил, , стрелку у весов для взвешивания людей :))) ).
4. Основной материал — профильная труба 40х20х2мм — затрачено 1325 мм.
5. Расходы — 228 руб. на трубу. Электроды, краска, мелочёвка были в наличии.

Вот, в общем-то и всё пока. Сейчас затеял другой проект — хочу сделать циркулярку. Но, это уже немного другая история…

Струбцина: делаем в домашних условиях различных видов – варианты, чертежи, реализация

Бухают мастера-кустари. Простите, ведут задушевную беседу. У одного вместо сакраментального «Вася, ты меня уважаешь?» с языка срывается «Вась, а сколько бы ты рук себе хотел?» Тот призадумывается: «Сколько? Да кто ж его знает… Ну, сколько там по работе надо…»

Читайте также:

Инверсионный мягкий стол своими руками

Рук, понятно, чтобы придержать, прижать, подхватить, и пр. Поэтому такого вспомогательного инструмента, как временные съемные зажимы различных видов – струбцины – мастеровому человеку всегда не хватает. Не хватало и во времена, когда эти самые струбцины стоили копейки. Сейчас за хорошую струбцину могут запросить и поболее 1000 руб. При том, что теперь и в мелком штучном производстве широко распространены электроинструмент, электро- и газосварка, склеивание под давлением и др. технологии, требующие надежного удерживания деталей на время рабочего процесса. Назначение настоящей статьи – рассказать читателю, как в домашних условиях изготавливается струбцина своими руками. Желательно – из подручных материалов с минимальной потребностью в сварочных и токарных работах.

Примечание: по-английски струбцина cramp (винтовая), bar clamp (пружинно-рычажная) или просто clamp, аналогично тому, как отвертку (screw driver) зачастую обзывают просто screw. Человек, неплохо знающий разговорный английский, но незнакомый с особенностями технического (это очень разные языки), услышав что-то вроде «Give me screw driver», скорее всего не поймет, чего от него хотят. Тем более, что малообразованные англоязычные артикли чаще всего «глотают». Вдруг вам доведется оказаться в подобной ситуации, прислушивайтесь: «the screw» (именно отвертка) означает инструмент, а «a screw» – какой-то резьбовый метиз (винт, шуруп), который им крутят.

Разновидности

Целью данной публикации не является соорудить нечто вроде энциклопедии монтажных зажимов – их много видов, а патентов на новые, «супер-супер», еще больше. Наша задача – показать, какие из струбцин более всего надобны в домашней мастерской, и как лучше всего сделать струбцину, не тратя много материала и времени.

Наиболее употребительные в кустарном производстве виды струбцин показаны на рис:

Струбцина для сварки и пайки труб встык

Как какую делать

Любую из описанных выше струбцин можно изготовить самостоятельно в домашней мастерской. Столярные струбцины делаются из металла – деревянные станина и губки инструмента не выдержат противодавления материала детали(ей), зажим ослабнет уже во время работы, а сама струбцина придет в негодность. С варными и паечными струбцинами и так понятно: только металл; дерево – горючий материал.

Столярные струбцины для работ с ценным деревом либо изделиями лучше делать деревянными, но можно пользоваться и металлическими с проставками из фанеры или ровной драни. Струбцины для склеивания в пласть (на толстые заготовки из нескольких тонких) лучше использовать деревянные, даже если клеится металл или пластик – деревянные губки дают более равномерное распределение давления по плоскости и, соответственно, лучшее качество склейки. Хрупкие детали (стеклянные и т.п.) сжимаются для склеивания только деревянными струбцинами.

G-образные

Станины G-струбцин фабричного производства выполняются литыми. В гараже или сарае, даже в кузне на своем участке, организовать сталелитейку нельзя. Поскольку G-струбцины как самые «хваткие» применяются преимущественно в слесарно-сварочных работах с довольно длинными и/или тяжелыми деталями, то и самодельную G-образную струбцину нужно делать из металла на сварке или цельной.

Мастера-умельцы часто сваривают себе струбцины из листовой стали, поз. 1 на рис.:

Самодельные G-образные струбцины

Видимо, копируя профиль станин заводских изделий, что в данном случае неправильно. Профили литых станин струбцин показаны на поз. 2. Обратите внимание на зализы и галтели (показаны стрелками). Сглаживание профиля необходимо во избежание концентрации механических напряжений: они «любят» углы и щели, как постельные клопы. Но сварочный шов не работает, как галтель! Нет, струбцина скорее всего не сломается и не погнется. Однако отдачей зажатой детали станину немного поведет, и добиться точной фиксации будет трудно, причем не исключается и проворот детали при затягивании зажима.

Читайте также:

Мощная струбцина из винтового домкрата

Вполне надежны самодельные струбцины из отрезков швеллера (поз. 3). Недостатки – трудоемки, несоразмерно тяжелы сравнительно с шириной захвата. Резать швеллер на станины струбцин можно, если вам нужно будет сжимать детали очень сильно. Оптимальный вариант станин струбцин для обычных работ – из профильной трубы квадратного сечения, поз. 4. В зависимости от типоразмера и толщины стенок заготовки струбцины из профтрубы можно делать на ширину захвата до 1 м и более, см. видео:

Видео: струбцины из профильной трубы

Примечание: об изготовлении самого ответственного узла G-струбцины – винтового зажима – см. в конце, поскольку он применяется и в струбцинах других типов.

Разновидностью G-струбцины является поджимная, которую условно можно бы назвать GE-струбциной. Поджимные струбцины хорошо известны строителям маломерных судов из дерева, однако будут весьма полезны и в малом деревянном строительстве (напр. дачного или каркасного дома, хозблока и т.п.).

Чертежи поджимной струбцины и способ их применения показаны на рис.:

Чертежи и порядок применения поджимных струбцин

К примеру, при зашивке, скажем, ригеля (стропильной конструкции) крыши каждая следующая доска сначала плотно прижимается к предыдущей, а уж затем крепится к стропильным балкам. Соответственно, надежность и долговечность всего кровельного пирога намного возрастают.

F-образные

Устройство F-струбцины, так сказать, в полном комплекте, показано на след. рис.:

Устройство F-образной струбцины

В ходе использования башмак двигают по направляющей, пока пятка не коснется детали. Тогда большим пальцем руки сдвигают собачку или нажимают на нее (в зависимости от конструкции фиксатора), при этом башмак заклинивается на направляющей. Тогда деталь дожимают поворотом рукояти винтового зажима, или отводя курок эксцентрикового прижима. Расфиксация и разжимание – в обратном порядке.

Городить сложный фиксирующий механизм в самодельной F-струбцине особого смысла нет. Тогда для заклинивания башмака нажимают на его внутренний обушок, или слегка бьют туда легким молоточком, если струбцина мощная, широкозахватная. Как правило, ползун саморасклинивается уже при разжатии винта или вбросе курка в гнездо. Если же башмак заело, расклинивают его легким ударом по наружному обушку со стороны упора (в направлении, обратном заклинивающему).

Слева на след. рис. даны чертежи быстрозажимной F-струбцины с губками из дерева. В центре – внешний вид инструмента, а справа – порядок пользования им. Размеры пересчитаны из дюймовых; их можно округлить до ближайших целых мм.

Чертежи, внешний вид и порядок использования F-струбцины с губками из дерева

Основное назначение данной струбцины – прижим при склеивании в пласть. Предпочтительный материал губок – клен, вяз, граб, бук, дуб или др. древесина, сочетающая в себе высокую прочность и вязкость; из такого дерева делают, например, упорные гребенки фуговальных и копировальных станков по дереву. О других вариантах самодельных быстрозажимных струбцин см. подборку видео:

Видео: самодельная F-образная струбцина

Видео: эксцентриковая струбцина

Видео: быстрый зажим – струбцина своими руками

Изготовление столярных струбцин для сварки своими руками

Струбцина — это универсальный инструмент, без которого не может обойтись ни один мастер. На рынке стоимость такого приспособления довольно велика, поэтому струбцина, изготовленная своими руками, будет оптимальным вариантом для проведения работ с деревом и металлом. Процесс изготовления не потребует много материалов и финансовых затрат.

Разновидности и принципы работы

Существует два основных типа струбцин: для столярных работ и работ с металлом. Возможно использовать металлические струбцины для работы с деревом, но постоянно придётся подкладывать прокладки под губки, иначе изделие будет испорчено. В столярных работах довольно часто приходится использовать угловые струбцины — будь то стягивание двух рамок, где важным аспектом является выдержать угол 90 градусов, или сборка входных и межкомнатных дверей. При склеивании основной рамы двери без струбцин не обойтись. В интернете можно найти большое разнообразие вариантов изготовления струбцин своими руками, чертежи также присутствуют. Вот самые распространенные варианты.

Чертеж самодельной столярной струбцины изображен на рисунке.

Для сборки необходимы: упоры, блок зажимы, подвижные блоки и планки, которые можно сделать из фанеры 3/4, а верх и низ можно изготовить из фанеры толщиной 1,2 мм. Угловая струбцина собирается довольно легко, а фанера не будет царапать поверхности дерева пластика и других поверхностей. Материала понадобится довольно мало, что существенно снижает цену изделия. Столярный вариант самодельной струбцины отличается простотой конструкции и обеспечивает хорошее сжатие деталей между собой. Сделать инструмент можно из подручных материалов:

Два бруска толщиной 4-5 см, длину можно подбирать в зависимости от поставленных задач.
Две мебельные гайки.
Две шпильки.
Гайки-барашки под шпильки.

Брускам необходимо придать форму своеобразных клещей. Это можно сделать электролобзиком или обычной пилой по дереву. Затем бруски прислоняются друг другу, и в них просверливаются два отверстия. Шпильки вкручиваются в мебельные гайки и контрятся. Сжатие двух деревянных планок происходит при помощи барашков. Щечки изделия необходимо делать из мягких пород древесины — для того чтобы во время сжатия не повредить поверхность.

Большой популярностью среди столяров пользуются ленточные струбцины. С их помощью можно сжимать крупногабаритные объекты. Последовательность изготовления выглядит следующим образом.

Этот вид обеспечивает сильное сжатие, а материал для сборки наверняка найдется в каждой мастерской.

Изготовление угловой струбцины

Угловая струбцина также широко применяется для сварочных работ. Практически любые работы со сваркой подразумевают соединение деталей под определенным углом и удержание их в неподвижном состоянии. Когда сварщик варит, в одной руке у него находится держатель с электродом, а в другой маска, поэтому угловые струбцины значительно упростят работу с изделием. В магазинах цена таких приспособлений может достигать 2 тыс.р. и больше.

Поэтому наилучшим вариантом будет изготовление струбцины из металла своими руками. Это не только сэкономит деньги, но и позволит сделать инструмент любого размера и добавить некоторые изменения в конструкцию. Чертежи угловой струбцины приведены на рисунке.

Для этого необходимы: полоски металла толщиной 8-10 мм. Для фиксации металлических элементов нужно взять уголок 40 на 40 мм или 50 на 50 мм. Крепить уголки между собой можно болтовым соединением или просто сварить, что обеспечит им необходимую жесткость. Для прижимного устройства нужно сварить между собой 3-4 гайки, но наилучшим вариантом будет изготовить кронштейн с резьбовым отверстием толщиной 30-40 мм. Для перемещения зажимного механизма необходимо сделать направляющие. При помощи дрели просверлить отверстие, в него вставить болт и закрутить его гайкой.

Следующая модификация отличается простотой, но готовый инструмент необходимо закрепить на верстаке — для удобства. Струбцина состоит из двух уголков и двух планок из листового металла. Для быстрозажимной конструкции понадобятся два уголка 70 на 70 или 50 на 50, в зависимости от габаритов металла. Если метал крупногабаритный, то уголки желательно взять побольше. Еще понадобятся 2 стальных шпильки, которые будут выполнять роль зажимов, 6 гаек и 2 или более пластины из листового металла.

Два уголка сварить между собой под 90 градусов, расстояние между ними можно усилить планками металла или теми же уголками. Теперь в середине каждого уголка необходимо приварить по одному кронштейну.

Далее следует нарезать резьбу или просто просверлить отверстие и приварить гайку, в которую будет вкручиваться шпилька, фиксирующаяся заготовки. На конце шпильки приварить гайки, предварительно сварив их между собой.

Трубная конструкция

Профессионалам или сварщикам-любителям довольно часто приходится работать с различными диаметрами труб. Для сварки двух труб необходимо точно сопоставить две трубы. С их помощью не только можно сэкономить время, но и довольно быстро выставить соосность труб и сделать прихватки. Существует большой выбор струбцин такого типа в строительных магазинах, но, как правило, такие изделия довольно слабые, а те, которые хорошего качества, стоят больших денег.

Поэтому лучшим вариантом будет сделать их самостоятельно. В хозяйстве желательно иметь несколько видов струбцин, в зависимости от диаметра труб. Для изготовления первого варианта понадобятся два куска П-образного профиля, две гайки и два болта.

Последовательность изготовления:

Отпилить два куска П-образного профиля примерно 20-40 см и сварить их под углом 90 градусов, как показано на рисунке.
Для того чтобы не нарезать резьбу в отверстиях, можно просто приварить сверху отверстия гайку.
Ширину профиля можно выбирать в зависимости от диаметра трубы, с которой будет вестись работа, а болты и гайки наверняка найдутся в каждой мастерской.

Конструкция довольно проста и не требует для изготовления специальных навыков. Такой же вариант можно сделать и для сварки труб «стык встык»: для этого нужно взять П-образный прямой профиль длиной от 1м до 2м, прикрутить к верстаку и сделать аналогичные зажимы, которые были в предыдущей версии.

Универсальный вариант

Если приходится сваривать трубы под разными углами, то этот вариант будет предпочтительным. Для изготовления понадобятся 2 уголка 70 мм на 70 мм, 2 планки толстого металла 7-10 мм (можно толще) 3 болта м17 и 5 гаек.

Концы планок обрезать под 45 градусов, затем приварить к уголкам. Предварительно просверлить отверстия на концах планок и скрепить их болтом. Как показано на картинке, к основным уголкам приварить куски уголков шириной от 5 до 7 см.

Затем в кусках уголков просверлить отверстия и с каждой стороны приварить по одной гайке. Такая конструкция струбцин хороша тем, что есть возможность сваривать трубы под любым углом, достаточно открутить гайку на планках и выставить нужный угол, а болты которые вкручиваются сверху в струбцины, обеспечат надежный крепеж трубы. Такую конструкцию можно зажать в тисках которые имеются в каждой мастерской, предварительно выставив угол. Если необходимо варить трубы с большим диаметром, то уголки берутся толще.

Быстрозажимный способ

Если обычную винтовую струбцину необходимо закручивать и тратить время, то быстрозажимная сможет прижать две поверхности очень быстро. Необходимые элементы:

Фанера 3 или 4 мм.
Пружины (чем жёстче будут использоваться пружины тем сильнее будет прижим).
Небольшой кусок фанеры 1,5 или 2 мм, для изготовления шаблонов.

Для начала вырезать готовые детали по шаблонам.Затем в заготовке под номером 1 сделать вырезы ручным фрезером.

Следующим шагом будет подготовка стальной планки, по которой будет перемещаться движущая часть. Ее можно вырезать из листового металла толщиной 5-7 мм.

Затем собрать сам механизм, для этого понадобятся пружины и две стальные планки с прорезями посередине, которые довольно легко можно прорезать болгаркой. Собрать механизм, как показано на рис. 10.

Вставить курок и сверху положить вторую половину детали. Просверлить отверстия и скрепить две половинки между собой. Изготовить фиксированные губки из листового металла, как показано на рис. 11.

Приварить неподвижную часть губок на предварительно приготовленную планку длиной 50 см и шириной 3 см. На сами губки необходимо изготовить деревянные наконечники, для того чтобы во время зажима не царапать изделие.

Все детали из дерева можно пропитать суперклеем для увеличения срока службы инструмента. Конечный вариант выглядит следующим образом:

Этот вид струбцины очень удобен и позволяет сжимать довольно большие детали между собой, а усилие сжатия может доходить до 400 кг.

Таким образом, для фиксаций различных деталей в неподвижном состоянии и при сварочных работах подойдут струбцины различных типов, которые сделают работу более комфортной.

Originally posted 2018-07-04 08:29:57.