Самодельная приспособа для скручивания металлической полосы

Простая приспособа для изготовления торсионов «на холодную»

Из полосы и квадратного прутка получаются красивые декоративные элементы в виде скрученных заготовок, которые называют торсионами.

Их можно использовать при изготовлении различных металлоконструкций: заборов, ограждений, калиток и других.

Изготовить эти декоративные элементы можно даже в условиях домашней мастерской. Для этого потребуется только простое приспособление для холодной ковки.

В этой статье расскажем, как изготовить станок торсион своими руками. Рассмотрим две разных конструкции, а вы уже выбирайте ту, которая понравится больше.

Самодельные приспособления хороши тем, что их можно изготовить из подручных материалов.

И даже если в мастерской «шаром покати», то все необходимые детали можно недорого приобрести на чермете.

Таким образом, итоговая стоимость самодельного станка будет намного меньше, чем заводского.

Самодельная приспособа для скручивания полос

Первый вариант — универсальный станочек для холодной ковки металла.

Используя это самодельное приспособление, можно изготавливать гнутые декоративные элементы (торсионы) из стальной полосы и квадратного прутка.

Из ключевых преимуществ данной конструкции стоит отметить компактные размеры и удобство хранения, простоту изготовления, а также возможность быстрой сборки-разборки.

Да и себестоимость самоделки очень низкая, поскольку все необходимые комплектующие можно найти в своей мастерской.

Чертежи самодельного гибочного станка без проблем можно найти в интернете, но по большому счету особой надобности в них нет.

Основные материалы, которые потребуются нам для изготовления станка:

  • металлический квадратный пруток;
  • профильная труба (направляющая);
  • подшипники;
  • металлический уголок;
  • стальная полоса;
  • металлический круглый пруток;
  • болты (для фиксации заготовок).

Первым делом отрезаем две заготовки одинаковой длины из металлического квадрата.

Делаем разметку, после чего с помощью болгарки вырезаем в заготовках пазы. Длина паза равна ширине двух подшипников.

С одной из сторон обеих заготовок сверлим сквозные отверстия, и метчиком нарезаем в них резьбу — чтобы можно было вкрутить болты.

Далее вставляем обе заготовки в подшипники, как показано на фото ниже. Диаметр подшипников — на ваше усмотрение.

С той стороны, где в квадратах просверлены отверстия — вкручиваем болты (упираем их друг в друга), с другой стороны — временно устанавливаем удлиненную гайку.

Потом привариваем заготовки к внутренней обойме подшипников. Сварные швы необходимо зачистить с помощью УШМ.

Далее отрезаем квадратную профильную трубу нужной длины, которая будет выступать в качестве направляющей.

Отрезаем четыре куска металлического уголка, свариваем их попарно — получатся две каретки, которые будут перемещаться по направляющей.

Первую каретку привариваем к наружной обойме подшипников. К квадратам надо дополнительно приварить ручки из круглого прутка или круглой трубы.

Отрезаем две полосы металла. Сверлим в них по два отверстия, нарезаем резьбу. Затем привариваем обе полосы ко второй каретке.

Теперь приступаем к сборке станка. Направляющую из квадратной профтрубы зажимаем в слесарных тисках.

Привариваем ручки к квадратным пруткам

На один конец направляющей надеваем каретку с оправкой (подшипниками), на другой — каретку с металлическими пластинами и фиксирующими болтами.

В верхней части пластины скрепляем с помощью болта, а в нижние отверстия вкручиваем фиксирующие болты для зажима заготовки.

Далее берем заготовку (стальную полосу или квадратный пруток), зажимаем ее сначала с одной стороны станка, а потом — с другой.

Крутим ручки по часовой стрелке, и скручиваем заготовку в торсион.

Подробно о том, как в условиях домашней мастерской или гаража изготовить простой станочек для холодной ковки своими руками, можно посмотреть в авторском видеоролике. Идея принадлежит автору YouTube канала Be Creative

Приспособление для продольного скручивания стального квадрата

Второй вариант — это простенький самодельный станок, который предназначен в основном для выполнения работ по холодной ковке металла в небольших объемах.

В отличие от первого варианта, данная конструкция «заточена» исключительно на скручивание в торсион квадратного прутка.

Основные материалы, которые потребуются для изготовления торсионного станка:

  • металлический квадратный пруток;
  • полоса металла;
  • крепеж (болты).

Конструкция приспособления состоит из двух частей: корпуса, внутри которого с помощью прижимного болта фиксируется заготовка, и блока с ручками, с помощью которого заготовка скручивается в торсион.

Первым делом необходимо будет изготовить корпус. Для этого нам понадобятся отрезки стального квадратного прутка.

Отрезаем от квадрата заготовки требуемого размера (зависит от габаритов конструкции), и свариваем их вместе, как показано на фото ниже.

Читайте также:
Идея для мастерской: полка-трансформер своими руками

Далее к нижней части корпуса станка необходимо будет приварить металлическую пластину — чтобы зажимать приспособление в слесарных тисах.

С торцов корпуса привариваем кусочки металла — для большей прочности конструкции.

На следующем этапе отрезаем еще один кусок квадрата, сверлим в нем отверстие под болт, и нарезаем резьбу с помощью метчика.

Эту деталь привариваем к корпусу станка, и вкручиваем в просверленное отверстие прижимной болт.

Теперь надо будет изготовить блок с ручками. Для этого нам также потребуется квадратный пруток.

Отрезаем две заготовки: длинную и короткую. Сверлим в них по два отверстия, и соединяем детали с помощью 2-х болтов. Под болты, естественно, нужно будет нарезать в отверстиях резьбу.

Все элементы самодельного гибочного станка готовы, и можно приступать к подготовке к работе и изготовлению торсиона.

Зажимаем корпус станка в слесарных тисках. Вставляем внутрь корпуса заготовку (квадратный пруток), выставляем необходимую длину, и фиксируем ее болтом.

На конец заготовки надеваем блок с ручкой, и стягиваем обе части блока болтами. Потом скручиваем заготовку в торсион.

Ознакомиться с пошаговым процессом изготовления этого самодельного станка можно в видеоролике ниже. Своим личным опытом поделился автор YouTube канала Mr. Deswal.

Приспособления для гибки корзинок-фонариков и торсирования

Станок для холодной ковки типа Твистер Blacksmith M3-TR

Торсионный станок, который также называют твистер, позволяет выполнять продольное скручивание квадратных прутков и полос. В результате получаются витые элементы, именуемые торсионами, из которых собираются корзинки (фонарики) и шишки. Данная статья посвящена самостоятельному изготовлению устройств.

  • Как сделать торсионный станок
    • Видео
  • Приспособа для корзинок
  • Оборудование для холодной ковки: своими руками или купить

Как сделать торсионный станок

Для начала предлагаем посмотреть парочку роликов.

Видео

Приспособа для корзинок

Поделился опытом изготовления приспособления для гибки корзинок и фото Максим Вишняков из Иваново, активный участник и редактор нашей группы во ВКонтакте. Страница Максима в каталоге кузнецов тут. Далее фото и комментарии кузнеца, если что непонятно, задавайте вопросы в комментариях.

Закрутка-1оборот. Квадрат 6мм., длинна 180мм. Диаметр стержня 20мм. Крутиться легко. Можно помазать стержень маслом. Втулки сварил из кусочков того же квадрата. После закрутки 4 детали по краям обвязываешь резинками для купюр, расправляешь и по торцам делаешь прихватки.

2 втулки сделаны из кусочков квадрата 6х6. Одна втулка зафиксирована на столе, ко второй приварены ручки. Пруток толщиной 30мм. Толщина прутка влияет на диаметр корзинки. Толщина 30мм-корзинка 60-65мм.

Во втулках пазы для заготовки не сквозные. Они заглушены так чтобы заготовка входила в паз на глубину примерно 20мм.

на фотографии видно что пазы во втулках не сквозные, заглушены. пруток во втулку входит на 20мм.

Процесс изготовления 1 корзинки у меня занимает не больше 5мин.

Также можно крутить и круглый пруток.

Центральный пруток (30мм.) лучше зашкурить или, кому не лень, смазывать маслом для уменьшения трения об него заготовки. Чем меньше трение тем равномернее и легче будет закрутка.

Оборудование для холодной ковки: своими руками или купить

Кроме торсиона для холодной ковки применяются другие станки с ручным (рычажным) управлением, среди которых наиболее выделяется улитка, использующаяся для изготовления завитков. Подобные устройства чаще всего применяются индивидуальными мастерами, а также кузнецами небольших кузниц, мастерских и компаний.

Станок типа улитка PROMA, Фото ВсеИнструменты.ру

Данные механизмы отличаются достаточно простым устройством, поэтому их возможно собрать своими руками. Самодельная улитка, волна или другой станок отличается необходимой для определенного мастера конструкцией и размерами, что позволяет решать поставленные задачи.

Станки с электропроводом отличаются более высокой производительностью, а также снижают трудозатраты. Самостоятельная сборка устройств позволяет сделать модель, отвечающую всем критериям.

Универсальные станки представляют собой автоматические или ручные машины, предназначенные для выпуска больших объемов различных элементов. Высокая производительность делает агрегаты востребованными на крупных и средних предприятиях. Универсальное оборудование позволяет обрабатывать заготовки с разным сечением: полосы, профильные трубы, круглые и квадратные прутки.

Станок для ковки Ажур-1М. Фото КовкаПРО

Инструменты: клещи, вилки и кувалда и приспособления: шаблоны, лекала, кондукторы в большинстве случаев изготавливаются своими руками.

Однако, следует отметить, что не все мастера обладают свободным временем для самостоятельного изготовления необходимых станков для холодной ковки (где купить). В таком случае рекомендуется приобрести ручные устройства: улитка (где купить), торсион и другие нужные механизмы, чтобы сразу же приступить к реализации проектов по холодной ковке своими руками.

Читайте также:
Дедовский способ, как паять без паяльника

Кузнечное оборудование: станок для холодной ковки своими руками

Холодная ковка невозможна без специального кузнечного оборудования. Давайте рассмотрим виды приспособлений и фигуры, которые можно получить с их помощью. Мы подготовили для вас чертежи и тематические видео. Также рассмотрим последовательность изготовления станка для холодной ковки своими руками.

Если вы только собираетесь организовать мастерскую холодной ковки и хотите избежать больших расходов, то самостоятельное изготовление станков и приспособлений поможет создать свой маленький бизнес без чрезмерных затрат.

Основные приспособления и станки

Станки для холодной ковки предназначены в основном для гибки по дуге или углом, а также для скручивания. Они могут быть ручные или с электрическим приводом.

Основные виды станков и приспособлений для холодной ковки:

  • «Гнутик»
  • «Твистер»
  • «Улитка»
  • «Глобус»
  • «Волна»
  • «Фонарик»

Приспособление «Гнутик»

Покупной или сделанный самостоятельно «Гнутик» — универсальное приспособление, позволяющее получить дугу или угол из прута. Он представляет собой основание с ползуном, на котором закреплен упор с углом (90° или другим по необходимости) и двумя цилиндрическими неподвижными упорами. Перемещая ползун и угловой упор, прут сгибается под углом.

Приспособление может быть выполнено на горизонтальной или вертикальной платформе.

Аксонометрия приспособления «Гнутик» — вертикальное расположение

Чтобы смасштабировать размеры, приводим чертёж нижней планки этого «Гнутика».

Это приспособление — универсальное. С помощью насадок на нем можно не только гнуть, но и резать, и пробивать отверстия. Но это уже будет следующим шагом.

Получение дуги на «Гнутике»

Получение угла на «Гнутике»

Так выглядит самодельный «Гнутик»:

Приспособление «Твистер»

«Твистер» — инструмент для скручивания прутков, в основном квадратного сечения, вдоль продольной оси. Это несложное приспособление может быть ручным и с электроприводом. Принцип действия: закрепляются оба конца прута, потом одно крепление начинает проворачиваться, скручивая металл до необходимой формы.

Внешний вид покупного ручного «Твистера»

Посмотрите фото самодельного «Твистера» с электроприводом, собранного с использованием электрооборудования бывшего в употреблении:

Для изготовления «Фонариков» и «Шишек» существует специальный станок, но для начала можно использовать и «Твистер», как это показано на видео (англоязычное, но всё предельно понятно).

Видео 1. Как сделать заготовку под «Фонарик» на «Твистере»

Приспособление «Улитка»

Инструмент «Улитка» предназначен для получения завитков (или спиралей) и «валют» (S-образных деталей). Встречаются различные конструкции.

Один из вариантов конструкции: 1 — лемех улитки; 2 — основа станка; 3 — прижимной валик; 4 — рычаг для управления прижимным валиком; 5 — крепление основы; 6 — палец для фиксации лемехов; 7 — паз для прижиного валика; 8 — ось рычага управления; 9 — пружина для прижатия валика; 10 — фиксатор для заготовки; 11 — ведущий лемех улитки; 12 — основная ось; 13 — рычаги

В результате должно получиться такое приспособление:

Ещё одна лёгкая конструкция, чтобы гнуть прокат сечением до 12 мм:

1 — сегмент улитки; 2 — эксцентрик; 3 — ручка; 4 — основание; 5 — направляющие полозья; 6 — ось; 7 — ползун; 8 — гайка оси; 9 — ось крепления ролика; 10 — ролик; 11 — приводная ось; 12 — направляющая эксцентрика; 13 — центральный сегмент улитки; 14 — барашек эксцентрика; 15 — основная ножка; 16 — соединительный штифт сегментов улитки; 17 — корректирующий винт; 18 — соединительное ухо сегментов улитки

Часто приспособление «Улитка» делают на опоре, особенно если гнуть нужно толстый прокат.

Несколько полезных видеоматериалов по самодельных станкам «Улиткам».

Вариант с массивным основанием на опоре:

Видео 2. Изготовление основания

Видео 3. Изготовление улитки

Видео 4. Работа станка

Вариант настольного приспособления:

Видео 5. Часть 1

Видео 5. Часть 2

Подробнее о таких конструкциях мы поговорим ниже.

Приспособление «Глобус»

Такое устройство внешне похоже на школьный транспортир и предназначено для изготовления дуг с большим радиусом изгиба из полосы, квадрата, круга или шестигранника. Сначала загибом фиксируется один конец заготовки, потом она изгибается по всей длине по шаблону. Принцип действия чем-то похож на работу закаточной машинки для консервации.

Внешний вид приспособления

Видео 6. Работа на «Глобусе»

Пользуясь исключительно мускульной силой, дугу большого диаметра можно изготовить на шаблоне, прикрученном или приваренном к верстаку. На нём хорошо гнуть полосу, трубу тонкостенную и т. д.

Читайте также:
Самодельный выброрезак из обычной шлифовальной машинки

Приспособление «Волна»

Получить волнообразные изделия из заготовки круглого, квадратного, шестигранного сечения или трубки можно на приспособлении «Волна». Деформация заготовки происходит между вертикальными валками прокручиванием.

Приспособление волна и полученные изделия

Видео 7. Приспособление в действии

Приспособление «Фонарик»

На этом станке изготавливают заготовки элементов «Фонарики» или «Шишки», которые могут состоять из 4-х, 6-ти, 8-ми и более прутков. По принципу действия станок похож на «Твистер», но тут заготовки изгибаются вокруг направляющего вала, что формирует более правильную и точную конфигурацию изделия.

Видео 8. Работа приспособления для изготовления «Фонарик»

Приспособление для холодной ковки элемента «Хомут»

Элемент холодной ковки «Хомут» предназначен для фиксирования между собой других элементов конструкции.

Приспособление для гибки «Хомута» можно выполнить по прилагаемым чертежам.

Приспособления для выполнения «гусиной лапки»

«Гусиная лапка» — расплющивание с нанесением красивых насечек концов заготовок для придания большей изящности конструкции или с целью уменьшения толщины для различных соединений.

Концы элементов оформлены «гусиной лапкой»

Эту операцию можно выполнить при помощи станка с матрицей или приспособлением и тяжелым кузнечным молотом на наковальне. Оба варианта мы даем в виде видеоматериалов.

Видео 9. Станок для изготовления «гусиной лапки»

Видео 10. Приспособления для ковки «гусиных лапок»

Видео 11. Подробный процесс изготовления штампа

Ниже прокатный станок для выполнения той же операции.

Станок для прокатки «гусиной лапки» (расстояние между вальцами регулируется). Материалы для прокатного станка: шестерни и валы — запчасти от комбайна б/у

Изготовление «Улитки» с приводом

«Улитка» с электроприводом облегчает изготовление завитков и «валют». Особенно это ценно, когда работа не «для души», а для изготовления большого количества однотипных изделий на потоке при работе на заказ.

Ниже приведены этапы сборки станка для гиба прута максимальным сечением 10х10 мм. Двигатель мощностью 0,5 КВт/1000 об/мин работает при этом на пределе своих возможностей. Выполняет 6 оборотов вала в минуту. Сегменты улитки выточены из круглой болванки Ст.45 без термообработки высотой 25 мм и толщиной 20 мм. Улитка насажена на вал на подшипниках от заднего колеса мотоцикла — 7204. Поддерживающий ролик закреплён жёстко в пазу. Между двигателем и редуктором установлены шкивы.

Ниже приведены чертежи сегментов улитки.

Элемент улитки 1

Элемент улитки 2

Элемент улитки 3

Центральный элемент улитки

Для более массивного прута (от 12 мм) мощность двигателя должна составлять более киловатта. На фотографиях ниже представлен станок с двигателем мощностью 2,2 кВт, 1000 об/мин, дающий выход на валу около 10 об/мин. Это уже станок для профессионального использования. Применён бывший в употреблении редуктор, матрица вырезана из заготовки толщиной 30 мм — самый трудоёмкий процесс.

Для холодной ковки ещё понадобятся наковальня и молот. Горн не нужен, он требуется только для горячей ковки.

Совет! Перед началом работ начертите эскиз будущей конструкции в натуральную величину. Это поможет корректировать элементы и не запутаться при сборке.

Понравилась статья? Подпишитесь на канал, чтобы быть в курсе самых интересных материалов

Станок для холодной ковки своими руками: чертежи самодельного универсального приспособления

Различная садовая меблировка, витиеватые ограждения и заборы, калитки, ворота, декоративные экстерьерные украшения – все это человек может сделать сам, имея даже небольшой багаж навыков. Подразумевается производство как для себя, так и с целью будущей коммерческой реализации, бизнеса. В нашем обзоре мы предоставим чертежи такого оборудования, как самодельный электрический станок для изготовления холодной ковки металла своими руками, а также объясним основные аспекты создания изделий и покажем видео.

Параметры, вариации настройки и производственные особенности конструкций сильно отличаются друг от друга. На основе их выделения обозначенных формируются определенные классы. Стоит понимать, что лишь некоторые из них доступны для любительского изготовления, остальные функционируют только в заводских условиях.

«Улитка»

Это спиралевидный станок, который предназначен для скручивания материала и последующего преобразования подобным путем. Центральной частью является стальной жгут, который градируется на несколько сегментов. Их количество может быть различным. По сути, чем больше внутренних секций подразумевается, тем сильнее получается изгиб при минимальных силовых затратах – удобен и тот момент, что в составных «Улитках» они могут заменяться, таким образом, увеличивается или уменьшается угол. Составляющие:

  • Сам каркас. По традиции его делают на основе металлических конструкций разного вида. То, что есть под рукой, рейки, трубки или уголки, принципиальной разницы нет, если точно выверить параметры.
  • Станина. На нее идет весь силовой упор при напряжении материала, который подвергается скручивающей силе. Поэтому логично сделать ее более толстой, чем спираль. А также подобрать наиболее твердый и устойчивый на изгиб материал.
  • Рычаг. Для активации движения как такового.
  • Вал. Служит для передачи крутящего момента.
  • Составные части спирали. Как уже сказано, они могут быть разных размеров, все зависит от угла и радиуса скручивания, который необходим.
Читайте также:
Переносной шлифовальный станочек из маленькой болгарки

Торсионный

Это аналог прошлого вида оборудования, но на основе двутавра и зажима. В центре располагаются валики тисков, которые пропускают конструкцию через себя. Закручивание получается более сильным, интенсивным. Но при этом не все категории изделий могут быть обработаны обозначенным методом. Например, полые и круглые устройства не выдержат давления и будут некорректным образом деформированы.

«Гнутик»

Это самодельный и простой ручной станок для холодной ковки своими руками. Состоит из двух валов, которые определенным образом прессуют проходящую через середину деталь. Они крепятся на статичной поверхности, а в центре размещается клин. Его задача — сделать углубление, когда начинается движение.

Устройство «Волна»

Зачастую подобный способ изготовления используется на производстве. Поэтому такие приспособления чаще приобретают в специализированных магазинах, а не создают кустарными методами. Но и в этом нет ничего сложного.

Понадобится металлическая плоская основа и пара дисков. Пропуская материал через себя, они создают на нем ту самую волну. Один из дисков будет ведущим, второй остается пассивным. То есть, движения осуществляется только первым элементом. При этом они необязательны должны быть идентичными по размеру.

Пресс

Такой вид оборудования подходит, если вы изготавливаете плоские предметы. По факту это просто два вала, которые прессуют деталь между собой, без добавления канавок или углублений. При этом изделие все равно можно сделать неоднородно плоским, если сами стержни обладают рифлением. В этом случае зазор между ними чуть увеличивают, чтобы они не попали в резьбу друг друга.

Отличия

Подобный процесс отличается от стандартных кузнечных технологий тем, во время работы материал не подогревается для достижения лучшей пластичности и податливости.

Другие отличительные черты:

  • Часто для холодной ковки своими руками изготавливается устройство, потому что оно не особо сложное в производстве и доступно даже любителям, а не только для профессионалов.
  • Нет совершенно никакой надобности в дополнительных приспособлениях для нагревания предмета.
  • Органичный и даже красивый внешний вид.
  • Для активации оборудования зачастую приходится прибегать к помощи механическое движение. То есть, работа, основанная на силе и выносливости человека. Но этот аспект просто нивелировать с использованием электрического привода.

Видовое разнообразие накладывает свой отпечаток. У каждого типа есть отличительные моменты, но существуют и общие для всех.

  • Усиленная станина. Ведь на нее приходится основной упор во время сжатия, скручивания, изгиба далеко не самого мягкого сырья.
  • Приспособления почти полностью состоят из металла. Деревянных элементов не может быть по определению, такой материал просто не выдержит давления.
  • Стационарность. Практически не существует мобильных вариантов оборудования.

Оснащение электроприводом торсионного станка для холодной ковки

Разумеется, подключение привода привнесет массу положительных аспектов. Работы ускорится в несколько раз. При этом одновременно возрастет и эффективность. Ведь качество полученных изделий будет лучше, отсутствие рывков и дерганий, присущих человеку, сказывается положительно. Быстрота и результативность, звучит прекрасно. Да еще и человеческий ресурс растрачивается куда меньше, не нужно применять силу, лишь нажать кнопку. Но добавление привода намного увеличивает цену приспособления, а также добавляет траты электроэнергии. Соответственно, логично применять только при производстве крупных партий.

Построение завитка

Для конструирования описанной выше «улитки» или типовых устройств, для начала понадобится создать шаблон. Основой может стать бумага или картон, кому как удобно. Базой будет логарифмическая спираль, на которой нужно отметить все точки поворотов. И в этих местах и создать в будущем зажимы. Чем их больше, тем легче будет идти процесс. Помните, что важно точно вычислить радиус. А он, в свою очередь, возрастает по экспоненте в зависимости от количества витков.

Сооружение простейшего станка для холодной ковки своими руками: какие приспособления понадобятся

Первой задачей еще на стадии расчетов будет выявление максимально возможно количества точек крепежей. Лучше сделать больше, тогда места зацепа можно будет регулировать по своему желанию.Также важно рассчитывать на возможность съема и замены составных частей. Причем предпочтительнее оставить место для увеличения габаритов, например, если нужно будет поставить диск на «волну» большего размера.

Читайте также:
Простой настольный шиногиб для домашней мастерской

С рычагом

Про этот тип лучше не говорить, а смотреть. Для наглядности мы подобрали отличные сопровождающее видео.

Постройка завитка на самодельном станке для художественной ковки, изготовленном своими руками

Принцип для базовой «улитки» прост, каждый последующий виток должен быть по размеру и радиусу крупнее своего предыдущего собрата. Но логичнее будет заблаговременно произвести несколько типоразмерных элементов, каждый из которых будет использоваться по ситуации.

Торсионы

В принципе, скручивать деталь винтовым типом каждый сможет даже без специальных станочных приспособлений. Понадобится лишь сама труба, внутрь которой помещается заготовка. Если ее конец плотно зафиксировать, то скручиванием второго вы создадите идеальные витки. Все они пойдут строго с одинаковым интервалом, если стенки трубки не позволят изгибаться в произвольной форме.

Но выполнять такую процедуру «на коленке» не слишком-то комфортно. Поэтому данный вид станка позволит зафиксировать трубы разного диаметра на поверхности. А также сменит рычаг на удобную кнопку или иной способ силоприложения.

Об электроприводе торсиона

Мы уже указали, в каких моментах он будет необходим. А вот как это все выглядит на практике, смотрите на представленном видео.

Волна и зигзаг

Помните про гнутик? Такой прибор позволяет без проблем создавать изгибы практически с любым поворотом. Но они всегда плавные. А порой нам в обиходе нужна деталь с резким изломом под острым углом. Или так задумано декоратором. В любом случае на наш гнутик, если вы предусмотрели это заранее, получится поставить клинья, которые вместо дисков будут изгибать предмет. И создавать обозначенные острые углы.

Сборка и устройство

Ключевой ошибкой многих конструкторов-новичков является попытка сразу крепить свое «детище» на твердые основания. Зачастую речь идет о сварке. А как известно, если что-то пошло не так, демонтаж в этом случае уже не произвести. Поэтому в качестве проверки ошибок рекомендуется при первом конструировании соединять элементы крепежами по типу болтов. Чтобы в любой момент можно было разобрать конструкцию и что-то подправить. А уже после проверки вполне допустимо сажать крепежи и на сварку.

Соединение и покраска

Красить получившиеся устройство не возбраняется на свой вкус. Но допустимо задействовать лишь те поверхности, которые в процессе напрямую не будут соприкасаться с заготовкой. Легко понять, что краска не только сотрется, так еще и создаст недопустимые отклонения по радиусу. Поэтому красьте на свой вкус, но только внешние части.

Купить или сделать

Вопрос лучше поставить иным образом. Вам нужна большая качественная партия эталонных деталей или просто необходимо согнуть пару-тройку труб? Кустарными методами станок с минимальными отклонениями все равно не создать. Да и в эксплуатационном сроке он проиграет заводскому. Но для выполнения периодических (это ключевой момент) работ, самодельный вариант вполне подойдет. Если для конечного результата не требуется высочайшая точность типоразмеров. В противном случае остается лишь покупать необходимое оборудование.

Что производится посредством методики холодной ковки

То есть, куда мы можем направить результат наших трудов. А вариантов, как показывает практика, не так уж и мало. Особенно если вы проживаете в частном доме или имеете свою дачу.

  • Всевозможная мебель для вашего сада. От небольших и уютных скамеек до крупных оград на террасы, состоящих из ветвистых кованых орнаментов. Разные мангалы, стулья и иное.
  • Ограждения всех видов. Причем как для внешнего типа, по периметру территории, так и для внутренней чисто визуальной градации.
  • Покрытия для беседок.
  • Спортивные снаряды.
  • Каркасные постройки для выращивания культур.

Как видите, если есть чертеж и инструменты, чтобы сделать универсальный кузнечный станок для холодной ковки своими руками – то возможно впоследствии обзавестись множеством крайне полезных для сада и дома вещей. Как говорится, было бы желание.

Ручной станок для гибки арматуры своими руками.

Практически ни одно строительство не обходится без бетонных работ, а где бетон, там и арматура. Возвести фундамент, залить перекрытие, смонтировать армопояс в газобетонном доме. Все эти работы подразумевают использование арматуры, при помощи которой армируются железобетонные конструкции.

Читайте также:
Доработка винтового домкрата своими руками

У начинающих застройщиков возникает вопрос: как правильно выполнить гнутье арматуры так, чтобы она не потеряла своих прочностных характеристик.

Неправильный самодельный арматурогиб

Если пруток диаметром 6-8 мм можно согнуть «об коленку», то арматуру большего диаметра руками согнуть затруднительно. И главное – качество такого изделия будет ниже всякой критики.

Также нельзя прибегать к таким «народным методам» гибки арматуры своими руками как:

  1. Надпиливание «болгаркой» места сгиба арматуры;
  2. Прогрев места сгиба открытым пламенем, в костре или паяльной лампой.

Эти способы, из-за механической и термической обработки металла, приводят к снижению его прочностных характеристик в месте сгиба. Это впоследствии может привести к разрушению арматуры под действием нагрузок.

Поэтому (если нет иных указаний по проекту), нужно гнуть «на холодную», не допускается изгиб стержня под острым углом.

Для сгибания арматуры используются такие приспособления, как станки с механическим или ручным приводом. Из-за высокой стоимости станки с механическим приводом не нашли широкого распространения среди самостройщиков.

Цена на фирменные арматурогибы с ручным приводом также кусается.

Поэтому пользователи FORUMHOUSE предпочитают покупным изделиям приспособления – самоделки. Как показывает практика, такая приспособа для гнутья арматуры своими руками вполне по силам каждому. Для ее изготовления в ход идут обрезки водопроводных труб, швеллеры, уголки, болты, обрезки металлопроката и прочий «ненужный хлам», который найдётся в закромах любого домашнего мастера. Себестоимость таких изделий колеблется от 50 до 500 рублей, в то время как стоимость арматурогиба, купленного в магазине, может составлять 3-5 и 10 тыс. руб. Выгода очевидна. Засучиваем рукава и приступаем к работе.

Как сделать арматурогиб своими руками

Самый простой и доступный способ самостоятельного гнутья прутьев диаметра не более 6-8 мм (изготовления рамок, хомутов и т.п.) – это вбить три ее толстых отрезка в бревно. Причём, два куска вбиваются по одной линии, а третий вколачивается между ними, с отступом от осевой линии на толщину арматуры, которую предполагается согнуть.

Ещё один метод – прикрепить/приварить к углу бытовки/столбу два уголка с нижним упором, а арматуру гнуть между ними.

Либо такой вариант приспособления: приварить к заборному столбу болты.

Несмотря на простоту данных самодельных приспособ, работать на них не совсем удобно, и они лучше всего подходят для изготовления П-образных изделий, хомутов и рамок.

Поэтому дальнейшим развитием устройства становится изготовление полноценного самодельного арматурогиба, работающего в горизонтальной плоскости.

Принцип работы такого арматурогиба следующий: прут закрепляется между упорным элементом (уголком) и центральным неподвижным металлическим штифтом. Далее устанавливаем поворотный узел, который оснащён гибочным штырём и длинным рычагом (трубой).

При повороте гибочного узла для арматуры, за счёт усилия, возникающего на рычаге, арматурный пруток сгибается вокруг центрального металлического штифта на необходимый угол.

Арматурогиб ручной своими руками изготавливается за пару часов. Любой застройщик, кто хоть раз поработал на подобном устройстве, уже не вернётся к гибке арматуры своими руками, зажав её в тисках.

Вот один из вариантов изготовления такого арматурогиба по «рецепту» форумчанина с ником Константин Я.:

Станина – это 12 или 14-й швеллер длиной 1 метр. Швеллер привариваем к двум опорам (металлическим трубам), вбитым в землю. Для упора арматуры привариваем к верхней полке швеллера два уголка. Рычаг – это две трубы, сваренные под углом 90 градусов. Через вертикальную трубу проходит ось, на горизонтальную трубу надеваем удлинитель длиной 1.2 метра. Это увеличивает усилие на рычаге. Сверху рычага привариваем уголок, благодаря чему цепляется конец арматуры при её гибке. Уголок должен находиться на одном уровне с верхней полкой швеллера.

Ось форумчанин сделал из металлического стержня диаметром 30 мм. Нижняя часть обточена под квадрат. Это не позволит оси провернуться или выпасть, т.к. нижнее отверстие в швеллере также вырезано под квадрат. Верхний конец оси выступает над верхней полкой швеллера. Вокруг него и производится загибание арматуры (посмотрим на этот простой чертеж):

Для изготовления арматурогиба на всё про всё, вместе со сварными работами, я потратил 3 часа. Согнул на нём уже 3 тонны арматуры. Спокойно, в одиночку, гну арматуру диаметром 14 мм. Приспособлением для гибки арматуры полностью доволен, т.к. до его изготовления сломал хорошие мощные тиски – сгибал на них пруты диаметром 12 мм, надев на них трубу.

Читайте также:
Самодельное приспособление для выдавливания силикона

У меня «агрегат» несколько проще. Станина – это швеллер №10-12. Для изготовления «ног» взял арматуру диаметром в 20 мм. Уголки – размером 50х4. «Двенадцатую» арматуру гнул без проблем.

Арматурогиб из уголка своими руками

Рассматривая самоделки форумчан, можно сказать, что арматурогиб на основе уголков получил самое широкое распространение.

Подобное устройство для гибки прутка подкупает простотой своего изготовления, доступностью материалов и дешевизной. Предлагаем вам чертеж арматурогиба:

Устройство по этой схеме можно сделать даже без сварочного аппарата, обойдясь соединениями на болтах и гайках. Но наличие сварочного аппарата значительно расширяет возможности изготовления арматурогиба.

Во время стройки у меня возник вопрос, чем же гнуть арматуру. Изучив форум, выбрал самый простой вариант – из двух соединённых болтом уголков. Т.к. мне нужно было гнуть пруты не более 8 мм в диаметре, то усиливать конструкцию не стал. Приварил к одному уголку кусок трубы диаметром 20 мм. Уголки соединил болтом М10. Накрутил на него гаек, после чего закрепил конструкцию на импровизированной станине – куске толстой фанеры. На изготовление потратил 1.5 часа. Ровно столько же времени ушло далее на изготовление рамок размером 150х750 мм количеством в 90 шт.

Несмотря на популярность этой конструкции арматурогиба, форумчане идут дальше по пути модернизации и улучшения механизма. Особый интерес представляет устройство для сгибания арматуры своими руками, сделанное max68.2011.

В качестве основы используется швеллер №10, т.к. его удобно закреплять на куске бруса. Также потребуются подшипники, уголки 25х25 мм длиной 50 мм, которые привариваются сбоку швеллера. Сбоку просверливаются 2 отверстия, нарезается резьба М10х1.5 (для тонкой арматуры).

Оси арматурогиба – это болты М16х2. Один болт приваривается к швеллеру. Второй болт привариваем к серьге (поворотному узлу), в качестве которого использована рессора от Газели. Ручка рычага – труба диаметром 34 мм и длиной 300 мм. Для увеличения усилия на рычаге на короткую трубу можно надеть удлинитель – длинную трубу большего (надевается снаружи) или меньшего (вставляется внутрь) диаметра.

Стоит заострить внимание на моменте, для чего арматурогибу нужен набор втулок разного диаметра длиной по 4 см.

Согласно СП 52-101-2003 «Бетонные и железобетонные конструкции без предварительного напряжения арматуры», при изгибании арматуры минимальный диаметр загиба отдельного стержня должен быть таким, чтобы избежать разрушения или раскалывания бетона внутри загиба арматурного стержня и его разрушения в месте загиба. Отсюда – минимальный диаметр оправки при сгибании арматуры, зависит от диаметра стержня. Для наглядности все величины сведены в следующую таблицу:

Со временем арматурогиб max68.2011 претерпел изменения. Теперь он по внешнему виду ничем не отличается от промышленных изделий.

Также многих форумчан интерсует вопрос: как рассчитать длину прута арматуры при изготовлении рамок. Ведь простое сложение величин если рамка должна получиться 50х20 + 2 ушка по 40 мм, то чисто теоретически, длина прута должна быть равна 50+50+20+20+4+4=148 см. Но, с учётом радиусов загибов, эта цифра неверна. Вот какой может быть выход из этой ситуации:

По своей практике могу сказать, что дополнительно «накидываю» на каждый загиб от 5 мм. Это зависит от диаметра арматуры. Нужно изготовить рамку 50х20х4 (ушки) из арматуры «десятки», складываем: 4.5+50.5+20.5+50.5+20.5+4.5. Итого получается длина прутка =151 см.

В завершение расскажем про ещё один «секрет» форумчан, применяемый при гибке арматуры. Нужно закрепить арматурогиб на длинном деревянном столе и заранее разметить его, вкрутив саморезы и отметив маркером величины, которые соответствует монтажному размеру поворота прута в гибочном узле. Таким образом, можно избавить себя от необходимости каждый раз пользоваться рулеткой, отмеряя необходимую длину прута.

Прочитав темы Чем гнуть арматуру и Арматурогиб своими руками за 1.5 часа, вы познакомитесь с различными вариантами самостоятельного изготовления этого устройства (чертежи, фото, инструкции прилагаются). Также предлагаем узнать ответ на вопрос: как правильно армировать фундамент в углах. Также FORUMHOUSE рекомендует узнать все секреты сварочных работ и прочитать статью об особенностях холодной ковки. А это видео поможет вам понять, как правильно проводить арматурные работы.

Держатель для рожковых гаечных ключей

Авторизация на сайте

Привет всем любителям самоделок!

Как известно, всем нам практически постоянно приходится пользоваться рожковыми гаечными ключами. Буквально каждый день, необходимо бывает подкрутить или открутить какую-нибудь гайку, на каком-нибудь устройстве, как дома, так и в гараже или в мастерской.

Читайте также:
Мини гриндер из ленточной шлифовальной машинки

Естественно, что при этом очень желательно иметь полный комплект гаечных ключей, ну, или, по крайней мере, хороший набор ключей, для гаек самых ходовых размеров.

У меня тоже есть подобный набор ключей, купленный еще несколько лет назад. Причем эти ключи достаточно компактно вставляются в пластмассовый держатель, который к тому же можно вешать на стену.

Раньше этот набор висел у меня на стене в мастерской. Однако практика показала, что при таком размещении и на таком держателе, этими ключами не очень удобно пользоваться.

Во-первых, при таком размещении, не видно размеров ключей. А поскольку собраны они достаточно компактно, то часто приходится ошибаться в выборе ключа нужного размера.

Во-вторых, пластмассовый держатель, показанный на фото, оказался очень ненадежен, поскольку уже через год использования он стал постепенно разрушаться.

В итоге, я решил сделать самодельный держатель для этого набора ключей, на который их было бы удобно вешать или снимать, а также были бы хорошо видны размеры всех ключей.

Для того чтобы сделать такой держатель, мне понадобились следующие принадлежности:

Материалы и крепежные элементы:

– Отрезок доски толщиной 2 см, шириной 12 см, и длиной 95 см;

– Магнитный держатель для ножей;

– Два шурупа по дереву 4х25 мм;

– Два шурупа по дереву 4х40 мм;

– Шурупы с прессшайбой 4х20 мм;

– Кембрики диаметром 5 мм, или похожие пластиковые трубочки;

– Сам набор гаечных ключей, плюс разводной ключ.

Инструменты:

– Чертежный и мерительный инструмент (карандаш, рулетка и угольник);

– Электролобзик с пилкой для фигурного реза;

– Сверло по металлу диаметром 2,5 мм;

– Сверло по металлу диаметром 4 мм;

– Сферическая фреза по дереву;

– Отверточная бита РН2, для заворачивания шурупов;

Процесс изготовления

Для начала, снимаем рубанком фаски на лицевых кромках доски-заготовки, а лучше даже их немного закруглить.

Затем делаем разметку доски, которая будет служить держателем, и просверливаем на ее концах отверстия диаметром 4 мм, под шурупы, при помощи которых мы будем крепить держатель на стену.

Раззенковываем эти отверстия под головки шурупов, сферической фрезой по дереву.

Теперь отпиливаем лобзиком концы у доски-держателя.

Затем проводим обработку наждачной бумагой и прикручиваем шурупами к левой части доски-держателя магнитный держатель для ножей.

Для этой цели, я взял старый короткий держатель для ножей, который висел у нас на кухне. Но сейчас на кухне повесили новый держатель, а этот как раз подойдет для того, чтобы вешать четыре самых маленьких ключа.

Сразу за магнитным держателем, накалываем шилом и сверлим два глухих отверстия, сверлом диаметром 2,5 мм.

Сверлим эти отверстия на глубину примерно 10 мм.

Расстояния же между этими отверстиями должно быть равно ширине рукоятки ключа, который мы будем вешать в этом месте, плюс примерно 10-14 мм, для больших ключей (от 20 мм, и более), или 7-10 мм, для маленьких (менее 20 мм.).

Затем отрезаем два одинаковых кусочка кембрика или пластиковой трубочки, длиной примерно 6-10 мм, опять же длина этих кусочков зависит от размера, и, в частности, от толщины конкретного ключа.

Кстати, если под рукой нет подходящего кембрика, или же просто жалко его использовать для таких целей, то можно просто воспользоваться вот такими пластиковыми трубочками от флаконов жидкого мыла.

Я как раз их и использовал. Эти трубочки хорошо подходят по диаметру к шурупам с прессшайбой.

Отрезанные кусочки трубочки, надеваем на шурупы с прессшайбой.

И вкручиваем эти шурупы в просверленные отверстия.

И вот у нас уже готов держатель для самого большого ключа.

Аналогично делаем и для всех других ключей (не забывая измерять ширину рукоятки каждого ключа и выбирать по ней расстояние между шурупами), включая и разводной ключ.

И вот наш держатель практически готов!

И тут я решил для большей наглядности и простоты пользования, сделать на держателе надписи с размерами каждого ключа.

Для этого я напечатал на компьютере, такие вот этикетки.

Затем вырезал их и приклеил скотчем к доске держателя сверху.

Единственно, я не стал делать наклейки, для трех самых маленьких ключей на магнитном держателе, поскольку это и неудобно, да и не нужно, так как эти ключи самые часто используемые, и они и так очень просто различаются.

Читайте также:
Мощная газовая горелка своими руками

И вот наш держатель готов окончательно!

Теперь осталось только прикрутить его шурупами к стене, на постоянное место.

И развесить все ключи.

И вот наш держатель укомплектован ключами!

Вот его общий вид.

Как видно все ключи висят достаточно надежно, а снимать их также легко, достаточно просто взять рукой нужный ключ, чуть приподнять его вверх и несколько повернуть. При этом ключ оказывается в руке сразу в рабочем положении.

Кроме того, оказалось, что такой держатель из шурупов имеет еще одно достоинство. В том случае если ключ висит достаточно туго, или наоборот болтается, можно это подрегулировать, просто подкручивая поддерживающие его шурупы и добиться, таким образом, наиболее оптимального варианта.

В общем, на мой взгляд, получился достаточно удобный и функциональный держатель. Поэтому могу посоветовать всем, у кого есть необходимость в изготовлении держателя для рожковых гаечных ключей, воспользоваться подобной конструкцией.

Ну, а у меня на этом все!

Всем пока, полезных самоделок и удачи в самодельческом творчестве!

Удлинитель (рычаг) для ключей

Увидел в интернете вот в этой записи такую полезную штуку в таком варианте

и решил себе сделать. Иногда её не хватает, приходилось какую то трубку искать или накидным ключом пользоваться. Зазор между полосками сделал 8,5мм, т.е. минимально можно поставить ключ на 6(если надо) исходя из толщины шпильки в 6мм, а максимально ключ на 19 исходя из расстояния между полосками. ЭТОТ УДЛИНИТЕЛЬ МОЖЕТ ПРИМЕНЯТЬСЯ ДЛЯ КЛЮЧЕЙ ОТ 6 ДО 19.

. Еще хочу сделать рычаг поменьше для ключей 13 и менее

Понадобилось: 1 стальная шина 40*4
2 болты М6 3шт
3 болгарка, дрель и сверло на 6, сверло на 8,5, керно
4 малярный скотч, карандаш, линейка
5 сварка
О работе по порядку:
Напилил болгаркой полоски из шины
Обмотал скотчем полоски и сделал разметку
Насверлил отверстия
Приварил болты к одной пластине, сверху положил вторую пластину, зазор между ними выставил сверлами на 8,5, отрезал лишнее от болтов, приварил вторую пластину(сначала ставил сверла по краям и обваривал болты, потом поставил сверло к среднему болту и обварил его, что бы везде был одинаковый зазор для ключа)
Зашлифовал сварные точки
Покрасил рычаг
Обсадил термоусадку на ручку

Может кому пригодится!
Спасибо за внимание!

Комментарии 39

идея неплоха, но мой друг — турба))) короткая, сантиметров 20, и длинная(1,1-1,2м) срывать ступичные гайки и прочие трудные вещи, и вороток Кинг Тони, не один год его насилую, не жалуюсь

Для ступичных гаек у меня тоже ворот с трубой припасен)

соглашусь с некоторыми — я бы побздехивал что-то серьезное тянуть такой приспособой, тем более зная прочность наших болтов(5,8). машину жене перебирал питерскую, все откручивалось трубой(болгаркой не пришлось крутить)) и реально боялся и за зубы и вообще, но обошлось. главное — не спешить и с умом)

Спокойно накидывается второй ключ и получаем нормальный рычаг.

Класс! Возьмем на вооружение.

Идея хорошая, но ключ в ключ или кусок трубки проще.

наращивать ключ трубой не разрешает техника безопастности.

Ууу… Что это за дичь?! Это же надо такое вымучить . И еще советовать другим… Не дай бог.

НАДО СЕБЕ ТАКУЮ ЗАМОЗДРЯЧИТЬ.ХОРОШАЯ ШТУКА. ИНОГДА ЕЕ ОЧЕНЬ НЕ ХВАТАЕТ.

Денег нет на нормальные ключи?

ДЕЛО НЕ В ДЕНЬГАХ. КОГДА ЗАНЕМАЕШСЯ РЕМОНТОМ МАШИН ПРОФЕССИОНАЛЬНО, НУЖНЫ РАЗНЫЕ ПРИСПОСОБЫ, В ТОМ ЧИСЛЕ И ВОТ ТАКИЕ.

Вот кричать не надо, не глухой)
Я сам занимаюсь ремонтом машин и такая лабуда ни разу не понадобилась ибо различные инструменты приобретаю качественные

ДАЖЕ НА САМЫЙ КАЧЕСТВЕННЫЙ КЛЮЧ ОЧЕНЬ ЧАСТО НЕ ХВАТАЕТ РЫЧАГА, ОСОБЕННО В ТРУДНОДОСТУПНЫХ МЕСТАХ.

Я вам еще раз напишу- НЕ ГЛУХОЙ!
т.е. отключите CAPS

Он ремонтом машин занимается, а не клавы)

stanislav0905

ДЕЛО НЕ В ДЕНЬГАХ. КОГДА ЗАНЕМАЕШСЯ РЕМОНТОМ МАШИН ПРОФЕССИОНАЛЬНО, НУЖНЫ РАЗНЫЕ ПРИСПОСОБЫ, В ТОМ ЧИСЛЕ И ВОТ ТАКИЕ.

Ну когда занимаешься ремонтом авто постоянно, то ключи должны быть разные и короткие и длинные. Автор конечно молодец, сделал приспособу под свои хотелки. Сделал аккуратно, ни чего не скажешь. Возможно найдутся последователи. Но вот я например, ну не знаю где бы я такой девайс применил.

Читайте также:
Быстросъемные деревянные накладки на губки тисков

stanislav0905

ДЕЛО НЕ В ДЕНЬГАХ. КОГДА ЗАНЕМАЕШСЯ РЕМОНТОМ МАШИН ПРОФЕССИОНАЛЬНО, НУЖНЫ РАЗНЫЕ ПРИСПОСОБЫ, В ТОМ ЧИСЛЕ И ВОТ ТАКИЕ.

Профессионалы пользуются качественным ПРОФЕССИОНАЛЬНЫМ инструментом, а не хренью из полосок и болтиков с рынка!

Как по мне, абсолютно бесполезная вещь. Для этих целей, есть другой ключ.

Пустая трата времени.

Пользовался одно время 30ти сантиметровым куском квадратной трубы, типа 20х40, чтобы входили большие ключи приплюснул ее с одного конца. Можно было и ключи так же крутить, и воротки от головок входили, и ставить ее можно было как ребром, так и плашмя на маленькие ключи, чтобы люфт в ограниченном пространстве не съедал поворот.

Но потом ее где-то потерял.

вещь классная бес спора. но с трубой по проще будет)

Интересный лайфхак!))) Респект!
Только на ручку я бы еще добавил обрезок подходящей трубы. Чтоб она была круглой и ребрами на ладонь не давила.

Можно кусок шланга одеть или термоусадку потолще, да и этой вполне хватает

На жесткую трубу, при необходимости, можно еще кусок нарастить. А шланг, он, все же, мягковат…
Но и Ваш вариант весьма неплох!

А вот этого и не надо было бы! Предыстория. На соседнем заводе для зипов своей продукции инструментальный цех делал рожковые ключи. Завод имени Пархоменко, ЗИП сокращенно. Ключи были неплохие, честный хром-ванадий., и нам перепадало . До самой перестройки. В горбачевщину манагеры этого завода решили сэкономить, и закупили 45х. . Свиду-то же самое, даже Хром-ванадий выбито. НО! Представьте, тянет мэн таким ключиком на 51 хорошую гайку крепления опор ЛЭП. В конце наращивает трубой, как всегда и дотягивает на себя. И тут ключ лопается… Зубов нету! До этого-тянули, ключи при превышении момента просто разгинались. А тут такое, Так вот-если ключи типа Снап-он или Джонесвэй- наращивать можно, если Топтул, Интертул, форс и другие бюджетники-лучше поберечься!

Сам лично знаю человека который на заводе стремянки так тянул (6 коренных зубов только осталось целых и челюсть по кускам собирали)!

А вот этого и не надо было бы! Предыстория. На соседнем заводе для зипов своей продукции инструментальный цех делал рожковые ключи. Завод имени Пархоменко, ЗИП сокращенно. Ключи были неплохие, честный хром-ванадий., и нам перепадало . До самой перестройки. В горбачевщину манагеры этого завода решили сэкономить, и закупили 45х. . Свиду-то же самое, даже Хром-ванадий выбито. НО! Представьте, тянет мэн таким ключиком на 51 хорошую гайку крепления опор ЛЭП. В конце наращивает трубой, как всегда и дотягивает на себя. И тут ключ лопается… Зубов нету! До этого-тянули, ключи при превышении момента просто разгинались. А тут такое, Так вот-если ключи типа Снап-он или Джонесвэй- наращивать можно, если Топтул, Интертул, форс и другие бюджетники-лучше поберечься!

В этот усилитель максимально встане ключ на 19 и рычаг небольшой, а гайку на 51 небось трубой около метра тянули, а то и болше. И это на скодько должно быть мало места, что бы к этому рычагу лицом подлезть? Это скорее для гаек на сайлентблоках и на подвеске

А вот этого и не надо было бы! Предыстория. На соседнем заводе для зипов своей продукции инструментальный цех делал рожковые ключи. Завод имени Пархоменко, ЗИП сокращенно. Ключи были неплохие, честный хром-ванадий., и нам перепадало . До самой перестройки. В горбачевщину манагеры этого завода решили сэкономить, и закупили 45х. . Свиду-то же самое, даже Хром-ванадий выбито. НО! Представьте, тянет мэн таким ключиком на 51 хорошую гайку крепления опор ЛЭП. В конце наращивает трубой, как всегда и дотягивает на себя. И тут ключ лопается… Зубов нету! До этого-тянули, ключи при превышении момента просто разгинались. А тут такое, Так вот-если ключи типа Снап-он или Джонесвэй- наращивать можно, если Топтул, Интертул, форс и другие бюджетники-лучше поберечься!

пользуемся в сервисе в основном ДЖОНЕСВЭЙ, качество отличное и работают очень долго.К примеру 2 трищетки работают уже 5 лет.

Рейтинг
( Пока оценок нет )
Понравилась статья? Поделиться с друзьями:
Добавить комментарий

;-) :| :x :twisted: :smile: :shock: :sad: :roll: :razz: :oops: :o :mrgreen: :lol: :idea: :grin: :evil: :cry: :cool: :arrow: :???: :?: :!: