Самодельная электрическая отвертка из клеевого пистолета

Самодельная электрическая отвертка в закладки


Простую в изготовлении электрическую отвертку сделал мастер-самодельщик. Для ее изготовления ему понадобились следующие

Материалы и инструменты:
-Мотор-редуктор 60 об/мин;
-ПВХ-труба;
-Переключатели;
-Бамбуковая палочка;
-Светодиоды;
-Набор отверток;
-Резисторы 100 Ом;
-Батарея;
-Разъем;
-Клеевой пистолет;
-Клей;
-Баллончик с краской;
-Крепеж;
-Провода;
-Фанера;
-Паяльник;
-Маркер;
-Нож;
-Ножовка;
-Кусачки;
-Термоусадочная трубка;
-Отвертка;
-Дрель;
-Коронка по дереву;
-Липучка;
-Блок питания;












Шаг первый: корпус
Корпус отвертки мастер делает из старой ПВХ-трубы. Одна труба прямая, на второй установлен тройник. Паяльником прожигает отверстия для светодиодов и переключателей. Так же делает вырезы ножовочным полотном. Затем ошкуривает поверхность и красит.




Шаг второй: электрическая часть
Собирает схему. Электроотвертка работает как от батареи, так и от блока питания. С помощью двухпозиционного переключателя меняется направление вращения двигателя. В зависимости от направления вращения загорается красный или зеленый светодиод. Белый светодиод служит для подсветки.









Шаг третий: сборка
Вырезает коронкой заглушки. Устанавливает двигатель в трубу. Все провода прячет в трубе. Закрепляет светодиоды, разъем и переключатели. Устанавливает заглушки. На вал двигателя устанавливает и закрепляет бамбуковую палочку. На другой конец палочки будет устанавливаться отвертка. В дальнейшем мастер планирует заменить бамбуковую палочку на алюминиевую трубку.











На ручку с помощью липучки закрепляет аккумулятор. При необходимости вместо аккумулятора можно подключить блок питания.

Электроотвёртка своими руками или наш ответ Xiaomi

Если Вы внезапно для себя решили, что небольшая электроотвертка на подобии Xiaomi Wowstick просто жизненно необходима, но готовое решение это не про вас, тогда эта статья должна вас заинтересовать. Под катом вас ожидают подробности разработки и инструкции для изготовления собственного «велосипеда». Итак, прошу, господа …

История создания данного устройства началась совершенного не с того, что мне понадобилось или захотелось иметь данную отвертку у себя в наборе инструментов. Да и процесс разборки или сборки устройств ручной отверткой меня вполне устраивал, но визит моего коллеги на предприятии немного это изменил.

Одним осенним днем к нам в лабораторию автоматизации заглянул электрик одного из цехов, Виктор, с простым вопросом помочь собрать ему схему реверсирования коллекторного двигателя на малогабаритных реле. Мой коллега, Антон, взялся за дело, но после изготовления, оказалось, что результирующее устройство превосходило по габаритам сам двигатель и аккумулятор вместе взятые, ко всему же реле были на 5 Вольт и при подсевшем аккумуляторе начинали плохо срабатывать. В итоге Виктор обратился ко мне с вопросом нельзя ли как то уменьшить схему и избавиться от реле в пользу полупроводников. Мне стало интересно, что же за итоговое изделие он городит, в результате оказалось, что это должна быть маленькая электроотвертка на основе двигателя, купленного в Китае. Идея мне понравилась, но я засомневался в возможностях мотора и попросил Виктора принести показать его, как говориться в «живую». Увиденному результату я был немного удивлен. Для своих габаритов мотор оказался вполне неплох, с учетом металлического редуктора и приличного момента, как минимум пальцами его удержать было не реально.

Через несколько дней раздумий, я все же решил что данное устройство пригодиться и мне, тем более цена на него выходит вполне разумная, а опыт процесса разработки просто бесценен. В итоге я сказал Виктору, что помогу ему сделать устройство с гораздо более лучшими характеристиками, чем те, которые он для себя определил. Обсудив с ним основные критерии будущего устройства, я в тот же день приступил к процессу разработки. Общую концепцию устройства я представил, но было интересно что уже придумали до меня. Просмотрев готовые решения от производителей на рынке и почитав на них обзоры, набросал основные критерии и характеристики. Что же из этого вышло, читайте ниже.

Итак, теперь давайте определим, каким же требованиям должна соответствовать наша отвертка, что бы быть на уровне того, что есть на рынке, а может и чуточку лучше.

  • габаритные параметры должны соответствовать: ДхШхВ не более 170х24х24 мм.
  • возможность изготовления корпуса и его компонентов на 3D принтере.
  • питание от аккумулятора типоразмера 18650.
  • зарядка от USB или любого зарядного устройства для телефона через разъем micro-USB.
  • управление включением/выключением одной кнопкой.
  • несколько скоростей вращения.
  • авто отключение при простое в течении 5 минут.
  • индикация работы и выбранной скорости.
  • без муфты ограничения момента

Теперь, когда с требованиями определились, можно и приступить к проектированию. Для начала займемся корпусом.

Немного посмотрел на готовые конструкции я пришел к выводу, что вполне комфортным будет корпус в виде цилиндра с усеченным конусом с одного конца, через который будет выходить приводной вал с битодержателем. Разъем зарядки было решено установить на противоположном торце, это удобно, как при работе с подключенным шнуром зарядного устройства, так и с точки зрения установки готового модуля зарядки внутри. Долго размышлял над расположением органов управления, в результате определился со следующей конфигурацией: кнопка управления питанием расположена сбоку в нескольких сантиметрах от торца с разъемом зарядки. Кнопка будет выполнена из прозрачного пластика SBS или вырезана из толстого акрила, что позволит ее подсветить светодиодом отображающим статус устройства. Кнопки управления направлением вращения сделал ближе к краю с приводным валом, так что бы их было удобно нажимать либо большим пальцем с перемещением его по кнопкам, либо указательным и средним, в зависимости от хвата, кому как удобно. Кнопка переключения режимов (скоростей) будет расположена между кнопками вперед/назад, но на перпендикулярной грани корпуса. Забегая вперед, стоит сказать, что такой угол разноса кнопок оказался не очень удачный, но иное решение усложняло компоновку элементов, а с другой стороны как показала практика, режим не так часто приходиться и менять.

Читайте также:
Станина из фанеры для электрического рубанка

Контейнер для крепления аккумулятора решил сделать частью корпуса, а контакты будут вставляться в специальные окна и будут слегка подпружинены.

Приводной вал от мотор-редуктора я решил соединить с осью битодержателя через латунную муфту с 2-мя гуженами М3, а в дополнении ось будет поддерживаться шариковым подшипником 623zz, это уменьшит нагрузку на редуктор и его крепление.

Скрепить две половинки в единое целое были призваны 6 черных саморезов из набора винтов для ремонта ноутбука.

Я хоть и владею различными CAD система для проектирования, но все же привык некоторые вещи сначала делать на бумаге, вот и в это раз, прежде чем приступить к черчению, эскиз я все же начертил от руки, а далее дело стало за Autodesk Inventor.

Сделав одну половину корпуса, я скачал модели аккумулятора, платы контроллера заряда, мотор редуктора и подшипника создал предварительную сборку в 3D.

На первый взгляд все получилось как задумано. В итоге процесс проектирования у меня занял несколько дней, потому как делал я это в свободное время или в обед, но корпус в был спроектирован, далее следовал долгий процесс печати на моем «чудо» 3D принтере…

Спустя 5 часов печати и двух вечеров, первый экземпляр корпуса все же был изготовлен из черного ABS пластика. Толкатели кнопок я напечатал синим цветом для кнопки переключения скорости, черным для кнопок «вперед/назад», а кнопку включения сделал из 10 мм акрила, надев на нее напечатанное кольцо для удержания в корпусе.

После ацетоновой бани и небольшой обработки напильником (а куда же без него) все элементы стали на свои места без особых нареканий.

Единственный момент, так это небольшая щель из-за того, что под конец печати первой половины модель подорвало от печатного стола, и она стала немного кривоватой, но, к сожалению, лучше мой принтер не может и я с этим смирился.

К моменту начала проектирования корпуса электронная схема управления была уже спроектирована и опробована на макетной плате.

Структурно я разбил схему на 5 основных узлов – это контроллер заряда аккумулятора, модуль управления питанием, повышающий преобразователь, контроллер и силовой модуль управления двигателем (подробней можно посмотреть на схеме в репозитории, указанном к конце статьи).

Вот видео процесса отладки (прошу прощения за качество, но когда снимал видео, я совсем не предполагал, что буду писать статью на эту тему):

Контроллер заряда со встроенной защитой на основе TP4056 был взят готовый. Это удобное и компактное решение с индикацией процесса заряда.

Управление одной кнопкой было построено на транзисторах на основе одного из Американских патентов, а если быть точным, то честно позаимствованной из статьи на easyelectronics.ru

Эта схема мной была не раз применена, к тому же она у меня собрана отдельно на плате, так что я могу ее подключать к любому проекту на этапе отладки. Помимо кнопки, отключение питания может выполнять и контроллер.

Так как двигатель рассчитан на работу от 6В, а следовательно при этом уровне напряжения питания обеспечивать номинальный момент и скорость на валу, то я решил добавить в схему повышающий преобразователь. Ну а там где необходимо 6В, можно сделать и 8В. Такое решение позволило немного поднять скорость, а соответственно и момент. Также стало возможным регулировать скорость в большем диапазоне с приемлемыми характеристиками вращения. В итоге, над схемой долго не раздумывал, под рукой оказался готовый преобразователь на MT3608. Проведя замеры и испытания, пришел к выводу, что его более чем достаточно для работы устройства. В готовой схеме остались все компоненты, кроме резистивного делителя в обратной связи, его я пересчитал на напряжение 8,5 Вольт. Компоненты преобразователя были размещены на обратной стороне платы управления питанием.

В качестве «мозга» системы был выбран контроллер компании Atmel, ныне Microchip, ATTiny 13A, его ресурсов более чем достаточно для реализации поставленных задач, встроенный АЦП позволил обработать кнопки, а ШИМ контроллер управлять скоростью мотора не занимая ресурсов процессора. К тому же, его можно заменить более мощным AtTiny45 или ему подобным, ведь они pin-to-pin совместимы.

Читайте также:
Стационарный электролобзик из старой швейной машинки

Для коммутации двигателя было рассмотрено несколько вариаций решения от создания H-моста на дискретных элементах до готового решения на базе микросхем. В итоге остановился на готовом в виде микросхемы драйвера коллекторного двигателя. Стал выбор между MX612 и DRV8837. После изучения мануалов драйвер от TI мне понравился больше, но корпус микросхемы не позволял изготавливать плату в домашних условиях без маски, в результате пришлось использовать MX612. Детали были заказаны в поднебесной (печально, но из 6 заказанных рабочими оказались только 3). Как выяснилось позже, можно было взять L9110S, но я видимо слабо занимался поиском…

После окончательной проверки корпуса были разведены платы для контроллера, кнопок и системы управления питанием.

Теперь остается разобраться с механикой. В качестве двигателя был выбран готовый мотор-редуктор со скоростью вращения 400 об/мин. При заказе у китайцев можно попросить продавца и он вам сделает практически любое передаточное число на редукторе. Как выяснилось уже на практике, то лучше поставить двигатель с меньшей скоростью, потому как момент все же маловат. Подшипник был куплен на рынке, а муфта заказана токарю. В качестве битодержателя был взят удлинитель от набора бит 4 мм. Его хвостовик был проточен до 3,05 мм, что бы сел в натяг в подшипник.

Так как не у всех есть возможность заказывать детали токарям, то у меня возникла идея муфту печатать. Т.е. делаем муфту с одной стороны с лыской под выходной вал двигателя, а с другой стороны с шестигранником под битодержатель, при этом меняем подшипник на 624zz и токарь нам не нужен, но это в жизни не проверялось.

Итак, когда все узлы и детали были готовы можно приступать к сборке.

Для начала произведём сборку трёх плат: первая плата — плата повышающего преобразователя и управления питанием. Установим на неё необходимые компоненты, а для преобразователя перенесём дроссель, микросхему ШИМ, диод Шотки и фильтрующие емкости с заводской платы.

Затем собираем платы контроллера и кнопок управления. Не забываем перед сборкой платы контроллера сделать в ней необходимые вырезы. Прошиваем контроллер прошивкой из репозитория.

Теперь необходимо спаять эти платы вместе, как показано на рисунке ниже. Плата контроллера располагается немного ниже центральной оси платы с кнопками, величину смещения лучше получить опытным путем уже в готовом корпусе.

Контроллер заряда и защиты аккумулятора, как указывал ранее, возьмём уже готовый с разъемом micro USB.

Прежде чем соединить все модули вместе, необходимо установить в аккумуляторный отсек латунные контакты. Материал для их изготовления я взял из корпуса разъема Ethernet и USB от материнской платы. С одной стороны под контакт я подставил маленькую пружину, буквально на несколько витков, но этого было достаточно для надежного контакта. Теперь, когда все подготовлено, можно приступать к соединениям модулей. Выполняем монтаж согласно схеме. Для монтажа я брал МГТФ, он очень удобен, обращаю внимание, что на минус и питание двигателя я использовал провод сечением 0,35 мм, остальные коммуникации выполнены проводом 0.15 мм. Для удобства в корпусе есть места для укладки провода, после монтажа его можно закрепить скотчем или термоклеем. Выполнять подключения только с вытянутым аккумулятором. После того как монтаж завершен, выполняем проверку и внимательно смотрим полярность установки аккумулятора, делаем соответствующие отметки на корпусе или на малярном скотче. Вставляем аккумулятор, проверяем работоспособность, если что то не так, то проверяем компоненты и монтаж. Устанавливаем все платы на свои места в корпус. Плату контроллера дополнительно крепим при помощи черного термоклея.

Теперь устанавливаем подшипник. Затем надеваем на вал двигателя муфту, но винт не затягиваем, вставляем мотор с муфтой в корпус. Проточенный хвостовик битодержателя вставляем с наружной стоны в подшипник и сразу заводим его в муфту. Подтягиваем муфту максимально близко к подшипнику и затягиваем оба стопорных винта. Должно получиться как на изображении ниже.

Теперь вставляем оставшиеся толкатели для кнопок, закрываем вторую половину корпуса и завинчиваем саморезами. Все, устройство готово к испытаниям.

Спустя 4 месяца эксплуатации в качестве основного инструмента для сборки/разборки мелкой техники (ноутбуки, планшеты и т.д.) отвертка показала, что проделанные усилия не были тщетны и она достойна занять свое место рядом с остальным инструментом в мастерской. Всего я сделал 2 экземпляра, одну себе, а вторую коллеге, из-за которого все это и началось, у него тоже отзывы положительные. Аккумулятор заряжаю в среднем раз в месяц.

Читайте также:
Быстрозажимные слесарные тисы из металлолома

Надеюсь, мой опыт кому то будет интересен или полезен, если не для повторения, то возможно подтолкнет к собственной разработке.

Всем спасибо, кто дочитал до конца!

Все файлы схем и печатных плат, а также исходников моделей и файлы для печати Вы найдете на github.com и thingiverse.com, но репозитории еще в работе.

По многочисленным просьбам в репозиторий выложил BOM, а также модели Autodesk Inventor.

Переделка электрической отвертки на литий за пол часа

У многих наверно дома есть электрические отвертки, фонари на аккумуляторах и т.д. у которых аккумуляторы не тянут.

У моей отвертки полностью заряженного аккумулятора хватает на пару тройку винтиков.

Аккумуляторы в отвертке кадмиевые в фонарях как правило свинцовые их всех сейчас довольно проблемно достать для замены. Что нам даст переделка устройств на литий.

1. Упрощение зарядки. Зарядка от микро усб, не надо искать где вы положили родную зарядку или где провод от фонаря.

2. Литиевый аккумулятор проще найти. Я например вообще брал банки из старого аккумулятора от ноута (можно найти или бесплатно или за минимальные деньги).

3. При замене кадмиевых. Нет эффекта памяти и заряжать можно в любой момент не дожидаясь полной разрядки.

4. Большая чем у штатных емкость аккумулятора зачастую даже при использовании б.у. банок.

И так что нам потребуется.

1. Плата контроллера заряда например на микросхеме TP4056. Продается у китайцев на али ебау и других площадках. За доллар пришлют обойму.

Выпускается в двух вариантах с защитой от переразряда и без. С защитой имеет смысл использовать если в самом аккумуляторе не стоит плата защиты. Для аккумуляторов типа 18650 и подобных плата защиты как правило установлена на отрицательном выводе, если минус сделан не из метала, а из стекло текстолита то это и есть плата защиты.

По размерам платы близки. (слева с защитой с права без)

WARNING. Для электрической отвертки защиту аккумулятора использовать нельзя ток защиты у них около 3А и хотя общее потребление у отвертки не большое но пусковые токи вырубают защиту.

Привожу схему платы с защитой аккумулятора (найдена на просторах интернета). Также в приложении добавлю документы на микросхемы.

Платы у китайцев имеют ток заряда в 1А если вы хотите заряжать от порта компьютера или от слабой зарядки необходимо уменьшить ток хотя бы до 0.5А. Для этого необходимо заменить резистор 1.2К подключенный ко второй ноге микросхемы TP4056 на резистор большего номинала, для тока 0.5А примерно сопротивлением 2.4К (таблица токов зарядки в зависимости от сопротивления приведена в документе на микросхему).

Я планирую возможность зарядки от компьютера и заменяю данный резистор. Отпаяв и почистив площадки.

Припаял новый резистор.

Так как в наличии был только номиналом 2.2К то получил ток заряда в 0.52А. Что посчитал допустимым для зарядки от порта компьютера.

2. Аккумулятор можно как и купить новый так и изъять например из старого аккумулятора ноутбука.

В моем аккумуляторе находилось 6 банок соединенных попарно. Желательно все аккумуляторы разъединить (у меня в одной из пар одна из банок была полностью мертва) и измерить остаточное напряжение. Если есть выбор то брать банки с большим остаточным напряжением как правило и оставшиеся емкость у них тоже больше, хотя конечно лучше все же измерить реальную емкость. Батарея была на 4000 мА т.е. по 2000 мА на банку остаточная емкость составила приметно 1200-1400 мА в зависимости от банки.

К аккумуляторам приварены металлические полоски контактов их не надо отрывать а просто разрезать их между банками. К ним удобно и безопасно припаивать провода. Метал на контактах самих аккумуляторов тяжелее паять и если держать паяльник более секунды то есть опасность перегреть аккумулятор что выведет его из строя вплоть до возгорания.

3. Проводки паяльник тестер надфили термоклеевой пистолет и.т.д.

Приступим.

Удаляем аккумуляторы и штатную зарядку к ним. (если есть подсветка и для фонаря желательно измерить ток светодиодов на полностью заряженном аккумуляторе)

Прикидываем куда разместить новый аккумулятор и плату зарядки.

Теперь один из самых длительных этапов доработка корпуса.

Для его ускорения лучше воспользоваться механизацией.

Например китайскими фрезами.

Но мне больше нравятся старые советские у них лучше контроль и их меньше уводит. Но к сожалению в продаже их сложнее найти.

Выбираем лишнюю пластмассу, добиваясь что бы разъем мини USB был минимально утоплен.

Спаиваем схему подключая аккумулятор и зарядку. И проверяем работу зарядки и отвертки, также если есть светодиоды освещения измеряем ток потребления от лития и сопротивление гасящего резистора.

Если ток светодиодов освещения сильно отличается от тока на штатных аккумуляторах, то корректируем сопротивление балансного резистора. Я подпаял параллельно еще один резистор.

Читайте также:
Как разрезать стеклянную бутылку квадратной формы

Далее обезжириваем корпус и все детали изопропиловым спиртом или хорошим бензином калоша (этиловый спирт не обезжиривает). И заливаем все компоненты из термоклеевого пистолета. Излишки если что не сложно срезать ножом.

После сборки в отверстия которые предназначены для индикации зарядки заливаем клей из пистолета.

Когда клей немного остынет его излишки легко счистить. В итоге клей выполняет функцию световода и при зарядке отлично видно аккумулятор заряжается.

Или уже заряжен.

Бонус.

Переделка еще одной отвертки. Теперь аккумулятор можно заряжать не доставая из отвертки.

Аккумулятор у нее съемный. (После переделки на нем появился разъем микро USB и индикатор заряда)

Комплект кадмиевых аккумуляторов и контакты были закреплены прямо на аккумуляторах.

С помощью термоклея изготовил обойму контактов.

Зарядку разместил в заднике и спаял все компоненты.

Переделка фонаря со свинцовым аккумулятором и зарядкой от сети заняло даже меньше времени поскольку подтачивать ничего и не пришлось.

Прикрепленные файлы:
  • TP4056.pdf (59 Кб)
  • DW01A-DS-11_EN.pdf (629 Кб)
  • FS8205A-DS-12_EN.pdf (302 Кб)

Оценить статью

  • Техническая грамотность

Средний балл статьи: 5 Проголосовало: 1 чел.

Комментарии (29) | Я собрал ( 0 ) | Подписаться

Для добавления Вашей сборки необходима регистрация

С замечаниями скорее соглашусь хотя они больше актуальны для шуруповертов.
Но для первой отвертки тяга после замены аккумулятора осталась удовлетворительная, даже учитывая то что напряжение питания уменьшилось.
(как раньше только небольшие шурупы и разборка и сборка ПС так и осталось)
Для второй отвертки с трещоткой еще не проверял тянет ли все положения трещотки по мощности.

П.С. так сложилось что все под рукой было и решил попробовать востановить отвертку, результат получился приемлемый, а затраты почти равны нулю. Если заказывать специальный литий то весь смысл по большому счету теряется проще новую отвертку купить, по деньгам не сильно дороже встанет.

В общем переделал я свою отвертку, такая же как первая, только без подсветки и с некоторыми отличиями в ковырянии дырок.
Акум удачно расположился в доль задней стенки рукоятки, так что там ничего не пришлось вырезать.
Плату заряда разместил вместо родной. Они одинаковые по размеру оказались. Правда пришлось большую дыру под размер штекера делать. Но то пустяки, подберу резиновую заглушку. А чтобы мусор не попадал во внутрь, стенки гнезда сформировал термоклеем.

Попутно аналогичному апгрейду подверглась детская радиоуправляемая подводная лодка моего племяша. В ней стоял NI-Ca акум формата 14500 на 150 мАч 3.6v.. Производитель давал время работы от одной зарядки около 5 мин. Заряжалась она только от пульта управления на 4х батарейках АА, 15-20 мин. Вскоре акум начал помирать и лодка плавала около минуты.
С самой игрушкой проблем не возникло – просто заменил родной аккумулятор на литий тогоже формата 14500 3.7v 800 mA. А вот с контролером зарядки заминка вышла. Его надо както в лодке разместить но места нужного не оказалось там где можно было бы поставить. В другом месте мешал родной герметичный разъём, да и был риск нарушить дифферентоку игрушки. И плавала бы она пузом к верху или только вертикально
Решил сделать его внешним, засунул плату в прозрачный пенал от киндер сюрприза и закрепил термоклеем, использовав родной провод зарядки. К тому же адаптер в таком варианте позволит заряжать от повербанка если где то на природе оказались.

ДОРАБОТКА КЛЕЕВОГО ПИСТОЛЕТА

Непредсказуемое поведение нагревательного элемента в китайском клеевом пистолете стало притчей во языцях. Срок службы, согласно информации пользователей интернета, варьируется от нескольких секунд после включения до пяти лет исправной работы. О мощности нагревательного элемента попадались высказывания от «практически совсем не греет» до «греет вполне удовлетворительно». Это и стало причиной возникшего любопытства, которое побудило купить для начала недорогой китайский клеевой пистолет на предмет «раскурочить – посмотреть». То есть предметно ознакомиться с конструкцией устройства, да и только. Клеевые стержни брать не стал, наверняка не понадобятся.

Схема клеевого пистолета

И вот камера плавления с установленным на ней нагревательным элементом предстала взору. Похожа на маленькую реактивную турбинку.

Сняты прижим и упорная площадка. Вот и сам нагревательный элемент. Замечу что месту установки он лежал плашмя, по центру и непосредственно контактировал с корпусом камеры плавления только одной своей плоскостью.

Разворачиваю довольно небрежную упаковку – изолятор. Внутри просто миниатюрный керамический нагревательный элемент и два контакта для подведения к нему 220 вольт.

Присмотрелся к нагревателю повнимательней, прозвонил мультиметром стороны между собой. Звонятся, но не везде. Видимое на фото в нижней части затемнение имеется со всех сторон и полностью покрывает прилегающую торцевую сторону. Оно не звонится. Это керамическое напыление поверх нагревательного элемента. Предназначено для непосредственного контакта с корпусом камеры нагрева и передачи вырабатываемого нагревателем тепла, без помещения между ними диэлектрической прокладки. Это напыление и есть диэлектрическая прокладка. Стало понятно, что установлен нагреватель был производителем не правильно. Лежал на боку, да ещё трижды обёрнут изолятором. По существующим размерам нагревателей на площадке установки их поместится 4 штуки.

Читайте также:
Большой съемник подшипников с «ударной» ручкой

Руководствуясь здравым смыслом (насколько Бог дал) приступил к исправлению «косяков» производителя. Размеры контактов привёл в соответствие с размерами керамического нагревателя. Ровно по длине, а по высоте на 1 мм меньше.

Сделал по длине миллиметровый отгиб под прямым углом, чтобы исключить соскальзывание контакта вниз на корпус нагревательной камеры.

Вот так стали смотреться контакты в сборе с нагревателем (вид сверху).

Сопротивление сборки (находится внутри прищепки) оказалось равным 6 килоомам. Сразу стало ясно, что 20W заявленные производителем и близко не подтвердятся.

Ровно по размерам керамического нагревателя вырезал две медные пластины толщиной 2 мм. Надо же как-то заполнять пустоту на площадке установки и забирать тепло с боковых сторон нагревателя.

Пропил сделан для возможности поджатия боковых сторон. Это добавит надёжности в удержании нагревателя по месту установки и призвано улучшить теплопередачу.

Схема установки в разрезе. На рисунке есть зазоры между отдельными составляющими, в реальной сборке их быть не должно.

Сборка произведена. Нагреватель без прокладки стоит на предназначенной для этого плоскости (торце) покрытой диэлектрическим напылением, с боковых сторон токоподводящие контакты, затем с трёх сторон четыре слоя слюды (взята из старого сгоревшего паяльника), по бокам медные пластины. Уплотнение – изолятор справа из асбеста. Был под рукой кусочек, показалось, что так будет надёжней.

Здесь видно, что боковые стороны уже прижаты к медным пластинам и удерживают всю сборку, керамический нагреватель непосредственно в контакте со стенкой камеры нагрева, а эл. контакты далеко от неё.

Последним ставится на место прижим. Место соединения проводов с контактами необходимо изолировать керамическими изоляторами либо чем-то их полноценно заменяющим.

После сборки первым делом замерил токопотребление. При включении, в течение нескольких секунд, происходит постепенный скачок тока 80 – 120 – 210 мА, затем резкий скачок вниз – 20 мА. Напряжение в сети 225 – 230 вольт х 0, 02 А = максимум 4,6 Вт. А на передней панели пистолета, на виду красуется шильдик, на котором указана мощность в 20 Вт. Клеевой пистолет действительно будет иметь заявленную мощность, если установить 4 нагревательных элемента. Однако не будем мечтать а лучше посмотрим на видео динамику нагрева правильно собранного и установленного (по моему разумению) нагревательного элемента.

Видео

Температура склеивания указана изготовителем 120 градусов, она была достигнута за 2 минуты. Да, необходимо ещё нагреть и клеевой стержень, но оставшихся 3-х минут (контрольное время нагрева до начала работы 5 минут) думаю вполне для этого хватит. Специально для “Электрические схемы” – Babay iz Barnaula.

Ударная отвертка своими руками: как сделать инструмент из стартера

Ударная отвертка – это достаточно популярный инструмент, который применяется не только профессиональными строителями, но и мастерами-любителями для домашних дел. Она является незаменимой для откручивания накрепко «приварившихся» шурупов.

Обычные отвертки в таких случаях бесполезны, а ударные позволяют объединить силу молотка и крутящий момент в одном инструменте. Так как же самому сделать ударную отвертку, используя для этого автомобильный стартер?

Что такое ударная отвертка

Визуальные сходства ударной отвертки со стандартной практически отсутствуют. Данный инструмент представляет собой ударно-поворотный механизм, который позволяет преобразовывать силу удара в крутящий момент. При помощи нее осуществляется монтаж и демонтаж резьбовых соединений для которых необходимо прикладывать дополнительные усилия. Использование для этих целей обычной отвертки приведет к поломке инструмента или порче демонтируемого элемента.

По своему принципу действия ударная отвертка имеет сходство со шлямбуром. В процессе работы слесарю приходится удерживать одной рукой рукоятку отвертки, в то время как другой он бьет молотком по ее торцевой части.

Принцип работы

По своему принципу работа инструмента достаточно проста и никаких сложностей при ее использовании нет. После удара молотком по поверхности торца, происходит вращение элемента на нижней части отвертки. Такой вращающейся силы вполне достаточно, чтобы демонтировать прочные крепежи.

Для упрощения рабочего процесса можно предварительно провести смазывание крепежа при помощи тормозной жидкости. После этого нужно установить инструмент под прямым углом к головке метиза и посредством молотка наносить удары по торцу отвертки. После заметного проворачивания крепежа можно продолжить раскручивание при помощи обычной отвертки.

Работать этим видом инструмента может человек даже, не имеющий опыта. Однако, чтобы сделать ударную отвертку необходимо представление о том, как она работает и наличие соответствующих деталей из которых она будет изготавливаться.

Видео «Самодельная ударно-поворотная отвертка»

Ударная отвертка из стартера своими руками

Для создания этого незатейливого инструмента в домашних условиях подойдет неисправный электрический стартер из автомобиля, найти который сегодня не составит труда.

Читайте также:
Простая самодельная F-образная струбцина из профтрубы

Первым делом нам необходимо отрезать часть роторного вала, где находится крепление обмотки.

С оставшейся части снимаем лишние элементы, чтобы остались только вал и втулка, которые мы и будем использовать в качестве основного механизма.

В качестве рукоятки можно использовать небольшой фрагмент трубы, в который мы должны поместить втулку с одной стороны. А с другой нам нужно вставить заглушку, которая будет являться также ударной пяткой. В качестве нее мы используем большой болт, он предотвратит деформацию трубки при ударах и будет ограничивать смещение вала внутри нашей втулки.

Очередным этапом, является сваривание всех деталей.

В завершении на конце вала необходимо выполнить квадратную заточку для возможной смены различных насадок. Так для откручивания шурупа или гайки достаточно будет вставить нужную биту и сделать демонтаж крепежа. В случае если необходимо открутить шуруп, в головку необходимо вставить соответствующую биту.

Стоит отметить, что электростартер выполнен из высококачественных видов стали, поэтому для его резки придется использовать болгарку. Но благодаря прочности и твердосплавности инструмент будет достаточно мощным и долговечным, а по некоторым параметрам он превзойдет даже заводские изделия. Увеличить срок службы такого инструмента поможет периодическое смазывание шлицов. Однако использовать его стоит осторожно, не прикладывая сильные удары, чтобы не сорвать головки на шурупах или болтах.

Конечно, полученное изделие будет менее презентабельным, нежели фабричная отвертка, однако ее стоимость будет минимальна и по надежности она ничем не будет уступать заводскому аналогу.

Достоинства самодельного инструмента

  • Отвертка оснащена усиленным корпусом из высокопрочной стали.
  • Отличается большими размерами по сравнению с фабричными отвертками;
  • Эксплуатация инструмента является безопасной для человека при правильном нанесении ударов молотком. Соблюдая правила техники безопасности получить увечия и травмы отверткой невозможно;
  • Присутствует возможность смены насадок, исходя из того какой типа работ проводится;
  • Легко изготавливается в домашних условиях без существенных физических и финансовых затрат;
  • Многофункциональность. Может использована для различных задач как в сфере строительного, автомобильного, так и любого другого ремесла.

Полезные рекомендации

Довольно часто бывает потребность в откручивании сильно заржавевших крепежей. Как быть в таких ситуациях, когда стандартный бытовой инструмент не может справиться с поставленной задачей? Что делать в данной ситуации, ведь бытовые инструменты плохо справляются с данной задачей. Для этого удачным решением станет применение ударной отвертки. Благодаря ней открутить заржавевшие детали не составит трудностей. Достаточно смочить крепеж тормозной жидкостью, чтобы при демонтаже деталь открутилась максимально легко.

Однако, в некоторых ситуациях это не помогает . Паниковать не нужно. Попробуйте смазать болт еще раз тормозной жидкостью и оставить его на некоторое время. Жидкость разъесть застоявшуюся фактуру и вы при помощи ударного инструмента сможете сделать все без существенных усилий.

Вывод

Как мы видим, ударные отвертки обладают достаточно простым принципом действия. Это полезные и нужные инструменты, которые должны быть в комплекте инструментов каждого мастера, чтобы при необходимости всегда можно было выкрутить заржавевшие болты. который без труда поможет открутить даже самые застаревшие болты. Если вы решили сделать ударную отвертку своими руками, то можете быть полностью уверенны в качестве выполненного изделия, которое ничем не уступит специализированных фабричным моделям.

Видео «Делаем ударную отвертку в домашней мастерской»

Как сделать трубогиб своими руками – чертежи, фото и видео

Изготовить своими руками домашний или даже профессиональный трубогиб, чтобы иметь возможность гнуть трубы на заданный угол и, что немаловажно, с заданным радиусом изгиба, не так уж сложно.

Сделать своими руками трубогиб не так уж и сложно

Вопреки распространенному мнению о том, что чаще всего этим приспособлением пользуются при выполнении сантехнических работ, в таких случаях обычно используют различные фитинги и отводы – предварительно согнутые отрезки труб, изготавливаемые в промышленных условиях. Однако для применения отводов существуют ограничения, которые определяются их стандартными характеристиками:

  • углы поворота (могут быть 45, 60, 90 и 180 градусов);
  • радиусы изгиба (выпускаются отводы с радиусами изгиба 1,0 Ду и 1,5 Ду);
  • использование сварки.

Не во всех ситуациях такие параметры способны удовлетворить тех, кому необходимо придать конструкции из труб требуемую форму. Именно в таких случаях и выручает механический трубогиб (или ручной трубогиб).

Без станка для сгибания стальных труб не обойтись тем владельцам дач и частных домов, которые собираются самостоятельно изготовить различные арочные конструкции, теплицы, ограждения нестандартной формы и многое другое.

В этой статье мы досконально разберем, как сделать трубогиб своими руками. Ведь самодельный трубогиб вполне можно использовать не только дома, но и в полупрофессиональной деятельности, так как его конструкция не отличается заоблачной сложностью, а серийные устройства для сгибания труб стоят достаточно дорого. Поэтому, изготовив ручной трубогиб своими руками, вы сбережете немало денег.

Читайте также:
Как сделать гаражный кран своими руками

Два трубогиба: с ручным и электрическим приводом

Классификация приспособлений для сгибания труб

Устройства для гибки стальных труб классифицируются:

  • по степени мобильности (стационарные и переносные);
  • по типу привода (ручной, электрический, гидравлический, электрогидравлический);
  • по способу воздействия (обкатка (роликовый), намотка, воздействие штоком (арбалетный), прокатка).

Суть способов воздействия трубогиба на трубу заключается в следующем.

При таком способе один конец трубы зажимается, а для придания ей требуемого изгиба используется неподвижный шаблон. Для обкатки изделия вокруг шаблона используются прижимные ролики.

Чертежи обкаточного трубогиба

В таком устройстве труба прижимается к подвижному шаблону (ролику), на который она и наматывается, протягиваясь между вращающимся роликом и специальным упором, установленным в начале точки гиба.

Схема трубогиба, работающего по принципу намотки

В таком трубогибе труба опирается на два неподвижных ролика, а сгибание выполняет шаблон, который закреплен на подвижном штоке. Шаблон давит на середину закрепленного участка трубы, тем самым придавая ей требуемый угол изгиба.

Схема арбалетного трубогиба: 2 — домкрат, 3 — башмак (пуансон)

Требуемый радиус изгиба получают при помощи трехвалкового устройства, основу конструкции которого составляют два опорных и один центральный ролик. На трубу осуществляет давление центральный ролик, положение которого и определяет радиус ее изгиба. Прокаточный трубогиб является более универсальным, во всех остальных станках радиус изгиба зависит от используемого шаблона.

Ручной прокаточный трубогиб компактных размеров

Изготовление трубогиба, работающего по принципу намотки, не отличается простотой, поэтому такое устройство делают преимущественно промышленным способом. Арбалетный метод обладает еще одним значительным недостатком: давление от штока с закрепленным на нем шаблоном, который называется башмак, сосредоточено в его верхней части. Такой способ воздействия на трубу приводит к ее значительному растяжению по наружному радиусу изгиба, что может сопровождаться уменьшением толщины стенки и даже ее разрывом. Особенно не рекомендуется использовать арбалетный способ для гибки тонкостенных изделий.

Пример самодельного трубогиба прокаточного (вальцовочного) типа

Станок, работающий по принципу прокатки (вальцовки), практически не имеет всех вышеперечисленных недостатков, такую технологию используют при производстве отводов в заводских условиях.

Станок для сгибания труб, изготовленный своими руками, может иметь различную конструкцию. Выбирать ее тип следует исходя из того, какой радиус изгиба стальной трубы вам необходим. Существует перечень рекомендаций, в соответствии с которыми и осуществляется выбор конкретной модели устройства для сгибания стальных труб. Важные параметры, которые необходимо учесть, это толщина стенок трубы и ее общий диаметр. Перед началом работы с трубогибом не помешает ознакомиться данными таблицы, отображающей максимально возможные радиусы для изгибания стальных труб.

Зависимость радиуса изгиба от диаметра и толщины стенок трубы

Чтобы получить радиус загиба меньший, чем оговорено в таких рекомендациях, необходимо использовать дорновый трубогиб или горячее вальцевание, которое применяется преимущественно в производственных условиях. Устройство с дорном сложнее создать в домашних условиях, поэтому их намного реже делают самостоятельно, отдавая предпочтение вальцовочным.

Для того чтобы самостоятельно выполнить горячую прокатку трубы, можно прибегнуть к использованию трубогиба, сделанного своими руками, но при условии, что он полностью изготовлен из металла, а его станина отличается высокой надежностью. Для выполнения такой технологической операции дополнительно потребуется паяльная лампа или газовая горелка.

Изготовление простейшего трубогиба шаблонного типа

Простой прокатный станок для гибки труб можно изготовить даже из дерева. Естественно, это будет ручной трубогиб, в конструкции которого можно даже не предусматривать прижимной ролик, если использоваться он будет для тонкостенных изделий. Шаблон для такого устройства изготавливается из деревянной доски, толщина которой должна быть такой, чтобы превышать диаметр самой трубы.

Деревянный шаблон для простейшего ручного трубогиба

Для удобства работы имеет смысл озадачиться профилированием шаблона со стороны его торца, дабы избежать соскакивания трубы в процессе сгибания. В этих целях можно сложить две доски, у которых предварительно спилить по одной грани, создав таким образом своего рода желоб. Сделанный предварительно выполняется чертеж поможет избежать ошибок.

При использовании подобного трубогиба шаблон крепят к надежному основанию, а с левой стороны от него (для правшей) закрепляют упор. Трубу, которую необходимо загнуть по требуемому радиусу, заводят между шаблоном и упором и аккуратно гнут ее, следя за тем, чтобы она не соскочила с шаблона.

Разборный шаблон из крюков

С помощью такого трубогиба, сделанного из подручных материалов, можно выполнять сгибание по большому радиусу изгиба. Можно избежать изготовления деревянного шаблона и упростить приспособление, заменив его на зафиксированные на основании металлические крюки, расположенные по окружности с требуемым радиусом загиба. Удобно такое устройство тем, что размеры загиба в любой момент можно изменить, расположив крюки-упоры по окружности с другим радиусом.

Читайте также:
Полка-органайзер для хранения стамесок и отверток

Вооружившись ручной лебедкой, можно значительно расширить диапазон производимых работ за счет заметного увеличения тягового усилия для сгибания труб.

Лебедка поможет расширить функциональность простейшего ручного трубогиба

Трубогибы с прижимным роликом

Более сложным по конструкции является ручной трубогиб, в котором используется прижимной ролик. Для изготовления такого приспособления можно использовать как дерево, так и металл.

Для труб из мягких материалов (к примеру, медных) оптимальным вариантом являются ролики из древесины, так как они не вызывают деформации металла. Такие ролики совсем несложно изготовить в домашних условиях, если использовать фото или чертежи подобных приспособлений, в большом количестве размещенных в Интернете. В качестве материала изготовления можно использовать толстые доски или несколько слоев фанеры.

Чертеж трубогиба с прижимным роликом

Самодельный трубогиб подобной конструкции, основу которого составляют ролики – подвижный (прижимной) и неподвижный, – позволяет выполнять сгибание труб круглого сечения, отличающихся даже значительным диаметром.

Для того чтобы понять, что такое устройство отличается простотой конструкции и применения, достаточно взглянуть на его фото или чертеж. В зависимости от того, какие нагрузки предполагаются для трубогиба этого типа, основание для него изготавливается из металла или прочной фанеры. П-образный держатель, на котором будут размещены центральный и прижимной ролики, делают из металла.

Относительно оси центрального ролика, надежно закрепленной на основании, такой держатель должен иметь возможность вращаться. С обратной стороны от центрального ролика на держатель крепится рукоятка, являющаяся рычагом, поэтому от ее длины напрямую зависит создаваемое усилие. Такой рычажный трубогиб позволяет выполнять операции с различным радиусом загиба труб.

Многие задаются вопросом о том, возможно ли изготовление своими руками трубогиба намоточного типа. Естественно, сначала желательно изучить чертеж или фото такого приспособления, на котором нет упора на основании. Основу конструкции трубогиба этого типа составляют два шкива, рамка с рычагом и прижимным роликом, надежное основание. Гибка при помощи такого устройства осуществляется за счет того, что трубу, помещенную в желобок неподвижного шкива и зажатую хомутом, оборачивают вокруг шаблона при помощи рычага и подвижного ролика.

Трубогиб для мягких труб на два разных радиуса сгиба

Для небольших и мягких изделий (алюминиевых или медных) пригоден самодельный трубогиб, позволяющий выполнять сгибание с двумя разными радиусами. Фото такого устройства несложно найти в Интернете. В этом трубогибе используется один прижимной ролик, а шаблон выполнен одновременно с двумя радиусами на одной пластине. Естественно, что для каждого варианта гибки ручка трубогиба должна переустанавливаться, для чего на его основании предусмотрены два отверстия.

Трубогибы намоточного типа

Примерами таких устройств являются гидравлические трубогибы, использующиеся для сгибания труб круглого сечения. В конструкции подобного приспособления есть мощный шкив, к которому и крепится труба в точке изгиба. Данный шкив фиксируется на надежной станине, а в ее основании располагается шток, который приводится в действие при помощи домкрата. На штоке при помощи домкрата создается значительное усилие, которое передается на рычаг, вращающий шкив и наматывающий на него трубу. Рычаг может свободно вращаться вокруг оси шкива и соединяется с ним при помощи отверстий, расположенных по его окружности.

Рабочий пример такого трубогиба можно увидеть на видео ниже:

Подобный механический трубогиб можно также изготовить своими руками с использованием домкрата реечного типа. При использовании этого устройства необходимо прикладывать больше физических усилий.

Пример работы на видео:

К примерам приспособления подобного типа относятся самодельные трубогибы, вальцы которых изготовлены из древесины. При работе с такими устройствами для сгибания труб круглого сечения необходимо прикладывать значительные физические усилия, которые уменьшаются за счет подвижного вращающегося ролика.

Пример в ролике ниже:

Трубогибы арбалетного типа

Свое название такие трубогибы получили из-за своего сходства с арбалетом. Основу конструкции подобного устройства составляет рама, изготавливаемая при помощи сварки из уголков и швеллера. Внутри такой рамы, на которой крепятся два подвижных вальца, располагается домкрат, при помощи специального башмака создающий усилие, направленное на трубу. Трубогибы с подвижными вальцами и прижимным башмаком применяются преимущественно для гибки труб круглого сечения, так как изделия любого другого типа они могут просто деформировать.

Суровый арбалетный трубогиб без излишеств

Самые популярные варианты самодельных трубогибов

Самыми технологичными и универсальными являются трубогибы, работающие по принципу прокатки. Именно такие устройства, часто оснащенные электроприводом, используют профессионалы, постоянно сталкивающиеся с необходимостью гибки труб из различных материалов, в том числе и из нержавеющей стали.

Вариант самодельного трубогиба

Основу конструкции такого устройства составляют три вращающихся ролика, один из которых является прижимным. Благодаря постепенно увеличивающемуся давлению прижимного ролика и повторяемой для каждого нового положения ролика прокатке сгибание трубы осуществляется наиболее щадящим способом, ее стенки подвергаются растягивающим манипуляциям очень равномерно.

Читайте также:
Восстановление старой кузнечной наковальни с металлоприемки

Самодельный трубогиб с электроприводом, сделанный своими руками

Самое главное, что позволяет делать такой трубогиб, – это регулировать радиус изгиба обрабатываемого изделия. Вариантов конструктивного исполнения такого универсального устройства может быть несколько: на элементах рамной конструкции расположены вращающиеся упорные ролики, а также колесо, с помощью которого прокатывается труба; боковые несущие поверхности и основание делается из листового металла, а для перемещения прижимного ролика используется винтовая передача. На устройствах второго типа можно изменять минимальный радиус изгиба, что достигается за счет изменения положения опорных роликов.

Валы данного трубогиба позволяют комфортно работать не только с круглыми трубами, но и с профильными

Несущую конструкцию для такого трубогиба можно изготовить из дерева. Металлическими в нем останутся оси роликов, шток, крепежные элементы и ручка для прокручивания роликов, которые также можно изготовить из древесины или полимерных материалов.

Выше мы рассмотрели трубогибы, в которых процесс протягивания обеспечивается за счет вращения прижимного ролика. Есть также категория устройств, в которых движение трубы задается при помощи вращения опорных роликов.

Вариант с винтовым домкратом

Трубогиб электрический или ручной, в котором вращение передается одному ролику, обладает ограниченными возможностями. Для трубогиба, в котором вращаются оба опорных ролика, характерна более сложная конструкция, так как необходимо передавать вращение сразу двум элементам.

Более удобным, по мнению многих специалистов, является трубогиб, в котором прижимной ролик расположен снизу. Некоторые мастера придерживаются мнения, что контролировать сгибание труб на нем значительно проще, они не загораживаются верхней несущей конструкцией.

Трубогиб с электромотором и приводом через две цепи

Любое устройство для гибки труб является достаточно несложным приспособлением, работа которого основана на элементарных законах механики. Если потребность в сгибании нержавеющих, металлопластиковых труб, а также труб из других материалов возникает нечасто, то можно ограничиться и ручным устройством.

Если вам нужно более серьезное устройство для профессиональной деятельности, то лучше соорудить электрогидравлический трубогиб, который сэкономит физические трудозатраты, используя силу гидравлического домкрата, и сбережет время, благодаря приводу рабочих валов от электродвигателя.

Чертежи и инструкция по изготовлению своими руками вальцов для профильной трубы

Появление сотового поликарбоната для изготовления теплиц определило новый тип конструкций сооружений защищенного грунта – арочные конструкции. Чтобы создавать металлокаркас для подобных зданий, нужно иметь станок, способный выполнять изгибание конструкционных профилей по определенной кривой. Самодельные вальцы для профильной трубы призваны помочь в изготовлении арок по заданному радиусу.

Технологический процесс профилирования длинномерных заготовок основан на протягивании детали через вальцы, расположенные на определенном расстоянии друг от друга. Для придания изгиба в ту или другую сторону проход длинномера осуществляется не в прямом направлении, один или два валика смещены.

  1. Трубопрокатный станок
  2. Изготовление трубогиба своими руками
  3. Пошаговое изготовление станка
  4. Арки для теплиц и парников

Трубопрокатный станок

При прокатывании длинномерных труб на станке смещают центр движения. За счет подобного смещения между вальцами образуется кривая. Один ролик давит изнутри радиального контура, а два других – образуют внешний контур будущего изделия.

Чертёж трубогиба для протягивания профильных труб. Указаны все необходимые для изготовления размеры деталей:

Конструктивно подобное устройство выполняется на прочной опоре, изготавливаемой из швеллера. Нижние ролики располагаются в подшипниках. Обычно расстояние между ними не меняется (существуют варианты станка, где изменив расположение нижних роликов, создают другой радиус проката).

Сверху располагается верхний валик. Его можно перемещать по высоте. Двигая опорную часть по резьбе вниз, можно развивать значительные усилия. Они будут действовать на трубу в процессе прокатывания.

Для самостоятельного изготовления можно пойти другим путем. Из листа толщиной 2…4 мм вырезают стенки устройства, где устанавливают валики.

Упрощенная конструкция трубогиба:

Самое сложное – это изготовить боковины, внутри которых располагаются:

  1. Опорные валы – 2 шт.
  2. Прижимной вал, размещенный на соответствующем устройстве.
  3. Рукоятка, позволяющая производить прокатывание профильной трубы.

Промышленные станки изготавливают с ручным или электрическим приводом. При изготовлении электрифицированного станка обязательно предусматривают возможность реверса. Тогда прокатывать можно, заставляя длинномер двигаться в обоих направлениях.

Изготовление трубогиба своими руками

Простейший трубогиб изготавливается сравнительно несложно. Нужно приобрести:

  • подшипники № 206;
  • корпуса подшипников;
  • валы Ø 35 мм из закаленной стали HRC 40…45 (подходят под внутренний размер подшипников);
  • велосипедные звездочки одинакового диаметра;
  • педаль от велосипеда;
  • ходовой винт с гайкой;
  • швеллер № 8;
  • швеллер № 6;
  • болты М8 с гайками;
  • полоса 40 мм, толщиной 4 мм.

Для изготовления нужно использовать:

  1. Электродрель.
  2. Напильник.
  3. УШМ с отрезными и зачистными дисками.
  4. Сварочный аппарат.
  5. Набор гаечных ключей.

Пошаговое изготовление станка

Подготовив набор комплектующих, приступают к изготовлению.

Общий вид станка. Он устанавливается на брус 100·50 мм.

Все детали раскладываются на видном месте. Предварительно проверяется работоспособность подшипников и ходового винта.

Вырезаются заготовки из швеллеров. Из них сваривается вертикальная стойка, устанавливаемая перпендикулярно к опорному швеллеру.

Читайте также:
Как можно доработать аккумуляторную электроотвертку

Сверлится отверстие под ходовой винт. К нему приваривают гайку. Потом вкручивают винт. Сверху варят поперечину, она понадобится для перемещения винта по резьбе.

По опорному швеллеру перемещают подшипники. Они предварительно установлены в корпуса. Внутрь вставлены валы. К одному из торцов приваривают цепные звездочки.

К одному опорному валу приваривают велосипедную педаль. Вращая ее в ту или другую сторону, можно заставить перемещаться трубу в нужном направлении.

Изготовив прижимной механизм, производится проверка расположения всех элементов. Стараются установить их согласно чертежу, представленному ранее.

Установив детали по месту, их приваривают. Наступает черед проверить работоспособность устройства.

Ставят трубу и прокатывают ее в обе стороны. Нажима сверху еще нет, проверяется, насколько легко перемещается труба.

Поворачивая винт, прижимают нажимной валик вниз, продавливают трубу. Сместив прижимной валец, прокатывают трубу. После каждого прохода смещают валик вниз. Периодически вынимают деталь и сравнивают ее с шаблоном.

Изготовив станок, можно приступать к изготовлению теплиц и парников, в основе которых используют профильные трубы. Ниже показаны образцы и дана информация, как сделать подобные сооружения.

Видео: самодельный трубогиб для профильной трубы.

Арки для теплиц и парников

Разные виды теплиц используются в практике огородников

Металлокаркас теплицы 3·4 м:

Чаще всего выбирают трехметровые дуги. С торцов создают вход. Дополнительно устанавливают форточку, которую можно открыть, оставив дверь закрытой. Используют профильные трубы 20·20 и 25·25 мм.

Усиленная дуга арочной теплицы:

В зимний период нагрузка может достигать свыше 200 кг/м². Поэтому к наружному контуру приваривают изогнутую дугу внутри. Дополнительно варят радиальные связи. Теперь работает более жесткий контур, который выдержит высокое нагружение.

Парник стационарный «Бабочка»:

Небольшие конструкции парников можно делать стационарными и переносными. Они удобны тем, что для работы с выращиваемыми растениями не нужно заходить внутрь. Достаточно приоткрыть дверки, чтобы получить доступ. Парники получили название «Бабочка», так как они открываются в обе стороны. С торца приподнятые дверки выглядят похожими на крылья бабочки.

На грядках на весенний и осенний периоды устанавливают переносные парники «Хлебница». В этой конструкции дверка открывается подобно тому, как это вопрос решен в хлебницах. Она приподнимается вверх и перемещается вдоль задней стенки. Подобные устройства пользуются завидным спросом у овощеводов.

Стремление снизить снеговую нагрузку и создать прочный металлокаркас подвигает конструкторов на создание теплиц, похожих на каплю. Образующие стенок построены по сложным кривым. Верх остроконечный, снег скатывается вниз, не задерживаясь на поверхности.

Стыковка полуарок в теплице «Капелька»:

Внутри полуарки соединяются в центре каркаса. Подобное решение облегчает изготовление и доставку изделий на участок огородника. Остается изготовить половинки и собрать их на месте.

Чертеж радиальной арки для теплицы из профильной трубы 20·20 мм. Дверной проем:

Самая распространенная конструкция выполняется по радиусу 1500 мм (наружный профиль). В ней в центре конструкции достигается высота 2115 мм. По бокам образующей дуги создаются вертикальные участки, их длина составляет 615 мм. Пользователи будут проходить внутрь через дверной проем шириной 780 мм. Высота проема 1830 мм достаточна для прохода людей среднего роста.

Практика показывает, что подобная теплица востребована в большинстве районов. Внутри достаточно места для размещения грядок и проходов.

Арка для телицы шириной 2800 мм:

Некоторым нравится использовать теплицу, имеющую несколько меньшую ширину (2800 мм). В ней высота в центральной части несколько выше, составляет 2195 мм. Здесь вертикальные участки по краям имеют высоту 795 мм. Радиус образующей кривой составляет 1400 мм (наружный размер).

Привлекает большая высота (2085 мм) и ширина (800 мм) дверного проема. Даже пользователи высокого роста будут свободно проходить внутрь, не сгибаясь при входе.

Для теплицы длиной 6 м требуется:

  • 7 дуг, их расставляют на расстоянии 1 м друг от друга;
  • для изготовления торцевых элементов требуется 33,3 м;
  • продольные элементы между дугами суммарно составят 42 м;
  • для изготовления металлокаркаса потребуется 20 профильных труб (6 м) . Расчет выполнен для профильной трубы 20·20 мм с толщиной стенки 1,5 мм. Общая масса составляет 99 кг.

Арка для теплицы типа «Павильон»:

При изготовлении конструкции типа «Павильон» создают усиленную дугу. Расстояние между вертикальными опорами составит 5400 мм. Используются профильные трубы 40·60 мм (стенка 2 мм). В качестве опор применяют трубы 40·40 мм (можно и большего размера при изготовлении навесов для автомобилей).

Чертеж малогабаритного парника хлебница:

Используя станок для прокатывания профильных труб, можно изготовить для себя и на заказ самые разнообразные дуги для теплиц и парников.

Рейтинг
( Пока оценок нет )
Понравилась статья? Поделиться с друзьями:
Добавить комментарий

;-) :| :x :twisted: :smile: :shock: :sad: :roll: :razz: :oops: :o :mrgreen: :lol: :idea: :grin: :evil: :cry: :cool: :arrow: :???: :?: :!: