Простой резьбонарезной станок для домашней мастерской

Резьбонарезные станки: виды и выбор

Резьбонарезной станок для труб – это специальное оборудование, позволяющее быстро и качественно нанести резьбу для дальнейшего присоединения трубы к магистрали или установки фитинга. Какие станки для нарезки резьбы существуют? Как самостоятельно выбрать оборудование для того или иного случая? Что требуется учитывать при подборе инструмента? Как пользоваться станком? Ответы далее.

Оборудование для нанесения резьбы

Классификация станков

Произвести классификацию станков, используемых для резки резьбы, можно по следующим признакам:

  • виду;
  • способу управления.

Разновидности станков

В настоящее время для нарезки резьбы используются следующие модели станков:

  • Резьбонакатные. Оборудование работает по принципу деформации поверхности трубы, что исключает возможность образования стружки. Заготовка проходит через резьбонакатный станок, имеющий плоские или круглые резцы и сильно сдавливается. Под воздействием пресса металл заполняет впадины, имеющиеся на инструменте, образуя равномерную резьбу.

Принцип действия резьбонакатного станка

  • Резьбофрезерные. Нанесение резьбы производится дисковыми или гребенчатыми фрезами, установленными на оборудовании.

Применение резьбофрезерного станка

  • Резьбошлифовальные. Принцип работы оборудования аналогичен предыдущему виду с одним исключением: вместо фрез применяются шлифовальные круги и каким-либо профилем. Могут использоваться однониточные и многониточные круги, при помощи которых происходит нанесение резьбы на всю выделенную поверхность.

Принцип работы резьбошлифовального оборудования

Независимо от вида любой станок, предназначающийся для нарезки резьбы, в том числе и на трубах, может быть напольным или настольным. Напольный станок, как правило, отличается большей мощностью и большим весом, а настольный – удобством применения.

Способы управления станками

Резьбонарезные станки могут иметь следующие способы управления:

  • ручной. Инструмент предназначается для бытового применения и не может быть использован на нанесения резьбы на трубы диаметром не более 50 мм;
  • электрический. Оборудование преимущественно используется профессиональными мастерами, так как отличается большим весом и высокой стоимостью. Однако на электрическом станке можно нарезать резьбу более точно.

В отдельную категорию можно выделить автоматическое оборудование, работающее на основании заложенной программы. Оператору станка требуется только зафиксировать трубу и корректно задать параметры изготовления резьбы.

Как работает автоматическое оборудование, смотрите на видео.

Параметры выбора

Как выбрать станок для резки резьбы? Помимо вида и способа управления требуется учитывать следующие факторы:

  1. мощность оборудования. Для бытовых целей оптимально подходят станки с мощностью 750 – 1000 Ватт. В промышленном производстве рекомендуется применение станков, имеющих мощность 2 000 – 2 500 Ватт;
  2. скорость вращения шпинделя, посредством которого производится нанесение резьбы. Параметр прямо пропорционально зависит от мощности оборудования и может варьироваться от 27 оборотов в минуту до 515 оборотов за аналогичный период времени.

Некоторые модели могут дополнительно оснащаться опцией выбора скоростного режима, что позволяет подбирать наиболее оптимальную скорость вращения для определенного материала;

  1. диапазон резьбонарезания (обработки заготовок разных размеров). В большинстве случаев ручное оборудование способно обрабатывать заготовки 3 – 50 мм, а электрические станки предназначаются для труб диаметром 50 – 200 мм;
  2. вес. Если предполагается использование станка при прокладке магистралей, то целесообразнее подбирать более мобильное оборудование, отличающееся небольшим весом;
  3. дополнительные опции. Комплект для нанесения резьбы может включать одновременно несколько приспособлений: трубонарезной станок, инструмент для снятия фаски, встроенную масленку и так далее.

Все технические параметры указываются в сопроводительной документации.

Технические параметры оборудования

Популярные модели станков

К наиболее популярным моделям резьбонарезных станков относятся:

  • REKON TURBO — 400 2V до 2″. Основное отличие оборудования – наличие быстрооткрывающейся головки, производящей нарезку резьбы, что позволяет снизить время выполнения работы.

Устройство со средней стоимостью 65 000 рублей предназначается для бытовых целей и небольших организаций, специализирующихся на прокладке водопроводных магистралей, систем отопления, газоснабжения или канализации;

Настольный станок с высокой производительностью

  • РОПАУЭР R 50. Более профессиональное и дорогостоящее оборудование (от 180 000 рублей) применяется в специализированных организациях и отличается точностью получаемой резьбы;

  • Торнадо REMS. Еще одна разновидность высокоточного профессионального оборудования. Станок является полностью автоматическим и способен нанести резьбу на трубы диаметром 16 – 68 мм или болты диаметром 10 – 60 мм.

Станок REMS для резки резьбы на трубах и шпильках

Как пользоваться тем или иным станком, подробно описано в прилагаемой инструкции. При работе требуется четко соблюдать правила, установленные производителем и технику безопасности.

Станки для нарезания резьбы на трубах, электрические инструменты

Используемое оборудование для нарезания резьбы

Еще несколько десятилетий назад использовали специальные машины для вытачивания валов и других изделий, а также нарезания на некоторых резьбы. В машиностроении полуавтоматический резьбонарезной станок позволял получить качественную резьбу с различными параметрами, но в большинстве случаев использовали из-за универсальности токарно-винторезные, сверлильные резьбонарезные станки. Качество получаемой резьбы постепенно увеличивалось, так как со временем на смену опыта и умений оператор пришла дополнительная оснастка, которая позволяла существенно упростить проводимую работу. Условно оборудование можно разделить по следующим признакам:

  1. расположению инструмента;
  2. какой из элементов, инструмент или заготовка, во время обработки находится в неподвижном состоянии;
  3. по степени автоматизации;
  4. по виду используемого инструмента.

Ранее для образования резьбы на цилиндрической поверхности использовали резцы, плашки и метчики. Для их использования приспосабливали обычное оборудование, которое могло работать с рассматриваемым инструментом. Через некоторое время появились резьбонарезной станок Ridgid или резьбонарезной станок Rems, которые специально производятся для выполнения подобной работы.

Кинематическая схема резьбонарезного станка 2056

Кинематическая схема резьбонарезного станка 2056

Движения в станке

Движения в станке:

  • главное вращательное движение шпинделя;
  • движение подачи;
  • вспомогательные движения: возврат шпинделя с инструментом в исходное положение после окончания рабочего хода;
  • установочные ручные перемещения узлов станка при его наладке и настройке
Читайте также:
Чемоданчик из жести для хранения инструмента
Цепь главного движения

Вращательное движение шпиндель IV станка получает от электродвигателя М (N = 1,3 кВт, n = 1300 об/мин) через коробку скоростей 4. Переключая в коробке скоростей блочные зубчатые колеса z = 22—29—37 на валу I и z = 34 — 60 на шлицевой втулке III шпинделя, сообщают шпинделю шесть различных частот вращения в диапазоне 112—1120 об/мин.

Наименьшая частота вращения шпинделя:

nшп.min = 1300 (18/36) (22/44) (20/60) = 112 об/мин

Цепь подач

Осевое перемещение шпинделя, согласованное с его вращением, обеспечивается в станке коробкой подач 5 и механизмом подач. Шпиндель станка смонтирован на шарикоподшипниках в гильзе 2, на наружной поверхности которой нарезана рейка, находящаяся в зацеплении с реечным зубчатым колесом z = 14. Движение к реечной паре передается от зубчатого колеса z = 34, установленного на шлицевой втулке шпинделя в коробке скоростей, и далее по следующей кинематической цепи: зубчатое колесо z = 30, трехваловая коробка подач с двумя блоками зубчатых колес z = 20—20 и z = 18—27, зубчатая пара (30/30), червячная пара (1/60), предохранительная шариковая муфта 7, зубчатая передача (39/60), сменные зубчатые колеса (a/b) гитары подач, реечное зубчатое колесо z = 14, гильза со шпинделем. Четырехскоростная коробка подач и набор сменных зубчатых колес гитары подач позволяют настроить станок на нарезание восьми различных шагов резьб в диапазоне 1..3,5 мм.

Уравнение для вычисления, например, наименьшего шага нарезаемой резьбы имеет вид:

P = 1 (34/30) (20/27) (27/27) (30/30) (1/60) (39/60) (a/b) · 3,14 · 2,5 · 14

a/b = (50/50) Pmin = 1 мм

Вывинчивание метчика из нарезаемого отверстия обеспечивается реверсированием электродвигателя.

Отсчет величины вертикального перемещения шпинделя производят по лимбу 6, движение которому передается с вала реечного зубчатого колеса с помощью зубчатой передачи внутреннего зацепления. В пазах лимба устанавливают кулачки, которые ограничивают величину вертикального перемещения шпинделя и управляют циклом работы станка.

Резьбонарезная головка станка 2056

Резьбонарезная головка станка 2056

Резьбонарезная головка станка 2056

Шариковая предохранительная муфта в конструкции резьбонарезной головки предотвращает поломку инструмента в случае его осевой перегрузки (нумерация деталей резьбонарезной головки аналогична рис. 73).

При нарезании на станке левых резьб необходимо в гитаре подач дополнительно установить еще одну пару сменных зубчатых колес, которые изменят направление осевого перемещения шпинделя при неизменном направлении его вращения. На станке возможно нарезание метрических резьб с более мелким шагом (0,5—0,8 мм), чем указано в технической характеристике, а также дюймовых и трубных, но для этого необходимо иметь дополнительный комплект сменных зубчатых колес гитары подач.

Вспомогательные установочные вертикальные перемещения стола и резьбонарезной головки производят вручную, соответственно рукояткой 1 через зубчатую коническую и винтовую передачи и рукояткой 3 через червячную и реечную передачи (см. рис. 73).

Основные параметры

Оборудование рассматриваемой группы характеризуется по иным параметрам, нежели оборудование токарной или фрезерной группы. Это связано с тем, что резьбонарезной станок Ridgid или резьбонарезной станок Rems применяется не для изменения формы или качества поверхности, а образования канавок с заданными параметрами, которые и определяют тип резьбы. К основным параметрам, которыми обладает резьбонарезной станок для труб или других заготовок, можно отнести следующее:

  1. диапазон диаметра заготовки для болтовой резьбы, а также ее шаг;
  2. диапазон диаметра трубы, на которой можно нанести резьбу, и ее шаг;
  3. класс точности согласно установленным нормам в гост или ISO;
  4. протяженность резьбы, которая может зависеть от диаметра заготовки;
  5. размер наибольшей фаски;
  6. угол наклона фаски;
  7. тип резьбы, которые можно получить.

Современное оборудование, к примеру, резьбонарезной станок Ridgid или резьбонарезной станок ВМС обладают высокой производительностью и возможностью точной настройки под заданные параметры. Вышеприведенные технические характеристики указываются в документации. Однако при выборе следует уделить внимание и другим параметрам, которые определяют особенности проводимых работ.

Резьбонарезной станок RIDGID 535

Расположение основных узлов резьбонарезного станка 2056

Расположение основных узлов резьбонарезного станка 2056

  1. Плита;
  2. Стол;
  3. Колонна;
  4. Резьбонарезная головка;
  5. Рукоятка установки подачи;
  6. Рукоятка установки частоты вращения шпинделя;
  7. Пульт управления;
  8. Переключатель цикла работы станка;
  9. Микропереключатели;
  10. Кулачки;
  11. Лимб;
  12. Кулачки;
  13. Охлаждение;
  14. Электрооборудование.

На фундаментной плите 1 станка установлена колонна 3, по вертикальным направляющим которой перемещают вручную стол 2 и резьбонарезную головку 4, с вмонтированными в нее коробками скоростей и подач, шпинделем и механизмом подач.

Перечень основных узлов резьбонарезного станка 2056

  1. Колонна, стол, плита — 2Н118.10.000
  2. Коробка скоростей — 2056.20.000
  3. Привод — 2Н125Л.21.000
  4. Коробка подач — 2056.30.000
  5. Резьбонарезная головка — 2056.40.000
  6. Гитара подач — 2056.41.000
  7. Шпиндель — 2Н118.50.000
  8. Охлаждение — 2Н118.80.000
  9. Электрооборудование — 2056.92.000
  10. Патрон предохранительный — 2056.51.000

Как выбрать наиболее подходящую модель?

Резьбонарезной станок Ridgid или резьбонарезной станок ВМС 2а востребованы в мелком и крупносерийном производстве. При выборе определенной модели следует обратить внимание на:

  1. Тип конструкции: вес, компактность, расположение основных элементов, степень защиты подвижных элементов и зоны резания. На рынке продажи подобного оборудования есть большой выбор. К примеру, можно приобрести вертикальный вариант исполнения РЕМС или с горизонтальной компоновкой. Все зависит от поставленных задач.
  2. Тип установленного привода. На протяжении многих лет устанавливается механический привод, так как он прост в использовании и компактен. Однако стоит учитывать, что есть довольно много типов механического привода, некоторые надежны и точны, другие выходят из строя довольно быстро.
  3. При рассмотрении электродвигателя следует обратить внимание на то, от какой сети он питается и есть ли защита от перегрева. Большая мощность в данном случае не будет говорить о хорошей производительности.
  4. Тип установленного зажимного устройства. Во время обработки есть вероятность возникновения довольно большой нагрузки. Для обеспечения высокой точности нарезания резьбы и безопасности работы конструкции зажимное устройство должно быть надежным.
  5. Наличие подачи охлаждающе-смазывающей жидкости. При обработке твердосплавного материала есть вероятность существенного нагрева режущего инструмента и самой заготовки. При возникновении подобной ситуации быстро изнашивается инструмент, а также изменяются качества материала.

Резьбонарезной станок REMS Торнадо

  • Наличие системы автоматизации. В последнее время все большей популярностью пользуются модели с числовым программным управлением, так как они позволяют получать точные детали при высокой производительности. При этом практически весь процесс выполняется без участия человека, то есть управлять резьбонарезным станком Риджид или другого производителя может оператор с малым опытом резьбонарезания.
  • Читайте также:
    Идея заточки свёрл с помощью бормашины

    При выборе также уделяют внимание тому, какая фирма указана производителем. К примеру, Rothenberger является достаточно известным производителем, что определяет высокое качество получаемых изделий. Однако стоимость оборудования Rothenberger будет существенно выше, чем продукция отечественных производителей.

    В заключение отметим, что рассматриваемое оборудование может устанавливаться дома, так как имеет небольшие габаритные размеры, может питаться от сети 220 В и не требует жесткого крепления к основанию. Единственным недостатком при покупке оборудования для его бытового применения является его высокая стоимость.

    Электрическая схема резьбонарезного станка 2056

    Электрическая схема резьбонарезного станка 2056

    Резьбонарезной станок может работать в трех режимах резьбонарезания:

    1. Автоматический цикл резьбонарезания
    2. Одиночный цикл резьбонарезания
    3. Прерывистая работа

    Автоматический цикл

    Перекючатель цикла устанавливается в положение «А». Нажимается кнопка «Вправо». Шпиндель, настроенный на нужную скорость вращения и подачу совершает непрерывные движения:

    • Шпиндель вращаясь идет вниз и нарезает резьбу
    • В конце обработки кулачок «Н» на лимбе отключает подачу, включает реверс шпинделя (левое вращение) и шпиндель вращаясь идет вверх
    • В крайнем верхнем положении кулачок «В» на лимбе включает новый цикл

    Одиночный цикл резьбонарезания

    Перекючатель цикла устанавливается в положение «О». Нажимается кнопка «Вправо». Шпиндель, настроенный на нужную скорость вращения и подачу совершает один цикл резбонарезания:

    • Шпиндель вращаясь идет вниз и нарезает резьбу
    • В конце обработки кулачок «Н» на лимбе отключает подачу, включает реверс шпинделя (левое вращение) и шпиндель вращаясь идет вверх
    • В крайнем верхнем положении кулачок «В» на лимбе отключает вращение шпинделя

    Резьбонарезные головки: основные виды, особенности и тонкости выбора

    Резьбонарезные головки (РНГ) – специальные изделия, которые используются для нарезания внутренней и наружной резьбы. Они широко применяются в современном машиностроении и ряде других отраслей. Конструктивно изделия состоят из комплекта гребенок.

    Резьбонарезные головки для электроклуппа, для резьбонарезного станка и для ручного клуппа.

    Рабочая часть головки позволяет:

    • формировать резьбовой профиль; • калибровать резьбы; • центрировать и обеспечивать подачу инструмента.

    Головками пользуются не только вместе с крупными станками, но и со стандартными клуппами. К каждой головке предъявляются высокие требования. При производстве резьбонарезных изделий учитываются требования ГОСТов и иных стандартов.

    Принцип работы и конструкция


    электрический резьбонарезной станок

    Устройство резьбонакатных станков напоминает сверлильные машины вертикального типа, оснащенные более совершенным редуктором. Характер нарезания требует комбинации разнообразных вариантов частоты вращения и уровня подачи шпинделя.

    В шпинделе фиксируется инструмент — метчик, который с заданной линейной скоростью и частотой вращения перемещается вниз в сторону жестко закрепленных труб. Параметры движения метчика задаются в зависимости от шага резьбы и поперечника труб. При нарезании на длинных трубах используются специальные подставки, регулируемые по длине и высоте.

    Резьбонакатной станок — это универсальный инструмент. Он нарезает резьбу на заготовки в форме конусов, цилиндров, наружную или внутреннюю, дюймовую на трубы и обточить на цилиндрических деталях торцы. Поэтому широко используется не только на производствах, но и в ремонтных мастерских.

    Резьбонарезной станок может иметь вертикальное или горизонтальное расположение исполнительного инструмента. Первое встречается чаще, в качестве резца используется метчик. Горизонтальные станки предназначены для нарезания резьб на водопроводных и газопроводных трубах.

    Наружные резьбы выполняют с помощью круглых плашек, резьбовых резцов, головок винторезного типа. Внутренние резьбы делают метчиками и специальными резцами. На крупных производствах для создания много- и однозаходных винтов примеряют также вихревые головки.

    Резьбонарезной станок выполняет резьбы всех существующих стандартов:

    • дюймовую и метрическую на трубах;
    • трапецеидальную;
    • цилиндрическую или коническую.

    Используя некоторые дополнительные инструменты, можно осуществлять несколько типов обработки, задавать различную форму, наклон и шаг резьбы. Для изменения параметров используются сменные головки.

    Некоторые станки оснащаются самоцентрирующимся резаком, который содержит острые ролики для отрезания заданных отрезков труб. Все режущие инструменты изготавливаются из высокопрочных сталей специальной закалки, которая выдерживает длительный срок эксплуатации.

    Одной из самых эффективных считается головка конической формы, которая быстро и без больших усилий режет металл труб.

    Как купить станок для нарезки резьбы?

    Приобретение профессионального оборудования для нарезания резьб требует тщательного учета всех параметров и перспектив производства, ведь станок должен не просто украшать цех или мастерскую, а оправдывать себя экономически. Прежде чем сделать заказ в интернет-магазине ТБС, проконсультируйтесь у специалиста компании по поводу оптимальной производительности, габаритов, марки оборудования. Мы предлагаем как недорогие станки для массового производства, так и прецизионные агрегаты, обеспечивающие ювелирную стыковку труб любых диаметров и назначения.

    Читайте также:
    Самодельный съемник для плотно посаженных подшипников

    Терминалы компании ТБС расположены в Москве, Санкт-Петербурге и Новосибирске. В регионах присутствия клиентам доступна курьерская доставка станков и расходных материалов. Условие – заказ на сумму от 10 000 рублей. По всей России станок для нарезки резьбы быстро и недорого доставят партнерские транспортные компании.

    По всем вопросам обращайтесь по бесплатном телефону компании ТБС 8 или в онлайн-чате на сайте.

    Резьбонарезные станки: особенности и область применения

    Сведения о производителе резьбонарезного станка 5993

    Производителем резьбонарезного станка 5993 — Читинский станкостроительный завод, основанный в 1957 году.

    Завод производил следующее оборудование:

    • универсально-заточные станки модели 3640, 3В641
    • хонинговальный станок модели 3833М
    • алмазно-заточной станок модели 3Б632В
    • резьбонарезные полуавтоматы 5Д07 (1960-1982 гг), 5991, 5992, 5993, 5994 (1977 г), 5А993, ЧС 5А100С
    • магнитные плиты, магнитные патроны, синусные плиты и другая магнитно-технологическая оснастка на постоянных магнитах — всего около 46 видов.

    Станки, выпускаемые Читинским станкостроительным заводом

    • 3В641
      — станок заточной универсальный Ø 250 х 650
    • 5Д07
      cтанок резьбонарезной для нарезания наружной цилиндрической резьбы Ø 39 х 320
    • 5993
      cтанок резьбонарезной для нарезания наружной цилиндрической резьбы Ø 42 х 280

    Технологические характеристики

    Корпус резьбонарезной гребёнки должен быть выполнен из стали повышенной износостойкости. Для этого призму с готовым профилем подвергают термообработке до твёрдости НRC 60…64. Если гребёнка изготовлена цельной, то материалом корпуса принимают быстрорежущие стали типа Р6М5 или Р9М5К6 по ГОСТ 19265-73. Однако большинство участков цельных гребёнок не испытывает значительных сдвигающих усилий, из-за чего использование дорогостоящей стали экономически не оправдано. Поэтому в большинстве случаев корпус изготавливают из легированных конструкционных сталей типа 45Х или 40ХМ по ГОСТ 4543-81 и закаливают до НRC 58…62. После закалки корпус подвергают отпуску и шлифуют, чтобы снять коробление и обеспечить наилучшее скольжение в направляющих резьбонарезного станка.

    Резьбонарезные вставки гребёнок, хотя и усложняют демонтаж инструмента, зато обеспечивают более экономный расход материалов. Вставки изготавливают их тех же марок быстрорежущей стали, что и для гребёнок цельного типа, однако стараются обеспечить инструменту повышенную вязкость. Это предохраняет гребёнки от выкрашивания на стадии врезания и исключает необходимость искусственно снижать скорость перемещения опорной плиты. Твёрдость вставок выдерживают в пределах НRC 61…63, для чего режим термообработки принимают следующим:

    • предварительный подогрев заготовок в соляной ванне;
    • покрытие заготовок слоем буры;
    • окончательный нагрев в термической печи;
    • охлаждение под прессом, который снабжается водоохлаждаемыми плитами.

    Для особо ответственных разновидностей инструмента после охлаждения следует ещё одно- или двукратный отпуск до НRC 59…62.

    Если скорость врезания невелика, а материал заготовок имеет высокую твёрдость, то вставки резьбонарезных гребёнок могут быть выполнены из твёрдого сплава ВК3М или ВК4 по ГОСТ 3882-74. Твёрдость такого инструмента – 89…91 НRА, при пределе прочности на изгиб не менее 1100 МПа. Твердосплавные вставки соединяют с плитой станка пайкой медью.

    Режимы резания для резьбонарезных гребёнок, м/мин:

    • нарезка трубной резьбы – 18…20;
    • резьбообразование на конструкционных среднеуглеродистых сталях – 8…12;
    • получение резьбы на легированных конструкционных сталях – 4…6;
    • для получения резьб и профилей на цветных металлах и сплавах – 25…30.

    Нормативная стойкость инструмента не превышает 60 мин, поэтому выгоднее использовать резьбонарезные гребёнки составной конструкции.

    Указания по заточке и установке резьбонарезных гребенок

    Заточку и промер гребенок для головок винторезных самооткрывающихся типоразмеров 2651-0021 (1КА-25); 2651-0022 (2КА-30); 2651-0024 (ЗКА-40); 2651-0026 (4КА-70) и 2651-0028 (5КА-70) по ГОСТ 21760—76 производить в соответствии с инструкцией по эксплуатации этих головок, прилагаемой к станку.

    Заточку плоских гребенок для резьбонарезных головок 1T, 2T, 3Т можно производить по ГОСТ 2287—61 по двум формам: форме I и форме II в приспособлении для заточки, рис. 13 (узел 5993.98.000), поставляемом за отдельную плату. При этом форма 1 заточки рекомендуемая.

    Геометрия заточки показана на рис. 28. Рекомендуемые углы заточки в зависимости от обрабатываемого материала приведены в таблице на рисунке. Установка вылета гребенок, режимы резания и применяемая смазочно-охлаждающая жидкость приведены в руководстве по эксплуатации резьбонарезных головок 1T, 2T и 3Т.

    Устройство и классификация

    Получение резьбовых профилей методом нарезания может быть реализовано по двум схемам – инструментом, который движется возвратно-поступательно, и инструментом, который вращается. Рабочий профиль резьбонарезных гребёнок представляет собой плоскость, являющуюся половиной поверхности будущей резьбы. Этим гребёнки отличаются от клуппов, которые в процессе получения резьбы движутся по дуге окружности.

    Возвратно-поступательное движение характеризуется наличием стадии холостого хода, во время которого резьба не нарезается, поскольку комплект гребёнок перемещается в исходное положение. Это влияет на производительность оборудования, но зато никак не сказывается на предельной длине резьбы, в то время, как клуппы для крупных резьб существенно увеличиваются в габаритах, что неудобно.

    Плоская резьбонарезная гребёнка выполнена в виде параллелепипеда и включает в себя режущую и калибрующие части. Для повышения универсальности обе половины монтируются на плите, которая имеет посадочную часть, унифицированную под определённый типоразмер резьбонарезного станка.

    ГОСТ 2287-88 предусматривает четыре исполнения инструмента:

    1. Основное (тип А), при котором угол и форма заточки выполнены так, чтобы обеспечить самозатягивание исходной заготовки в зазор между гребёнками. Форма заточки рассчитывается для получения метрической, дюймовой и трубной резьбы. Посадочная часть – типа «ласточкин хвост».
    2. Дополнительное (тип А), отличающееся тем, что для подачи заготовки в зазор необходима принудительная её досылка специальной деталью станка – досылателем. Применяется при получении резьб на закалённых заготовках, либо выполненных из сталей повышенной прочности. Форма посадочной части – та же, что и в предыдущем случае.
    3. Основное (тип Б) с теми же параметрами, что и в п.1, но посадочная часть плиты – плоская.
    4. Дополнительное (тип Б), аналогичное п.2, но с плоской опорной поверхностью плиты.
    Читайте также:
    Практичный органайзер для хранения ручного инструмента

    ПАТРОН РЕЗЬБОНАРЕЗНОЙ В НАБОРЕ

    В зажимном патроне имеется устройство для осевой компенсации шага резьбы. Быстросменные вставки оснащены устройством защиты от перегрузок (для предотвращения поломки метчика). Комплектация: Патрон резьбонарезной КМ2, d 19мм Предохранительные головки d 19мм, для метчиков: М3, М4, М5, М6, М8, М10, М12. Ключ для головок.

    Модель K2L-3-12 K3L-3-12 K3L-12-24
    Диапазон резьбы M3-M12 M3-M12 M12-M24
    Хвостовик патрона KM2 лапка KM3 лапка KM3 лапка
    Цанги в комплекте 7шт 7шт 7шт
    Артикул П30205 П40206 П50207
    Цена,руб. 18 440 18 287 25 487
    Наличие на складе на складе на складе
    Модель K4L-3-12 K4L-12-24
    Диапазон резьбы M3-M12 M12-M24
    Хвостовик патрона KM4 лапка KM4 лапка
    Цанги в комплекте 7шт 7шт
    Артикул П80534 П60208
    Цена,руб. 18 520 25 487
    Наличие на складе на складе
    ПАТРОН РЕЗЬБОНАРЕЗНОЙ В НАБОРЕ
    Модель K2-3-12 K2-3-12
    Диапазон резьбы M3-M12 M3-M12
    Хвостовик патрона KM2 KM2
    Цанги в комплекте 7шт 7шт
    Артикул П П88150
    Цена,руб. 18 440 18 440
    Наличие на складе на складе
    Модель K3-12-24 K4-12-24
    Диапазон резьбы M12-M24 M12-M24
    Хвостовик патрона KM3 KM4
    Цанги в комплекте 7шт 7шт
    Артикул П98159 П09105
    Цена,руб. 18 642 25 487
    Наличие на складе на складе

    ПАТРОН РЕЗЬБОНАРЕЗНОЙ В НАБОРЕ ЧПУ

    Комплектация: Патрон резьбонарезной с с хв-ком 7:24-40BT (MAS 403), d 19мм Предохранительные головки d 19мм, для метчиков: М3, М4, М5, М6, М8, М10, М12. Ключ для головок.

    Модель BT40-3-12 BT40-12-24
    Диапазон резьбы M3-M12 M12-M24
    Хвостовик патрона 7:24-40(BT40) ЧПУ 7:24-40(BT40) ЧПУ
    Цанги в комплекте 7шт 7шт
    Артикул П58105 П68105
    Цена, руб. 22 670 24 240
    Наличие на складе на складе
    ПАТРОН РЕЗЬБОНАРЕЗНОЙ В НАБОРЕ

    Комплектация: Патрон резьбонарезной

    с хв-ком 7:24-50BT (MAS 403), d 30мм Предохранительные головки d 30мм, для метчиков: М12, М14, М16, М18, М20, М22, М24. Ключ для головок.

    Модель BT50-3-12 BT50-12-24
    Диапазон резьбы M3-M12 M12-M24
    Хвостовик патрона 7:24-40(BT50) ЧПУ 7:24-40(BT50) ЧПУ
    Цанги в комплекте 7шт 7шт
    Артикул П28105 П48105
    Цена, руб. 19 540 29 670
    Наличие на складе на складе
    ПАТРОН РЕЗЬБОНАРЕЗНОЙ В НАБОРЕ

    предназначен для нарезания различных типов правой резьбы метчиками. Применяются при работах на сверлильных, токарных, фрезерных станках. В зажимном патроне имеется устройство для осевой компенсации шага резьбы. Комплектация: Патрон резьбонарезной КМ4, d 28мм Быстросменные головки d 28мм, для метчиков: М6, М8, М10, М12, М14, М16.

    Модель K4-6-16
    Диапазон резьбы M6-M16
    Хвостовик патрона KM4
    Цанги в комплекте 6шт
    Артикул П60794
    Цена,руб. 9 900
    Наличие нет
    ГОЛОВКА РЕЗЬБОНАРЕЗНАЯ ПРЕДОХРАНИТЕЛЬНАЯ

    Применяются совместно с патронами резьбонарезными. Предназначены для крепления правых метчиков по ГОСТ 3266-81.

    Метчик M3 M4 M5 M6 M8
    Ø патрона мм. 19 19 19 19 19
    Артикул П 19105 П 29105 П 39105 П 49105 П 59105
    Цена,руб. 3 625 3 625 3 625 3 625 3 625
    Наличие склад склад склад склад склад
    Метчик M10 M12 M14 M16 M20
    Ø патрона мм. 19 19 19 30 30
    Артикул П 69105 П 79105 П 89105 П 99105 П 00205
    Цена,руб. 3 625 3 625 3 625 3 625 3 625
    Наличие склад склад склад склад склад
    Метчик M22 M24
    Ø патрона мм. 30 30
    Артикул П10205 П20205
    Цена,руб. 3 625 3 625
    Наличие склад склад

    Принцип действия, назначение, преимущества

    Нарезание резьбы считается неотделимой операцией металлообрабатывающего производства. Нарезка резьбы характерна для токарных станков с ЧПУ, винторезно-токарных агрегатов, резьбообрабатывающих установок. Справиться с резьбонарезным режимом способны и сверлильные станки методом сверления.

    Резьбонакатные агрегаты – установки, использующиеся для накатки резьбовых и винтовых плоскостей на заготовках – телах вращения, произведенных из черных и цветных металлов, а также их смесей. Эти сплавы придают установке высокопрочностные характеристики и повышенный срок службы. Оборудование удобно в обслуживании, что позволяет осуществлять накатку резьб тремя методами:

    • Радиальная подача роликов. Предусматривается для возделывания незначительных по длине винтовых плоскостей.
    • Тангенциальная подача детали. Характеризуется усовершенствованной технологией подачи, чем радиальное поступление заготовки, так как осуществляется по касательной к окружности в заданной области.
    • Метод осевого подступа болванки. Предназначается для обрабатывания винтовых соединений большой длины.

    Наиболее известным и востребованным методом резьбонаката считается вариация, когда ролики подаются радиальным способом. Это обуславливается элементарностью инструментария. Процедура накатки на резьбонакатных станках происходит посредством двух подвижных роликов, но радиальная подача возможна только одним из валов.

    Стоит отметить, что в радиальной методике подачи инструмента выступают только цилиндрические ролики, соответствующие нормам ГОСТ 9539.

    Все эти методы активно используются в разных сферах производства. Принцип действия резьбонакатного станка основан на изменении поверхности детали и создании формы специальным инструментарием. Формируемый профиль выполняется посредством вдавливания в плоскость детали определенной нагрузки, зависящей от аппаратуры. Так осуществляется производство саморезов, шурупов, клепок.

    Основными положительными сторонами резьбонакатного устройства считаются:

    • отсутствие стружки, что повышает полезность действия устройства;
    • выгодный экономический показатель в закупке дорогостоящих расходных материалов;
    • повышенная износоустойчивость и срок службы обрабатываемых поверхностей;
    • целостность резьбового соединения заготовки;
    • высокая производительность строительных элементов.
    Читайте также:
    Как сделать удобные гайки-барашки из фанеры

    Эти преимущественные показатели технологии накатки роликами обусловили им массовость использования в крупносерийном производстве.

    Обзор популярных моделей резьбонарезных станков на треноге

    Резьбонарезные станки популярны благодаря своей способности производить в кратчайшие сроки большие объемы работ по нарезке резьбы на трубной поверхности. Автоматизация большинства производственных этапов требует минимум усилий от мастера, контролирующего ход работы.

    Современные станки легко и быстро справляются с трубами разного диаметра. В числе преимуществ данного типа оборудования — малые габариты, которые позволяют легко транспортировать станки по территории строительной площадки. В комплектацию большинства моделей входят специализированные приспособления, которые зажимают и удерживают обрабатываемые заготовки, подают необходимое количество масло на поверхность трубы, а также автоматически убирают стальную стружку от нарезки. В данной статье эксперты магазина «Труборезофф» рассмотрят особенности и технические характеристики популярных моделей резьбонарезных станков с треногой.

    Gerat

    Резьбонарезной станок на треноге, производства немецкой компании Gerat является надежным современным оборудованием с двигателем мощностью 1,5 кВт реверсивного типа. Модель универсальна и с одинаковым успехом может использоваться как в качестве передвижного обрабатывающего объекта на стройке, так и в качестве стационарного станка в производственном цеху или в мастерской. Станок поставляется вместе с удобной треногой. Не используя ее, вы можете легко установить модель на верстак. Оборудован современной бытрораскрывающейся нарезной головкой. В станке используется механизм фиксации трубы ударного типа, а в качестве фиксирующих элементов выступают три губки.

    Резьбонарезной станок Торнадо — популярное резьбонарезное оборудование от немецкого концерна REMS. Данную модель характеризует исключительно надежная работа при высоком показателе производительности. Благодаря малому весу, устройство очень легко транспортировать в необходимую точку. Стандартная модель оборудована треногой, но по желанию покупателя, станок также может быть установлен на передвижную базу с колесами. Большинство процессов в устройстве автоматизированы, что создает комфорт при работе оператора. К примеру, автоматизирована система зажима обрабатываемой трубы при включении двигателя устройства. Также, в случае осуществления конической резьбы, срабатывает механизм автоматического открывания нарезной головки. К слову, в комплекте идет большое количество разных резьбовых плашек, а в случае необходимости замену можно произвести с минимумом затрат времени и усилий. Дополнительный комфорт в управлении устройством обеспечивает ножной выключатель, в котором предусмотрена возможность экстренного аварийного отключения устройства.

    Японская компания REX является одним из лидеров на мировом рынке по производству трубного оборудования. Одной из самых популярных моделей резьбонарезных станков компании считается N100A. Данный инструмент легко и быстро справляется с любыми типами труб диаметром до 100 мм. Точность и качество работ обеспечивается возможностью переключения скоростей работы станка: каждая скорость имеет оптимальное соответствие для определенного типа работ. Установленная в станке универсальная головка позволяет применять ножи для разных типов резьбы. Устройство чрезвычайно удобно в эксплуатации: даже не имея должных знаний и навыков, оператор быстро интуитивно поймет: как правильно подбирать диаметр и резьбу для обрабатываемой резьбы. Комфорт в работе обеспечивает наличие большой емкости для скопления отходов нарезки, а также специального металлического ящика, в котором можно хранить все необходимые в процессе работы инструменты и детали. Особо стоит отметить применение в устройстве уникальной профилирующей системы, гарантирующей максимальную производительность при минимальном энергопотреблении устройства. Не нуждается в особом представлении качество японского электродвигателя конденсаторного типа: он обладает прекрасной шумоизоляцией и неприхотлив в техническом обслуживании.

    Ridgid

    Резьбонарезной станок с треногой американского бренда Ridgid имеет две модификации: 300C и 300АС. Разница моделей заключается в применяемых в устройствах масляных насосах, в прочих характеристиках обе модели идентичны. В качестве рабочего привода используется универсальный 1,5 кВт электродвигатель реверсивного типа. Применяется технология быстрозажимного патрона Риджид. Возможно совместное использование устройства с определенными типами желобонакатчиков. Обе модели американского производства считаются оптимальным сочетанием цены, качества и функциональности.

    Самодельные станки и приспособления для домашней мастерской: популярные варианты

    Переносной ящик для пива

    Ящик для напитков в стеклянной таре – удобное приспособление для переноски сразу нескольких бутылок на даче или пикнике. Чтобы сделать своими руками такой ящик, понадобятся следующие инструменты и материалы:

    • электролобзик;
    • пила по дереву;
    • шлифмашинка;
    • дрель-шуруповёрт;
    • свёрла;
    • молоток;
    • стамеска;
    • перьевое сверло.
    • доска обрезная – 1050 х 170 х 15 мм;
    • планки от фруктового ящика – 5 шт.;
    • черенок ø 36 мм и длиной 350 мм;
    • морилка;
    • шурупы;
    • гвозди.

    Пошаговая инструкция сборки ящика

    1. Обрезную доску распиливают на три одинаковые части (днище и две боковины), длиной по 350 мм.
    2. Две доски обрезают электролобзиком так, чтобы от их середины боковины суживались и оканчивались овальной вершиной.
    3. В вершинах боковин просверливают перьевым сверлом отверстия ø 36 мм.
    4. Все деревянные детали зачищают шлифмашинкой с наждачным кругом. Черенок ошкуривают вручную наждаком.
    5. Тонким сверлом просверливают 4 отверстия по краям днища. Снизу гнёзда отверстий зенкуют.
    6. Боковины устанавливают по бокам днища. Снизу днища вкручивают шурупы. Головки шурупов «прячутся» в гнёздах отверстий.
    7. К боковинам гвоздиками прибивают две планки с каждой стороны ящика. Они станут вертикальным ограждением для бутылок.
    8. В трёх планках делают пропилы так, чтобы сложив их, получилась обрешётка с квадратными проёмами под стеклянную тару.
    9. Обрешётку укладывают на днище между боковинами.
    10. Гвоздики прибивают в тех местах, где торцы обрешётки упираются в боковины и ограждающие планки.
    11. В отверстия вершин боковин продевают черенок ø 36 мм.
    12. Вбивая гвозди под углом, скрепляют боковины с черенком.
    13. Всю поверхность ящика обрабатывают морилкой.
    Читайте также:
    Как сделать быстрозажимные F-образные струбцины

    Ящик готов к применению. В переносной ёмкости свободно помещаются 6 бутылок пива или другого напитка. Обрешётка и ограждения ящика не дадут бутылкам во время переноски разбиться или выпасть наружу.

    Вспомогательные приспособления

    Кроме активных станков, в которых для приведения в движение рабочего инструмента используют электромоторы, в домашней мастерской используют механизмы с ручным приводом. Интересные или полезные самоделки, столярные приспособления и инструмент, сделанные своими руками, помогут мастеру при изготовлении деталей, сборке узлов, ремонте различных механизмов.

    В Интернете можно найти много схем и чертежей самодельных аппаратов для обработки металла, дерева и других отделочных материалов.

    Мини-пресс

    Гидравлический пресс редко применяют в домашнем хозяйстве, но в гаражной мастерской ему найдётся применение. При ремонте автомобиля возникает необходимость силового воздействия для сборки/разборки узлов и механизмов. При разовой работе можно воспользоваться тисками или молотком, но эти методы малоэффективны, а качество соединения будет низким. Если часто приходится работать с плотными посадками, без мини-пресса в мастерской не обойтись.

    Приспособление состоит из силовой рамы и гидроцилиндра с маслонасосом. В качестве последнего применяют гидравлический домкрат, рассчитанный на вес грузового автомобиля. Силовую раму собирают из металлических профилей. Её делают цельной, сваривая детали между собой, либо разборной, скрепляя компоненты болтовыми соединениями. В раме предусматривают подвижный стол для изменения расстояния между домкратом и опорной поверхностью, чтобы можно было работать с узлами разных размеров.

    Верстак

    Чем бы ни планировал мастер заниматься в гараже или подсобном помещении, без рабочего стола ему не обойтись. Его функционал будет зависеть от вида деятельности. В столярной мастерской нужен деревянный верстак, собранный из досок толщиной 40-60 мм и большой рабочей поверхностью. Для сварочных работ изготавливают металлический стол, желательно с поворотной поверхностью. Верхнюю плиту делают из листового проката.

    В общем случае мастеру понадобится устойчивый верстак, на котором будут закреплены тиски, предусмотрены места под установку струбцин. Как правило, каркас стола делают из металла. Для этого используют стальные уголки с шириной полки не менее 5 см или квадратные профильные трубы размером 50 х 50 или 60 х 60 мм. Остов делают сварным, исключив резьбовые соединения, которые могут раскрутиться при вибрации. Столешницу собирают из досок толщиной 50 мм. Поверхность шлифуют и красят, если необходимо покрывают тонким листовым железом.

    В столе целесообразно предусмотреть выдвижные ящики, в которых можно хранить ручной инструмент и всякую полезную мелочь.

    Трубогиб

    При работе с металлом иногда нужно придать заготовке изогнутую форму. Фасонные изделия понадобятся при изготовлении теплиц, навесов, заборов и калиток. Гнуть детали вручную невозможно – придать заготовке правильную форму не получится. Требуемый радиус изгиба получают при помощи трехвалкового механизма, основу конструкции которого составляют два опорных и один центральный ролик. Последний осуществляет давление на трубу, положение которого и определяет радиус её изгиба.

    Для изготовления трубогиба понадобятся металлические пластины из толстого листа, круглый стальной прокат подшипники, ролики, нажимной механизм. Процесс изготовления:

    1. Металлические пластины размещают параллельно на расстоянии 10 см друг от друга. Между собой их скрепляют резьбовыми шпильками или сваркой.
    2. К пластинам крепят неподвижные подшипниковые узлы, в которые вставляют круглые оси.
    3. В основании конструкции устанавливают нажимной механизм. Он может быть винтового или гидравлического действия.
    4. К нажимному механизму крепят подшипники с подвижной осью. На край последней надевают вороток.
    5. На осях размещают фасонные ролики.

    В мастерскую своими руками можно сделать много станков и приспособлений. Дополнив рабочее место системой удаления пыли и стружки, ярким освещением мастер сохранит своё здоровье и обезопасит процесс

    Неважно, какой вариант выбран для обустройства, стоит предусмотреть полочки для инструментов или ящики для оборудования. Главное, чтобы пользоваться механизмами, сделанными своими руками, было удобно, легко и безопасно

    1 Токарный станок по дереву – воплощаем опыт тысячелетий в домашней мастерской

    Официальная история считает, что первый деревообрабатывающий токарный станок был создан в 650 гг. до н. э. За минувшие тысячелетия станкостроение шагнуло далеко вперед, и современные устройства выполняют десятки задач. Впрочем, нас интересуют самодельные станки и приспособления для домашней мастерской.

    Одним из самых востребованных механизмов остается токарный станок. Он предназначен для придания деревянной заготовке округлых форм и нанесения узоров. Кстати, некоторые успели с ними поработать на школьных уроках труда. Кто-то помнит его устройство, а кому-то поможет приведенный ниже рисунок:

    Большинство деталей носят «говорящие» названия. Но во время сборки мы объясним, за что отвечает тот или иной элемент. Но т. к. станок самодельный, мы оставим только основные механизмы:

    • Станина;
    • Электропривод;
    • Задняя и передняя бабки;
    • Подручник.

    Начинается этот процесс с чертежей:

    Размеры станка оставим стандартными для заводских изделий:

    • Длина – 800 мм;
    • Ширина – 400 мм;
    • Высота – 350 мм.

    Такие габариты устройства позволяют работать с заготовками диаметром 250 мм и длиной 200 мм. Конечно, размеры не впечатляют, но это наш первый станок. Сборка начинается с изготовления станины – к ней крепятся остальные механизмы.

    В качестве материала для рамы рекомендуется использовать толстостенные швеллеры: два длиной – 80 см и два – 40 см. Нарезаются они болгаркой, а затем с помощью сварки собираются в прямоугольную конструкцию.

    Читайте также:
    Ручной роликовый листогиб из подшипников

    Следующий элемент – электрический привод. Самоделкины советуют использовать для этих целей электродвигатели старых стиральных машинок. Такой привод обладает приемлемой мощностью и уже готовым устройством управления (бонусом идут болты и крепежи). Силовая установка монтируется на отдельной пластине и крепится к станине (иногда их делают разъемными).

    Передняя бабка – удерживает и вращает обрабатываемую деталь. Сделать её можно самостоятельно из металлического листа или толстой фанеры. Но надежнее воспользоваться заводским шпинделем с несколькими штифтами. В фабричных станках она подсоединяется к силовой установке с помощью ременной передачи. Мы же можем насадить удерживающее устройство сразу на вал двигателя.

    Задняя бабка – служит для поддержки и вращения установленной в станок заготовки. Лучше всего использовать для этих целей металлическую головку от электродрели. В дальнейшем она используется как самостоятельный крепеж или для установки перьевого сверла. Монтируется задняя бабка на каретку из уголков или швеллеров, передвигающуюся по станине.

    На выходе у нас должно получиться примерно такое изделие:

    Конструирование столярного верстака своими руками: чертежи, видео

    Начнем изучать полезные приспособления для домашнего хозяйства своими руками с верстака. Эта полезный агрегат бывает следующих разновидностей: стационарные, мобильные и складные.

    На схеме изображены основные элементы такого верстака

    Помните, что чертеж складного верстака своими руками должен содержать такие детали:

    Для проведения работ потребуются специальные чертежи

    • на верхней крышке монтируется конструкция тисков;
    • опорные ноги верстака делаются из сосны и липы. Между ними ставится продольные соединительные балки для устойчивости всей конструкции;
    • полки для инструментов монтируются под верстаком.

    На схеме показано, как правильно выполнять сборку подобного оборудования

    Как сделать простой верстак, вы можете посмотреть в этом видео:

    Технология и чертежи столярного верстака своими руками: простая конструкция

    Чтобы сделать такое приспособление потребуются чертежи с размерами столярного верстака.

    На данном фото можно увидеть, как делается складная конструкция

    Рассмотрим, как можно соорудить подобное устройство:

    • чтобы сделать крышку понадобятся толстые доски. Габариты щита должны быть 0,7*2 метра. Для крепежа применяются длинные гвозди;
    • выполняется отделка крыши с помощью бруса;
    • в зависимости от габаритов столярного верстака применяются вертикальные опоры;
    • определяется высота рабочей поверхности приспособлений для столярной мастерской своими руками. Разметка под брусья наносится на земле, куда закапываются данные элементы;
    • выполняется установка крышки верстака. Опорные брусья крепятся по парам. При этом применяются длинные саморезы.

    Вариант самодельной конструкции

    Особенности создания и проектирования деревянного верстака своими руками

    Вы можете купить деревянный верстак или сделать его своими руками. Дополнительно конструкцию можно оборудовать выдвижными ящиками. Итак, рассмотрим технологию изготовления:

    • вертикальные опоры фиксируются при помощи горизонтальных перемычек. В них делаются пазы для соединительной фурнитуры. При этом может использоваться стамеска и молоток;
    • когда перемычки установлены на нужном уровне, то проделываются отверстия в брусках на опоре. Затем монтируется болт, после этого элементы стягиваются;
    • горизонтальные перемычки устанавливаются по две штуки на каждой стороне. Детали под столешницей потребуются для монтажа над рабочей поверхностью;
    • болты используются для крепления рабочей поверхности. На столешнице высверливаются отверстия для крепежных элементов. Болты монтируются так, чтобы болты были утоплены.

    Чертежи конструкции из древесины

    Вы можете без труда сделать ленточный шлифовальный станок в домашних условиях. При этом понадобится наждачное полотно шлифовальной ленты. Ее наклейка осуществляется встык. Чтобы усилить шов необходимо подложить под низ плотный материал. В этом случае не стоит применять низкокачественный клей.

    Готовый каркас для стола

    Диаметр вала для ленты должен быть на несколько мм пошире в центре, чем с краю. Чтобы лента не скользила необходимо сделать намотку из тонкой резины. Для изготовления шлифовальных устройств можно подобрать такие конструкции, как планетарные, круглошлифовальные и плоскошлифовальные.

    Технология изготовления столярных тисков для верстака своими руками

    Для верстаков часто делаются тиски своими руками в домашних условиях. Видео позволяет увидеть этот процесс:

    Чтобы сделать подобную конструкцию потребуются специальные шпильки. Для работы понадобится винтовой штырь, имеющий резьбу. Также необходимо подготовить пару досок. Один элемент будет фиксированным, а второй перемещаться. При изготовлении обязательно использование чертежей тисков своими руками. В каждой из досок необходимо проделать отверстия для шпилек, которые соединяются с помощью гвоздей. Затем в них вставляются винты и гайки с шайбами. При конструировании самодельных тисков своими руками следует применять инструкции и готовые схемы.

    Конструкция столярных тисков

    2 Сверли железо, не выходя из дома – фрезерный станок своими руками

    Наряду с деревянными заготовками в домашнем хозяйстве регулярно требуются изделия из металла. Для работы с ним человек придумал немало станков: токарные, отрезные, фрезерные и т. д. Металлообрабатывающий токарный станок похож на деревообрабатывающие – отличие в запасе прочности и мощности. Отрезной станок предполагает работу с полотнами железа. Но рядовому домовладельцу для этих целей хватает пилы по металлу или болгарки. А вот фрезерный станок требуется гораздо чаще. С его помощью обрабатываются фасонные поверхности и плоскости и можно изготовить сложные металлические изделия (шкивы, ролики и т. п.).

    Цена заводского фрезерного станка начинается от 10 тыс. рублей (как правило, гораздо выше). Но при наличии свободного времени, некоторых деталей и умелых рук, его можно собрать и дома. Пусть не слишком мощный и красивый, но функциональный.

    Для домашнего фрезерного станка понадобится:

    • Электрическая дрель, работающая от 220 вольт (силовой привод);
    • Домкрат;
    • Металлические швеллеры, уголки №25, квадратная трубка №20;
    • Металлические стержни для осей или резьбовые шпильки;
    • Фанера толщиной 10 мм (столешница верстака);
    • Цанговый патрон;
    • Конус Морзе – специальное крепление в шпинделе станка. Отличается надежностью, точностью центрирования и позволяет оперативно менять инструмент;
    • Слесарные инструменты, сварочный аппарат, крепеж.
    Читайте также:
    Приспособа для резки листового металла болгаркой

    Как видите, посещение специализированного магазина неизбежно – всевозможные кустарные приспособления могут травмировать начинающего мастера.

    Примерную схему будущего станка можно посмотреть ниже:

    Этот чертеж не эталон, но на его основе вполне можно разработать собственный механизм. После подготовки необходимых инструментов и эскизов можно приступать к сборке. Начинается она с создания станины и колонны. Это П-образная конструкция, положенная на бок, где нижняя плоскость – основание станка.

    Следующий этап – направляющие, позволяющие консоли передвигаться вертикально. Для этих целей служат отшлифованные уголки (№25), привернутые болтами к станине. Закончив с вертикальными направляющими, приступаем к горизонтальным. Здесь пригодится квадратная труба – в ней высверливаем отверстия, через которые пропустим металлические стержни с нарезанной резьбой (или шпильки).

    Для регулировки высоты рабочего стола под его плоскость устанавливается автомобильный домкрат. Он позволяет менять высоту консоли на 8–10 см. Саму столешницу вырезаем из фанеры и приворачиваем к каркасу из труб. Для удобства болты утопите в столешницу – они не должны выступать и мешать работе.

    На столешнице монтируем тиски для удержания обтачиваемой детали. Их можно купить в строительном магазине или сделать самому из стержня с резьбой и уголков. Как видите, это несложно:

    Заключительный этап – установка дрели, исполняющей роль электрического привода, в станину станка. Она крепится в верхнюю перекладину буквы «П». Такая силовая установка во избежание вибрации фиксируется болтами и перемычками по принципу тисков. Конус Морзе устанавливается на шпиндель закрепленной дрели.

    Как видите, многие полезные приспособления для домашнего хозяйства делаются своими руками. Достаточно приложить голову и запастись терпением.

    Самодельный гриндер. Важные моменты.

    Конструкций самодельных гриндеров множество. Кто-то делает их с применением двигателя от старой стиральной машины, кто-то делает из старой болгарки или дрели, но объединяет все эти модели одни и те же технические детали. Разберём их подробнее.

    Габаритные размеры и конструкция

    Каких-то конкретных размеров одинаковых для всех гриндеров не существует, они могут быть сугубо индивидуальные в каждом конкретном случае. При выборе габаритных размеров и конструкции ленточно-шлифовального станка нужно руководствоваться свободным пространством в вашей мастерской и правилом, чем длиннее лента, тем более стойкой к истиранию она будет и соответственно реже ее придется менять. Если вы собираетесь приобретать готовые уже склеенные ленты для гриндера, то станок нужно конструировать с учетом размера этих лент. Если же вы собираетесь клеить ленты сами, то размеры станка могут быть произвольные, но лучше всего придерживаться стандартных размеров лент.

    Абразивные ленты для гриндера по ширине выпускаются двух типоразмеров: 50 и 100м. Длина таких лент может быть 610, 915, 1230, 1600, 1800, 2000 миллиметров.

    Лучше всего если у вас в наличии будет абразивная лента нужной длины, тогда под нее легче будет подгонять размеры гриндера.

    Основные узлы гриндера – это каркас станка с рабочим столиком и прижимом для ленты, электродвигатель с приводным роликом, натяжной ролик, бочкообразный ролик и при необходимости дополнительные ведомые ролики. Бочкообразный ролик может быть одновременно и натяжным роликом.

    Самый компактный гриндер можно сделать всего с двумя роликами, один приводной на валу электродвигателя, а второй натяжной бочкообразной формы.

    Если гриндер будет работать с длинными абразивными лентами, то без дополнительных ведомых роликов не обойтись.

    Зачем нужен ролик бочкообразной формы? При сборке станка практически невозможно выдержать идеальную параллельность осей всех роликов. По этой причине лента стремиться сойти с роликов. Чтобы устранить этот недостаток, применяется бочкообразный ролик. Регулируя наклон его оси, можно “заставить” абразивную ленту остаться на месте.

    Для регулировки оси бочкообразного ролика можно использовать принцип обычной дверной петли. Ось ролика приваривается на подвижную часть петли, а регулировка производится с помощью болта. Который упирается в подвижную часть петли.

    Механизм натяжения абразивной ленты можно сделать несколькими способами. Самый распространенный-это с помощью пружины, второй – это с помощью мебельного газового амортизатора и третий с помощью обычной резины, например от велосипедной камеры. Если будет использоваться мебельный газовый амортизатор, то нужно знать, что при низких температурах он плохо работает.

    Упор для ленты рекомендуется сделать двухслойным. Основу упора выполнить из металлического листа и наклеить на нее гладкую керамогранитную плитку. Таким образом упор практически не будет греться при интенсивной работе на гриндере. Также керамогранитная плитка изнашивается намного медленнее, чем металл. Ее можно будет удобно заменять по мере износа, нужно будет только прогреть строительным феном соединение, и она отклеиться. Клеить можно на обычный силиконовый герметик для мрамора, например Silirub MA фирмы Soudal.

    Упор должен иметь возможность регулировки относительно ленты. Его необходимо подвинуть к ленте по касательной к ней или с небольшим вылетом до 0.5мм. Такой вылет не вызывает чрезмерного износа ленты, зато позволяет продольно шлифовать длинные полоски и не задевать за выпуклые части роликов.

    Как рассчитать диаметр приводного ролика.

    Чтобы рассчитать диаметр приводного ролика, нужно знать скорость ленты, с которой будет работать гриндер и количество оборотов двигателя.

    Читайте также:
    Шлифнасадки для бормашинки своими руками

    Скорость ленты должна выбираться по рекомендациям производителя лент. Например, для ленты 3M Cubitron по стали должно быть 22-25 м/с, от того же производителя на ленты с цирконатом алюминия рекомендуется скорость 30-35 м/с. Скорость ленты сильно зависит не только от типа абразива, но и от величины зерна. А так в среднем рекомендуется на углеродистую сталь 32 — 38 м/сек, легированная и нержавеющая сталь 18-30 м/сек, Титан -15 м/сек, цветные металлы 35-45 м/сек, пластики 10-30 м/сек, ковкий чугун 38-34 м/сек, серый чугун 35-45. Что касается дерева, то рекомендуется не превышать 20 м/сек, также нужно знать, что разное дерево будет гореть на разной скорости.

    Формула для расчета скорости ленты:

    V ленты (м/с)= (3.14* D * N) / 60000,

    где D-диаметр приводного колеса в мм, N-обороты двигателя в минуту.

    Формула для расчета диаметра приводного ролика:

    где V-скорость ленты в м/с , N-обороты двигателя в минуту.

    Пример расчета. Нужно рассчитать диаметр приводного ролика для обработки стали (22-25 м/с). Электродвигатель 2800 обмин.

    Скорость оборотов ленты под разные материалы можно регулировать изменением диаметра приводного ролика или регулированием оборотов двигателя. Также следует понимать, что с увеличением диаметра приводного ролика растет нагрузка на двигатель и если он небольшой мощности, например, от стиральной машины, то он будет часто останавливаться даже от незначительной нагрузки.

    Какой выбрать двигатель для гриндера.

    В сети интернет встречается информация о станках сделанных с применением электродвигателей от старых стиральных машин. Такие электродвигатели маломощные и мало оборотистые. Чаще всего это 180 ватт и1400 оборотовмин. Таким гриндерам, как правило не хватает скорости движения ленты и мощности двигателя, поэтому на них можно выполнять нетяжелые работы, например, заточка ножей или обработка небольших деревяшек. На что-то более серьезное они не рассчитаны.

    Ниже приведена формула расчета мощности двигателя для гриндера.

    Формула расчета мощности двигателя:

    где D-диаметр приводного колеса в мм, N-обороты двигателя в минуту.

    Если применяется двигатель трёхфазный, но включенный в однофазной сети 220В, то его расчетная мощность при подключении треугольником с рабочим конденсатором примерно в 1.5…1.6 раз ниже от номинала. Это необходимо учитывать. Например, по расчету необходим электродвигатель мощностью 800 ватт, и двигатель будет использоваться трёхфазный, но в сети 220В. Тогда необходимая мощность такого двигателя будет равна: 800*1.6=1280ватт.

    Оптимальный выбор — это однофазный двигатель с оборотами не менее 2800-3000 и мощностью не менее 800 ватт. С таким электродвигателем можно будет обрабатывать на гриндере каленые стали, а не только затачивать “карандаши.”

    Если в изготовлении ленточно-шлифовального станка будет применяться двигатель открытого типа, как на стиральных машинах, то следует задуматься о его защите от абразива и металлической пыли. Такую защиту можно сделать из пластиковой бутылки емкость 5 литров или какой-либо другой пластиковой тары.

    Как сделать ролики для ленточно — шлифовального станка

    Если у вас есть знакомый токарь, то у вас не должен возникать подобный вопрос. Ну а если подобных знакомств нет, то данная информация будет вам полезна.

    Существует несколько способов сделать ролики.

    Приводной ролик удобно изготавливать из листа фанеры. Сначала размечаются круги нужного диаметра, затем они вырезаются с помощью электролобзика. После этого фанерные круги склеиваются между собой.

    После склейки центральное отверстие ролика рассверливается под диаметр вала электродвигателя. Теперь необходимо сделать шпоночный паз в отверстии. Его легко сделать с помощью напильника.

    После одеваем ролик на электродвигатель и обтачиваем его с помощью стамески, крупного напильника или УШМ (болгарки) с зачистным кругом.

    Чтобы приводной ролик меньше проскальзывал, его можно обработать жидкой канифолью.

    Самый простой способ сделать ведомые ролики — это просто набрать их из подшипников подходящего диаметра на каком-либо валу. В качестве вала можно использовать болты с неполной резьбой. Подшипники нужны закрытые, иначе они будут быстро забиваться пылью и выходить из строя.

    В качестве роликов можно использовать ролики от ГРМ автомобиля, но не покупать новые, а спросить их на любом СТО. Только желательно, чтобы ролики были плоские без буртиков. Такие буртики могут резать края ленты.

    Еще один способ — это нарезать ролики коронкой из листа фанеры и склеить полученные шайбы между собой. Можно дополнительно их закрепить саморезами. После внутри ролика необходимо просверлить два отверстия с двух сторон ролика под подшипники. Глубина таких отверстий должна равняться ширине подшипников. Такие отверстия удобно сверлить с помощью перьевого сверла по дереву. Когда отверстия будут готовы, то сверлим по центру ролика сквозное отверстие под ось ролика. Диаметр этого отверстия должен быть немного больше диаметра внутренней обоймы подшипника, иначе подшипник будет подклинивать внутри ролика.

    После этого ролик практически готов, осталось только отшлифовать его по наружи и придать ему нужную форму, если это будет бочкообразный ролик.

    Ролики можно сделать из круглого капролона или другое название этого материала полиамид-6. Процесс изготовления ролика не отличается от предыдущих. Отрезаем заготовку нужной длины, сверлим отверстия перьевым сверлом под подшипники и обтачиваем по наружи с помощью болгарки.

    Еще один способ сделать ведомые ролики — это использовать муфты от полипропиленовой трубы. В продаже есть бочкообразные муфты. Например, муфта чешского производства d 32 Wavin Ekoplastik.

    Под эту муфту хорошо подходит подшипник № 201. Подшипник можно запрессовать в муфту с помощью тисков.

    Читайте также:
    Кронштейн для керна с регулировкой

    Если необходимо сделать прямой ведомый ролик или не смогли найти бочкообразную муфту, то можно сделать ролик из двух прямых муфт. При необходимости данный ролик можно обточить до бочкообразного состояния.

    Для одного ролика понадобиться две пластиковые муфты с внутренним диаметром 32мм, три подшипника №201 и шайбы под болт м12. Сначала пластиковые муфты обрезаются, с одной стороны, таким образом, чтобы расстояние от края муфты до внутреннего ребра получилось 5мм. Нам необходимо, чтобы подшипник смог войти в муфту только на половину своей ширины, то есть на 5мм. Подшипник должен упереться во внутренне ребро муфты.

    После обрезки муфт запрессовываем с помощью тисков подшипник между двумя муфтами. Он окажется внутри ровно посередине будущего ролика.

    Теперь подкладываем шайбы и запрессовываем два подшипника по краям ролика.

    Осталось только отшлифовать ролик по наружи.

    Рекомендую посмотреть видео по данной теме.

    Гриндер своими руками…ч1.

    Всем привет…в последнее время слово гриндер очень стало популярным, но не многие знают, что это такое и вообще на что, он способен. В нашем любимом ютубчике есть просто масса роликов по этой теме. Лучше конечно самому все увидеть, что это за чудо -техники. Я этот вопрос изучал еще несколько лет назад и даже хотел его сделать, на 610 ленте…даже нашел материал, пластина, двигатель от стиралки автомат, подробные чертежи…но в последствии отказался от этой идеи. Ребята -это не серьезно! Если делать гриндер, то минимум на 1230 ленте. В итоге нашел из кучи овна в ютубе ролики, действительно с достойными вариантами. Эти люди делают гриндера на продажу и поэтому в ходе своей конкуренции “отточили” свои знания и умения на своих изделиях. Ну, а мне осталось только взять самые лучшие моменты с их творений и воплотить в свой станок! Ссылки на ролики скидывать сюда смысла не вижу. Их очень много. Напишу несколько имен, если интересно, то забиваете имя в поиск и Вы на их канале. Не знаю, кто там был первый и кто у кого содрал макет этих гриндеров, но первым на сколько я знаю был Чапай, кстате мой земляк. Жил в 100км от меня. Самого человека уже нет в живых, но дело его живет. Есть сайт, есть его станки в продаже. Понятно, что прородитель гриндеров (ленточно-шлифовальных машин) являются америкосы, но наши умельцы из промышленного станка, сделали домашний, настольно-балконный вариант))) Далее много интересных предложений есть у …Iron Man, Александр Шенгур, Favorite 156, Андрей Ермоленко, Рустам и другие. Эти люди занимаются изготовлением различных гриндеров профессионально. Основная масса на этих гриндерах занимаются ножеделием и это самый необходимый станок в нынешнее время для этого дела!
    В итоге изучив этот станок полностью до винтиков, решил что, я это смогу сделать без различных токарно-фрезерно-плоскошлифовальных станков. Поэтому стал потихоньку, еще с осени искать материал, для этого дела. И попутно искать токаря, для изготовления роликов и шкива для станка. Если хотите все по серьезному, то без токаря здесь ну ни как!
    Как говорится — кто ищет, то всегда найдет! Помучился конечно с поиском токаря и все же он нашелся на работе у друга))) Конечно не все гладко, есть косяки с его стороны. Он делал 1,5 месяца по моим чертежам, между своей работой. Не знаю, как все это дело будет работать, но соосность и минимальные биения -это была его главная задача в изготовлении.
    Также на приеме металла были куплены пластины 400х400х14 — 3 штуки.

    Двигатель нашел 1,1кВТ -3000об 1ф. Так как частотный преобразователь — это дорогое устройство и поэтому использовать его не планирую. Есть у меня еще один двигатель 1,5кВТ 3фазный, но обороты 1500, но это не то пальто. Обороты не те. Но всегда можно переделать на него + частотник.

    Косяки токаря на шкивах видны не вооруженным глазом))) Дал ему две заготовки на 120 и 160 мм в диаметре. Нужно было их завтулить и полностью проточить без биения. Он там, что то лоханулся, заварил электросваркой, но какого лешего -эту сварку не сточил. Короче х.з. шкив на 120 вроде работает тихо без вибраций, а вот на 160 вибрирует двигатель очень сильно. Хотя биения не видно, есть у меня стрелочный индикатор, все никак не проверю. Все это дело обговаривалось через друга. Он даже денег не взял за труды, но я конечно 1тр ему передал. В итоге, я конечно рассчитываю, что все дело в не проточенной сварке и все это дело устраню сам или придется еще раз отдавать на переточку!

    По роликам вроде на глаз все нормально. Два ролика прямых и один бочкообразный -для регулировки ленты. Приводные шкивы проточены прямо, хотя многие делают бочкообразными! Два шкива заказал, что бы можно менять скорость ленты, т.к. частотного преобразователя не будет.
    Далее нужно было с чего то начинать изготовление гриндера. Я решил сделать станок из серии от Рустама ГР-1

    Рейтинг
    ( Пока оценок нет )
    Понравилась статья? Поделиться с друзьями:
    Добавить комментарий

    ;-) :| :x :twisted: :smile: :shock: :sad: :roll: :razz: :oops: :o :mrgreen: :lol: :idea: :grin: :evil: :cry: :cool: :arrow: :???: :?: :!: