Простая самодельная тумба для сверлильного станка

Самостоятельное создание стола для сверлильного станка

Координатный стол для сверлильного станка помогает сделать работу агрегата точной, плавно перемещать обрабатываемую деталь в нужное положение, избегать скачков, перекручивания детали. Эффективность работы на станке любого типа значительно увеличивается при использовании координатного столика, особенно сделанного своими руками.

Координатный стол делает сверление быстрее, проще и более точным.Если у человека есть под рукой набор инструментов и материалов, подобное оборудование легко выполнить самостоятельно.

Виды и назначение

Столы под сверлильные станки бывают нескольких разных видов, могут изготавливаться из различных материалов и функционировать на отличных между собой принципах. Это простое фиксирующее устройство, с помощью него обрабатываемая деталь закрепляется в необходимом положении.

С помощью стола в процессе обработки деталь способна менять положение и свой угол, манипуляция позволяет выполнять разные виды обработки без снятия или перемещения детали. Способы фиксации оборудования бывают следующие:

  • с использованием вакуума и перепада давления;
  • механическими приспособлениями;
  • деталь удерживается на столике самостоятельно за счет своего большого веса.

Для любителей, собирающихся сделать стол для сверлильного станка своими руками, более всего подходит второй вариант фиксации.

Закрепляемая заготовка в разных установках имеет неодинаковое количество степеней свободы – двумя или тремя. В первом случае она способна передвигаться только по X и Y координатам, во втором добавляется способность перемещения вверх, вниз или по Z координате. Для домашнего использования двух степеней свободы вполне достаточно.

Использование оборудования

Перед началом эксплуатации координатного основания мастер обязан изучить правила безопасности, особенности оборудования, а также требования к освещению в помещении, где проходит работа.

Приведение столика в действие реализуется основными путями:

  • механическое передвижение;
  • использование электрического привода;
  • установка ЧПУ оборудования.

Первый или второй вариант при его реализации своими руками будет наиболее подходящим.

Отдельно стоит упомянуть о таких вариантах конструкции, как поворотный стол и крестовинный.

Первый способен вращаться вокруг собственной оси и является максимально удобным вариантом, если нужно обрабатывать детали с осевой симметрией, круглые и дискообразные заготовки.

Крестовый стол для сверлильного станка более распространен в повседневном использовании и предоставляет способность перемещать обрабатываемую заготовку в двух направлениях: по X и Y.

Материал для основания

Перед началом создания устройства нужно подумать, какие именно использовать материалы и запчасти. Предварительная подготовка необходима чтобы они могли дать будущему творению следующие характеристики:

  • Нормальный рабочий вес, чтобы один человек мог без ощутимого труда работать с таким столом.
  • Простота и универсальность установки. Хорошее изделие обязано подходить под разные типы сверлильного оборудования.
  • Максимальная экономия средств на изготовлении. Если разработка окажется слишком дорогой, то не проще ли купить уже готовый предмет.

Чаще всего этим требованиям удовлетворяют такие распространенные и экономные варианты:

  • сталь;
  • металл;
  • чугун;
  • алюминий;
  • дюраль.

Если стол нужен в основном для сверления мягких материалов (дерево, пластик), то алюминий будет лучшим вариантом. Он предельно легок и обладает достаточной прочностью.

Если же придется работать с металлами, сверлить серьезные детали на относительно большую глубину, то понадобится что-то более прочное – сталь, чугун, железо. Это тяжелые материалы, но и выдерживаемые ими нагрузки впечатляют.

Направляющие

Особе значение в конструкции разрабатываемого устройства играют так называемые направляющие – компоненты, по которым происходит перемещение стола в необходимых направлениях.

Чем качественнее они сделаны, тем более точно специалист будет работать на станке, выставлять положение обрабатываемой заготовки и легче ее перемещать в нужное место, применять присадочные материалы и выполнять прочие необходимые действия.

Используются направляющие двух типов: цилиндрического типа и рельсового. Какой из них более работоспособный сказать сложно – при качественной реализации оба варианты показывают себя в работе достойно.

Чтобы скольжение направляющих было максимально плавным и точным, приходится применять специальные каретки и подшипники. Если требования к точности оборудования не слишком высоки, то вполне подойдут подшипники качения, в противном же случае нужно использовать подшипники скольжения.

Подшипники качения будут создавать небольшой люфт хода, но при выполнении типичных задач это не является большой помехой.

Делая изделие своими руками, нужно выбирать тот вариант, который больше всего подойдет под выполнение будущих задач.

Механизм передачи движения

Важнейшей частью будущего устройства, неважно, будет ли это поворотный стол для сверлильного станка или же крестовый вариант, является механизм передачи движения от ручек управления на аппарат.

Лучше всего делать привод с механическим типом передвижения, они управляемые вручную. В такой способ специалисты могут добиться большей точности движений, высокого качества выполняемой работы.

Компонентами механизма передачи движения выступают:

  • рейки и зубчатые колеса, шестерни;
  • ременные механизмы;
  • шарико-винтовые передачи.

Специалисты советуют выбирать последний вид механизма, особенно если речь идет о крестовинном столе, он обладает многими существенными преимуществами:

  • предельно небольшой люфт системы;
  • перемещение изделия происходит очень плавно, без рывков;
  • работает шарико-винтовая передача тихо;
  • при значительных рабочих нагрузках она показывает высокую устойчивость.

Минусом механизма специалисты называют невозможность добиться высокой скорости работы, но если рассматривается стол крестовинный для сверлильного станка, то здесь большая скорость обычно и не требуется.

Чтобы сэкономить, мастеру необходимо попытаться реализовать ременные передачи. Они просты и доступны, но обладают минусами:

  • малая точность;
  • быстрый износ;
  • риск обрыва ремня при нагрузках.

В качестве заключения отметим, что если человек решил изготовить стол для сверлильного станка своими руками, то в этом нет ничего принципиально нереального. Элементарный набор материала и инструмента поможет быстро реализовать поставленную задачу. Задача для специалиста – выбрать правильный вид конструкции и качественно изготовить все ответственные узлы будущего приспособления.

Видео по теме: Как сделать координатный стол и фрезерную стойку своими руками

Стол для сверлильного станка

Хотя сверлильные станки незаменимы в столярных мастерских, столики большинства из них предназначены скорее для работы с металлом. Исправить положение вещей поможет удобный накладной столик с упорами. Он предоставит возможности, которых лишен стандартный чугунный столик станка.

Читайте также:
Самодельный недорогой циклон для бытового пылесоса

Начните со столика

1. Для основания А выпилите два куска фанеры 12x368x750 мм (мы взяли березовую фанеру, так как она более гладкая и практически не имеет дефектов. Можно также использовать МДФ). Склейте оба куска вместе и зафиксируйте их струбцинами, выровняв края (рис. 1).

2. Из твердого оргалита толщиной 6 мм выпилите верхние боковые В, переднюю С и заднюю D накладки по указанным в «Списке материалов» размерам. Разметьте вырез радиусом 10 мм на переднем крае детали D (рис. 1). Выпилите вырез и отшлифуйте его края (вырез поможет легко извлекать пластину-вкладыш Е). Теперь нанесите клей на заднюю сторону накладок из оргалита и приклейте их к фанерной плите-основе (фото А).

Нанеся клей на нижнюю сторону деталей В, С и D, разместите их на фанерной плите основания А. Для предотвращения сдвига соединяйте детали друг с другом и с основанием малярным скотчем. Затем сожмите склейку с помощью прокладок толщиной 19 мм и прижимных брусков сечением 40×80 мм.

3. Разметьте вырез радиусом 83 мм на заднем крае столика (рис. 1), выпилите его ленточной пилой или электролобзиком и гладко отшлифуйте.

4. Чтобы определить положение центрального выреза размером 89×89 мм в плите-основании столика, вставьте в патрон сверлильного станка сверло диаметром 3 мм, выровняйте относительно него чугунный столик станка и зафиксируйте его. Положите сверху накладной столик и выровняйте его так, чтобы сверло было нацелено в середину проема для вкладыша Е, образованного деталями В, С и D. Если чугунный столик выступает за передний край накладного столика, сдвиньте последний вперед, выровняв оба края. Зафиксируйте положение накладного столика струбцинами. Теперь просверлите сквозное отверстие диаметром 3 мм в фанерной плите-основании столика А. Снимите столик и переверните его. Разметьте вырез 89×89 мм, центрируя его относительно 3-миллиметрового отверстия. Затем просверлите в углах отверстия диаметром 10 мм и с помощью электролобзика выпилите вырез. Теперь выпилите пластину- вкладыш Е по указанным размерам.

5. Если металлический столик вашего станка имеет сквозные пазы, выпилите на нижней стороне накладного столика паз для вставки алюминиевого направляющего профиля (рис.1). Если в металлическом столике станка нет сквозных пазов, просверлите два монтажных отверстия диаметром 6 мм. Расположите их примерно посередине расстояния между центром и задним краем столика и на максимально возможном удалении друг от друга. Затем вновь зафиксируйте сверху накладной столик и отметьте положение отверстий на его нижней стороне. Выпилите паз для алюминиевого профиля, проходящий через эти отверстия.

6. Переверните накладной столик и выпилите или отфрезеруйте на его верхней стороне пазы для направляющих алюминиевых профилей (рис.2). Центры пазов должны совпадать со стыками деталей В, С и D. Примечание. Для комфортной роботы при шлифовке с помощью абразивных барабанов рекомендуем дополнительно оснастить столик системой удаления ныли, описанной в статье «Пылеудаление для шлифовального столика».

Теперь изготовьте упор

1. Выпилите по указанным размерам заготовки для опоры F, передней накладки G, нижней Н и верхней I деталей упора. Установите в пильный станок пазовый диск толщиной 10 мм и настройте продольный (параллельный) упор для выпиливания шпунтов точно посередине толщины деталей Н и I (рис. 3 и 4). Затем выпилите в этих деталях шпунты глубиной 5 мм и пометьте грани, которые прилегали к упору пильного станка. Выпиливая верхний и нижний шпунты на нижней летали, в обоих случаях направляйте заготовку вдоль упора одной и той же гранью. Теперь, не изменяя настроек, выпилите шпунт в заготовке опоры.

Прижимая детали помеченными гранями к задней стороне накладки G, склейте нижнюю Н и верхнюю I части упора друг с другом, с нижней опорой F и накладкой G. Струбцины должны сжимать склейку в двух направлениях.

2. Приклейте заготовку передней накладки G к заготовке опоры F (рис. 4). Убедитесь, что накладка приклеена к опоре точно под углом 90°. Когда клей высохнет, приклейте нижнюю Н и верхнюю I детали упора (фото В). Прежде чем клей высохнет, вставьте в квадратные отверстия стальные стержни диаметром 10 мм, пропустив их насквозь, чтобы удалить изнутри выдавленные излишки клея.

3. Выпилите на передней стороне накладки G шпунт 19×10 мм для установки направляющего алюминиевого профиля (рис. 4). Затем выпилите пылезащитный фальц 3×3 мм вдоль нижнего ребра накладки.

4. Ровно опилите один конец собранного упора, а затем распилите заготовку на три части (рис. 3), получив упор длиной 572 мм и два расширения-удлинителя по 89 мм. Затем отпилите на удлинителях часть опоры (рис. 4).

5. С помощью гибкого лекала разметьте полукруглые вырезы на верхнем крае упора и заднем крае опоры F (рис. 3). Выпилите вырезы электролобзиком или ленточной пилой и гладко отшлифуйте. Затем просверлите отверстия диаметром 6 мм для винтов, которыми упор крепится к столику, и отверстие для ключа сверлильного патрона в опоре, где указано.

6. Для установки резьбовых втулок в деталь I просверлите отверстия диаметром 11 мм, выходящие в верхнее квадратное отверстие упора (рис. 3 и 4). Нанесите на стенки этих отверстий эпоксидный клей и вставьте резьбовые втулки. Когда клей окончательно затвердеет, с помощью сверла диаметром 10 мм удалите его излишки, которые могли попасть в квадратные отверстия для стальных стержней. Дополнительные советы по установке резьбовых втулок приведены в «Совете мастера».

Совет мастера. Установка резьбовых втулок

В самодельных приспособлениях для мастерской часто используются различные винты для фиксации или регулировки. Чтобы они могли работать в деревянных и фанерных деталях, потребуются резьбовые втулки. Они выпускаются разных размеров (метрические — от М4 до М10). Существуют два основных типа — забивные и ввинчиваемые (футорки), как показано на левом фото внизу.

Используйте ввинчиваемые втулки в мягкой древесине и фанере, где крупные витки внешней резьбы легко сминают окружающую древесину. Просто просверлите отверстие, диаметр которого равен диаметру корпуса втулки-футорки, и вверните в него втулку. В твердой древесине, такой как дуб или клен, или когда втулка должна быть расположена у края детали и может расколоть древесину, просверлите отверстие диаметром чуть больше внешнего диаметра резьбы и вставьте в него втулку с эпоксидным клеем. Чтобы не испачкать клеем внутреннюю резьбу втулки, заклейте ее торец (фото справа вверху).

Забивные втулки с заусенцами на внешней стороне одинаково пригодны и для фанеры, и для твердой и мягкой древесины. Просверлите отверстие, диаметр которого равен диаметру корпуса втулки, и вставьте втулку с помощью струбцины или молотка и деревянного брусочка. В случаях, когда усилие прижимного винта вытягивает втулку из материала (например, винте ручкой-маховичком, фиксирующий стальные стержни удлинителей упора), просверлите отверстие такого диаметра, чтобы его стенок касались только кончики заусенцев, и вставьте в него втулку с эпоксидным клеем.

Завершение и сборка

1. Заклейте малярным скотчем дно пазов для установки алюминиевых профилей в столике и упоре. Затем нанесите на все детали отделочное покрытие (мы использовали полуматовый полиуретановый лак с межслойной шлифовкой наждачной бумагой зернистостью 220 единиц). Когда лак высохнет, удалите малярный скотч.

Читайте также:
Пескоструйный аппарат из баллона своими руками

2. Через раззенкованные монтажные отверстия алюминиевых профилей просверлите направляющие отверстия в соответствующих деталях столика и упора. Нанесите на дно пазов эпоксидный клей, вставьте профили и закрепите их шурупами. Примечание. Некоторые направляющие профили имеют небольшой гребень вдоль одного внешнего края (рис. 4). Аля точного совмещения профилей в накладке упора а расширениях ориентируйте гребни в одном направлении во всех трех деталях.

3. Отпилите от стального стержня диаметром 10 мм четыре куска длиной 368 мм. Наждачной бумагой зернистостью 80 единиц грубо отшлифуйте один конец каждого стержня на длину 89 мм и с помощью эпоксидного клея закрепите эти концы в квадратных отверстиях удлинителей упора. Чтобы стержни оставались параллельными, вставьте их свободные концы в квадратные отверстия упора.

4. Чтобы сделать ручки-маховички для фиксации удлинителей упора (рис. 2), вверните винты длиной 32 мм с потайной головкой в гайки-маховички до половины. Нанесите под их головки эпоксидный клей, а затем вкрутите винты в гайки до конца.

5. Вставьте шестигранные головки двух винтов в нижний направляющий профиль накладного столика (рис. 2). Выровняйте накладной столик над металлическим столиком сверлильного станка и пропустите винты в сквозные пазы или отверстия. Добавьте шайбы и наверните пластиковые гайки-ручки.

Примечание. Пластиковые гайки-ручки имеют резьбовые отверстия глубиной около 16 мм. Возможно, вам потребуется укоротить 50-миллиметровые винты в соответствии с толщиной металлического столика вашего станка.

6. Вставьте шестигранные головки винтов в верхние направляющие профили. Совместите отверстия в основании упора с винтами, наденьте шайбы и закрепите упор гайками- маховичками. Вставьте стальные стержни удлинителей в квадратные отверстия упора и вверните фиксирующие винты с маховичками.

Добавьте регулируемый концевой упор-стопор

1. Чтобы сделать корпус упора-стопора J, выпилите из доски толщиной 19 мм два куска 51×73 мм и склейте их вместе лицом к лицу, выровняв торцы и кромки. Когда клей полностью высохнет, выпилите паз 6×5 мм посередине задней стороны корпуса (рис. 5).

2. Выпилите по указанным размерам подвижный стопор К и приклейте его с помощью двухстороннего скотча к правой стороне корпуса J (рис. 5). Установите в патрон сверлильного станка сверло Форстнера диаметром 13 мм и высверлите в левой грани корпуса углубление-цековку глубиной 10 мм, как показано на рисунках и фото С. Затем, не сдвигая детали, установите сверло диаметром 6 мм и просверлите в центре углубления сквозное отверстие через обе детали.

3. Отделите стопор К от корпуса J. Сверлом Форстнера диаметром 19 мм высверлите в стопоре и корпусе углубления-цековки глубиной 10 мм точно над 6-миллиметровыми отверстиями (рис. 5). Для совмещения центров перед сверлением вставьте в отверстия шканты диаметром 6 мм. Затем, выровняв сверло диаметром 7 мм посередине 6-миллиметрового паза на задней стороне корпуса, просверлите сквозное отверстие, как указано на рисунке.

(Фото С) — Зафиксируйте детали, расположив стопор К внизу и прижав грань корпуса J с пазом к упору сверлильного столика. Высверлите углубление-цековку 13×10 мм в боковой грани корпуса. (Фото D) — Зафиксируйте подвижный стопор К на винте с помощью шайб и гайки, вставьте винт в отверстие корпуса J и вверните его в гайку, вклеенную эпоксидным клеем в углубление-цековку.

4. С помощью эпоксидного клея зафиксируйте гайку в 13-миллиметровом углублении-цековке корпуса J. Затем выпилите ползун L указанных размеров и вклейте в паз на задней стороне корпуса, вровень с его правой гранью (рис. 5).

5. Нанесите на все летали прозрачное отделочное покрытие. После просушки наденьте на винт с полукруглой головкой широкую 6-миллиметровую шайбу и вставьте его в отверстие стопора К. Наденьте на винт вторую шайбу, а затем наверните гайку. Затяните гайку так, чтобы стопор не покачивался, но винт мог вращаться. Теперь соедините стопор с корпусом J (фото D), вращая винт до соприкосновения обеих деталей.

6. С помощью эпоксидного клея зафиксируйте пластиковую гайку-маховичок на конце винта с полукруглой головкой. Вставьте винт с шестигранной головкой в отверстие корпуса J сзади, добавьте шайбу и гайку-маховичок спереди (рис. 5). Для использования регулируемого концевого упора- стопора сначала установите расстояние между корпусом и стопором около 12 мм. Двигая ползун с шестигранной головкой винта в направляющем алюминиевом профиле, с помощью рулетки или мерной линейки установите стопор на нужном расстоянии от сверла. Зафиксируйте его, затянув переднюю гайку-маховичок. Теперь точно отрегулируйте расстояние до сверла, вращая боковую гайку-маховичок. Стопорная гайка-маховичок и ползун L расположены точно по центру корпуса, поэтому вы сможете использовать регулируемый стопор справа и слева от сверла, просто перевернув его.

Читайте также:
Навесная дровяная печь из старой бетономешалки

7. Соберите прижимы (рис. 2). Вставьте шестигранные головки их винтов в пазы направляющих алюминиевых профилей. Теперь сверлильный станок готов к настоящей работе и его по праву можно назвать столярным.

Изготовление стола для сверлильно-присадочного станка своими руками

В линейке сверлильных станков «Энкор» модель «Корвет-41» — самая «младшая». На сайте производителя она значится как «хит продаж», отзывы владельцев на форумах очень хорошие. И это не удивительно: при невысокой цене на ней можно выполнять множество работ по сверлению дерева, металла, пластика. Станок укомплектован тисками и подвижным (с поворотом) столиком для размещения детали. Значит, это должна быть небольшая деталь — пластина, брусок и т. д. Очевидно, что просверлить отверстие, например в панели из мебельного щита или ЛДСП, в таком состоянии станка не удастся.

Для любителей мастерить присадка мебельной фурнитуры — очень востребованная операция. Можно, конечно, использовать дрель, но 5-скоростной станок с асинхронным двигателем (фото 1a) в стационарных условиях предпочтительнее. О том, как легко и быстро сделать «Корвет-41» надёжным помощником мебельщика, и пойдёт речь ниже.

После сборки (1) используем станок по его прямому назначению — для сверления небольших деталей, необходимых для модернизации фрезерного стола. Потребность в таких работах всегда может появиться, поэтому оставляем эту функцию. А вот для использования станка в качестве присадочного необходим отдельный стол с упором. На нём будет размещаться укороченная опорная стойка того же диаметра (46 мм). Для перестановки станка с одной стойки на другую достаточно отвернуть два винта и снять верхнюю часть. Эту процедуру не придётся делать часто, «мебельное» положение — основное, а «слесарное» — дополнительное.

ПОДГОТОВКА К РАБОТЕ

Стол (тумбу) для сверлильно-присадочного станка я решил делать из ЛДСП своими руками. Ниже привожу пошаговую инструкцию по изготовлению. Панели с наклеенной кромкой (2) куплены в строительном супермаркете. В наличии были панели всех необходимых размеров только цвета светлый дуб, поэтому выбор пал на него. А столешница (размерами 1000х600 мм) — цвета алюминий. Начинаем с задней стенки. Для жёсткости она тоже из ЛДСП, ведь это подставка под станок, а не комод. Две детали — 800х300 и 800х400 мм — соединяем шкантами (3). Задействован кондуктор KWB (4) и остроконечные пробки для разметки (5). С помощью приспособления Line Master от KWB отпиливаем лишнее (6) от нижней полки. Аналогично поступаем и со сборной задней стенкой.

⇒ ПРИМЕЧАНИЕ: современная торговля достигла больших успехов в наклеивании бумажек со штрих-кодом: оторвать невозможно! Поэтому я стараюсь отпилить ту часть детали, где он имеется. Или поместить его вниз.

В нижней полке засверливаем отверстия под конфирматы диаметром 5 мм (7) и рассверливаем до 7 мм под утолщение (8). Соединяем нижнюю полку и заднюю стенку (9).

На получившуюся Г-образную конструкцию кладём боковую стойку и закрепляем её конфирматами. Процесс последовательно проиллюстрирован на фото (10–14). То же самое — с другой стороны (15). Закрепляем «копыта» (16). А это новая деталь в мебельном деле — «подстолешница» (17). Она завершает пространственную конструкцию (18). Пилить её не нужно: как была 800х400 мм, так и прикручивается. В итоге пилить пришлось всего две детали — составную заднюю стенку и нижнюю полку, которые изначально имели ту же длину — 800 мм.



С «подстолешницей» соединяется столешница — снизу саморезами. Они будут как одно целое, что повысит несущие свойства.

⇒ ПРИМЕЧАНИЕ: сборка прошла очень быстро — вот почему подавляющая часть мебели делается из ЛДСП. Но мы в наших мастер-классах всё равно будем стараться по-максимуму использовать дерево!

СБОРКА ТУМБЫ

Такую огромную тумбу обязательно нужно приспособить для хранения вещей, например свёрл, кондукторов, мебельной фурнитуры. Значит, необходимы полки и дверцы.

Удивительно, но факт — в магазине все панели нужного цвета из ЛДСП разобрали. остаётся привычный мебельный щит из сосны. Но как жёстко закрепить полки, чтобы от возможной вибрации при работе станка они не двигались? И в то же время дерево должно иметь возможность свободно расширятся или сужаться…

В «древней» мебели полки часто лежат на брусках. Хорошая идея, но тогда и сверху нужно прижать таким же бруском. Получится что-то типа полочки в коробке-органайзере. Можно вынимать полки, переставлять на нужную высоту и даже использовать составные, что позволит задействовать все обрезки.

Из обрезков пилим бруски (19), затем торцуем пачками (20) и строгаем по три-четыре штуки (21). Закругляем фаску, чтобы полку было удобно вставлять (22, 23). Предварительно сверлим и зенкуем (24, 25, 26).

С помощью палочек-шаблонов крепим первый брусок (27). И то же самое — с другой стороны (28). Кладём полку, можно из двух и более частей (29). Закрепляем сверху брусками (30).



ИЗГОТОВЛЕНИЕ ДВЕРОК

Для тумбы и фрезерного стола я решил сделать дверцы. Брус и для обвязки — из берёзы, вставки — бамбуковое полотно, наклеенное на фанеру.

После склейки в струбцинах (31) придаём заготовкам прямоугольную форму и заданные размеры при помощи дисковой пилы (32).

Фрезеруем кромку (33, 34). Шлифуем её (35). Покрываем рамки лаком.

⇒ ПРИМЕЧАНИЕ: о существовании этого замечательного фрезера я узнал… из нашего же журнала. «Интерскол» ФМ-55/1000Э имеет всё необходимое — плавный пуск, сменяемую базу. Фрезер укомплектован прочным параллельным упором. Мощность 1 кВт идеальна для этой работы, а малый вес позволяет иногда вести инструмент одной рукой, что повышает производительность.

Читайте также:
Удобная струбцина для фиксации круглых труб

ИЗГОТОВЛЕНИЕ УПОРА И СТОЙКИ

Теперь необходимо изготовить упор. Для этого в том же супермаркете куплены две алюминиевые трубы длиной 1 м и сечением 25х25 и 25х12 мм.

Пока станок в «слесарном» положении, просверлим в них необходимые отверстия. Соединяем трубы вместе и посредине, в 9 мм от нижней кромки, сверлим отверстие диаметром 6 мм (36). С помощью того же сверла и надфиля вырезаем проём (37) для гайки (38). Ставим мебельный болт М6 и отрезаем ему шляпку (39). Получаем штырь для задания положения мебельной детали, когда будем сверлить чашку под эксцентрик.

Этот же штырь центрует оба профиля. Так вместе и будем сверлить их для соединения винтами (40). Снаружи отверстие рассверливаем под головку винта (41, 42). А сзади затягиваем гайкой (43). Такие же два отверстия нужно просверлить в квадратной трубе для постоянного крепления её к столу.

В заданном положении крепим тремя болтами укороченную стойку (44). У меня нашлась похожая, от другого станка (45), и диаметр совпал. Если нет готовой стойки, её можно сделать из трубы и листа металла (46). У стойки должна быть строго перпендикулярная опорная поверхность (47). Если отсутствует возможность обзавестись второй стойкой, можно отпилить и «родную», особенно если для вас актуально только «мебельное» использование.

Снимаем верхнюю часть станка (48) и ставим на новое место (49). Вставив в патрон сверло с центром, делаем на столешнице отметку (50).



Отступив от полученной отметки 34 мм (51), ставим упор (квадратная алюминиевая труба) перпендикулярно оси стола (34 мм — это расстояние от кромки до центра чашки эксцентрика). Сквозь имеющиеся в трубе отверстия размечаем точки её крепления (52). Сверлим отверстия (53) и закрепляем трубу (54).

Удачно подошли сборочные саморезы от раздвижных дверей шкафа-купе.

Неплохо бы проверить, что получилось. С помощью кондуктора сверлим в торце обрезка отверстие диаметром 6 мм (55). Используя это отверстие, подводим брусок к упору (там есть штырь) и сверлим чашку под эксцентрик (56). Всё, как положено (57)! Не забываем установить нужную глубину чашки (58).

Для монтажа мебельной конструкции отверстие диаметром 6 мм под шток эксцентрика всегда легко рассверлить до требуемого диаметра (например, 7 мм) сверлом по металлу.

Теперь будем сверлить чашки диаметром 35 мм и глубиной 11,5 мм для установки петель. К имеющемуся упору добавляем профиль толщиной 12 мм (59), закрепляем его (60). И опять пригодились винты от дверей (от опорных роликов) шкафа-купе (61). Расстояние от упора до центра отверстия уже не 34 мм, а 22, что и нужно для чашки петли: 22 мм — это сумма радиуса чашки (17,5 мм) и отступа от края двери (4,5 мм).


⇒ ПРИМЕЧАНИЕ: отступ может варьироваться для разных моделей петель. Он зависит от высоты установочной площадки, толщины материала корпуса и заданного смещения дверей от корпуса. Например, у фирмы Hettich значение отступа сведено в таблицы в зависимости от вышеназванных параметров, и среднее значение составляет как раз 4,5 мм.

ФИНАЛЬНЫЙ ЭТАП

Выставляем заданную глубину (62) и сверлим (63). И снова всё точно (64)! Только стружки больше.

Единственный узел станка, который подвергся доработке, это упор для задания глубины сверления. Вместо пластикового кольца и шпильки с указателем был изготовлен металлический «силовой» упор, поскольку именно жёсткое ограничение глубины чашки необходимо для качественной присадки фурнитуры.

На станке сверлим чашки под петли и ставим петли на дверцы. Монтажные планки устанавливаем на стойки корпуса (65). Эти петли — быстрого монтажа — просто защёлкиваются на планках. А для снятия двери достаточно нажать кнопку сзади петли. Это удобно, скажем, для смены полок или изменения их высоты.

Тумба получилась очень вместительная (66). И смотрится аккуратно (67).

Алгоритм изготовления координатного стола своими руками для начинающих

Для правильной эксплуатации сверлильного оборудования необходимо несколько дополнительных приспособлений, которые облегчат работу мастера и увеличат его эффективность. В частности, нужна специальная рабочая поверхность для оснащения станка, повышающая производительность устройства. Хороший координатный стол своими руками сделать не так уж и просто, однако это возможно. Опытный специалист соберет его, хорошо сэкономив деньги на покупке заводского оборудования.

  1. Преимущества и недостатки самостоятельного изготовления
  2. Выбор конструкции
  3. Материалы и механизмы конструктивных элементов
  4. Основание
  5. Привод
  6. Направляющие
  7. Устройство перемещения
  8. Пошаговый алгоритм изготовления бытового стола с механическим приводом
  9. Видео

Преимущества и недостатки самостоятельного изготовления

Координатный стол представляет собой дополнительную конструкцию к фрезерному, сверлильному металло- или деревообрабатывающему станку. Благодаря ему можно увеличить производительность оборудования, снизив трудоемкость процесса обработки деталей. Заготовка просто фиксируется на рабочей поверхности и может плавно перемещаться по заданной траектории.

Самодельные координатные столы имеют достоинства:

  • небольшие габариты;
  • простую конструктивную форму;
  • управляются механическим способом;
  • используются в кустарном производстве.

Их главное достоинство – экономия денежных средств. Изготовление такой конструкции с нуля обойдется гораздо дешевле, чем покупка заводского манипулятора. Конечно, есть и ряд сложностей при самостоятельном изготовлении. Нужен подходящий чертеж, в соответствии с которым будет задана требуемая траектория движения заготовки. Если чьих-то наработок нет, то придется создавать его самостоятельно, но любая погрешность при черчении схемы даст о себе знать во время работы. Кроме того, стол, сделанный своими руками, подойдет только для мелкого производства, так как простейшие самодельные механизмы изнашиваются гораздо быстрее фабричных.

Для серийного производства деталей и их обработки подойдет только заводская модель координатного стола.

Выбор конструкции

При выборе конструкции нужно определиться с ее размерами. Если на координатный стол будет устанавливаться техника, обрабатывающая деталь, то его габариты должны быть учтены обязательно. Если он нужен для фиксации заготовки, то монтируется на станине сверлильного оборудования, а по ширине и длине составит около 35 х 35 см.

Читайте также:
Самодельная электрическая отвертка из клеевого пистолета

Различают столы и по типу крепления:

  1. При изготовлении координатного стола своими руками конструкция оснащается механическим креплением. Это наиболее простое решение с точки зрения реализации, но оно имеет ряд недостатков. Например, часто приводит к погрешностям при обработке, и есть риск деформации поверхности изделия.
  2. Вакуумный крепеж считается лучшим вариантом. С его помощью обеспечивается точное позиционирование заготовки на горизонтальной плоскости. При подаче воздушной струи в зазор между столешницей и обрабатываемой деталью меняется давление в этой области. Благодаря этому можно более качественно произвести обработку (без механических повреждений изделия).
  3. Крепление под весом заготовки подходит, если при использовании сверлильного станка нужно обработать тяжелые детали. За счет своей массы базируемое изделие остается на том же месте даже при сильном воздействии.

От количества степеней свободы зависит функциональность стола:

  1. Если она одна, то заготовку можно двигать только в одном направлении (это хороший вариант для обработки плоских изделий).
  2. При наличии двух степеней становится возможным перемещение заготовки по X и Y координатам.
  3. Если же их три, то движение детали может осуществляться вверх, вниз и по координате Z.

Если стол изготавливается для домашнего производства и обработки деталей, то использования двух степеней свободы более чем достаточно.

При изготовлении координатного стола своими руками важно определиться, для каких именно целей он будет использоваться. Параметры манипулятора подбираются в соответствии с габаритами, весом и формой будущих заготовок. Для работы с разными деталями из металла и дерева изготавливают сложный многофункциональный механизм. Обычно мастерам на дому хватает возможностей малогабаритного столика с механическим крепежом и двумя степенями свободы.

Материалы и механизмы конструктивных элементов

От материала изделия зависит долговечность конструкции и себестоимость. Следует сразу решить, каким будет стол – стальным, алюминиевым или чугунным. Второй важный шаг – определиться с механизмом управления. Следует также решить, каким должен быть привод – механическим или электрическим. Третий шаг – выбрать направляющие. Это повлияет на точность обработки заготовок.

Основание

Для основы берутся следующие материалы:

  1. Чугун. Дорогой, тяжелый материал в эксплуатации оказывается очень хрупким, поэтому при производстве сверлильного станка используется крайне редко.
  2. Сталь. Материал самый высокопрочный и долговечный. Главный его недостаток – это стоимость. Не каждый мастер сможет приобрести его.
  3. Алюминий. С легким и мягким материалом проще работать. Он не такой дорогой, как сталь. Но для изготовления крупногабаритного стола не подойдет, так как не выдержит тяжелый вес больших заготовок. Для создания мини-оборудования это – идеальный вариант.

Если мастер обрабатывает заготовки из металла, то лучше делать стол из стали или чугуна. Правда, стоит сразу оценить свои затраты: возможно, приобретение готового манипулятора обойдется дешевле, что дорогого железа. Для работы с деревом или пластиком подойдет алюминиевая столешница.

Привод

Привод – это механизм управления, с помощью которого координатный стол будет менять свое положение. Он бывает:

  1. Механическим. Его проще всего изготовить своими руками. Он позволяет существенно снизить себестоимость стола. За основу берется обычная винтовая или ременная передача – этого достаточно для налаживания мелкосерийного производства. Механика не способна обеспечить 100 % точность, и это ее однозначный недостаток.
  2. Электрическим. Гарантирует нулевую погрешность при выполнении рабочих операций, однако сделать его своими руками очень сложно. Часто встречается в заводских моделях столов. Если вблизи с рабочим местом нет собственного источника питания, этот вариант не подойдет.

В отдельную категорию координатных столов стоит отнести модели с ЧПУ (числовым программным управлением). Это высокотехнологичное оборудование, которое применяется крупными предприятиями для производства в огромных объемах. Их главные достоинства: хорошая производительность, а также полная или частичная автоматизация процесса. Недостатки: высокая стоимость, для некоторых деталей такой привод не подойдет.

Направляющие

Точность обработки заготовки зависит от этих элементов, поэтому их нужно подобрать правильно. Из числа тех, которые можно сделать своими руками, выделяют следующие:

  1. Рельсовые. Направляющие прямоугольной формы считаются конструктивно более совершенными. При их использовании наблюдаются меньшие потери на трение и недопущение серьезных погрешностей. Есть возможность подключения системы подачи смазочных материалов.
  2. Цилиндрические. Применение направляющих округлой формы чревато большим нагревом из-за трения. Для станков так называемой малой категории они подходят, но придется смазывать все механизмы вручную.

Направляющие изготавливают с кареткой и подшипниковыми узлами. Использование подшипников скольжения обеспечит высокую точность обработки детали. Применение опоры вала качения уменьшит трение и продлит срок службы манипулятора.

Подшипник качения может привести к появлению заметного люфта, что снижает точность обработки заготовки.

Каретка – это блок направляющих (узел механизма), который непосредственно по ним перемещается. Она может предусматривать увеличенные размеры фланца, что позволяет крепить ее с нижней стороны стола. Если же его нет вообще, то каретку располагают сверху (резьбовым методом).

Устройство перемещения

Выбирая устройство перемещения, следует ответить на ряд вопросов:

  1. Какой должна быть скорость обработки.
  2. Какая точность позиционирования допустима при выполнении рабочих операций.
  3. Насколько производительное оборудование будет использоваться.

Ременное устройство перемещения применяется при изготовлении самодельных координатных столов чаще всего. По стоимости оно обходится выгодно, однако имеет ряд недостатков. Ремень достаточно быстро изнашивается, а также может растянуться в ходе эксплуатации. Кроме того, из-за его проскальзывания снижается точность работы подвижного элемента.

Шарико-винтовая передача – более долговечный и надежный вариант. Несмотря на малые габариты устройства, у него хорошая нагрузочная способность, а перемещение осуществляется равномерно и с большой точностью. Плавный и практически бесшумный ход, а также высокое качество обработки поверхностей – далеко не все преимущества ШВП. Однако у нее есть и некоторые минусы: высокая стоимость и ограничения в скорости вращения винта, если его длина составляет более 150 см.

Читайте также:
Метод изготовления шлифовальных насадок для УШМ

Зубчато-реечные устройства обеспечивают высокую скорость и точность проводимых работ, выдерживают большие нагрузки, легко поддаются монтажу и надежны в эксплуатации. Погрешность при передаче зубчатой рейки предельно низкая. Если их размер не подошел, то они проходят операцию подгонки.

Пошаговый алгоритм изготовления бытового стола с механическим приводом

Чтобы изготовить координатный стол с самым простым, механическим приводом, необходимо следовать инструкции:

  1. Нужно изготовить центральный узел стола в виде крестовины из металлических профилей 20 х 20 см (толщиной 2 мм). Он должен обеспечивать устойчивость всей конструкции, поэтому все детали свариваются.
  2. На поверхности готовой крестовины собрать каретки с ходом 94 мм.
  3. Профили обработать напильником, после чего в него вставить гайки М10.
  4. На шпильках М10 произвести сборку рукояток с подшипниковым узлом.
  5. Далее следует сварить два П-образных основания из уголка, а затем собрать всю конструкцию на болтах, которые были вкручены в запрессованные ранее гайки.
  6. Все узлы, а также подвижные части протереть смазочным материалом.
  7. Собранный столик нужно прикрепить к станине сверлильного станка.

Чтобы смазанные элементы конструкции были защищены от попадания стружки или других отходов при обработке заготовки, между координатным столом и станком желательно проложить фанеру. Габариты готового манипулятора составят 35 х 35 см, а толщина изделия – 6,5 см. Желательно, чтобы полная длина направляющих была около 30 см.

Делаем стойку для дрели своими руками: инструкция, чертежи, видео

Значительно расширить функционал ручного инструмента позволяет стойка для дрели, своими руками сделать которую совсем несложно. Размещение дрели на такой стойке (ее можно сделать и поворотной), позволяет превратить обычный ручной инструмент в эффективный сверлильный станок, который удастся с успехом использовать для выполнения различных технологических операций.

Самодельная стойка для дрели из деревянных элементов

Достоинства и недостатки самодельной стойки

Самодельная стойка для дрели обладает рядом достоинств, к наиболее значимым из которых следует отнести следующие:

  • изготовление такого станка для сверления стоит значительно дешевле, чем приобретение серийной модели подобного приспособления;
  • сделать такой штатив для дрели можно из подручных средств, используя комплектующие от старой и неиспользуемой техники, которые всегда удастся найти в любом гараже или домашней мастерской;
  • чертежи подобных устройств различных конструкций и даже видео инструкции по их изготовлению находятся в открытом доступе, найти их не составит особого труда;
  • при желании всегда можно создать станок из дрели собственной конструкции, который по своим характеристикам и удобству использования будет превосходить все имеющиеся модели.

Простейшую заводскую стойку китайского производства можно купить весьма недорого (от 1200 рублей), но ее функционал и качество удовлетворят далеко не всех мастеров — уж слишком часто поступают жалобы на существенный люфт у бюджетных моделей

Но, конечно, самостоятельное изготовление приспособления для закрепления дрели имеет и свои недостатки, к которым надо отнести следующие:

  • для того чтобы изготовить некоторые детали таких стоек, требуется использование токарных станков, сварочного и другого оборудования, что, естественно, повышает их стоимость;
  • по причине того, что конструктивные элементы подобных устройств для сверления подогнаны не слишком качественно, в них часто возникает люфт, а это негативно отражается на точности и качестве выполняемой с их помощью обработки;
  • самодельная стойка для дрели достаточно ограничена в своих функциональных возможностях, с ее помощью, к примеру, нельзя выполнять отверстия, расположенные под углом.

Cтойка для дрели из дерева: вариант №1

Вариант стойки с довольно подробной инструкцией по сборке в формате фотоподборки, иллюстрирующей этапы изготовления. Для создания данной модели вам понадобятся доски толщиной как минимум 20 мм, небольшой ящик с мебельными направляющими и стержень с резьбой для подвижной части стойки, пара десятков коротких и десятка три длинных шурупов, столярный клей плюс стандартный в таких случаях инструмент, как то пила, струбцина, отвертка, дрель и наждачная бумага для финишной отделки.

Стойка из дерева в сборе: общий вид







Cтойка для дрели из металла: вариант №2

Если нет времени на изучение чертежей и различных вариантов конструкций стоек, то предлагаем вам посмотреть содержательное видео о создании весьма функционального механизма, способного удовлетворить потребности большинства домашних мастеров.

Результатом трудов станет вот такая стойка с оригинальным тросовым приводом каретки

Основные элементы стойки

Стойка для дрели, своими руками изготовить которую совсем несложно, позволяет использовать этот ручной инструмент для выполнения различных технологических операций. Функциональность, которой обладает такой станок из дрели, ограничивается только мощностью ручного инструмента, используемого для его оснащения.

Схема одного из вариантов устройства сверлильной стойки

Если самодельная стойка для дрели изготавливается лишь для того, чтобы с ее помощью выполнять только операции сверления, то элементы ее конструкции можно сделать из деревянных брусков. Если же вас интересует мобильная сверлильная стойка, отличающаяся высокой универсальностью, то для ее изготовления необходимо использовать конструктивные элементы из стали. Такие стойки для дрели состоят из следующих конструктивных частей:

  • несущей станины, на которой крепятся все необходимые элементы станка;
  • стойки — это направляющая для дрели, на которой она закрепляется и перемещается вместе с кареткой в вертикальном направлении; управляет таким перемещением специальная ручка и ряд дополнительных элементов;
  • ручки — элемента, который управляет вертикальным перемещением (подачей) дрели и инструмента, закрепленного в ней;
  • дополнительных узлов, предназначенных для того, чтобы сделать приставку для дрели более функциональной.
Читайте также:
Простая приспособа для переноски тяжелых предметов

По чертежам, размещенным ниже, можно собрать стойку вот такого плана

Чертежи деталей стойки (нажмите для увеличения)

Самодельная стойка для дрели — это легкое в монтаже устройство, а оснащение его дополнительными узлами позволяет превратить такой держатель для дрели в универсальное оборудование, с помощью которого можно выполнять различные технологические операции. Прежде чем начинать делать подобный держатель для дрели своими руками, необходимо разобраться в его конструктивных особенностях.

Станина устройства

Станина для сверлильного устройства из дрели изготавливается из металлического (толщина 10 мм) или деревянного (толщина более 20 мм) листа. Массивность станины, которую вы будете применять в качестве основания, напрямую зависит от мощности используемой дрели. Габариты станины для станка из дрели зависят от специфики работ, выполняемых на таком оборудовании. Можно воспользоваться следующими рекомендациями по выбору габаритов станин:

  • станки для выполнения вертикального сверления — 500х500 мм;
  • оборудование для выполнения различных технологических операций — 1000х500 мм.

Металлическая станина – это толстая пластина с приваренными уголками

Станина, изготовленная из металлического или деревянного листа, представляет собой очень простую конструкцию. На ней вертикально размещают стойку, устойчивое положение которой обеспечивает специальная подпорка. Зафиксировать такие конструктивные элементы между собой можно при помощи винтовых соединений.

Стойка оборудования

Стойку, где будут расположены направляющие для дрели, можно также сделать из металлической или деревянной плиты. Кроме направляющих для перемещения дрели в вертикальной плоскости, на стойке смонтирован зажим, при помощи которого инструмент на ней фиксируется. Порядок сборки стойки можно посмотреть на обучающем видео, при этом необходимо придерживаться следующей последовательности действий:

  • на подставке-станине фиксируют подпорку;
  • на основании при помощи винтовых соединений закрепляют стойку станка, которую затем соединяют с подпоркой;
  • на стойке фиксируют направляющие, в качестве которых можно использовать телескопические мебельные устройства;
  • на подвижной части направляющих монтируют каретку, где размещают крепление для фиксации дрели.

Для стойки можно подобрать подходящие профильные трубы

Подбирая направляющие для своего самодельного станка, следует обращать внимание на то, чтобы в них не было поперечного люфта.

Длина каретки, также изготавливаемой из металла или древесины, зависит от размеров дрели, которую вы будете использовать для оснащения своего станка. Данный конструктивный узел, которым оснащается мобильная сверлильная стойка, может быть выполнен в двух следующих вариантах.

С закреплением дрели при помощи хомутов. Используемые в данной конструктивной схеме хомуты продеваются в отверстия, предварительно просверленные в каретке. Зажим дрели и ее надежная фиксация на каретке обеспечивается за счет затяжки хомутов.

Стойка из стальных труб

Ниже на видео можно ознакомиться с подробностями изготовления такого варианта стойки для дрели. Автор детально рассказывает о процессе создания своего самодельного сверлильного оборудования.

Для крепления дрели используется специальная колодка. Такая колодка представляет собой кронштейн, где закрепляется дрель. Изготавливается кронштейн из деревянной плиты, которая крепится к каретке под углом 90 градусов, для чего используются металлические уголки. Для фиксации дрели в колодке высверливается отверстие, диаметр которого на 0,5 мм меньше диаметра самого инструмента, и делается прорезь, позволяющая вставить инструмент в посадочное отверстие.

Отверстие в колодке на станок, предназначенное для установки дрели, выполняется по следующему алгоритму:

  • на поверхности колодки чертят круг, диаметр которого соответствует диаметру устанавливаемой дрели;
  • во внутренней части окружности, стараясь придерживаться линии, которая ее ограничивает, высверливают ряд отверстий небольшого диаметра;
  • перегородки, которые образовались между просверленными отверстиями, прорезают при помощи ножовки или любого другого инструмента;
  • используя напильник или надфиль с полукруглой формой рабочей поверхности, края полученного отверстия под дрель обрабатывают, делая их ровными.

Деревянная стойка с кареткой на мебельных направляющих

Механизм для перемещения дрели в вертикальном направлении

Самодельный станок для сверления необходимо оснастить механизмом, который будет обеспечивать перемещение дрели в вертикальном направлении. Конструктивными элементами такого узла являются:

  • рукоятка, при помощи которой каретку с закрепленной на ней дрелью подводят к поверхности обрабатываемой детали;
  • пружина, необходимая для того, чтобы возвращать каретку с дрелью в исходное положение.

Пружинный механизм перемещения дрели

Сделать такой механизм можно, используя две конструктивные схемы:

  • пружину соединяют непосредственно с ручкой станка;
  • пружины располагают в нижней части каретки — в специальных пазах.

По первому варианту конструкцию выполняют по следующей схеме:

  • на стойке станка при помощи винтов фиксируют две металлические пластины, между которыми устанавливают ось, где и будет размещена ручка установки;
  • на другой стороне стойки также устанавливают пластины и ось, на которой фиксируют один конец пружины, а второй ее конец соединяют с рукояткой;
  • штифт, при помощи которого рукоятка соединяется с кареткой установки, располагают в продольном пазу, выполненным в ней.

Основой послужила старая стойка от фотоувеличителя «Крокус» производства Польши

Если пружины находятся в нижней части механизма возврата, то рукоятка устройства также фиксируется при помощи двух пластин и оси, обеспечивающей ее движение. Пружины при такой конструктивной схеме располагаются в нижней части пазов направляющих, которые дорабатываются при помощи металлических уголков, ограничивающих их перемещение.

Принцип работы станка для сверления, в котором пружины расположены в нижней части каретки, достаточно прост: опускаясь вниз в процессе сверления, каретка с закрепленной на ней дрелью давит на пружины, сжимая их; после того, как механическое воздействие на пружины прекращается, они разжимаются, поднимая каретку и дрель в исходное положение.

Дополнительное оснащение самодельного станка

Оснащение станка из дрели дополнительными приставками позволит использовать его для сверления отверстий под углом, а также для выполнения несложных токарных и фрезерных технологических операций.

Чтобы выполнять на таком оборудовании фрезерные работы, необходимо обеспечить перемещение обрабатываемой детали в горизонтальном направлении. С этой целью в конструкции станка используется подвижный горизонтальный стол, оснащенный тисками для фиксации обрабатываемой детали. Оптимальным вариантом привода такого стола является винтовая передача, приводимая в движение при помощи рукоятки.

Читайте также:
Приспособление для скручивания квадратного прутка

Координатный стол для самодельного станка

При помощи самодельного сверлильного станка, в котором в качестве рабочей головки используется ручная дрель, можно сверлить отверстия под углом, если оснастить его поворотной пластиной с отверстиями, расположенными по дуге. На такой пластине, которая может вращаться на оси, закрепленной на стойке станка, располагается каретка станка и сама дрель. Отверстия на поворотной пластине, помогающие фиксировать положение рабочей головки, выполнены под наиболее распространенными углами: 30, 45 и 60 градусов. Порядок изготовления такого механизма выглядит следующим образом:

  • в стойке станка и поворотной платине, на которой будет смонтирована каретка и закреплена дрель, высверливается центральное отверстие для оси;
  • затем, используя транспортир, на поворотной пластине намечают оси отверстий, расположенных под наиболее распространенными углами, и просверливают их;
  • используя осевые отверстия на стойке и поворотной пластине, совмещают два этих элемента и фиксируют их при помощи болтового соединения;
  • на стойке станка просверливают три отверстия, которые будут использоваться для фиксации поворотной пластины в требуемом положении при помощи штифтов.

Алгоритм работы на самодельном станке, оснащенном такой поворотной пластиной, достаточно прост: ее просто поворачивают на требуемый угол вместе с закрепленной на ней дрелью и фиксируют при помощи трех штифтов, соединяющих поворотную и неподвижную часть стойки.

Что удобно, станки с поворотной пластиной можно использовать и для выполнения несложных токарных работ. Для осуществления таких технологических операций дрель при помощи поворотной пластины располагают горизонтально.

Самодельный станок, изготовленный на базе ручной дрели, является достаточно универсальным устройством, но по причине невозможности использования на нем режущего инструмента большого диаметра обработка крупногабаритных деталей на таком оборудовании невозможна.

Универсальный пеногенератор для мойки высокого давления (1литр, 1/4″ Quick Connector)

  • Цена: $ 19.90 ($12.78 с купоном)
  • Перейти в магазин

Всем привет!
Небольшой обзор популярной пенной насадки для бесконтактной мойки.
Это распылитель (Foam Cannon) с регулировкой, емкостью 1 литр и подключением со стандартным коннектором на 1/4″, который подходит для моек всех типов (для некоторых — через адаптер на 1/4″).

Итак, в руки попала насадка “Adjustable Foam Cannon 1 Liter Bottle Snow Foam Lance with 1/4″ Quick Connector for Pressure Washer” – это одна из популярных универсальных насадок подобного плана.
Насадка используется в качестве дополнения для бесконтактных моек (или в качестве замены штатных насадок) и подходит для стандартного соединителя 1/4″ Pressure Quick Connector.
Насадка представляет собой распылитель с емкостью, предназначенной для автошампуня. Насадка подключается к «пистолету» мойки высокого давления и способствует образованию и распылению пены для мойки автомобиля.

Внешний вид пенной насадки

Характеристики:
Тип: пенная насадка
Подключение: 1/4″ quick disconnection fitting.
Рекомендуемое давление: 70BAR — 1000PSI
Регулировка подачи: Да
Регулировка угла: да
Материал бутылки: HDPE Bottle
Емкость: 1L / 33oz
Подача: 20L / MIN — 5.3GPM
Максимальное давлеие: 200BAR — 3000PSI
Maximum Flow: 20L / MIN — 5.3GPM
Рекомендуемая температура: 60°C/140°F
Масса насадки: 445г

Насадка имеет емкость на 1 литр (с рисками объема) и регулировкой угла опрыскивания и интенсивности пенообразования

Регулировка угла происходит вращением «носика» — лопатки в форсунке сходятся либо расходятся, образуя узкий пучок

Насадка подходит для всех «китайских» моек, для некоторых брендовых.
В последнее время продавцы перестраховываются от диспутов, путем указания, что дорогостоящие «детали» с изображения «не входят в поставку». Ну не суть))

Для «фирменных» типа Кёрхера требуется короткий адаптер на 1/4″.

Насадка очень популярная — ее можно использовать для недорогих бесконтактных моек, у которых «родная» насадка стоит весьма прилично и есть возможность поэкономить, купив универсальную + адаптер. С адаптером кстати можно использовать и другие насадки, например, турбо-фрезы.
Подключается все в стандартный коннектор 1/4″ (Pressure Quick Connector)

Пенная насадка (пеногенератор) пришла без коробки, просто в пакете+пупырка, в сборе.

Механизм распылителя металлический, трубка длинная


Трубка силиконовая, очень мягкая.

Коннектор вворачивается в металлическое тело насадки. Есть варианты «из коробки» под конкретный тип мойки. Мне же удобен был именно 1/4″ QC.

«Тело» распылителя металлическое, добротно сделанное.

Коннектор просто вворачивается в резьбовую часть.

Форсунка распылителя. Хорошо видны две «лопаточки» по бокам распылителя

Если вращать черный пластиковый «носик» распылителя, то лопатки либо сходятся, либо расходятся, таким образом формируют нужный угол распыления пены

Пример различного угла распылителя

Регулировка потока мыльного раствора регулируется (±)

Бутылка пластиковая, без опознавательных знаков. На Али некоторые пенные насадки продаются дороже, но с «брендами», т.к. с логотипом. Хотя те же яйца…

Маркировка в верхней части 1000 мл

Маркировка по середине 500 мл.

Примеряем на мойку

Сразу отмечу особенность коннектора 1/4″ — жесткой фиксации нет, бутылка вращается по оси коннектора под собственным весом. С одной стороны это плюс (всегда в одном положении относительно земли — работает распыление. Если перевернуть кверху ногами, то из бутылки пойдет воздух).
А с другой стороны просто нужно привыкнуть.

Прошу обратить внимание, что разные шампуни пенятся поразному. Я тоже не сразу допер.

Сначала нифига не получалось с дешевого автошампуня (красный на фото), потом взял что-то типа Grass active foam — подороже и для пеногенераторов.

Пример «Снежной пены» (Snow foam)

Инструкция к применению: Намочить машину, набрызгать слоем пены, не экономить. Чем лучше шампунь и чем сильнее давление — тем лучше и гуще образовывается пена. Нужно подождать некоторое время, потом смыть. Если машина очень грязная, предварительно пройтись грязевой фрезой (насадка с узкой мощной струей, иногда с завихрениями).

Можно мыть все подряд, не только машину — скутеры/велосипеды/ковры…

Пара примеров «снежной» пены


Примерно так выглядит процесс опенивания автомобиля

Узкая струя пены

Теперь пара замечаний по использованию.
Мои примеры, я тут слегка лоханулся: 1) хреновый шампунь на фото, пусть будет в качестве плохого примера («как не следует делать. ») — он быстро стекает, 2) мойка не обеспечивает нужное давление, т.е. насадка не до конца раскрывает свой потенциал пенообразования.
С Керхером интереснее…

Читайте также:
Простой самодельный кронштейн для хранения правила

Так вот, пример работы с портативной бесконтактной мойкой WORX WG629.


Видео снять не догадался, фотки не очень хорошо передают процесс.

Конкретно выбранный автошампунь (красный) — плохо формирует пену. Да и стекает она быстро.

Выводы:
Неплохая бюджетная насадка для пенообразования для бесконтактной мойки.
Плюсы: цена и универсальность. Еще из положительных качеств отмечу большой объем бутыли. Маленькие бутылки на большой подаче быстро заканчиваются (когда мыть много — не очень удобно).
Из минусов отмечу тот факт, что работать с образованием густой пены начинает только от 70BAR. Моя бесконтактная мойка «не раскачивает» этот пеногенератор.

Личный вывод — не следует экономить на хорошем шампуне для мойки, расход небольшой.
Зато получится, как на этом фото.

Обратите внимание на текущую стоимость пенной насадки. С купоном JUE33 цена всего $12.78 (до 15.07.18).
По деньгам — у нас обычно насадка-генератор пены стоит от $20. 25 (большая, с регулировками), есть варианты примерно за $13-14 (в оффлайне, без регулировок и поменьше).

Так что цена с купоном нормальная, можно брать.
Только запаситесь переходниками для своего типа мойки на 1/4″ QC.

Немножко побаяню на тему мытья с пеной)))

Товар предоставлен для написания обзора магазином. Обзор опубликован в соответствии с п.18 Правил сайта.

Рейтинг лучших насадок для моек высокого давления на 2021 год

Просмотрено: 2274

  • Время прочтения: 7 мин.
  • Являясь универсальным моющим агрегатом, которым пользуются не только автомобилисты, мойки высокого давления получили популярность и среди обычных потребителей. Они применяют эти аппараты для очистки тротуаров на своем участке, опрыскивания садов, очищения фасадов домов, гаражей, мелкого движимого имущества. Благодаря большому наличию товара этой категории, представленному различными производителями на потребительском рынке, каждый желающий может выбрать приспособление на свой вкус.

    Комплектация мойки

    Итак, из чего же состоит аппарат? В его состав входят:

    • корпус с сетевым кабелем;
    • мотор;
    • помпа (насос);
    • шланг с насадкой.

    Этот стандартный набор основных составляющих может отличаться друг от друга в зависимости от назначения прибора.

    Для индивидуального использования, по мнению владельцев автотранспорта, достаточно мотора с электрическим двигателем. При промышленном применении рекомендуется выбирать агрегаты с бензиновым или дизельным двигателем.

    Также отличительной чертой профессиональных приборов от простых моделей является наличие водного охлаждения мотора, в то время, как обычные предусматривают воздушное. Оно способствует быстрому нагреванию электродвигателя и может привести к его перегреву. Во избежание такой неприятности, большинство моделей производители снабдили функцией автоматического отключения аппарата при наступлении критической температуры.

    Если у потребителей существует проблема с подачей постоянного напряжения, следует учитывать этот фактор при выборе модели. О наличии защиты от перепадов напряжения в приборе может информировать инструкция. Если такого пункта в ней нет, то вопрос о ней можно задать непосредственно продавцу. Существование такой функции в мойке значительно продлит срок ее эксплуатации.

    В зависимости от модели и назначения колеблется и показатель давления создающего в насосе аппарата. Его значение может варьироваться от 20 до 160 бар. Для сравнения давление в стандартном водопроводе составляет от 3 до 5 бар.

    Классификация приборов

    По своему предназначению мойки высокого давления подразделяются на:

    • промышленные
    • профессиональные,
    • полупрофессиональные,
    • бытовые.

    Но обычные граждане для индивидуального применения предпочитают полупрофессиональные и бытовые аппараты.

    При выборе наиболее подходящей модели, специалисты рекомендуют ответить предварительно на несколько уточняющих вопросов, а именно:

    • Для каких целей предназначается агрегат?
    • Где он будет применяться?
    • Какова частота его использования?

    Ответив на них, можно выяснить, какое устройство лучше приобрести: дорогостоящее или бюджетное. Если она будет применяться довольно редко и непродолжительное время, то нет смысла тратить на покупку большую сумму. Недорогая, простая модель вполне справится с поставленными задачами. Сотни моточасов такой мойки в год будет достаточно для периодической очистки автотранспорта или садового инвентаря.

    Обычные или бытовые моющие аппараты мощностью до 1,5 кВт расходуют в час 420 л воды. Созданное насосом давление струи составляет до 110 бар. Таким напором можно вымыть припорошенную пылью и незначительно загрязненную машину, мотоцикл или велосипед, а также увлажнить и освежить приусадебные дорожки. Но для более доскональной очистки автотранспорта при сильном уровне загрязненности надо будет прибегнуть к вспомогательным средствам в виде щеток, шампуней, салфеток и прочим предметам. При использовании такой мойки, ее рекомендуется подключать к водопроводу для достижения хорошего напора струи. В противном случае должного эффекта достичь не получится.

    При правильном применении такого устройства, а именно по 3-4 часа в неделю, срок эксплуатации его будет продолжительным и достойным.

    Для владельцев автотранспорта, использующих его часто и в любую погоду, лучше выбрать полупрофессиональную мойку. Она мощнее предыдущей на 0,6 кВт с давлением, превышающим бытовые на 50 бар. Расход воды также больше на 80 л. Агрегат с такими характеристиками способен отмыть автомобиль и другие транспортные средства от загрязнений средней степени. Хороший уровень качества этот аппарат покажет при очистке садовых аллей и фасадов строений. Для удаления сильной грязи необходимо будет воспользоваться дополнительными средствами.

    Данный тип моек способен самостоятельно использовать воду из подготовленных емкостей, но для осуществления этого процесса владельцам придется закупить еще некоторые дополнительные приспособления, а именно шланг с обратным клапаном и сеткой.

    Читайте также:
    Как обновить старый верстак своими руками

    Характеристики профессиональных моек включают:

    • мощность до 5 кВт;
    • максимальное давление – 215 бар;
    • расход воды – 700 л в час;
    • наличие комплекта специальных насадок.

    Данный вид агрегатов используют владельцы обширных хозяйств или транспортных компаний. Им подвластны самые сильные загрязнения. Благодаря насадкам различного назначения они могут:

    • снять слой старой краски с поверхности;
    • играть важную роль при разделывании мяса или рыбы в больших масштабах;
    • обеспечивать чистоту в разделочных цехах промышленного производства;
    • применяться в клининговых компаниях;
    • использоваться в уборке помещений животноводства (конюшен, свинарников, курятников).

    Профессиональные мойки за более короткий срок обеспечивают чистоту в любом выбранном направлении.

    Разновидность комплектующих насадок

    Большая часть приборов для мойки высокого давления оснащена комплектом стандартных насадок и аксессуаров. Они подразделяются на:

    • веерную,
    • роторную,
    • с грязевой фрезой;
    • пенную;
    • треугольную щетку;
    • струйные трубки;
    • щетку для дисков.

    Веерная насадка используется для эффективной очистки большой площади поверхности с легким уровнем загрязнения. Она отлично показала себя в очищении стен зданий, дорожек на участке, тротуарной плитки и смывании пены с покрытия автомобиля.

    Грязевая или роторная насадки отлично подходят для удаления более сильных загрязнений, требующих больших затрат энергии.

    Для снятия облупившегося слоя краски, ржавчины или застаревшей грязи рекомендуется использовать насадки, в состав которых входят абразивные вещества.

    Для мытья автомашин особой популярностью пользуются пенные насадки. Они самые бюджетные и представляют собой универсальный генератор пены в комплекте с литровым бачком. Они оснащены функцией регулировки угла выхода пены. Во избежание поисков подходящего переходника при несоответствии основного прибора и приспособления, производители предусмотрительно добавляют в комплект запасной адаптер.

    Треугольная щетка активно применяется не только в мытье лакокрасочных поверхностей автомашин, но и в натирании мраморных покрытий, кафеля, окон.

    Неудобства при очищении колесных ниш, а также труднодоступных мест в кузове машины легко устранят струйные трубки.

    При помощи насадки-щетки для мытья автомобильных дисков, поступающая вода равномерно распределяется по кругу, чем обеспечивает равномерную и качественную очистку.

    Если таких приспособлений нет в комплекте приобретенной мойки – это не страшно. Их можно в большом количестве приобрести на соответствующих рынках или магазинах. Оптимальным решением может быть заказ через интернет. Но следует при покупке или заказе учесть главное – совместимость приобретаемого приспособления с основным аппаратом.

    Список популярных насадок для моек высокого давления на 2021 год

    По отзывам потребителей, использующих различные виды моек, в перечень самых популярных моделей с насадками вошли следующие представители.

    Пенные

    Данная модель российского производства представляет собой пеногенератор для бытовых моек высокого давления. У нее отличная совместимость с продукцией фирмы Karcher. Насадка используется для бесконтактного очищения любого транспортного средства путем образования активной пенной массы. Она оснащена функцией регулировки мощности струи и угла подачи пены. В комплекте находится бачок вместимостью 1 л. Все детали выполнены из прочного пластика.

    Размеры упаковки с товаром составляют:

    • высота – 11,1 см;
    • длина – 31,4 см;
    • ширина – 21,0 см.

    • простота и удобство в применении;
    • высокое качество очистки;
    • совместимость со многими другими агрегатами;
    • компактность и легкий вес;
    • наличие функции регулировки;
    • бюджетная стоимость.
    • недолговечность пластика при частом использовании.

    Модель венгерского производства немецкого бренда представляет собой пенную насадку, эффективно используемую для удаления загрязнений разной степени. Ее применяют для мытья транспорта любой модификации, стен зданий, окон и приусадебных дорожек. Оснащенная прозрачным баллоном для моющих средств, позволяющим контролировать их расход, она надежно и быстро крепится к пистолету аппарата.

    Параметры товара в упаковке составляют:

    • длина – 28,5 см;
    • высота – 9,5 см;
    • ширина – 23 см.

    • высокая эффективность;
    • быстрое и прочное крепление к пистолету мойки;
    • удобство в использовании;
    • наличие прозрачного бачка для моющих веществ;
    • низкая цена.
    • не обнаружены.

    Этот товар российского производителя предназначен для бесконтактной очистки автомобилей, мотоциклов, велосипедов, стеклянных поверхностей и фасадов строений. Благодаря функции регулировки направления и мощности струи воды с моющим средством, можно выбрать необходимое направление. Качественный металлический редуктор обеспечивает долговечность и надежность конструкции. Насадка укомплектована бачком вместимостью 0,75 л.

    Упакованный товар имеет следующие размеры:

    • длина – 54,2 см;
    • высота – 22,8 см;
    • ширина – 10,2 см.

    • прочность и долговечность насадки;
    • наличие функции регулирования потока;
    • простота в применении;
    • бюджетная цена.
    • не найдены.

    Пеногенератор итальянского бренда активно используется потребителями для моек аналогичного производства. Насадка с металлическим редуктором надежно крепится к основному аппарату. Обладая функцией изменения геометрии струи, а также ее мощности, она применима в различных сферах уборки или очистки. Таковыми являются мойка любой транспортной техники, фасадный поверхностей любой структуры. Модель оснащена пластиковым баллоном, емкостью 0,72 л.

    Параметры товара в упакованном виде составляют:

    • длина – 37 см;
    • высота – 23 см;
    • ширина – 9 см.

    • прочность конструкции;
    • простота в использовании;
    • возможность настройки угла направления водного потока и его мощности;
    • невысокая стоимость.
    • не обнаружены.

    Эта насадка российского производителя образует поток активной пены, используемой для очистки как поверхностей авто- и мототранспортных средств, так и стен, окон зданий. Регулируемые направление и мощность струи позволяет подобрать удобное положение при работе. Крепеж, выполненный из латуни, прочно закрепляет насадку на пистолете устройства. Большой объем баллона для моющих веществ обеспечивает продолжительное применение пеногенератора. Эта модель подходит для различных модификаций моек.

    Размеры упакованного товара:

    • длина – 14,4 см;
    • высота – 22 см;
    • ширина – 9,8 см.
    Рейтинг
    ( Пока оценок нет )
    Понравилась статья? Поделиться с друзьями:
    Добавить комментарий

    ;-) :| :x :twisted: :smile: :shock: :sad: :roll: :razz: :oops: :o :mrgreen: :lol: :idea: :grin: :evil: :cry: :cool: :arrow: :???: :?: :!: