Приспособление для загиба профиля и арматуры

Как сделать станок для гибки арматуры (арматурогиб) своими руками?

При проведении строительных работ, в большинстве случаев, необходимо возведение бетонных конструкций с сборкой усиливающего каркаса из арматуры. Для создания армирующего каркаса необходимы как прямые пруты, так и гнутые, в виде хомутов, «эсок», «пэшек» и других конструктивных элементов. Вручную согнуть стальные пруты с высокой точностью проблематично, а покупать специальный станок для гибки арматуры ради этого, финансово невыгодно. Поэтому, сделать арматурогиб своими руками, будет отличным решением.

Почему при армировании без арматурогиба не обойтись?

При закладке армирующего пояса простая укладка прямой арматуры не позволит добиться расчётных несущих способностей. Это связано с тем, что нагрузка на железобетонные конструкции не всегда распределяется равномерно, в результате чего могут возникать дополнительные внутренние напряжения, способные вызвать разрушение.

Металлический пруток холодной или горячей прокатки достаточно хрупкий, поэтому в некоторых случаях он не способен выдержать нагрузок на сжатие и растяжение, попросту лопаясь. Поэтому его гнуть несколько раз в одну, а затем в другую сторону не получится без снижения конечных прочностных характеристик изделия.

Вручную при помощи простых приспособлений не всегда получается применить необходимое усилие для получения нужного угла. Особенно, если требуется придание арматуре сложных форм. Изготовить специальные крепления, например, крюки или хомуты, для армирования колонны, вручную также не получится. Поэтому, в таких случаях требуется использовать арматурогиб (станок для гибки арматуры).

Как не допустить ошибок при загибании арматуры?

Для сохранения прочностных свойств, стальных прутков, важно следить за тем, чтобы при сгибании не образовывался острый угол, а радиус закругления составлял 2,5-5 их диаметров. При изгибе на 90 0 механические характеристики полностью сохраняются, но в случае превышения начинают снижаться.

Для упрощения процедуры придания арматуре нужной формы многие решаются на прогрев паяльной лампой или создание частичного надреза. Это делать категорически запрещено, поскольку армированная конструкция не будет соответствовать строительным нормам.

Не рекомендуется резкое изгибание. То есть ударные способы неприемлемы. В результате механических воздействий внутри металла создаются дефекты, и меняется структура.

Для того чтобы стальные пруты не теряли свои начальные прочностные характеристики, следует соблюдать радиус загиба арматуры.

Принцип работы арматурогиба

Все гибочные станки работают так:

  1. Арматура надёжно фиксируется в зажимах или тисках на упорных роликах.
  2. При помощи третьего ролика, расположенного в месте для изгибания, проводится механическое воздействие на арматуру.
  3. Когда достигнут необходимый угол изгиба, то усилие снимают, а изделие открепляют от станка.

Использование валов предотвращает разрыв металла в результате деформации. В более сложных конструкциях для получения прутков с несколькими точками загиба используется несколько упорных валов. Их целью является сокращение механических операций и упрощение получения изделий нужной формы.

Для применения механического усилия в ручных конструкциях устанавливается рычаг. В зависимости от допустимых нагрузок станки позволяют гнуть одновременно несколько арматур. Однако в таком случае для гибки толстых прутков с диаметром более 14 мм придётся прилагать значительные усилия. Для упрощения данной задачи рекомендуется использовать гидравлический привод.

Пошаговая инструкция по созданию арматурогиба своими руками

Для конструирования гибочного необходимо пройти ряд этапов.

  1. Подбор чертежа.
  2. Подготовительные работы.
  3. Сборка.

Каждый из них требует чёткого осознания тех целей, для которых требуется применение данного оборудования, а также грамотное распределение выделенных финансов.

Подбор чертежа

Изобретать заново арматурогиб не стоит, так как в открытом доступе в интернете можно найти множество различных чертежей, позволяющих создавать эффективные конструкции, проверенные временем. Это упростит поиск необходимых материалов, расчёт сметы затрат, подбор инструментов, а также позволит оценить количество времени на изготовление.

При этом стоит понимать, что создавать инструмент нужно только для конкретных целей, а не делать его универсальным и в итоге никогда не воспользоваться этим функционалом. Если впоследствии появится необходимость расширения функций, то лучше ею воспользоваться потом, заложив для этого достаточный запас прочности.

Подготовительные работы

На этапе подготовки необходимо определиться со следующими моментами:

  1. Определиться, для каких целей будет применяться арматурогиб.
  2. Подобрать чертёж нужной конструкции. При необходимости внести изменения.
  3. Закупить материалы.
  4. Подобрать инструменты для сборки.

Если бюджет ограничен, то в таком случае можно на начальных этапах создать рычажную конструкцию станка, а впоследствии дооборудовать гидравлическим приводом. Важно создать такую основу станка, у которой запас прочности будет превышать аналогичный параметр у арматуры в 3-5 раз. Такие данные можно узнать из таблиц в справочниках, поэтому с этим пунктом проблем возникнуть не должно.

Подбор инструментов

Для создания арматурогиба необходимо иметь следующие инструменты:

  • угловую шлифмашинку (строители её называют «болгарка») с набором отрезных и шлифовальных дисков по металлу;
  • электродрель с набором свёрл по металлу;
  • сварочный полуавтомат с набором подходящих электродов;
  • молоток, пассатижи, напильник, керн;
  • тиски.

Использование электрических и ручных инструментов требуется для обеспечения высокой производительности обработки, а также точной подгонки деталей.

Необходимые материалы

Для создания гибочных станков потребуется:

  1. Стальной уголок с шириной сторон 75 мм, длиной 800 мм, толщиной металла от 5 мм.
  2. Стальной пруток диаметром от 12 до 25 мм.
  3. Болты диаметром 20 мм и длиной 50 мм, а также шайбы для них.
  4. Дополнительные устройства, например, гидравлический привод, если его установка предусмотрена конструкцией.

Важно создать массивную конструкцию, которая обеспечит устойчивость станка при изгибании и приложении усилия.

2 варианта изготовления станка для гибки арматуры

Наиболее популярными считаются следующие конструкции самодельных арматурогибов:

  1. Из уголка.
  2. Из подшипника.
Читайте также:
Холодная обкатка двигателя хитрый способ
Станок из уголка

Порядок действий, по изготовлению приспособления для гибки арматуры из уголка:

  1. Уголки нарезают по размерам, как указано в чертеже.
  2. Разрезают стальной П-образный профиль, чтобы его длина составила 1 м. Он будет выполнять роль станины.
  3. К станине посередине приваривают штырь из толстой арматуры.
  4. Отрезаем кусок трубы, диаметр которой позволяет её надеть на приваренный штырь.
  5. Перпендикулярно вваренному штырю приваривают уголок. Затем в нём просверливают отверстие под внутренний диаметр трубы.
  6. Уголок с трубой надевают на штырь. Затем отмечают место для приваривания отрезка уголка, снимают подвижную часть и приваривают вторую часть уголка.
  7. К концу подвижной конструкции приваривают кусок арматуры. Он будет выполнять роль рычага. На его противоположный от крепления конец нужно закрепить удобную рукоятку.
  8. К станине приваривают арматурные ножки.

Ось арматурогиба рекомендуется смазать, чтобы продлить срок её эксплуатации за счёт снижения трения деталей при работе.


Существует более простая конструкция арматурогиба из уголка. Необходимо 2 уголка по 80 см, с толщиной металла минимум 5 мм. Понадобятся шпильки, 3 отрезка по 10-15 см, и один 20 см.

Порядок действий следующий:

  1. К одному из уголков привариваем две шпильки, с помощью них мы будем крепить уголок к столу.
  2. Ко второму уголку привариваем на краю кусок трубки. Это будет наша подвижная часть.
  3. К другому концу уголка привариваем шпильку. На нее одеваем кусок трубы и навинчиваем две гайки. Это будет наша рукоятка.

Простота конструкции и мобильность, позволяет перевозить его с одного строительного объекта на другой и крепить к любому столу, станок станет отличным помощником при армировании ленточного фундамента, перекрытия и других железобетонных конструкций. Данный арматурогиб позволяет гнуть арматуру диаметром до 14 мм.

Приспособление для гнутья арматуры с подшипником

Производство станка из подшипника для гибки арматуры реализуется так:

  1. От квадратной трубы 40х40 мм необходимо отрезать кусок длиной 300-350 мм. В нём просверлить отверстия диаметром 12 мм под установку болтов для крепления.
  2. С одной стороны нужно вставить гайки и приварить к профилю, а затем сделать пропил под установку втулки для подшипников и приварить её. Важно, чтобы втулка была правильной формы без дефектов и вмятин.
  3. В куске профиля 40х40 мм нужно сделать пропилы для крепления втулки на амортизационный шток. К ней нужно приварить рычаг, сделанный из трубы диаметром полдюйма.
  4. От уголка 32х23 мм нужно отрезать кусок длиной 250 мм, после чего приварить к профилю с небольшим припуском 15 мм для надёжности конструкции. Затем нужно вставить подпор, изготовленный из стальной полоски.
  5. Для создания подвижного ограничителя используют стальную пластину и шпильку.
  6. Рычаг приваривают к основанию конструкции. После этого вставляют подшипники на свои места, и собирают станок.


Перед эксплуатацией нужно проверить работоспособность конструкции на стальных прутках диаметром до 10 мм. Только после этого можно прилагать максимальные нагрузки.

Советы и рекомендации по изготовлению арматурогиба

При изготовлении гибочного станка для арматуры своими руками важно следовать ряду советов и рекомендаций:

  1. Все конструкционные элементы следует подбирать с запасом прочности. Экономия на одной из деталей может повлечь ряд проблем и потребовать значительных финансовых вложений для восстановления работоспособности арматурогиба.
  2. Перед началом работы нужно убедиться в правильности сборки и надёжном креплении деталей.
  3. Рекомендуется использовать детали из легированной или инструментальной стали, так как они способны выдерживать значительные нагрузки и обеспечить максимально возможную долговечность станка.
  4. Важно заранее определиться с типом конструкции, чтобы она обеспечивала необходимую функциональность. Переделки в будущем сделать не во всех случаях возможно, а изготовление нескольких станков не всегда финансово выгодно.

Несмотря на кажущуюся простоту конструкцию станка, к его сборке стоит отнестись серьёзно. Детали должны быть максимально подогнанными, чтобы избежать проблем во время работы и отбраковки арматуры.

Изготовить арматурогиб своими руками можно без проблем. Его стоимость даже с учётом затраченного на создание времени и закупку материалов будет в десятки раз ниже, чем на покупку станка, изготовленного промышленным способом. Со своими задачами он будет справляться так же, но при этом, зная его конструкцию, можно без проблем его ремонтировать и обслуживать, а при необходимости даже улучшать конструкцию.

Станок для гибки арматуры своими руками: чертежи

Требования к гибке арматурных стержней

Для гибки арматуры большого сечения используют мощные станки заводского производства, для стержней небольшого сечения можно применять ручные устройства, изготовленные своими руками. Такие самодельные приспособления вполне подходят для изгибания монтажных петель, крючков, лапок. Устройства-самоделки используются для изгибания прутов диаметров не более 14 мм при необходимости гибки небольших партий арматуры. Чаще всего популярны среди частных застройщиков.

Для сохранения рабочих характеристик прутов при их изгибании соблюдают следующие условия:

  • Угол сгиба не должен быть меньше 90°.
  • Радиус скругления в месте сгиба – не менее 10-15 диаметров.
  • Применяемое оборудование должно соответствовать диаметру обрабатываемых стержней и классу прочности арматурной стали, иначе на внутренней стороне полученного угла могут образоваться складки, а на наружной – трещины. Также важными моментами являются: правильная настройка приспособления и надежная фиксация стержня.
Читайте также:
Универсальное приспособление для работы с болгаркой

Не рекомендуется практиковать народные методы с применением высокотемпературного воздействия, включающие следующие этапы:

  • надрез болгаркой места сгиба арматурного стержня;
  • подогрев места сгиба паяльной лампой или другим источником открытого огня;
  • гибка на требуемый угол.

При использовании такого метода в месте изгиба снижаются механические характеристики из-за надрезов и воздействия высоких температур. При воздействии нагрузок на такой стержень он может разрушиться. Если в проекте нет разрешения на применение подобного способа гибки, использовать его не рекомендуется.

Ручной арматурогиб своими руками. Чертёж, описание

Для того, чтобы изготовить простейший арматурогиб потребуется:

  • стальное основание, в качестве которого можно использовать часть стального листа толщиной не менее 6 мм;
  • стальной уголок размерами от 40×40×2 и длиной не менее 4…5 длин наибольшего горизонтального размера арматурного прутка – поворотный рычаг (чем длиннее рычаг, тем меньше усилие гиба);
  • подшипниковый узел качения, в котором будет поворачиваться приводной рычаг;
  • переустанавливаемые упоры – стальные уголки, закрепляемые в приводном рычаге;
  • направляющие – втулки из инструментальной стали типа У8, свободно вращающиеся на своей оси. Для качественного направления заготовки по основанию их должно быть две, но для простейших работ хватит и одной. Втулку лучше закалить на HRC 50…55;
  • деревянная рукоятка, насаживаемая на рычаг.

Монтаж такого арматурогиба несложен, и не требует использования сварочного оборудования. Основание надёжно закрепляется на верстаке, после чего подбирается нужный размер уголка – заготовка для поворотного рычага. В нём фрезеруются или просверливаются пазы для установки упоров, места которых соотносятся с размерами требующейся арматуры (впрочем, можно предусмотреть и сквозной паз). В нужном месте основания крепятся подшипник и направляющие втулки.

При помощи такого устройства можно выполнять горизонтальные и вертикальные гибы на произвольные углы. Для повышения точности можно снабдить ручной арматурогиб размерной шкалой.



Принцип действия станков для гибки арматуры

Принцип работы гибочных станков самостоятельного и заводского производства примерно одинаков:

  • металлоизделие размещается между центральным и упорным пальцем;
  • посредством гибочного пальца прут изгибают под заданным в проекте углом;
  • гибка может осуществляться в правую или левую сторону.

В устройствах с мехприводом имеется вращающийся диск, на котором фиксируют центральный и изгибающий пальцы. В зазор между ними укладывают пруток. Стержень одним концом упирается в ролик, который стационарно крепится на корпусе. При вращении диска гибочный палец воздействует на арматурный стержень, который изгибается на требуемый угол вокруг центрального валика.



Как сделать станки для гибки арматуры простейшей конструкции?

Простейшее приспособление – кусок швеллера с прорезями. На таком примитивном устройстве можно изгибать стержни диаметром до 8 мм с достаточно большим радиусом угла гибки. Процедура гибки требует приложения серьезных физических усилий.

Для самостоятельного изготовления более сложного гибочного устройства понадобятся: стальной уголок 40х40 мм, деревянный брусок, крепежные элементы. Собрать такой самодельный станок для гибки арматуры несложно, но подходит он только для гибки прута малого сечения, в основном для изготовления монтажных петель и других изделий из арматуры с гладкой поверхностью.

Этапы проведения работ:

  • уголок разрезается на 2 части;
  • в одной из частей изготавливаются отверстия под саморезы, затем этот отрезок крепится к деревянному бруску;
  • вторая часть – подвижная, крепится на брусок болтом, выполняет функции рычага.

Использование этой конструкции не обеспечивает высокую производительность и требует приложения значительных физических усилий.

Подобная конструкция может быть выполнена не на брусе, а на швеллере или профильной трубе. Максимальный диаметр обрабатываемых арматурных стержней – 14 мм.


Виды оборудования

Выпускаются два типа:

  • Механические приспособления.
  • Приборы с электрическим приводом.

Ручной гибочный станок и приводной аппарат предназначены для придания арматуре необходимой конфигурации для последующего использования в железобетонных работах.

Схема действия обоих видов устройств едина: деталь жестко фиксируется между центральным и упорным валом. Последний не дает заготовке провернуться или сдвинуться. Деформация на нужный угол производится при помощи третьего, гибочного ролика. Закругление осуществляется в любую сторону – по часовой стрелке и против нее.

Если ручной агрегат работает на угол не более 90°, реже – до 110°, то электрический гибочный станок для арматуры дает возможность регулировки в диапазоне от 5° до 180°, при этом потери прочностных показателей металла при предельных значениях изгиба не превышают 10%.

Гибкие материалы: Что такое гибкая битумная черепица

1. Простейшая конструкция. По сути это стандартный трубогиб, применяемый для арматуры небольшого диаметра – до 12 мм, реже до 20.

2. Относительно небольшой вес – в среднем около 15-25 кг.

3. Мобильность. Относится к категории переносного оборудования и устанавливается на любое ровное основание или верстак.

4. Приемлемая цена. Новое устройство выйдет купить по цене от 5000 рублей, стоимость б/у изделий примерно в 1,5-3 раза дешевле (в зависимости от степени износа).

Читайте также:
Тележка для сварочного аппарата и баллона

5. Возможность сборки самодельного станка.

Схема ручного оборудования простейшая – рычаг и несколько валов, при небольшой сноровке несложно сделать его самостоятельно. Для этого к металлическому основанию (станина, плита) нужно приварить штырь круглого сечения или уголок, который возьмет на себя роль упора. Затем изготавливается поворотная стальная платформа, которая оснащается рычагом, центральным и гибочным валом.

Агрегат, сваренный на плиту, можно отнести к переносным вариантам. Для него обязательно надо предусмотреть методы крепления. Например, это могут быть отверстия под болты для последующего прикручивания к основанию.

1. Высокая производительность. На операцию требуется не более 10 секунд.

2. Работа с прокатом любого диаметра. Выпускаются станки для легкой арматуры сечением до 20 мм, тяжелой – 22-40, сверхтяжелой – 40-80.

3. Мощность электропривода – до 5 кВт.

4. Наличие системы автоматического управления. Участие оператора минимальное и предполагает несколько ступеней защиты. Некоторые модели снабжаются смешанным управляющим блоком, поэтому агрегат может работать как в ручном, так и в авторежиме.

5. Стационарность. Гибочный станок устанавливается на ровной, сухой, жестко фиксированной платформе, строго центрируется. Частые перемещения не приветствуются.

6. Приличный вес – достигает 400 кг.

7. Высокая цена – начинается от 85000 рублей и выше. Б/у устройства можно брать в аренду с посуточной (от 1000 рублей) или помесячной оплатой (от 25000) с обязательным внесением залоговой стоимости.

Оборудование для гибки арматуры делится на:- стационарные станки;- мобильные станки.Стационарные станки имеют гораздо большую производительность и мощность в сравнении с мобильным оборудованием. На стационарных моделях можно обрабатывать арматуру большого диаметра, которую на ручном станке не представляется возможным обработать. Мобильные виды отличаются небольшими размерами и весом, но меньшей производительностью. Являются оптимальным решением для частного строительства.

Схема станка для гибки арматуры из двух стальных труб

С помощью этого устройства можно изгибать арматурные изделия даже большого сечения. Чем больше сечение стержней, которые требуется согнуть, тем длиннее должны быть трубы. Диаметр труб – 1/2-3/4″.

Этапы гибки:

  • один край арматуры вставляют в первый отрезок трубы, а второй – надевают на свободный край стержня;
  • один из отрезков трубы фиксируют в тисках, вкапывают в землю, для полной надежности бетонируют;
  • второй отрезок трубы загибают вверх на требуемый угол.

Более надежными и высокопроизводительными являются электромеханические станки заводского производства. Гибочный механизм приводится в действие с помощью электропривода. Максимальные диаметры арматурных стержней, на которые рассчитано устройство, указываются в маркировке. Для ускорения процесса можно приобрести станок, выполняющий две операции: рубку в размер и гибку.

Самодельный ручной станок

Приведем примеры того, как можно своими руками собрать самодельный станок для гибки арматуры. Начнем с самой простой модели, схема которого будет понятной даже новичку.

  1. Данное устройство позволяет осуществлять операции изгиба стальных прутков диаметром до 12-14 мм.
  2. Для сборки станка вам потребуются металлические уголки размером 40 на 40 миллиметров, крепежные элементы и деревянный брусок.
  3. Представленная схема станка проста в сборке, ее можно сделать буквально за чем. При сгибании вам удастся своими руками менять конфигурацию заготовки.
  4. Разрежьте уголок на две части. Одну из них прочно зафиксируйте на деревянном бруске. Данный элемент позволит фиксировать арматуру перед деформацией.
  5. Вторую часть уголка служит для изгиба и будет подвижной. Ее на бруске фиксируют болтом. Это своего рода рычаг вашего станка.
  6. Недостаток представленной конструкции в том, что про операции рубки и резки здесь говорить не приходится. Плюс вам придется прикладывать значительное усилие, чтобы деформировать толстую арматуру. А вот мелким прутьям легко менять их конфигурацию. Если требуется сделать изгиб более толстой арматуры, увеличьте размеры рычага. Так придется прикладывать меньше усилий.

Второй вариант также имеет ручной привод, но его возможности и производительность значительно выше. Данный агрегат предназначен для тех, кому придется не редко сгибать арматуру.

  • Конструкция носит название станок Замкова;
  • Проблематика сборки своими руками заключается в том, что часть элементов конструкции самостоятельно изготовить сложно. Рекомендуется обратиться к токарям, чтобы те выточили основные элементы станка;
  • Для сгибания арматуры вам потребуется собрать прочную станину — опорный стол;
  • В столешницу стола монтируется корпус станка;
  • Стальной прут устанавливается между двух роликов;
  • Третий ролик выполняет функцию гибки;
  • Для изготовления опорной плиты возьмите лист стали, толщина которого будет минимум 4 миллиметра.

Некоторые хотят сделать своими руками более универсальное устройство дискового типа. Теоретически к нему можно добавить функции гибки, резки. Но на практике собирать подобный станок для гибки арматуры с целью использования в домашних условиях нерационально. Плюс ко всему, действительно функциональным станок для сгибания, резки и рубки прутьев арматуры получится только в том случае, если оснастить оборудование электрическим приводом.

Арматурогиб: как сделать своими руками

При возведении дома на нескольких этапах строительства требуется применение арматуры:

  • При устройстве фундамента;
  • При возведении перекрытий;
  • При устройстве армопояса.
Читайте также:
Маленькая ленточно-шлифовальная машина своими руками

Арматура поставляется на строительную плщадку в виде прямых бетонных прутьев, и, чтобы проложить по периметру дома, в некоторых местах её потребуется согнуть. Неправильная гибка арматуры (с подрезами, подогревом мест сгиба) может привести к уменьшению прочностных характеристик. Для «правильного» сгибания используются специальные инструменты – арматурогибы.

Сфера применения гибочных станков для арматуры

Гибочные станки бывают с ручным и с электрическим приводом. Первые чаще применяются для упрощения работ на стройке и для решения бытовых задач:

  • Для гибки арматуры непосредственно на стройплощадке при возведении зданий и сооружения на этапе армирования ЖБ-конструкций;
  • Для изготовления отдельных изделий из железобетона;
  • Для изготовления каркасов, рам, креплений;
  • Для производства деталей машин и механизмов.

Станки с электрическим приводом применяются при массовом производстве металлических и ЖБ-изделий.

Особенности оборудования

Арматурогибы ручные встречаются в трёх разных исполнениях:

  1. На основе простого рычага – в этой системе чем длиннее рычаг, тем меньше сил для сгибания нужно приложить.
  2. Статичные, которые служат для надёжной фиксации прута. С такими станками для сгибания нужно использовать дополнительные устройства – ключи.
  3. На системе рычагов – благодаря системе из нескольких рычагов позволяют производить сгибание своими силами арматуры диаметром до 16 мм под любым углом.

Электрические арматурогибы работают на электрическом моторе и не требуют применения усилий оператора для выполнения операций изгиба – оператору достаточно управлять станком с помощью ножной педали. Существуют электрические станки с ЧПУ.

Принцип сгибания арматуры

Принцип работы гибочного станка основан на том, чтобы арматура прочно фиксировалась (одного или двух концов) и по нажатию оператора, усиленного рычагом или системой рычагов, сгибалась под нужным углом.

Согласно строительным нормам, угол сгиба стержня должен быть таким, чтобы в готовом ЖБ-изделии бетон не повредился и не покрошился на месте сгиба. Не допускается изгиб стержня по надрезу или под действием повышенной температуры – это снизит прочностные характеристики прута, и, как следствие, будущей конструкции.
Арматуру можно гнуть только «на холодную». Самый простой гибочный станок состоит из двух соединенных болтом уголков. В наипростейшем, но не самом надёжном, варианте их можно даже не сваривать между собой.

Выполнение изгиба

При выполнении изгиба следует соблюдать строительные нормативны для конкретного типа арматуры: например, допустимый угол загиба А-III составляет 90 градусов, при условии, что радиус загиба не меньше 6-8 диаметров стрежня. Если арматурный пруток сгибается на 180%, прочность снизится уже на 10%.

Как сделать приспособление для гибки арматуры

Небольшого диаметра стержни можно гнуть на простых приспособлениях. Для изготовления рамок, хомутов из прутов 6-8 мм можно использовать деревянную опору (кусок бревна) и три куска арматуры в качестве упоров. Два стержня забиваются в опору по одной оси, один между ними – на расстоянии от оси, равном диаметру сгибаемой арматуры. Тонкую арматуру можно также гнуть об уголок с нижним упором, приваренном к любой вертикальной поверхности (стене, столбу).

Конструкция самодельного гибочного станка

Самодельный гибочный станок – более сложное и более надёжное устройство. Арматурогиб своими руками изготавливается из металлической пластины не меньше 6-8 мм толщиной и арматурных прутков, уголков.

Последовательность действий

  1. Изготовить основание станка (станину). Чем больше диаметр стержней, которые планируется изгибать на инструменте, тем надёжней станок должен быть закреплён на полу.
  2. К станине приварить металлическую плиту с заранее приваренным осевым штырём или уголком, на который будет опираться арматурный стержень.
  3. Соорудить поворотную платформу. На платформе монтируются рычаг (в качестве рычага можно использовать кусок трубы) и центральный и гибочный штыри (упоры), вокруг которых будет гнуться арматура.

Расстояние между упорами выбирается исходя из максимального размера сгибаемой арматуры. Чертежи самодельного арматурогиба, приведены на рисунке ниже:

Самодельные против заводских

Как можно видеть из статьи, изготовить самодельный станок достаточно просто и дёшево. Однако, заводские ручные арматурогибы стоят ненамного дороже самодельных и имеют качество сборки лучше кустарного. За изготовление самодельного станка имеет смысл взяться тому, у кого уже есть опыт изготовления самодельных инструментов.

Преимущества ручных арматурогибов

Ручные арматурогибы часто применяются и в профессиональной, и в бытовой сфере, потому что:

  • служат для упрощения и ускорения строительных работ;
  • при этом они просты в применении;
  • они портативны, мало весят;
  • несмотря на свою портативное исполнение, могут работать с большими объемами,
  • не требуют дополнительного обслуживания и ремонта;
  • если они заводского производства, то редко ломаются и долго служат.

Делаем станок для гибки арматуры своими руками

В процессе реализации строительных работ потребность в гибке арматуры возникает достаточно часто, особенно при армировании фундаментов, стен и перекрытий, а также для армирования железобетонных конструкций других видов. Также гнуть стержни потребуется и при строительстве малых построек — вроде теплиц или беседок. Для сгибания стержней необходимо использовать специальное оборудование — арматурный станок, о котором мы поговорим в данной статье.

Мы рассмотрим гибочный станок для арматуры, представим обзор распространенных на рынке моделей и дадим рекомендации по их выбору. Будут приведены чертежи и инструкция, следуя которой вы сможете своими руками изготовить приспособление для сгибания металлопроката.

Читайте также:
Полезная самоделка из гаечного ключа

1 Принцип работы и особенности конструкции

Загибочный станок для арматуры представляет собой специальное приспособление, посредством которого первоначально прямому арматурному прутку придается требуемая форма. Такое оборудование, в зависимости от типа конструкции, классифицируется на две разновидности:

  • ручное;
  • приводное (механизированное).

Конструкция данного устройства достаточно проста. Она состоит из рабочей поверхности в виде круглой либо прямоугольной пластины, на которой закреплены упоры (шпильки), ограничивающие перемещение прутков, и рычаг, зафиксированный с помощью винта и оборудованный на торцевой части посадочным отверстием под арматуру.

Сгибание выполняется следующим образом — пруток устанавливается в посадочное отверстие и вводится между двух валиков, после чего изменяется положение рычага и один из валов давит на зафиксированный стержень, что приводит к образованию загиба.

Ручной станок для гибки

Такое приспособление оптимально подходит для бытового использования. Устройство позволяет выполнять сгибание прутков малого диаметра (до 12 мм) и его без проблем можно изготовить своими руками. Новый инструмент заводского производства обойдется вам в 3-5 тыс. рублей.

В крупно- и мелкосерийном производстве (в том числе — и на объектах по производству арматуры), а также в промышленном строительстве, где выполняется работа с крупными партиями металлопроката либо прутьями большого диаметра, используются приводные станки для рубки и гибки арматуры. Механизированный гибщик, в зависимости от типа привода, может быть:

  • гидравлическим;
  • электромагнитным;
  • электромеханическим;

Наиболее распространено гидравлическое оборудование, которое классифицируется на три группы: легкое — для прутков диаметром 3-20 мм, тяжелое — 20-40 мм, сверхтяжелое — гнет стержни свыше 40 мм в диаметре. Гидравлическое устройство позволяет точно задавать радиус сгибания, что нельзя сделать ручном инструменте. Максимальный радиус загиба на приводных устройствах — 180 0 .

Приводный станок для гибки арматуры

Механизированное оборудование имеет рабочий орган в виде круглого диска, закрепленного на вертикальном валу. На самом диске расположены два цилиндра — центральных и сгибающий. Между ними закладываться стержень, который закрепляется в двух стойках корпуса устройства. Далее вал начинает вращаться, сгибающий цилиндр движется по наружному контуру прутка и сгибает его вокруг центральной втулки. Радиус изгиба определяется количеством оборотов диска вокруг своей оси.
к меню ↑

1.1 Обзор рынка и рекомендации по выбору

Наиболее распространенным инструментом для бытовой эксплуатации является ручной станок для гибки арматуры Afacan. Компанией поставляются две модели: Afacan 10E — предназначен для сгибания прутков диаметром 6-12 мм, и Afacan 12E — для стержней 10-12 мм. Также производится серия У (универсальный гибщик), который работает с прокатом диаметром 6-20 мм. Ручной станок для гибки арматуры Afacan обойдется вам в 2-5 тыс. рублей, в зависимости от модели.

Читайте также: сколько весит арматура — таблицы, стандарты и расчет.

Востребованными моделями приводного оборудования являются:

  1. СГА 1 — работает с прутьями 10-32 мм в диаметре, мощность 3 кВт, радиус изгиба — 160 0 . Стоимость устройства — 96 000 рублей. Среднерыночная цена суточной аренды — 1 тыс. рублей.
  2. GW40 — мощность устройства 3 кВт, рабочие диаметры — 12-40 мм, максимальный радиус изгиба- 180 градусов. Стоимость — 90 тыс. рублей, аренда — от 700 руб/сутки.
  3. Г40 — отличается наличием трех передаточных пар, что расширяет режим работы оборудования (выполняет до 8 сгибов одного прутка за раз). Мощность — 3 кВт, диаметры — 10-35 мм, радиус — до 180 0 . Среднерыночная стоимость — 140 тыс., суточная аренда обойдется вам в 1500 рублей.
  4. Г50 — более мощная (4 кВт) модификация станка Г40. Работает с прутками диаметром до 50 мм, может выполнять одновременный изгиб нескольких стержней меньшего сечения. Стоимость — от 220 тысяч, аренда — от 2 тыс./сутки.

Станок для гибки арматуры GW40

Также при выборе приводного оборудования рекомендуем обратить внимание на станки для арматуры МГА-1 и МГА-2. Это оптимальные устройства по соотношению цены и эксплуатационных характеристик. МГА-1 работает с прутками 32-40 мм, МГА-2 — 40-56 мм. Мощность установок 3 и 4 кВт соответственно.
к меню ↑

1.2 Технология гибки арматуры

Рассмотрим, как гнуть арматуру на ручном приспособлении. Если вы используете переносной инструмент, его необходимо надежно закрепить на рабочей поверхности. Далее в посадочное гнездо между упорным и гибочным валиком вставляется стержень и посредством перемещения рычага выполняется изгиб прутка на требуемый радиус.

Гибка арматуры на ручном станке

Работа с приводным устройством требует более тщательного подхода. Такое оборудование, в зависимости от модели, может иметь индивидуальные особенности эксплуатации, поэтому перед использованием обязательно ознакомьтесь с технической инструкцией. Большинство гидравлических либо электромеханических агрегатов управляются с помощью педали, благодаря чему руки оператора остаются незанятыми при работе.

Читайте также: чем перекрывать воду на радиатор отопления — о видах запорно-регулирующей арматуры.

Как гнуть арматуру — пошаговая инструкция:

  • устройство комплектуется гибочным роликом требуемого размера, подобранным в соответствии с диаметром используемой арматуры;
  • выбирается угол изгиба (современные агрегаты имеют работают в диапазоне 0-180 0 );
  • стержень размещается в посадочном гнезде рабочего диска и фиксируется на стойках;
  • посредством нажатия на педаль включается устройство, выполняется изгиб заданной конфигурации;
  • по завершению сгибания педаль отпускается и пруток изымается.
Читайте также:
Как сделать приспособление для гибки арматуры

В процессе работы необходимо строго соблюдать технику безопасности и следить за тем, чтобы ваши руки и одежда находились на достаточном расстоянии от вращающихся валиков.
к меню ↑

1.3 Конструкция простейшего ручного гибщика (видео)


к меню ↑

2 Делаем станок своими руками

Самодельный станок для арматуры должен быть универсальным, поэтому мы предлагаем вам инструкцию по изготовлению устройства, позволяющего также сделать изгиб уголка, профилированных труб и стальных полос. Чертеж инструмента представлен на изображении:

Схема самодельного станка

Чтобы своими руками изготовить гибщик, потребуется домкрат (подойдет простейшее автомобильное устройство с усилием хотя бы в 2 тонны), швеллер 100 мм (для несущей рамы) и петли для ворот, которые будут использоваться как упорные ограничители. Для изготовления корпуса и пуансона(давящего механизма) нам потребуется стальной угол на 25 и 32 мм и профиль 40*20.

Самодельный инструмент изготавливается с применением сварочного аппарата, болгарки, уровня, молотка, щетки по металлу и разметочных приспособлений (рулетка, мел, линейка).

Пошаговая инструкция по выполнению работ своими руками:

    Первоначально нужно отмерить и нарезать заготовки длиной 5 см из уголков 25 и 32 мм, квадратного профиля и арматурного прутка (с помощью специальных ножниц) диаметром 12 мм.

Заготовки для пуансона

Установка пуансона на домкрат

Полученное самодельное приспособление изготавливается предельно просто, но в результате вы получаете эффективное устройство, использование которого не требует физических усилий, в отличие от дешевых заводских инструментов рычажного типа.

Станок в работе

Ориентировочный затраты на самодельный инструмент — от 1 до 2 тысяч (стоимость домкрата + цена воротных петель), уголки и отрезки профиля стоят копейки. Затраты времени на сборку гибщика своими руками — 3-4 часа.

Статьи по теме:

Портал об арматуре » Делаем станок для гибки арматуры своими руками

Обзор станков для гибки арматуры и схемы для сборки

Для вязки углов каркаса фундамента рекомендуется не использовать прямые арматурные прутья. Их загибают под углом 90 градусов с заходом на поперечную стену на расстояние до 80 см. Для сгибания применяют специальные приспособления — гибочные станки для арматуры или арматурогибы. Все виды таких устройств работают по одному принципу: прут помещают в промежуток, между упором и подвижным роликом (штырем). При вращении движущейся части механизма стержень изгибается в заданном направлении под нужным углом. Упорный ролик обеспечивает деформацию только на определенном участке, а не по всей длине. Свойства стали, из которой изготавливают арматурный прокат, таковы, что гнуть ее возможно до угла 90 градусов, затем металл теряет прочность.

Виды станков

Различают два вида станков для гибки арматуры:

  • Ручные. Это сравнительно простые приспособления, не требующие подключения к электросети, работающие за счет приложения мускульной силы человека.
  • Электромеханические. На таких гибочных станках механизм приводит в движение электрический привод.

Каждое устройство пригодно для арматуры определенного диаметра. Обычно его указывают в маркировке. Например, DR-12 — для прутьев толщиной до 12 мм, DR- 20 — до 20. У некоторых моделей арматурогибов этот размер измеряется в дюймах. При выборе необходимо учитывать так же масштаб предстоящей работы. В частном строительстве или для одноразового использования подойдет ручной, для больших объемов разумнее пользоваться электромеханическими аппаратами. В ассортименте многих производителей оборудования для обработки арматуры есть комбинированные конструкции для резки и гибки.

1. Ручные станки.

Материалом для ручных арматурогибов служит чаще всего легированная сталь. Приспособление состоит из опорного основания, закрепленного на нем рычага и роликов. На сварной плите, служащей основой, обычно имеются отверстия под болты для крепления к верстаку или столу. Перестановкой гибочных штырей станок настраивают на определенный диаметр прута. Некоторые варианты станков дополнены ограничителями угла сгиба и длины арматурного стержня. Эти детали обеспечивают точное изгибание.

Достоинства ручного гибочного станка:

  • мобильность;
  • небольшой вес;
  • простота управления;
  • независимость от источников электропитания.

Недостаток — низкая производительность труда.

Марка AFACAN 12Е (до 10 мм) Stalex DR-12 Stalex DR-25 Stalex DR-16 МИСОМ СО-350 (25 мм) МИСОМ СО-350 (20 мм) REKON 026052
Цена, рубли 2500 4500 15000 5000 25100 16350 35031

2. Электромеханические станки.

Основная часть электрического станка — диск с двумя гибочными штырями: центральным и изгибающим. Механический арматурогиб способен изгибать одновременно несколько прутьев. При нажатии на педаль или другой выключатель диск начинает вращаться по часовой стрелке и приводит в движение механизм. Управляют аппаратом вручную или с помощью автоматики: кнопками или педалью дистанционного управления. Согнуть прут электромеханическим гибочным станком возможно в любую сторону под углами от 5 до 180 градусов без существенной потери прочности. Угол сгиба регулируется стопором.

Механические станки имеют сравнительно большие габариты и вес. Есть два их вида — мобильные и стационарные. Передвижные используют непосредственно на строительном участке под навесом, стационарные применяют на производстве, их крепят к полу анкерными болтами. К станку подводят электрокабель, заземление, вытяжную вентиляцию. На некоторых моделях есть специальные отверстия, с помощью которых станок перемещают по цеху или строительной площадке краном.

Характеристики, на основании которых выбирают станок — мощность, скорость вращения диска, максимальный диаметр сгибаемой арматуры. Привод устройства может быть пневматическим или гидравлическим. Существуют модели аппаратов пригодные для выполнения двойного сгиба, изготовления петель, скоб.

Достоинства электромеханического гибочного станка:

  • простота управления;
  • надежность;
  • безопасность, обеспечиваемая системами аварийной остановки;
  • точность выполнения сгиба;
  • высокая производительность.
Читайте также:
Отличный плоскошлифовальный станок из старого двигателя

Недостаток станков с электрическим приводом — высокая цена.

Марка Zitrek GW-40 067-0086 ZITREK SB40B 067-0081 СГА-1 Zitrek GW-50 067-0087 ТСС GW 40B VEKTOR GW-40
Примерная цена, рубли 89290 99990 82000 124990 62540 77895

Делаем арматурогиб своими силами

Даже б/у ручной станок для гибки арматуры стоит сравнительно дорого. Если он нужен для разовой работы, то изготовить такое приспособление своими руками разумнее, чем купить готовое.

Самый простой арматурогиб возможно сделать без чертежей. Понадобятся:

  • деревянный брус;
  • металлический уголок 40 х 40 мм;
  • крепления.
  • Уголок разрезать болгаркой пополам.
  • Первую деталь прочно прикрутить к брусу в нескольких местах. Она будет фиксировать прут в процессе гибки.
  • Вторая часть механизма — подвижная. Она будет выполнять роль рычага. Ее крепят к брусу болтом так, чтобы она свободно вращалась вправо и влево.
  • Между ними устанавливают гибочный ролик из небольшого отрезка гладкой арматуры или другой детали цилиндрической формы.

Недостатком такого устройства являются очень низкая производительность и трудоемкость.

Для большего объема лучше сделать более сложный станок, по типу профессионально изготовленных конструкций. В этом случае понадобится чертеж. Точность размеров деталей имеет второстепенное значение, качество работы приспособления зависит от правильного соединения всех элементов.

Арматурогиб состоит из двух частей разного размера. Одна из них будет неподвижной, другая — движущейся. На неподвижной устанавливают три штыря. Два из них (меньшего диаметра) служат упорами. Один предназначен для сгибания прута вправо, другой — влево. Центральный ролик служит для крепления верхней подвижной пластины к нижней. Для крепления станка к столу на основной части приспособления вырезают отверстия под шурупы. После завершения работы устройство откручивают. Движущаяся часть в процессе гибки вращается вокруг центрального ролика, установленного на неподвижной. Второй ролик на поворачивающейся пластине — гибочный. К подвижной детали крепят ручку-рычаг. Ее возможно сделать из какого-либо старого инструмента или купить в магазине хозяйственных или строительных товаров недорогой новый.

  • болгарка с диском по металлу;
  • дрель со сверлом по металлу;
  • сварочный аппарат;
  • по одному гладкому арматурному стержню диаметром 20 и 25 мм;
  • две металлических пластины толщиной 10 мм;
  • металлическая ручка с s-образным сгибом для рычага-рукоятки.

  • Вырезать из металла две пластины с размерами, указанными на подготовленной схеме — например, 10х18 см и 10,5х5 см. Из пластины меньшего размера будет изготовлена подвижная часть механизма. С одной стороны ее нужно скруглить.
  • Дрелью высверлить в пластине большего размера четыре одинаковых отверстия.
  • В пластине меньшего размера высверлить отверстие диаметром 26 мм. Арматура толщиной 25 мм должна свободно входить.
  • Приварить к большой пластине два отрезка арматурного стержня диаметром 20 и один 25 мм по схеме.
  • Приварить к подвижной части еще один отрезок арматуры 20 мм и ручку со сгибом.
  • Надеть маленькую пластину на большую.
  • Отшлифовать сварные соединения, окрасить устройство.

Ручной арматурогиб можно сделать самостоятельно из автомобильного бутылочно домкрата с грузоподъемностью 2 тонны, он стоит около 600 рублей. Достоинство — гибка осуществляется не за счет мускульной силы, а под давлением домкрата. Дополнительно понадобятся следующие материалы и инструменты:

  • швеллер 100 мм;
  • деревянный брусок;
  • металлический уголок 25 и 32 мм;
  • металлический профиль 40х20 мм;
  • один прут из арматурной стали;
  • две петли для ворот;
  • сварочный аппарат;
  • болгарка с отрезным и шлифовальным дисками по металлу.

1. Из швеллера нарезать болгаркой две заготовки для рамы. Длина вертикальной части — около 40 см, горизонтальной — от 30.

2. Сварить детали рамы между собой, она должна иметь форму буквы Т, перевернутой вверх ногами.

3. Насадить готовую раму на деревянный брус.

4. Из уголка 25 мм нарезать три заготовки длиной по 10 см.

5. Первую деталь приварить поперек горизонтальной части рамы в месте стыка с вертикальной. Она будет упором для домкрата с правой стороны.

6. Слева для упора прикрепить сваркой полоску шириной от 2 см и длиной 10 см. С этой стороны будет клапан обратного хода домкрата, если приварить уголок, то он будет мешать работе устройства.

7. К торцам вертикальной части рамы с обеих сторон приварить две оставшиеся заготовки из уголка 25 мм.

8. К полученным упорам прикрепить сварным соединением петли. При желании для более надежного крепления над петлями приварить еще по одному уголку.

9. Из уголка 25 и 32 мм, профиля и арматуры нарезать заготовки длиной по 5 см. Сварить из них пуансон в виде домика. Для этого к профилю приваривают два отрезка арматурного стержня, вставляют его в деталь, полученную скреплением двух уголков по всей длине. Уголок 25 мм помещают в 32 мм, сваривают и прикрепляют к полученной заготовке еще один отрезок прута. Затем соединить сваркой крышу и основу пуансона. Набить внутреннюю часть этого элемента станка возможно и по-другому. Главное — получить сверху треугольную деталь с углом 90 градусов. Если есть необходимость гибки арматуры под другим углом, то можно сделать сменный пуансон соответствующей формы. К готовому приспособлению приварить по бокам лапки для крепления к домкрату.

Читайте также:
Полезная самоделка из гаечного ключа

10. К поршню сверху приварить пластину для установки пуансона. Она должна иметь такой размер, чтобы лапки плотно охватывали ее, но при необходимости легко снимались.

11. Зачистить и отшлифовать все сварные швы.

12. Установить домкрат с приваренной пластиной на подготовленную раму, прочно закрепить. Надеть и зафиксировать пуансон.

Для гибки арматуры любого диаметра используют один из видов специальных станков. В зависимости от объема работ можно купить ручное или электромеханическое приспособление, новое или б/у. Учитывая сравнительно высокую стоимость профессионально изготовленных станков, устройство для сгибания арматурных прутьев возможно сделать своими руками из простых материалов.

Как заточить циркуляционный диск с твердосплавными зубьями своими руками

Циркулярная пила считается одним из самых востребованных инструментов в арсенале домашних мастеров. Но постоянно работать одним и тем же диском с разным материалом не всегда получается, да и сам пильный диск, как и любой другой режущий инструмент, требует периодической заточки. А это значит, что нужно знать, когда и, главное, как заточить диск на циркулярку самостоятельно.

Дисковые пилы по дереву

Как узнать, что пора заточить диск

При работе с дисковой пилой, независимо от ее назначения, следует понимать — при длительном использовании будет изнашиваться режущая кромка. Процесс этот будет происходить независимо от того, из чего сделана пила и какие напайки на зубьях имеются.

Индикатором того, что режущую часть пора затачивать будут такие признаки:

  • При работе потребуется больше усилий для перемещения инструмента — заточенный диск режет материал словно масло, а вот тупому для распила требуется прилагать больше усилий.
  • Поперечный и продольный срез получается неровный, имеет рваные края — из-за того что пилу необходимо затачивать зубья не режут, а буквально рвут волокна. Из-за этого даже сильная рука не в состоянии ровно удерживать инструмент и вместо ровной линии будет получаться синусоида.
  • Спил дерева будет иметь ярко выраженный обугленный вид — из-за того что зубья не режут, а рвут волокна, устройство будет обугливать срез.
  • Опилки получаются мелкими, больше похожими на пыль с оттенком ржаного хлеба — у острого инструмента опилки более крупные с острыми краями.
  • Во время работы появляется характерный запах костра — во время обугливания волокон появляется дымок, сам диск сильно нагревается.
  • Даже после кратковременной работы чувствуется, что сильно нагревается электродвигатель, требуется больше времени для его охлаждения.
  • Визуально можно определить, что зубчики потеряли остроту, а разводка потеряла точность, отдельные элементы имеют разную степень отклонения.

Дисковая пила с твердосплавными напайками разной формы

Разновидности пил

Для работы с циркуляркой применяют несколько видов дисковых пил. Для ручных моделей применяются дисковые пилы промышленного производства, кустарные комплектующие встречаются крайне редко. А вот для стационарных циркулярок применяются как фабричные, так и самодельные.

Если брать профессиональный инструмент, то для него используются:

  • Пилы с твердосплавными напайками. Для этого чаще всего используется победит — специальная тугоплавкая сталь для режущего инструмента.
  • Дисковые пилы с закаленными зубьями.
  • Пилы универсального назначения из инструментальной стали.
  • Инструмент для работы со специальными материалами — фанерой, пластиком, асбестоцементными плитами и даже камнем.

Каждый из этих видов инструмента имеет свои особенности, как в плане пользования, так и в обслуживании.

Важно! Заточка дисковых пил каждого вида имеет свои особенности, которые не только нужно знать, но и строго соблюдать технологию и последовательность работ.

Геометрия твердосплавных зубьев

Зубья пил, как и цельных из быстрорежущей стали, так и тех, что оснащены твердосплавными напайками имеют специфическую форму. Одни имеют вид равнобедренного треугольника, другие серповидную форму, третьи вообще выполнены как трапеция. Такая форма зубьев отвечает нескольким задачам.

Во-первых, каждая форма имеет несколько поверхностей образующих режущие кромки. Во-вторых, вид зависит от назначения инструмента: мелкий ровный зуб подходит для раскроя листовых тонких материалов, а трапеция подходит для работы с древесиной твердых пород. В третьих, от формы зависит продолжительность использования: трапеция служит дольше, чем прямой или серповидный тип.

Для бытового применения обычно используют диски:

  • Зубья прямого типа — для чернового раскроя материала. Основное достоинство быстрый распил материала.
  • Наклонные и серповидные зубья — предназначены для работы с тонкими материалами.
  • Зубья со скосом, применяются для чистового реза материала.
  • Трапециевидный вид — пилы для длительной работы с материалами разной плотности.
  • Конусные зубья подходят для чистовой работы с материалами имеющие гладкое, глянцевое покрытие.

Как видно, точить самостоятельно такие диски без знаний технологий заточки очень сложно. Сложнее всего выдержать «правильный» угол, так чтобы на всех зубьях была достигнута и геометрия режущей кромки, и форма самого зуба.

Читайте также:
Компактный переносной органайзер из пластиковых канистр

Неправильная заточка диска циркулярной пилы в лучшем случае приводит к тому, что рез получится неровный, с кривыми краями. А в худшем случае из-за появившегося биения придется ремонтировать и саму электропилу.

Твердосплавные напайки требующей заточки и новой пилы

Определение степени износа

Одним из условий правильной заточки инструмента является определение степени износа зубьев. Самый простой и легкий способ это сравнить две одинаковых пилы — новую, не бывшую в работе и старую, которая нуждается в правке. Достаточно просто наложить диски друг на друга и разница станет очевидной.

Ну а если пилы уже были в использовании, то тогда требуется изготовить шаблон, чтобы выполнить промер каждого из зубьев пилы. Это обязательное условие правки инструмента. Перед тем как заточить диск на циркулярную пилу самостоятельно шаблоном из жести или пластика промеряется каждый зуб и определяется поверхность, которую необходимо обработать для достижения нужного угла режущей кромки.

Совет! В качестве шаблона лучше использовать диски Уральского машиностроительного завода из Екатеринбурга, это самые лучшие пилы соответствующие всем требованиям ГОСТ.

Принцип и угол заточки дисков для циркулярной пилы

Заточка дисковых пил с твердосплавными напайками имеет свои тонкости и особенности технологии. Сама напайка имеет четыре основных плоскости —переднюю, верхнюю и боковые. Углы, образуемые этими плоскостями, представляют собой режущие поверхности.

Основной рабочей поверхностью выступает кромка между верхней и передней поверхностью. Боковые кромки задействуются в основном тогда, когда зубья имеют развод — наклон вправо или влево от оси реза.

Технологически операция заточки выполняется в два этапа:

  1. Сначала придается форма самому зубу и его поверхностям.
  2. Потом делает заточка режущей кромки.

При этом, если диск сильно изношен сначала придается нужная форма зубу, выравнивается его передняя и верхняя часть до нужного угла. А потом обрабатываются и боковые, и главная, грани победитовой напайки.

Заточка твердосплавных напаек

Как заточить пильный диск — правила

Основным моментом в работе с напайками на зубьях выступает точное определение степени износа. Поэтому перед тем как приступить к работе, нужно провести проверку всех без исключения зубьев. Основную помощь в этом окажет шаблон из металла.

Правила заточки можно сформулировать так:

  • Если режущая кромка зуба округляется и расстояние между углом шаблона и острием кромки становится 0,1-0,2 мм, то затачивается фронтальная или передняя часть напайки.
  • Если кромка закруглилась больше, то снимать нужно не только в передней, но и верхней части напайки.
  • Если пила имеет разводку зубьев, то сначала восстанавливается угол наклона, а потом делается восстановление грани.
  • Если зубья имеют разные фронтальные углы наклона грани, то сначала делается заточка одного наклона, а потом правится наклон другого угла.

Способы заточки циркуляционных дисков с твердосплавными напайками

Для придания правильного угла режущим кромкам применяется ручной и станочный способы заточки инструмента.

  • Для ручного способа используются напильники и надфили.
  • Для станочного способа используются заточные диски разной зернистости и формы.

Что касается напильников, то это должен быть инструмент для правки режущего инструмента, а надфили с алмазным напылением.

Как станком заточить диск

Для качественной работы используются заточные станки со специальными приспособлениями. Самый простой можно сделать из болгарки — ее просто нужно закрепить хомутами, а рабочий стол можно сделать из ДСП.

В домашних условиях используют крупнозернистый круг для грубой обработки и придания формы зубу, диск средней зернистости для подготовки режущей кромки. Алмазный для финальной обработки.

Перед тем как заточить диск для циркулярной пилы по дереву, его обезжиривают. Маркером отмечают зуб, с которого начинается заточка и закрепляют на станке. Грани затачивают поочередно, переход к обработке следующей поверхности происходит тогда, когда обработаны все зубья пилы.

Заточка при помощи алмазного диска

Как заточить диск вручную напильником

Для заточки победитовых напаек ручной напильник используется редко. Он малоэффективен, да и выдержать угол заточки режущей кромки при ручной обработке очень сложно.

А вот для заточки стальных пил он вполне пригоден. Заточка, так же как и станком, выполняется после выполнения разводки зубьев. Диск после этого зажимается в тисках между двумя деревянными планками, так чтобы обрабатываемая поверхность находилась горизонтально.

Важно! Рекомендуется перед началом работ маркером обвести контур шаблона на пиле, так чтобы видеть количество металла, которое нужно снять.

Особенности заточки дисков с победитовыми напайками для древесины

Явным признаком того, что пила с напайками требует правки, выступает наличие зазубрин и сколов на зубьях. Основным правилом того, как наточить пильный диск с победитовыми напайками по дереву, выступает необходимость использования корундовых заточных камней и алмазных чашечных дисков.

Такой инструмент обязательно используется на станках с большим числом оборотов. Важно при заточке не перегреть пилу, чтобы припой не потерял свои свойства и напайки остались на своих местах.

Теперь, когда технология работы с пильными дисками раскрыта, можно с уверенностью сказать, что ничего сложного в самостоятельной заточке инструмента нет. Все операции можно освоить, а для работы будет достаточно простого заточного станка и алмазного круга.

Читайте также:
Маленькая ленточно-шлифовальная машина своими руками

Топ 10 заточных станков для дисковых пил за 2021 год – рейтинг по оценкам пользователей

1 место

Ø затачиваемого инструмента, мм 80-700
Ø шлифовального круга, мм 125
Мощность , кВт 0.37
Напряжение 380В
Масса, кг 36

Ручной настольный станок для заточки дисковых пил мод. SBG80-700(JMY8-70) предназначен для заточки дисковых пил с ручной подачей. Благодаря трём степеням свободы на устройстве можно затачивать пилы с напайками по внутренней и верхней (задней) граням.

2 место

Ø затачиваемого инструмента, мм 700
Угол заточки -20°-20°
Ø шлифовального круга, мм 125
Макс. обороты 2850
Мощность , кВт 0.25
Напряжение 220В
Масса, кг 28

Станок MTY8-70_230V предназначен для заточки дисковых пил с твердосплавными зубьями по передней и задней граням.

Особенности MTY8-70

  • алмазный шлифовальный круг (125 мм), твердосплавные пильные диски
  • литая чугунная станина обеспечивает высокую точность заточки
  • резиновые ножки для работы без вибрации и шума
  • простота эксплуатации при высочайшей

3 место

Макс. обороты 2730
Мощность , кВт 0.25
Напряжение 380В
Масса, кг 55

Станок СЗТП 600ТМ с дополнительной стойкой для заточки подрезных пил диаметром 80-130 мм. Предназначен для заточки по передней и задней поверхностям зуба любых дисковых пил диаметром 80 – 700 мм. Идеален для небольшого объема заточных работ при высоких требованиях к качеству заточки и экологии рабочего места. Базовое исполнение станка на 380 В.

4 место

Макс. обороты 2730
Мощность , кВт 0.25
Напряжение 380В
Масса, кг 50

Станок СЗТП-600Т предназначен для заточки дисковых пил с твердосплавными напайками и концевых фрез с прямой режущей гранью. Станок найдет широкое применение для лесопильных производств, столярных мастерских и мебельных фабрик. Надежная сварная конструкция обеспечивает высокую виброустойчивость станка, что гарантирует высокую точность заточки инс

5 место

Ø затачиваемого инструмента, мм 60-350
Макс. обороты 4400
Мощность , кВт 0.25
Напряжение 220В
Масса, кг 59

Удобный станок MRCM MR-Q10 для заточки пильных дисков диаметром от 60 до 350 мм.

Особенности MRCM MR-Q10

  • Легкая, быстрая и качественная заточка комбинированных дисков с напайными или приваренными твердосплавными зубьям и цельнолитых пильных дисков из инструментальной стали.
  • Станок работает в полностью автоматическом режиме работы.
  • Регулир

6 место

Ø затачиваемого инструмента, мм 100-1250
Напряжение 380В
Масса, кг 600

Станок для заточки ленточных, рамных и круглых пил ТчПА-7 предназначен для заточки ленточных широких пил, рамных пил, круглых пил диаметром от 100 до 1250 мм, а также пил, применяемых на лесопильных малогабаритных рамах. Станок имеет полуавтоматический цикл работы. Настройка станка, установка и снятие затачиваемого инструмента осуществляется вручную.

Преимущества станка:

Станок выполнен на массивной станине, это полностью исключает вибрации и способствует повышению качества заточки.

7 место

Ø затачиваемого инструмента, мм 200
Ø шлифовального круга, мм 200
Макс. обороты 3550
Мощность , кВт 0.55
Напряжение 380В
Масса, кг 300

Станок заточной универсальный ВЗ-384 предназначен для ручной заточки и доводки основных видов дереворежущего инструмента (дисковых пил, фрез в т.ч. фасонных, ножей, концевого инструмента) из инструментальной стали, твёрдого сплава, минералокерамики абразивными, алмазными, эльборовыми шлифовальными кругами с помощью соответствующих приспособлений поставляемых за отдельную плату.

На станке возможна также заточка металлорежущего инструмента с помощью соответствующих приспособлений.

Компоновка станка в базовом варианте – настольная.

8 место

Ø затачиваемого инструмента, мм 100-560
Ø шлифовального круга, мм 150
Макс. обороты 2850
Мощность , кВт 0.37
Напряжение 380В
Масса, кг 366

Автоматический станок для заточки дисковых пил Kaindl-Schleiftechnik SSM NCT предназначен для заточки пильных дисков диаметром от 100 до 560 мм по передней и задней граням зуба пилы в автоматическом режиме. На данном станке можно заточить любые пильные диски (по массиву, ламинированным плитным материалам, цветным металлам и т. д.) со стабильно высоким качеством заточки.

9 место

Ø затачиваемого инструмента, мм 100-600
Ø шлифовального круга, мм 150
Макс. обороты 2850
Мощность , кВт 0.18
Напряжение 380В
Масса, кг 67

Полуавтоматический станок для заточки дисковых пил Kaindl-Schleiftechnik SSG 600 ADC предназначен для заточки пильных дисков диаметром от 100 до 700 мм по передней и задней граням зуба пилы под различными продольными и поперечными углами. На данном станке можно заточить большинство дисковых пил:

10 место

Ø затачиваемого инструмента, мм 100-600
Ø шлифовального круга, мм 150
Макс. обороты 2850
Мощность , кВт 0.18
Напряжение 380В
Масса, кг 67

Полуавтоматический станок для заточки дисковых пил Kaindl-Schleiftechnik SSG 600 MLF предназначен для заточки пильных дисков диаметром от 100 до 700 мм по передней и задней граням зуба пилы под различными продольными и поперечными углами. На данном станке можно заточить большинство дисковых пил:

Рейтинг
( Пока оценок нет )
Понравилась статья? Поделиться с друзьями:
Добавить комментарий

;-) :| :x :twisted: :smile: :shock: :sad: :roll: :razz: :oops: :o :mrgreen: :lol: :idea: :grin: :evil: :cry: :cool: :arrow: :???: :?: :!: