Приспособление для склейки деревянных рамок

Как своими руками сделать кондуктор для быстрой сборки рамок для ульев

Мед пчелы собирают на специальные рамки, устанавливаемые в ульях. Их делают пчеловоды для них из деревянных брусков. Для домашней пасеки наличие кондуктора для сборки рамок позволит сделать их в необходимом количестве за короткие сроки. Рассмотрим виды конструкторов, как собрать их своими руками в домашних условиях, какие материалы и инструменты нужны.

Для чего нужен кондуктор для сбора рамок

Это специальное, простое по конструкции приспособление, которое значительно упрощает и ускоряет сбор стандартных рамок. Все потому, что они собираются сразу в нескольких экземплярах, получается своеобразный конвейер. В результате человек тратит меньше времени и усилий на собирание необходимых в пчеловодстве изделий.

Для небольшой пасеки достаточно иметь в хозяйстве 1-2 устройства. Стандартное рассчитано примерно на 10 экземпляров. Пользоваться им можно многократно. Можно приобрести готовый кондуктор или сделать своими руками.

Виды станков

Кондуктор может быть изготовлен из металлических трубок квадратного сечения или из деревянных брусков. Конструкция устройства проста и надежна, оно может регулироваться под изготовление рамок различного типа. Обычно это применяемые повсеместно рамки «Дадан», «Рута» и «Магазин».

Чертежи и размеры

Высота кондуктора регулируется в зависимости от размера сбиваемых на нем рамок. Для «дадановских» высота будет 300 мм, для «рутовских» – 230 мм и «магазинных» 15 мм. Конструктор можно разбирать и складывать отдельные части, если нужно перенести или перевезти его куда-нибудь.

Конструктор состоит из четырех трубок или брусков, скрепленных между собой в форме квадрата. Высота стенки конструкции составляет 130 мм. Для 10 изделий внутреннее пространство должно быть таким:

  • длина 435 мм;
  • ширина 373 мм (ширина каждой планки 37 мм и по 3 мм нужно оставить на зазор, который обеспечит свободное вхождение изделий).

В боковых стенках конструкции находятся деревянные пазы, в которые вставляют бруски-держатели.

Расстояние между ними и стенками конструкции должно равняться толщине боковых рамочных стенок. Десять таких пазов нужно сделать из деревянных заготовок и установить по противоположным сторонам кондуктора. Они должны быть установлены плотно, чтобы не болтались.

Подготовка инструментов и материалов

Понадобится металлическая трубка или же деревянные бруски, в зависимости от того, какой кондуктор нужно собрать.

Как изготовить кондуктор для сборки рамок своими руками

Порядок изготовления металлического кондуктора:

  • Приготовить части металлического профиля, нарезанные по указанным выше размерам.
  • Сварить планки по стыкам.
  • С двух сторон в нижней части приварить внизу ограничители, также вырезанные из трубы, которые будут выравнивать деревянные планки при сборке.
  • По углам с внешней стороны прикрутить болты, которые будут регулировать длину рамок.

Деревянный кондуктор собирается аналогично. Деревянные планки крепятся с помощью шурупов по краям. В двух противоположных сторонах устройства нужно сделать пазы. Как и металлический, деревянный конструктор можно регулировать в зависимости от габаритов изделий. На нем можно изготовить, в среднем, десяток заготовок за раз. Благодаря тому, что сбиваемые планки рамок стоят ровно, в готовом виде они получаются одинаковыми по размеру. Их легко устанавливать в ульи и медогонки.

Собирать заготовки на кондукторе так же просто:

  • Нужно поставить его на ровную поверхность.
  • С двух сторон вертикально поставить боковины рамок.
  • Зафиксировать их внизу зажимными распорками.
  • Намазать боковины по торцу клеем, положить верхние планки так, чтобы они соединили боковины с противоположных сторон кондуктора. Закрепить места соединения гвоздиками, небольшими саморезами или степлером.
  • Чтобы продолжить работу и собрать остальные части рамок, нужно перевернуть кондуктор верхними планками вниз.
  • На фиксирующие части кондуктора установить поддерживающие боковины планки. Снова намазать клеем торцы боковин.
  • Разложить планки последовательно и так же зафиксировать их степлером либо гвоздями по углам.
  • Удалить зажимные распорки, поддерживающие планки и фиксаторы.

Можно вынимать готовые изделия из конструкции. Время сборки составляет 10-20 мин., что значительно меньше, чем если собирать каждую рамку отдельно.

Если в хозяйстве есть кондуктор для рамок, их всегда можно быстро собрать из деревянных дощечек подходящего размера. Устройство простое, легкое в работе, позволяет сэкономить время и усилия.

Как сделать струбцины из дерева, фанеры, металла

Каждый столяр во время работы применяет струбцины, надежно фиксируя с их помощью заготовки. Сделать такое приспособление можно самостоятельно, причем вариантов исполнения существует несколько.

Струбцины бывают простые, универсальные и специализированные. Не так давно появился новый вид изделия – быстрозажимное. Такой элемент может сжать до 450 кг. Полезно будет изучить инструкцию по созданию струбцин для дерева своими руками.

  • Угловой вариант
  • Струбцина в форме штангенциркуля
  • Самозажимной вариант
  • Для склейки досок (щита)
  • Материалы и этапы сборки
  • Принцип действия
  • Специальные конструкции струбцин

Угловой вариант

Независимо от типа струбцины, она должна крепко зажимать детали для их соединения или обработки. Угловое столярное приспособление помогает скреплять заготовки из дерева под определенным углом (чаще всего 90°, но бывают и другие). Без этого не обойтись при сборке мебели и рамок.

Читайте также:
Маленький круг от болгарки тоже круг

Для того чтобы смастерить такую струбцину из дерева своими руками, потребуется следующие материалы:

  • два деревянных бруска толщиной 25 мм из древесины твердой породы;
  • фанера толщиной 12 мм или больше;
  • саморезы, шпильки;
  • лобзик или ножовка;
  • дрель.

Из фанеры вырезают квадратную дощечку со стороной 25 или 30 см. На ней закрепляют два бруска под углом 90 °.

Важно! Угол должен быть отмерен с высокой точностью, поскольку от него зависит правильная фиксация деталей.

Вначале бруски приклеивают, затем зенкуют, просверливают дрелью отверстия и закручивают саморезы или другие крепежные элементы. От центра брусков проводят перпендикуляры – здесь будут проходить винтовые шпильки.

На расстоянии 20 мм от угловых крепят упорные бруски, выдерживая между ними промежуток. Он должен быть чуть больше ширины деталей, которые предстоит зажимать самодельной струбциной. Шпильки лучше вкрутить сразу, перед фиксацией упоров. Потребуется также вырезать подвижные колодки, которые будут соединены со шпилькой (при ее выкручивании заготовка будет прижиматься к угловому бруску).

Таким же способом делается струбцина из фанеры или листов ДСП. В ней вместо деревянных брусков берут толстый фанерный лист. Есть другие варианты изготовления своими руками струбцин, но принцип их сборки в целом схож.

Струбцина в форме штангенциркуля

Приспособления, которые имеют форму штангенциркуля, используются для сильной фиксации маленьких деталей. Для самодельной струбцины потребуется, как и прежде, фанера и бруски небольшой толщины.

В качестве винта лучше всего взять шпильки с резьбой прямоугольного профиля или трапециевидного. Шаг резьбы – 2 витка на см. Очень хорошо, если на шпильке с одной стороны будет целик чуть меньшего диаметра, чем резьба. Он может использоваться для посадки ручки. С другой стороны желателен целик чуть большего диаметра для посадки подшипника.

Итак, в простейшей струбцине один конец будет неподвижным, а второй будет продвигаться посредством червячной передачи.

Для освобождения заготовки нужно передвинуть кронштейн на требуемое расстояние и повернуть на несколько оборотов вороток. Таким образом элемент зафиксируется. После этого можно отпустить механизм и заготовка освободится.

Самый простой вариант этой модели оснащен рельсовой конструкцией. Направляющие, которые устроены параллельно, имеют вырезанные пазы на равном расстоянии. Неподвижные упоры закрепляются при помощи тяг, изготовленных из металла. Ровно по ширине заготовок они могут перемещаться. В торце брусов следует установить неподвижные упоры, которые имеют червячный механизм. Обычным способом происходит зажим шпилькой и мебельной гайкой.

Самозажимной вариант

Для склеивания деталей лучше выбрать самую простую модель струбцины, которая имеет F-образную форму. В магазинах продают различные модели, которые состоят не только из древесины, но и из металла. Стоимость таких инструментов высока. Поэтому многие мастера предпочитают изготавливать их своими руками.

Для небольших операций отлично подойдет зажимная струбцина кулачкового типа. Например, если необходимо склеить небольшие детали или зафиксировать заготовки. Такая модель работает так же, как и ф-образный элемент. В состав инструмента входят 2 губки и направляющие шины. Губки: подвижная и неподвижная. Для надежного зажима необходимо хорошо зафиксировать заготовку и повернуть кулачок на 90 градусов.

Сделать такой инструмент можно самостоятельно при минимальном наборе инструментов и материалов. Перед началом следует начертить чертеж изделия. Можно использовать любой материал для изготовления, а также изменять стандартные размеры по своему желанию.

Шину изготавливают деревянную или металлическую. Маленькие болты и заклепки можно применять вместо металлических штифтов. Рекомендуется изготавливать одновременно подвижные и неподвижные губки, так как они зеркально отображают друг друга. Их ширину и длину можно изменять, чтобы увеличивать захват изделия.

Для склейки досок (щита)

Зажимные струбцины нужны для фиксирования делянок, которые после высыхания клея используются для мебельных щитов. Такие изделия отличаются от простых своей длиной. Другими словами, они имеют большой размах губок. Если покупать в магазине такой материал, то придется выложить приличную сумму. Поэтому мастера предпочитают делать зажимные механизмы самостоятельно.

Материалы и этапы сборки

Для того чтобы изготовить зажимы для дерева, понадобятся следующие элементы:

  • брусок из бука или березы;
  • сверло перьевое;
  • труба 2,5 см;
  • врезные гайки подходящего диаметра;
  • гайка, которая имеет закругленный набалдашник (используется для декора);
  • фреза диаметром 2,5 см и длинная шпилька.

Основой материала является труба, от которой отрезают кусок требуемой длины. В зависимости от размера губок необходимо распилить брусок. Кусочки должны быть от 15 до 20 см. Для свободного движения бруса по трубе следует сделать отверстие диаметром 2,5 см на расстоянии от края 2,5 см. Параллельно отверстию нужно выполнить пропил с того же торца. Для фиксации губки на трубе соединяют отверстие с торцом.

Читайте также:
Простая приспособа для переноски тяжелых предметов

Для забивной гайки необходимо просверлить дополнительное отверстие сбоку от пропила. В него необходимо забить гайку и закрутить с обратной стороны болтом. Чтобы зафиксировать губку, следует зажать трубу в отверстии. Для передвижения трубы необходимо раскрутить болт, затем передвинуть элемент и повторить все действия снова.

В нижней зажимной части устроено 2 губки, она немного больше верхней, имеет дополнительную гайку. По строению же обе части одинаковые. Дополнительная забивная гайка располагается в противоположном конце трубы, в которую устраивается шпилька с гайкой типа «барашек».

Во второй разборной подвижной части нет таких зажимных деталей, как пропилы и гайки. Размеры такого элемента тоже немаленькие. В этой части необходимо сделать углубление для устройства шпильки.

Принцип действия

Принцип работы струбцины очень простой. Необходимо развести крайне губки таким образом, чтобы они были друг от друга на расстоянии на 3 см большем, чем ширина щита, который будет установлен. Далее нужно зафиксировать их на трубе. Для этого зажимают гайки, которые расположены по краям. Заготовки необходимо положить на трубки и заклеить клеем. Затем их нужно стянуть между собой при помощи вращения «барашка».

При умении пользоваться болгаркой и сварочным аппаратом можно сделать такую же струбцину для склеивания дерева из металла.

Для поддержания плоскости делянки трубками рекомендуется устроить струбцины в шахматном порядке. Главным преимуществом такого инструмента является простота изготовления и эксплуатации.

Специальные конструкции струбцин

Освоив навыки изготовления струбцин простой формы, можно совершенствовать их и делать приспособы для соединения сложных деталей.

Встречаются самодельные струбцины, сделанные из деревянной вешалки, которую распиливают на части. Комбинируют дерево и сталь, выполняют более удобные ручки, позволяющие быстро закручивать винт. Это особенно важно, если надо часто менять положение или использовать несколько струбцин одновременно. В случае сложных заготовок можно вначале вырезать их из бумаги, а затем перенести на фанеру.

Хотя более надежными являются сварные изделия из металла, деревянные конструкции тоже применяют не только для столярных, но и для токарных, плотницких работ. Не нужно иметь особых навыков для создания струбцины. Сделать такое изделие из дерева можно в неограниченном количестве своими руками. Потребуется лишь уделить процессу изготовления определенное время.

Приспособление для склейки деревянных рамок

Дата создания сайта: 24 / 02 /201 3
Дата обновления главной страницы: 20.07.2015 21:09

Приспособления и оборудование применяемые при склеивании

При склеивании вручную для сжатия склеиваемых деталей применяют различные приспособления. Простейшими из них являются клиновые сжимы (цвинги), показанные на рис. 200, а. Ими пользуются главным образом для склеивания делянок в щиты. Зажим производится парными клиньями со скосом в 15-20°. Более удобны клиновые сжимы с переставной колодкой (рис. 200, б).

Применяются также винтовые сжимы (рис. 200, в, г) металлические и деревянные с передвижным упором или винтом.

Для склеивания углов рамок при оклеивании кромок обкладками и других подобных работах широко пользуются деревянными и металлическими струбцинами различных видов (рис. 201, а, б, в, г, д, е).

Для склеивания по толщине широких заготовок или деталей применяют хомутовые струбцины (рис. 202), представляющие собой прочную деревянную или металлическую раму, через верхнюю балку которой пропущен ряд винтов. С помощью винтов зажимают уложенную в раме заготовку.

При склеивании большого количества щитов пользуются специальным хомутом. Это приспособление состоит из четырех массивных брусьев, связанных в раму, установленную вертикально (рис. 203). На нижние брусья хомута укладывают деревянную плиту, выстроганную под линейку. Собранные для склеивания щиты располагают на плите и заклинивают между стойками хомута. На зажатый щит укладывают поперечные профугованные прокладки одинаковой толщины и на них собирают второй щит, который также заклинивают. Так заполняют склеиваемыми щитами весь проем хомута. Для длинных щитов устанавливают несколько хомутов.

Рис. 200. Приспособления для склеивания: а – клиновой сжим, б – клиновой сжим с переставной колодкой: 1 – переставная колодка, 2 – делянка склеиваемого щита, 3 – клинья, 4 – зубчатая балка: а – деревянный винтовой сжим (струбцина), г – металлический винтовой сжим (струбцина с передвижным винтом)

На механизированных предприятиях сплачивание щитов производится на клеильных конвейерных прессах – ваймах (рис. 204).

Конвейерный пресс состоит из расположенных рядами металлических струбцин, насаженных на бесконечные цепи. Струбцины снабжены переставными упорами и верхними прижимами. Перемещение цепей и струбцин производится с помощью электродвигателя.

Рис. 201. Столярные струбцины: а – обыкновенная деревянная, б – металлические, в – окантовочная, г – эксцентриковая, д – винтовая для углов, е – рычажная для бортов

Рис. 202. Деревянная хомутовая струбцина

Рис. 203. Хомут для одновременного склеивания нескольких щитов: / – стойка хомута, 2 – горизонтальные брусья, 3 – сплачиваемые щиты, 4 – клинья, 5 – прокладки

Рис. 204. Конвейерный пресс для склеивания щитов

Читайте также:
Самодельный инструмент для резки листового металла

Ряды струбцин с зажатыми щитами обходят все устройство, начиная свой путь от подставки. В нижней части пресса устраивается обогрев для ускорения схватывания клея.

При постоянной работе по склеиванию щитов, особенно в условиях массового или серийного производства, конвейерный пресс значительно удобнее и производительнее хомутов. Для улучшения набора щитов и в целях лучшего использования пресса к нему обычно добавляют кромкофуговальный станок, составляющий с ним как бы один клеильный агрегат.

Для склеивания щитов в паз и гребень применяют клеильные щитонаборные автоматы Раймана или Линдермана.

В станок Раймана закладывают обрезанные делянки с опиленными кромками, а в станок Линдермана можно укладывать

делянки с необрезанными кромками. Движение делянок в обоих станках встречное, поэтому собираемые в щит делянки закладывают с двух концов станка и подают со скоростью 15-20 м/мин.

Движущиеся с обоих концов станка навстречу друг другу делянки обрабатываются специальными фрезами, выбирающими на кромке одной делянки гребень, на кромке другой паз.

Рис. 205. Пресс-форма для выклейки фасонных заготовок из клееной фанеры

Чтобы гребень и паз соединялись легко без заедания, их делают клиновидными.

Отфрезерованные кромки намазываются горячим раствором клея посредством щеточных приборов, затем делянки соединяются так, что гребень, выбранный на кромке одной делянки, входит в соответствующий паз другой делянки. Две первые сшитые делянки вновь закладывают в станок с одного конца, а с другого одновременно закладывают третью делянку и т. д. до тех пор, шока не получится щит нужной ширины.

Это сложные и громоздкие станки, требующие тщательного регулирования, но высокопроизводительные. При правильной работе получается весьма плотное соединение с почти незаметной фугой.

В мебельном производстве для получения криволинейных форм широко пользуются склеиванием заготовок из листов шпона с одновременным приданием им соответствующей формы.

Рис. 205. Пресс-форма для выклейки фасонных заготовок из клееной фанеры Склеивание листов шпона производится в специальных пресс-формах (рис. 205), состоящих из двух частей – матрицы и пуансона. Матрицы и пуансоны обычно делают деревянными, а лицевые поверхности их покрывают листовым металлом. Являясь прокладками, листы металла обеспечивают хорошее качество поверхности выклеиваемых деталей. В случае применения таких пресс-форм для высокочастотной склейки металлические листы выполняют роль электродов.

Прессы, в которых устанавливаются матрицы и пуансоны для выклейных заготовок криволинейной формы, должны обладать большим зазором между опорными плитами.

p . s . При копировании материалов и фотографий ссылка на сайт обязательна.

Саратов 2007-2015 г.

Автохимия для автомобиля

Автохимия для автомобиля

Автохимия для автомоек

МСредства для вагонов

МСредства для вагонов

МСредства для вагонов

Химия для катеров

Ультразвуковая очистка

Ультразвуковая очистка

Ультразвуковая очистка

Ультразвуковая очистка

Ультразвуковая очистка

Ультразвуковая очистка

Ваймы своими руками: чертежи, размеры

Ваймы своими руками: чертежи, размеры

Ваймы – это сжимающее механические устройство, которое применяют при работах с деревянными деталями. Их используют при сборочном процессе предметов мебели – кресел, стульев, а еще для склеивания щитовых каркасов, рамок и прочих изделий из дерева.

Такие типы приспособлений обеспечивают правильное и точное соединение заготовок до идеального засыхания клеевого состава. На данный момент в торговых точках вы сможете найти самые разные варианты подобных конструкций.

Но весьма непросто точно выбирать самый идеальный вариант для сделанной работы. Но при этом есть возможность сделать ваймы своими руками. Они в любое время смогут найти применение в домашних мастерских.

Применение вайм

Чтобы изделие из древесины имело необычайно красивый внешний вид, отличное качество и отвечало собственному назначению, в процессе работы над его созданием требуется в точности соблюдать все требования. При скреплении деталей деревянной конструкции требуется прикладывать усилия, чтобы в месте соединения не было зазоров и щелей, а еще они были расположены по отношению друг к другу при склеивании на 100% точно.

Любой мастер способен своими руками сделать струбцины-ваймы, которые нужны будут ему в мастерской. С их помощью можно сделать соединения деталей нестандартной, даже своеобразной формы, облицовывать объемные, плоские и рельефные поверхности, создавать рамочные фасады, производить сборку предметов мебели, ступеней на лестнице, щитов и прочее своими руками. Также ими можно производить сращивание древесины, фиксируют облицовочные кромки.

Для приклеивания или даже сплачивания брусков по ширине и толщине применяют ваймы (вертикальные или горизонтальные), которые могут быть одноэтажными или многоэтажными. Еще применяют поворотные или веерные разновидности вайм. Для сборочного процесса разных рамочных конструкций мебели из брусков, оконных и дверных блоков, в том числе и собственноручно, применяют остальные виды. Иногда рабочие особенности у профессионалов требуется применение упоров и гидроцилиндров. Для такого случая можно использовать односторонние или даже двусторонние ваймы, а можно и устройства с роторами, имеющие горизонтальную ось вращения.

Подробности

Конструкционные особенности

В производственном процессе деревянных изделий собственноручно часто требуется соединение и скрепление деталей. Такой процесс позволяет получать детали весьма большой ширины, и эти изделия куда менее подвергаются короблению, чем те, которые сделаны из цельной древесины. Но крайне важно обеспечивать надежное и ровное склеивание. При этом важно учесть ряд факторов – толщину клея, заготовок, ориентирование и число слоев.

Читайте также:
Удобный шлифовальный блок с ручкой из фанеры

Есть много разных конструкций вайм для сборочного процесса деревянных изделий, склеивания брусьев и прочее. Это столярное оборудование применяют для различных работ в мастерской собственноручно. Подбор будет зависеть от особенностей материала, работы, а также итоговой цели. Ваймы пневматического типа являются станками, на которых производят прессовку и зажим деревянных изделий для оклеивания. Давящей силой будет сжатый воздух, и они часто применяют в деревообрабатывающей промышленности посредством изготовления деревянных предметов – предметов мебели и прочего.

С их помощью можно склеивать конструкционные детали под высоким давлением. Так делают щиты и брусья, многослойные балки нужного размера. Они состоят из зажимов и особых секций для проведения вертикальной фиксации с двух сторон. Применять их можно для древесины, а еще для мягких и твердых пород.

Такое оборудование достаточно легкое, и потому работать с ним можно в различных местах. Механические ваймы могут быть винтовыми, рычажными, кулачковыми и прочими. Они сделаны из станины с упорами, которых бывает 2 или даже 4. Упоры будут приводиться в действие посредством винтов, для вращения которых имеют рукояти или даже маховички.

Делаем своими руками

Вообще нет необходимости покупать подобное оборудование в торговых заведениях, ведь сделать механическую ручную вайму для изготовления дверей совсем несложно. До начала работ рекомендуется заранее изготовить чертеж, и его даже можно набросать самостоятельно, или даже найти на особенном сайте. Там же вы сможете ознакомиться с полной технологией изготовления конструкция.

Требуемые материалы

Чтобы создавать ваймы собственноручно в роли базы применяют специальную несущую балку. Она обязательно должна иметь высокую степень прочности. Более того, потребуется профильная труба, можно применять квадратную или прямоугольную. Допускается еще и взять на базе металлический уголок, или даже швеллер. Это, естественно, будет утяжелять конструкцию, но зато будет придавать ей дополнительную степень прочности. Эта струбцина (вайма» также может быть сделана из древесины, но скрепление деталей на ней не получится качественным и надежным. По этой причине предпочтительнее будет произвести сборочный процесс конструкции из металлических деталей.

Что касательно материалов и оборудования для подобной работы, то нужны следующие:

  • Сварочный аппарат.
  • Уровень.
  • Угольник.
  • Прокладки из древесины.
  • Элементы крепежа.
  • Швеллер, или даже металлический уголок.
  • Профильная труба.

В конечном итоге готовая конструкция, сделанная своими руками, должна получаться прочной, а еще способной выдерживать серьезные нагрузки. В обратном случае изделие может начать деформироваться или даже ломаться при рабочем процессе. Желательно, чтобы зажимы были прикреплены таким образом, чтобы они были способны перемещаться. Это дает возможность использовать вайму, изготовленную своими руками, даже для очень больших по размеру деталей.

Пошаговая инструкция

Итак, для начала следует изготовить основу. Для этого применяют профильные трубы. Они должны быть с длиной не меньше 1 метра. Иногда может потребоваться применения трубогиба. После этого следует произвести сбор деталей посредством болтов, и соединять из следует свариванием. В том случае, когда сборка выполняется на уголках из металла, нужна фиксация швеллера, при этом промежутки между ними должны получиться равными. Короткий уголок с краем швеллера устанавливают между деталями с большой длины перпендикулярно. Неплохо будет подкладывать прокладки с толщиной примерно 1 см под гайки. После этого следует произвести обработку соединения, и для этого требуется сварочный аппарат. Без обработки требуется оставить только стык между швеллером и уголком, так как появится шов, который будет мешать при склеивании.

Для зажимов можно применять простые металлические прутья, и их диаметр должен быть приблизительно 5 см. В торце требуется просверливать отверстия в 1 см, а после следует вставить в них шарикоподшипники. Это следует сделать для снижения трения, что дает возможность продлевать срок применения конструкции. Все гайки тоже обязательно требуется приварить, а шурупы обязательно должны быть расположены аккурат параллельно профилю. В противном случае при зажиме могут наблюдаться продавливания заготовки.

Для крепления зажимов еще просверливают отверстия, и их диаметр должен составлять 1 см. В них стоит вставить штифты, и они дадут возможность поменять положение деревянного элемента при обработке. Для дополнительной устойчивости и прочности снизу до конструкции рекомендовано приварить особые упоры. В процессе изготовления столярных вайм собственноручно требуется строго проследить за положением деталей. Они должны быть установлены точно параллельно. Для уточнения используют строительный уровень, и более того, требуется еще проследить за тем, чтобы не было искажения металла при сварке.

Одноразовая вайма из бруса

Подобное устройство далеко не самое надежное, а еще прочное. Но будут возможны ситуации, когда зажимная конструкция для постоянного использования не требуется. По этой причине вполне подойдет одноразовая вайма из деревянного бруса. Сделать своими руками вайму для одноразового применения из деревянного бруса. Сделать ее своими руками тоже не составлять труда. Для этого нужно минимальное количество оборудования и материалов, и требуется брать пилу и столярный топорик, а еще шуруповерт. Из заготовок потребуется деревянный брус и очень прочные саморезы.

На ровной поверхности раскладывают заготовку и деревянные детали, и между ними должен быть промежуток 0.4 метра. С двух сторон заготовки следует укладывать пару брусьев, и они должны быть размещены точно параллельно друг к другу, и посредством саморезов закрепляют к поперечинам. Особыми клиньями струбцина будет расклинена, и так заготовка будет сжиматься. После этого, когда щит будет в полной мере проклеен, можно разобрать вайму.

Читайте также:
Как обновить старый верстак своими руками

Ее детали могут потребоваться для остальных работ. Изготовления вайм столярного типа собственноручно – несложный процесс, и выбирать требуемые размеры можно посредством чертежей. Еще можно посмотреть специализированное видео, схемы и фото. В зависимости от необходимости каждый человек сможет определиться сам, какие ему нужны ваймы и сконструировать то, что нужно.

Рамки для ульев своими руками

Рамки для ульев – важнейший «расходный материал», без которого не обойтись в пчеловодстве. Это один из основных элементов улья. Каждый пасечник должен иметь запас соторамок, потому что спрос на них в пчелином хозяйстве возникает постоянно – необходимо регулярно заменять старые и вышедшие из строя, добавлять новые при расширении пчелосемьи.

Начинающим пчеловодам важно самостоятельно освоить производство рамок для своих ульев, так как покупка готовых требует дополнительных денежных расходов и не всегда возможна в нужный момент.

Что представляет собой соторамка

По расположению рамок, которые должны легко выниматься для осмотра, откачки меда, перестановки и др., улья бывают горизонтальными – одноярусными (лежаки) и вертикальными – многоярусными, в которых поверх основного корпуса в несколько ярусов устанавливаются дополнительные корпуса или магазины. Количество соторамок как в гнезде, так и в надставке улья определяют его объем.

Соторамки подразделяются на гнездовые, в которых пчелы выводят расплод, складируя мед и пергу, и на магазинные (их еще называют полурамками), которые предназначены только для меда.

Гнездовые соторамки стандартных размеров используют также для обустройства инкубаторов – рамок с расплодом, которые помещают в специальные ящики-изоляторы со стенками из мелкоячеистой сетки и плотной крышкой, а также питомников – стандартных рамок с дополнительными подвижными рейками на боковых гранях.

Конструктивные характеристики всех соторамок одинаковы: два бруска (нижний и верхний) соединяются при помощи гвоздиков (саморезов) с двумя параллельными планками.

Верхний брусок имеет специальные «плечики», которыми «опирается» на фальцы (предусмотренные пазы-полочки в улье). Через просверленные отверстия на боковых планках затягивается проволока, к которой прикрепляется вощина. Благодаря натяжению проволоки можно добиться большей прочности рамки, что важно при ее наващивании.

Размеры рамок для ульев: семь раз отмерь

Размеры рамок для пчелиных ульев зависят от используемого типа конструкции. Существует определенная классификация:

Тип улья Высота рамки (мм) Ширина рамки (мм) Длина «плечиков» с обеих сторон (мм)
Дадана-Блатта 300 435 15
Магазинные соты 145 435 15
Лагонстропа-Рута 230 435 10
Украинский (стандарт) 300 435 10
Украинский (с узко-высокой соторамкой) 435 300 10

В зависимости от своих размеров улики могут вмещать от 8 до 24 рамок (в традиционном варианте их насчитывается 12).

При оснащении улья необходимо строго придерживаться определенных правил:

  • толщина рамки должна составлять 25 мм;
  • расстояние между смежными рамками – 38 мм;
  • расстояние от боковых планок до стенки улья – 8 мм;
  • свободное пространство между гнездовыми и магазинными рамками в вертикальных ульях – 10-13 мм.

Здесь, как нигде, важна точность замеров и соблюдения норм. Любой перекос может привести к неприятностям:

  • продольный перекос чреват тем, что рамка будет или соприкасаться со стенкой улья или расстояние будет менее 8 мм – в любом случае насекомые склеят их между собой прополисом;
  • боковой перекос нарушит правильное расстояние между сотами, чем воспользуются пчелы, соорудив перемычки между ними. Разобрать гнездо в таком случае без разрушения сот не получится, а количество ячеек, пригодных для червления маток резко сократится.

Правильно выбираем материал

Качество и прочность изготовленных соторамок напрямую зависят от материалов, которые используются для планок и брусков, проволоки для вощины и крепежа.

Планки и бруски

В последние годы популярными стали соторамки из пластика. Их приверженцы указывают на большую долговечность, устойчивость к грызунам и моли, возможность сэкономить на вощине. Противники ссылаются на присутствие химии в пластмассе, неохотную обработку вощины пчелами. Любителям пожевать сотовый мед также не по вкусу пластиковые рамки. Собственноручно такие изделия также не соорудить, а в случае поломки (пластик ведь довольно хрупкий) – не отремонтировать.

Читайте также:
Самодельный мини-станок для дома из УШМ

Большинство пчеловодов придерживается традиционного мнения, считая лучшим материалом для изготовления соторамок древесину. Дерево легкодоступно, не содержит вредных примесей, в случае поломки его несложно отремонтировать или заменить. Для планок и брусков наиболее подходящие виды древесины – сосна (высушенная) и кедр. При их отсутствии – тополь, верба, липа и другие мягкие породы (меньше поддаются раскалыванию). В качестве заготовки лучше всего использовать прямослойный массив без сучков, которые могут создать много проблем – утяжелять рамки, выделять смолу, раскалываться при сборке, привести к поломке полной соторамки под весом меда и т. д.

К недостаткам деревянных рамок относятся: рассыхание при высоких температурах, намокание и гниение в условиях повышенной влажности, кроме того их часто портят насекомые и грызуны.

Проволока и втулки

Натяжка проволоки во многом зависит от свойств металла, из которого она изготовлена. Имеющийся выбор широк, но следует помнить, что применение медной, алюминиевой и других проволок из цветных мягких металлов недопустимо – через некоторое время струны из-за растяжки начинают провисать. Для ульев используют специальную пчеловодческую проволоку из низкоуглеродистой стали диаметром от 0,3 до 0,5 мм. В продаже можно встретить и более дешевую черную проволоку. Ее основной минус – в подверженности коррозии. Большое распространение получила проволока из оцинкованной стали (не путается, не ломается, хорошо сгибается).

Лучшим, но более затратным вариантом будет использование нержавейки (например, IM-2 или SM-1). Еще дороже стоят электропроводные виды проволоки из вольфрама, нихрома (X20H80).

Для натяжки сразу следует приобрести дополнительные крепежные материалы – втулки или скобы.

В процессе эксплуатации или при натяжке проволока врезается в мягкую древесину, что приводит к постепенному износу рамки, провисанию струны.

Предотвратить это можно двумя способами:

  • вставить в отверстия латунные втулки с гладкой шляпкой (например, диаметром 2,5-2,7 мм), через которые затем пропустить проволоку;
  • при помощи строительного степлера рядом с отверстием посадить скобу, на которую будет опираться струна. Минус – постепенная коррозия скобы от влаги.

Чтобы ориентировочно подсчитать количество необходимой проволоки, нужно умножить длину 0,5 м на число «волн» на соторамке (магазинная – две, Рута – три-четыре, Дадан – от четырех до шести).

Материал для скрепления соторамок

Для скрепления понадобятся:

  • сапожные гвозди (3,5-4х1,6 мм) или небольшие саморезы;
  • клей ПВА или другой, подходящий для древесины (на этикетке должна быть маркировка D-3/D-4).

Инструменты для изготовления

В процессе изготовления соторамок могут понадобиться:

  • для обработки дерева – рубанок, долото, пилы, наждачная бумага;
  • при сборке – молоток или крестовая отвертка (шуруповерт). Многие пчеловоды своими руками изготавливают для сборки соторамок специальные приспособления;
  • для натягивания проволоки – плоскогубцы, шило, клещи, шаблон.

Наличие пилорамы, рейсмусового станка сильно упрощает и ускоряет процесс изготовления.

Технологический процесс изготовления соторамки

Рассмотрим весь процесс, состоящий из нескольких последовательных этапов, на примере гнездовых соторамок Дадана-Блатта.

Этап 1. Подготовка боковых планок, верхних и нижних брусков

На первом этапе, придерживаясь указанных на чертеже параметров, необходимо сделать заготовки, из которых можно будет нарезать планки и бруски.

Для боковых планок понадобится доска-сороковка. На рейсмусе нужно снять с нее 5 мм, чтобы получить толщину в 35 мм. Далее следует:

  • нарезать доску на отрезки по 30 см длиной;
  • по верхнему торцу каждого отрезка выбрать паз при помощи пазовой фрезы (на 25 мм), по нижнему – паз на 10 мм. Если фрезерного станка нет, используют шпунтубель или циркулярку. Без пазов, в принципе, можно обойтись, но с ними конструкция будет более прочной и надежной;
  • с помощью циркулярной пилы распустить отрезки на планки толщиной от 8 до 10 мм;
  • по шаблону на каждой планке проколоть шилом или просверлить дрелью отверстия для проволоки;
  • от верхнего торца планки отступить 8 см, затем фрезой или циркуляркой снять по 5 мм с каждого края от отмеченной точки до нижнего конца так, чтобы ширина планки составила 25 мм. Широкая часть планки (35 мм) – так называемый разделитель Гофмана;
  • отшлифовать поверхности планок с помощью наждачной бумаги или шлифовального станка.

Среди минусов таких рамок – возможность травмирования пчел при установке и смыкании, склеивание прополисом щели между ними, большой расход материала и времени на изготовление.

Для верхнего бруска понадобится доска в 25 мм толщиной. С помощью рубанка или рейсмуса следует снять 5 мм (до ширины в 20 мм), после чего нарезать доску на отрезки по 470 мм длиной. Для соединения верхнего бруска с боковыми планками и для крепления в улье необходимо вырезать плечики: с обоих торцов лицевой стороны каждого отрезка отступить от края на 2,75 мм и вырезать паз глубиной в 10 мм. После этого можно распустить отрезки на бруски шириной 25 мм.

Читайте также:
Самодельный трехвалковый трубогиб для домашней мастерской

Для нижних брусков подойдут доски толщиной в 30 мм. С помощью рейсмуса с них нужно снять 5 мм и нарезать на отрезки длиной в 435 мм. С каждой стороны торцов заготовок выбрать пазы глубиной 7,5 мм, отступив от края по 10 мм. После этого можно распустить заготовки на бруски (25х10 мм).

Этап 2. Сборка рамок

Процесс сборки несложен: деревянный каркас скрепляют саморезами или гвоздями. Места креплений можно предварительно смазывать клеем ПВА для прочности. Соединение следует проводить поочередно: вначале – верхний брусок с боковыми планками (четырьмя гвоздями), затем – нижний брусок.

Этап 3. Натяжка проволоки

Это очень важный этап. В пчеловодстве используют как поперечную натяжку струн, так и продольную, более распространенную. Процесс натяжки состоит из нескольких операций. Сначала необходимо обработать проделанные отверстия для проволоки (в нашем случае их 4).

Некоторые пчеловоды делают двойной прокол верхних и нижних отверстий для закрепления проволоки.

В проделанные отверстия нужно вставить втулки, через которые будет проходить проволока.

В следующем видеосюжете показан прием, который позволит быстро и качественно вставить втулки в рамку:

Начинать протягивать проволоку нужно с самого верхнего или нижнего отверстий. Многие пчеловоды используют так называемые «натяжные» гвозди – в правом и левом противоположных углах рамки вбивают наполовину гвоздики (1,5 мм). К одному из них прикручивают проволоку и забивают гвоздь до конца, далее «змейкой» пропускают проволоку через отверстия таким образом, чтобы конец вышел возле второго натяжного гвоздика. Плоскогубцами подтягивают проволоку и закрепляют ее на втором гвоздике, после чего его также забивают до конца. Хорошо натянутая струна должна пружинить и издавать мелодичный звук, если ее потрогать пальцем (по аналогии с гитарной струной).

Этап 4. Заключительная обработка

Рамка практически готова для вощения, но следует выполнить еще один шаг – продезинфицировать и предохранить ее деревянную поверхность от негативных атмосферных и биологических воздействий. Лучше всего для этого подойдут не олифа или парафин, а раствор прополиса (10%) в спирте или самогоне (от 70 до 90°). Спирты испаряются, а на рамке остается защитная пленка, которая не позволит появляться плесени и развиваться болезнетворным микробам.

Видео

В представленных видеосюжетах пчеловоды России делятся опытом самостоятельного изготовления рамок для пчелиных домиков: какой лучше использовать материал, какие понадобятся инструменты, как упростить и облегчить процесс сборки, а результат сделать качественным и надежным.



Заядлый огородник, пчеловод и садовод, неравнодушен к собакам и кошкам и другим домашним питомцам. Весну, лето и осень проводит на даче и экспериментирует на грядках. Любит общаться с «продвинутыми» дачниками и находить для себя что-то новое и полезное. Собирает лучшие способы заготовок и рецепты приготовления блюд из продуктов, выращенных своими руками. С удовольствием делится своими открытиями и секретами с читателями.

Нашли ошибку? Выделите текст мышкой и нажмите:

От сортовых помидоров можно получить «свои» семена для посева на следующий год (если сорт очень понравился). А с гибридными это делать бесполезно: семена-то получатся, но они будут нести наследственный материал не того растения, с которого взяты, а его многочисленных «предков».

Собирать лекарственные цветы и соцветия нужно в самом начале периода цветения, когда содержание полезных веществ в них максимально высокое. Цветки положено рвать руками, обрывая грубые цветоножки. Сушат собранные цветы и травы, рассыпав тонким слоем, в прохладном помещении при естественной температуре без доступа прямого солнечного света.

Компост – перепревшие органические остатки самого разного происхождения. Как сделать? В кучу, яму или большой ящик складывают все подряд: кухонные остатки, ботву огородных культур, скошенные до цветения сорняки, тонкие веточки. Все это переслаивают фосфоритной мукой, иногда соломой, землей или торфом. (Некоторые дачники добавляют специальные ускорители компостирования.) Накрывают пленкой. В процессе перепревания кучу периодически ворошат или протыкают для притока свежего воздуха. Обычно компост «зреет» 2 года, но с современными добавками может быть готов и за один летний сезон.

Один из самых удобных методов заготовить выращенный урожай овощей, фруктов и ягод – заморозка. Некоторые полагают, что замораживание приводит к потере питательных и полезных свойств растительных продуктов. В результате проведенных исследований ученые выяснили, что снижение пищевой ценности при заморозке практически отсутствует.

Новинка американских разработчиков – робот Tertill, выполняющий прополку сорняков в огороде. Прибор придуман под руководством Джона Доунза (создателя робота-пылесоса) и работает при любых погодных условиях автономно, передвигаясь по неровной поверхности на колесах. При этом он срезает все растения ниже 3 см встроенным триммером.

Читайте также:
Самодельный шлифовальный станок с эксцентриковым механизмом

В маленькой Дании любой участок земли – очень дорогое удовольствие. Поэтому местные садоводы-огородники приспособились выращивать свежие овощи в ведрах, больших пакетах, пенопластовых ящиках, наполненных специальной земляной смесью. Такие агротехнические методы позволяют получать урожай даже в домашних условиях.

Фермер из Оклахомы Карл Бернс вывел необычный сорт разноцветной кукурузы, получивший название Rainbow Corn («радужная»). Зерна на каждом початке – разных цветов и оттенков: коричневые, розовые, фиолетовые, голубые, зеленые и др. Такого результата удалось добиться путем многолетнего отбора наиболее окрашенных обычных сортов и их скрещивания.

Перегной – перепревший навоз или птичий помет. Готовят его так: навоз складывают в кучу или бурт, переслаивая его опилками, торфом и огородной землей. Бурт накрывают пленкой, чтобы стабилизировать температуру и влажность (это нужно для повышения активности микроорганизмов). Удобрение «созревает» в течение 2-5 лет – в зависимости от внешних условий и состава исходного сырья. На выходе получается рыхлая однородная масса с приятным запахом свежей земли.

Родина перца – Америка, но основные селекционные работы по выведению сладких сортов проводились, в частности, Ференцем Хорватом (Венгрия) в 20-х гг. XX века в Европе, преимущественно на Балканах. В Россию перец попал уже из Болгарии, потому и получил свое привычное название – «болгарский».

Станок для холодной ковки своими руками: чертежи самодельного универсального приспособления

Различная садовая меблировка, витиеватые ограждения и заборы, калитки, ворота, декоративные экстерьерные украшения – все это человек может сделать сам, имея даже небольшой багаж навыков. Подразумевается производство как для себя, так и с целью будущей коммерческой реализации, бизнеса. В нашем обзоре мы предоставим чертежи такого оборудования, как самодельный электрический станок для изготовления холодной ковки металла своими руками, а также объясним основные аспекты создания изделий и покажем видео.

Параметры, вариации настройки и производственные особенности конструкций сильно отличаются друг от друга. На основе их выделения обозначенных формируются определенные классы. Стоит понимать, что лишь некоторые из них доступны для любительского изготовления, остальные функционируют только в заводских условиях.

«Улитка»

Это спиралевидный станок, который предназначен для скручивания материала и последующего преобразования подобным путем. Центральной частью является стальной жгут, который градируется на несколько сегментов. Их количество может быть различным. По сути, чем больше внутренних секций подразумевается, тем сильнее получается изгиб при минимальных силовых затратах – удобен и тот момент, что в составных «Улитках» они могут заменяться, таким образом, увеличивается или уменьшается угол. Составляющие:

  • Сам каркас. По традиции его делают на основе металлических конструкций разного вида. То, что есть под рукой, рейки, трубки или уголки, принципиальной разницы нет, если точно выверить параметры.
  • Станина. На нее идет весь силовой упор при напряжении материала, который подвергается скручивающей силе. Поэтому логично сделать ее более толстой, чем спираль. А также подобрать наиболее твердый и устойчивый на изгиб материал.
  • Рычаг. Для активации движения как такового.
  • Вал. Служит для передачи крутящего момента.
  • Составные части спирали. Как уже сказано, они могут быть разных размеров, все зависит от угла и радиуса скручивания, который необходим.

Торсионный

Это аналог прошлого вида оборудования, но на основе двутавра и зажима. В центре располагаются валики тисков, которые пропускают конструкцию через себя. Закручивание получается более сильным, интенсивным. Но при этом не все категории изделий могут быть обработаны обозначенным методом. Например, полые и круглые устройства не выдержат давления и будут некорректным образом деформированы.

«Гнутик»

Это самодельный и простой ручной станок для холодной ковки своими руками. Состоит из двух валов, которые определенным образом прессуют проходящую через середину деталь. Они крепятся на статичной поверхности, а в центре размещается клин. Его задача — сделать углубление, когда начинается движение.

Устройство «Волна»

Зачастую подобный способ изготовления используется на производстве. Поэтому такие приспособления чаще приобретают в специализированных магазинах, а не создают кустарными методами. Но и в этом нет ничего сложного.

Понадобится металлическая плоская основа и пара дисков. Пропуская материал через себя, они создают на нем ту самую волну. Один из дисков будет ведущим, второй остается пассивным. То есть, движения осуществляется только первым элементом. При этом они необязательны должны быть идентичными по размеру.

Пресс

Такой вид оборудования подходит, если вы изготавливаете плоские предметы. По факту это просто два вала, которые прессуют деталь между собой, без добавления канавок или углублений. При этом изделие все равно можно сделать неоднородно плоским, если сами стержни обладают рифлением. В этом случае зазор между ними чуть увеличивают, чтобы они не попали в резьбу друг друга.

Отличия

Подобный процесс отличается от стандартных кузнечных технологий тем, во время работы материал не подогревается для достижения лучшей пластичности и податливости.

Читайте также:
Слесарные тисы из автомобильного механического домкрата

Другие отличительные черты:

  • Часто для холодной ковки своими руками изготавливается устройство, потому что оно не особо сложное в производстве и доступно даже любителям, а не только для профессионалов.
  • Нет совершенно никакой надобности в дополнительных приспособлениях для нагревания предмета.
  • Органичный и даже красивый внешний вид.
  • Для активации оборудования зачастую приходится прибегать к помощи механическое движение. То есть, работа, основанная на силе и выносливости человека. Но этот аспект просто нивелировать с использованием электрического привода.

Видовое разнообразие накладывает свой отпечаток. У каждого типа есть отличительные моменты, но существуют и общие для всех.

  • Усиленная станина. Ведь на нее приходится основной упор во время сжатия, скручивания, изгиба далеко не самого мягкого сырья.
  • Приспособления почти полностью состоят из металла. Деревянных элементов не может быть по определению, такой материал просто не выдержит давления.
  • Стационарность. Практически не существует мобильных вариантов оборудования.

Оснащение электроприводом торсионного станка для холодной ковки

Разумеется, подключение привода привнесет массу положительных аспектов. Работы ускорится в несколько раз. При этом одновременно возрастет и эффективность. Ведь качество полученных изделий будет лучше, отсутствие рывков и дерганий, присущих человеку, сказывается положительно. Быстрота и результативность, звучит прекрасно. Да еще и человеческий ресурс растрачивается куда меньше, не нужно применять силу, лишь нажать кнопку. Но добавление привода намного увеличивает цену приспособления, а также добавляет траты электроэнергии. Соответственно, логично применять только при производстве крупных партий.

Построение завитка

Для конструирования описанной выше «улитки» или типовых устройств, для начала понадобится создать шаблон. Основой может стать бумага или картон, кому как удобно. Базой будет логарифмическая спираль, на которой нужно отметить все точки поворотов. И в этих местах и создать в будущем зажимы. Чем их больше, тем легче будет идти процесс. Помните, что важно точно вычислить радиус. А он, в свою очередь, возрастает по экспоненте в зависимости от количества витков.

Сооружение простейшего станка для холодной ковки своими руками: какие приспособления понадобятся

Первой задачей еще на стадии расчетов будет выявление максимально возможно количества точек крепежей. Лучше сделать больше, тогда места зацепа можно будет регулировать по своему желанию.Также важно рассчитывать на возможность съема и замены составных частей. Причем предпочтительнее оставить место для увеличения габаритов, например, если нужно будет поставить диск на «волну» большего размера.

С рычагом

Про этот тип лучше не говорить, а смотреть. Для наглядности мы подобрали отличные сопровождающее видео.

Постройка завитка на самодельном станке для художественной ковки, изготовленном своими руками

Принцип для базовой «улитки» прост, каждый последующий виток должен быть по размеру и радиусу крупнее своего предыдущего собрата. Но логичнее будет заблаговременно произвести несколько типоразмерных элементов, каждый из которых будет использоваться по ситуации.

Торсионы

В принципе, скручивать деталь винтовым типом каждый сможет даже без специальных станочных приспособлений. Понадобится лишь сама труба, внутрь которой помещается заготовка. Если ее конец плотно зафиксировать, то скручиванием второго вы создадите идеальные витки. Все они пойдут строго с одинаковым интервалом, если стенки трубки не позволят изгибаться в произвольной форме.

Но выполнять такую процедуру «на коленке» не слишком-то комфортно. Поэтому данный вид станка позволит зафиксировать трубы разного диаметра на поверхности. А также сменит рычаг на удобную кнопку или иной способ силоприложения.

Об электроприводе торсиона

Мы уже указали, в каких моментах он будет необходим. А вот как это все выглядит на практике, смотрите на представленном видео.

Волна и зигзаг

Помните про гнутик? Такой прибор позволяет без проблем создавать изгибы практически с любым поворотом. Но они всегда плавные. А порой нам в обиходе нужна деталь с резким изломом под острым углом. Или так задумано декоратором. В любом случае на наш гнутик, если вы предусмотрели это заранее, получится поставить клинья, которые вместо дисков будут изгибать предмет. И создавать обозначенные острые углы.

Сборка и устройство

Ключевой ошибкой многих конструкторов-новичков является попытка сразу крепить свое «детище» на твердые основания. Зачастую речь идет о сварке. А как известно, если что-то пошло не так, демонтаж в этом случае уже не произвести. Поэтому в качестве проверки ошибок рекомендуется при первом конструировании соединять элементы крепежами по типу болтов. Чтобы в любой момент можно было разобрать конструкцию и что-то подправить. А уже после проверки вполне допустимо сажать крепежи и на сварку.

Соединение и покраска

Красить получившиеся устройство не возбраняется на свой вкус. Но допустимо задействовать лишь те поверхности, которые в процессе напрямую не будут соприкасаться с заготовкой. Легко понять, что краска не только сотрется, так еще и создаст недопустимые отклонения по радиусу. Поэтому красьте на свой вкус, но только внешние части.

Читайте также:
Как сделать универсальный съемник для автомобилиста

Купить или сделать

Вопрос лучше поставить иным образом. Вам нужна большая качественная партия эталонных деталей или просто необходимо согнуть пару-тройку труб? Кустарными методами станок с минимальными отклонениями все равно не создать. Да и в эксплуатационном сроке он проиграет заводскому. Но для выполнения периодических (это ключевой момент) работ, самодельный вариант вполне подойдет. Если для конечного результата не требуется высочайшая точность типоразмеров. В противном случае остается лишь покупать необходимое оборудование.

Что производится посредством методики холодной ковки

То есть, куда мы можем направить результат наших трудов. А вариантов, как показывает практика, не так уж и мало. Особенно если вы проживаете в частном доме или имеете свою дачу.

  • Всевозможная мебель для вашего сада. От небольших и уютных скамеек до крупных оград на террасы, состоящих из ветвистых кованых орнаментов. Разные мангалы, стулья и иное.
  • Ограждения всех видов. Причем как для внешнего типа, по периметру территории, так и для внутренней чисто визуальной градации.
  • Покрытия для беседок.
  • Спортивные снаряды.
  • Каркасные постройки для выращивания культур.

Как видите, если есть чертеж и инструменты, чтобы сделать универсальный кузнечный станок для холодной ковки своими руками – то возможно впоследствии обзавестись множеством крайне полезных для сада и дома вещей. Как говорится, было бы желание.

Приспособления для гибки корзинок-фонариков и торсирования

Станок для холодной ковки типа Твистер Blacksmith M3-TR

Торсионный станок, который также называют твистер, позволяет выполнять продольное скручивание квадратных прутков и полос. В результате получаются витые элементы, именуемые торсионами, из которых собираются корзинки (фонарики) и шишки. Данная статья посвящена самостоятельному изготовлению устройств.

  • Как сделать торсионный станок
    • Видео
  • Приспособа для корзинок
  • Оборудование для холодной ковки: своими руками или купить

Как сделать торсионный станок

Для начала предлагаем посмотреть парочку роликов.

Видео

Приспособа для корзинок

Поделился опытом изготовления приспособления для гибки корзинок и фото Максим Вишняков из Иваново, активный участник и редактор нашей группы во ВКонтакте. Страница Максима в каталоге кузнецов тут. Далее фото и комментарии кузнеца, если что непонятно, задавайте вопросы в комментариях.

Закрутка-1оборот. Квадрат 6мм., длинна 180мм. Диаметр стержня 20мм. Крутиться легко. Можно помазать стержень маслом. Втулки сварил из кусочков того же квадрата. После закрутки 4 детали по краям обвязываешь резинками для купюр, расправляешь и по торцам делаешь прихватки.

2 втулки сделаны из кусочков квадрата 6х6. Одна втулка зафиксирована на столе, ко второй приварены ручки. Пруток толщиной 30мм. Толщина прутка влияет на диаметр корзинки. Толщина 30мм-корзинка 60-65мм.

Во втулках пазы для заготовки не сквозные. Они заглушены так чтобы заготовка входила в паз на глубину примерно 20мм.

на фотографии видно что пазы во втулках не сквозные, заглушены. пруток во втулку входит на 20мм.

Процесс изготовления 1 корзинки у меня занимает не больше 5мин.

Также можно крутить и круглый пруток.

Центральный пруток (30мм.) лучше зашкурить или, кому не лень, смазывать маслом для уменьшения трения об него заготовки. Чем меньше трение тем равномернее и легче будет закрутка.

Оборудование для холодной ковки: своими руками или купить

Кроме торсиона для холодной ковки применяются другие станки с ручным (рычажным) управлением, среди которых наиболее выделяется улитка, использующаяся для изготовления завитков. Подобные устройства чаще всего применяются индивидуальными мастерами, а также кузнецами небольших кузниц, мастерских и компаний.

Станок типа улитка PROMA, Фото ВсеИнструменты.ру

Данные механизмы отличаются достаточно простым устройством, поэтому их возможно собрать своими руками. Самодельная улитка, волна или другой станок отличается необходимой для определенного мастера конструкцией и размерами, что позволяет решать поставленные задачи.

Станки с электропроводом отличаются более высокой производительностью, а также снижают трудозатраты. Самостоятельная сборка устройств позволяет сделать модель, отвечающую всем критериям.

Универсальные станки представляют собой автоматические или ручные машины, предназначенные для выпуска больших объемов различных элементов. Высокая производительность делает агрегаты востребованными на крупных и средних предприятиях. Универсальное оборудование позволяет обрабатывать заготовки с разным сечением: полосы, профильные трубы, круглые и квадратные прутки.

Станок для ковки Ажур-1М. Фото КовкаПРО

Инструменты: клещи, вилки и кувалда и приспособления: шаблоны, лекала, кондукторы в большинстве случаев изготавливаются своими руками.

Однако, следует отметить, что не все мастера обладают свободным временем для самостоятельного изготовления необходимых станков для холодной ковки (где купить). В таком случае рекомендуется приобрести ручные устройства: улитка (где купить), торсион и другие нужные механизмы, чтобы сразу же приступить к реализации проектов по холодной ковке своими руками.

Рейтинг
( Пока оценок нет )
Понравилась статья? Поделиться с друзьями:
Добавить комментарий

;-) :| :x :twisted: :smile: :shock: :sad: :roll: :razz: :oops: :o :mrgreen: :lol: :idea: :grin: :evil: :cry: :cool: :arrow: :???: :?: :!: