Переносная мини-наковальня из железнодорожного рельса

Чертежи самодельного настольного инструмента — как сделать наковальню из рельсы своими руками

Вот как я сделал небольшую настольную наковальню своими руками для своей мастерской. Далее приведены чертежи и инструкция как делается наковальня.

Самодельная наковальня была сделана из куска железнодорожного полотна. Без бревенчатого основания, наковальня весит около 4,5 кг. Я планирую использовать её для того, чтобы обстукивать горячие и холодные детали, устанавливать прокладки, штамповать кожу, и для любого другого вида легкого битья или сплющивания, которое я могу захотеть сделать.

Как сделать надежную наковальню для вашей кузницы — устройство и советы


Эти два понятия неразделимы. Нет смысла пояснять, что без наковальни невозможно производить обработку металлов методом ковки. Она – непременный атрибут любой, даже самой маленькой, кузницы.

Устройство этого приспособления настолько простое, что для самостоятельного изготовления не понадобятся ни специальные знания, ни оборудование (инструмент). По сути – это железный «монолит» специальной формы, с плоскостями, которые должны отвечать определенным требованиям.

Но есть ли смысл заниматься изготовлением наковальни, если она не является дефицитным товаром и ее несложно купить? (Единственная проблема – в доставке, если она массивная). Цена простейшего мини-приспособления начинается ориентировочно с 2 250 рублей. Понятно, что для кузнечных работ оно явно не подходит. А вот более массивные модели и стоят, соответственно, дороже.

К примеру, весом 35 кг – порядка 22 000, 75 кг – 43 000, 125 кг – 70 000 (в рублях).

Так что получается, что если наковальня нужна для домашних поделок, то есть все-таки смысл изготовить ее самостоятельно (как и кузнечный молот). Даже если дело поставлено «на поток», то тот факт, что наковальня именно собственного производства, вряд ли отразится на качестве работы.

Стоит привести и такой аргумент в пользу самостоятельного изготовления. К рабочей поверхности наковальни предъявляются высокие требования. Особенно это касается ее краев, которые не должны быть деформированными (неровными), что часто наблюдается при интенсивной эксплуатации.

Получается, что время от времени наковальню придется заменять (или реанимировать). И хотя многое зависит от того, как часто она используется, с какими металлами работает мастер, все-таки целесообразнее наковальню сделать, чем снова тратить деньги на ее приобретение.

Хотя бы потому, что если сам изготовил, то несложно будет и отремонтировать.


Вот теперь можно перейти и к вопросу ее изготовления. Мы не станем приводить в пример какие-либо конкретные типоразмеры, так как вариантов может быть сколько угодно – каждый мастер готовит наковальню «под себя». Главное – понять технологию и основные нюансы, а все остальное подскажет собственная смекалка. Как она устроена, какие могут быть варианты, несложно понять по фотографиям.

Опора

Для начала следует определиться с установкой наковальни. Если она стационарная, то можно в качестве основания использовать массивный пень, тяжелую металлическую раму, вкопанную в землю.

Для переносного типа приспособления выбирается каркас, который сваривается из уголков. Нужно учесть, что «тумбе» придется выдерживать серьезные ударные нагрузки, поэтому должны быть установлены ребра жесткости.

Хотя есть и другие способы усиления конструкции.

Кстати, о пне. Во-первых, он должен быть надежно стянут металлическими обручами. Во-вторых, если его просто так вкопать в землю, то долго такая наковальня не продержится. Даже после обработки антисептиками, учитывая нагрузки в процессе работы, древесина начнет разрушаться.


Поэтому целесообразно пень поместить внутрь установленной в яму металлической бочки, в которую предварительно засыпается песок. Сколько его понадобится, уровень «засыпки» – это уже на усмотрение мастера. Естественно, что дерево должно быть «крепкой» породы. (Но это подходит только для работы вне помещения).

Высоту «тумбы» специалисты рекомендуют подбирать с таким расчетом, чтобы в момент удара инструмента (молот, молоток) по обрабатываемой заготовке руки человека находились в горизонтальной плоскости. В этом случае мастер будет меньше уставать.

Материал

Технология промышленного производства предполагает использование стали марки 35Л (легированной). При самостоятельном изготовлении можно взять кусок рельсы (ж/д или крановой, КР120 или 140), одна сторона которой будет являться рабочей. Вот на нее и необходимо «наварить» (понадобится сварочный аппарат) стальную пластину соответствующего размера.

Можно обойтись и без нее. Но тогда придется заняться тщательной шлифовкой «рабочей» части рельсы. Естественно, придется приложить немало сил, чтобы добиться абсолютно гладкой поверхности.

Как оценить пригодность наковальни? Это несложно. При ударе по ее поверхности молот (молоток) должен отскакивать, как мячик. При этом должен быть слышен характерный звон. Если это так, то все сделано правильно, и можно приступать к работе.

Читайте также:
Самодельный механический пресс для пивных банок

Несколько замечаний


Для изготовления наковальни использовать швеллер не стоит, хотя его обрабатывать гораздо легче. Он не обладает достаточной прочностью, поэтому надолго его не хватит – деформируется.

  • Если наковальня должна быть с «рогом», то его можно получить, обработав удлиненную часть «подошвы» рельсы. Но процесс этот довольно трудоемкий и потребует довольно много времени и расходных материалов (круги для «болгарки»). Проще его приварить, предварительно придав заготовке нужную форму.
  • Перед тем, как приступить к изготовлению наковальни, следует определиться, для каких конкретно задач она необходима и с какой интенсивностью будет использоваться. Тогда и оптимальное решение по вопросу выбора места установки, материалов и конструкции придет само собой.

    Самодельная наковальня для кузнечных работ

    Для изготовления своими руками простой самодельной наковальни для кузницы или домашней мастерской обычно используют подходящий по размерам кусок железнодорожного рельса, который практически всегда можно приобрести за копейки в пунктах приема черного металла.

    Однако если есть возможность, лучше использовать крановый рельс КР-140, который отличается более широкой шейкой, а также имеет хорошую прочность — не менее 730 МПа.

    На такой самодельной наковальне из рельса можно выполнять различные операции по горячей или холодной ковке металла — сделать заготовку для ножа или кинжала, расплющить стальной пруток, согнуть под нужным углом арматуру и многое другое.

    Основные этапы работ

    Первым делом размечаем заготовку, после чего разрезаем ее на две одинаковые части — эту можно сделать при помощи болгарки с большим кругом. Однако соблюдайте повышенные меры безопасности, чтобы отрезной диск не заклинило, поскольку металл очень толстый.

    Затем при помощи плазмореза срезаем одну часть заготовок под углом, а поверхность обрабатываем шлифовальным диском для УШМ. Ставим два куска рельса подошвой вверх и делаем два П-образных выреза болгаркой, чтобы при плотном соединении деталей получилось квадратное «окно».

    Из стальной круглой болванки при помощи плазмореза, угловой шлифовальной машины и ленточно-шлифовального станка изготавливается рог наковальни, который вставляется в «нишу» между рельсами.

    На последнем этапе работ вырезаем толстую прямоугольную пластину под основание наковальни, после чего свариваем все детали в единую конструкцию. Для этой цели лучше всего использовать автоматическую сварку. Подробный процесс изготовления наковальни смотрите в видеоролике на сайте.

    Кузнечные наковальни: виды, конструкции, изготовление

    Наковальня кузнеца. От правильного конструирования этого, на первый взгляд, весьма нехитрого предмета зависит производительность ковки и точность готовой поковки. Между тем вовсе не обязательно заказывать инструмент в специализированной мастерской: при наличии определённого комплекта рабочего инвентаря домашнего мастера его под силу изготовить и своими руками.

    Классификация наковален

    Виды наковален и их формы различны. Они классифицируются:

    1. по весу: например, наковальня 10 кг может быть применена лишь при горячей ковке молотом с весом не более 1 кг (именно такое соотношение весов считается оптимальным);
    2. по наличию кузнечного рога: наковальня двурогая или однорогая. в простейших случаях используют и наковальню простой конфигурации, но многого на ней не сделать;
    3. по форме опорной части – с лапами и без них, на сплошном основании;
    4. по наличию отверстия и его форме – стальные наковальни с круглым и/или квадратным глухим отверстием;
    5. с хвостом или без него.

    Столь сложная конструкция и форма оснастки обуславливаются разнообразием кузнечных операций, которые могут быть выполнены только с использованием наковальни.

    Скачать ГОСТ 11398-75 «Инструмент кузнечный для ручных и молотовых работ. Наковальни двурогие».

    Традиционные составляющие кузнечной наковальни:

    • рог, который представляет собой конусообразный отросток на одном или обоих её боковых торцах. Он может быть съёмным и несъёмным. В первом случае изготавливается несколько комплектов с разным диаметром основания, что даёт возможность производить на этом элементе своими руками такие кузнечных переходы как завивку, раскатку, гибку. Съёмный рог снабжается резьбовой частью (резьба должна быть самотормозящей), и ввинчивается в тело наковальни;
    • хвост: выступ, квадратный в плане, размещаемый с противоположной от рога стороны. По размеру поперечного сечения и вылету примерно соответствует параметрам рога. При помощи хвоста выполняют гибку на угол 90°;
    • отверстия, причём в классической наковальне их должно быть два: квадратное – для установки какого-либо подкладного штампа, и круглое – для фиксации противоположного конца проволоки во время её завивки.

    В заводских условиях наковальни изготавливаются из стали 35Л, например, на АО Глазовский .

    Упрощённая мини-наковальня может быть выполнена своими руками либо из широкого равнополочного швеллера ГОСТ 8240, либо из куска стального рельса, причём специалисты считают, что для этих целей подойдёт не железнодорожный, а крановый рельс КР120 или КР140.

    Читайте также:
    Ключ с настройкой гениальной конструкции

    Скачать ГОСТ 11397-75 «Инструмент кузнечный для ручных и молотовых работ. Наковальни однорогие».

    Подготовительные работы

    Выбор вида исходной заготовки для такого самодельного инструмента зависит от целей, ради которых он изготавливается. Для горячей ковки своими руками небольших поковок вполне подойдёт настольный вариант из швеллера, более массивные предметы можно отковывать только на наковальне из рельса.

    Исходный стальной швеллер номером не ниже 36У или 40У обязательно должен иметь уклон внутренних граней полок. В этом случае допустимые напряжения изгиба выше, и полка не будет проседать под нагрузками. Размеры самодельной наковальни в этом случае будут следующими:

    • для номера 36У: ширина 110 мм, высота 360 мм;
    • для номера 40У: ширина 115 мм, высота 400 мм.

    Длину заготовки принимают обычно по индивидуальным потребностям: обычно это не более 400 мм. Не рекомендуется принимать экономичный швеллерный профиль, поскольку его вес меньше, а момент сопротивления и жёсткость — ниже. В качестве материала обычно принимают сталь Ст.3сп, но лучше выбрать профиль из стали 17Г1С, прочность которой выше.

    Шаг 11: полироль и воск

    Никаких рекомендаций наш мастер по поводу полировки не давал, поэтому пришлось поэкспериментировать с полировочными составами:

    • вначале использовал полироль Mag’s Mag для металла и алюминия, после втирания необработанный металл стал черным;
    • затем применил пастообразный воск Johnson’s, после которого отполированные поверхности приобрели благородный блеск.

    Как сделать наковальню — Ковка, сварка, кузнечное дело

    Когда речь заходит о кузнице, то воображение сразу рисует картину: два широкоплечих добрых молодца с ручником и кувалдой, на заднем плане — жаркий горн, а на переднем, в центре мастерской – наковальня. Она является символом кузнечного дела.

    Назначение наковальни

    На наковальне выполняются все ручные, кузнечные операции:

    • ковка;
    • закалка;
    • придание заготовке необходимой формы и т.д.

    Без наковальни никак нельзя обойтись. Но магазинные цены «кусаются» и приходится думать: как сделать наковальню своими руками. В интернете много рекомендаций, предложим и мы свою.

    Конструкция самодельной наковальни

    Следует учитывать, что наковальня подвергается большим ударным нагрузкам и воздействию высокой температуры. Поэтому, она должна обладать повышенной устойчивостью и механической прочностью. Её вес может достигать нескольких десятков килограммов. Профессиональную наковальню изготавливают из легированной стали 35Л.

    Шаг 14: опорная плита

    Небольшая опорная плита была сделана из куска листовой фанеры, которая была привинчена к нижней части полена саморезами. Затем все покрыл льняным маслом, оставил на пару минут, чтобы оно хорошо впиталось, а затем растер тканью, удалив излишки.

    наковальня из рельсы

    Метки: наковальня, рельса, наковальня из рельсы

    Комментарии 61

    Я тоже хотел такую запилить. Вот только как показали поиски, рельсы у нас на улице не валяются((( Железка даже металлолом учитывает до килограмма. После долгих поисков купил недорого наковальню 50 кг с небольшим дефектом.

    В РФ для этого есть Авито, в Украине ОLX, в Беларуси, уверен, тоже есть подобный ресурс. Ищите и найдете. Я ж себе там нашел, при чем с первой попытки, и еще есть (проверял).

    Да, есть и даже не один. Вот только страна маленькая и у нас очень четко построен контроль за вторчерметом — по сути, им занимается только государство. И ценник отсюда совсем не логичный. 10 долларов за кусок рельсы — нафиг надо, если можно за 30 долларов купить наковальню, с отбитым куском лица.

    В РФ для этого есть Авито, в Украине ОLX, в Беларуси, уверен, тоже есть подобный ресурс. Ищите и найдете. Я ж себе там нашел, при чем с первой попытки, и еще есть (проверял).

    Ну честно говоря в Украине рельсы никто не покупает — есть где открутить и притащить домой… :) Наделать наковален и продать :)

    Теперь из-за этого рельса поезд не сможет из Москвы в Ньюёрк попасть!

    а ставить на что будешь? я такую на пенек (колоду) прибил.

    не знаю еше) тоже наверно на пенек какой нибудь)

    Лет 50 дома такая наковальня.

    Тот момент когда рельсу запилил неправильно, а другой нету))
    Еще и болгарку спалил)

    Ставь на поток! Заказов море будет!)

    второй раз не решусь на такой адский труд, тем более спалил новенькую маленькую болгарку хитачи (возможно брак заводской)

    Теперь понятно — наковальня дороже болгарки оказалась.

    она на гарантии)на днях сдам обратно ее)

    Фланец Ду 50 Ру 16 маловат для устойчивости.
    Самое то, если Ду 100 или 150, исполнение 7. ГОСТ 12821-80 ))

    там 200мм ширина фланца)

    Читайте также:
    Полезное приспособление для сварочных работ

    У какого? 200 мм ширина или диаметр? Чем больше пятак, тем устойчивее ))

    ну чью нибудь руку или яица положить туда и сверху шандарахнуть кувалдой или быть более жестоким и взять маленький молоточек и долго упорно идти к поставленной задачи)

    Читать невозможно это просто вынос мозга, грамматики никакой. А наковальня отличная получилась

    со школы выгнали 😂

    Ну не до такой же степени, Вы же взрослый человек работайте над собой. Если пишите на компе, то нажмите F7 это проверка правописания

    дотакой пишется раздельно . )))

    Ну не до такой же степени, Вы же взрослый человек работайте над собой. Если пишите на компе, то нажмите F7 это проверка правописания

    китайский телефон 😱 бук умер

    Дельно. но вот в крупных городах рельсы на дороге не валяются. их металлисты быро подбирают.

    да и в маленьких не так легко найти 😂

    Дельно. но вот в крупных городах рельсы на дороге не валяются. их металлисты быро подбирают.

    на приемку прямая дорога

    Смысл теряется. Продадут по цене новой наковальни

    у нас такое 25 рублей за кило, наковальня стоит от 7000 бу

    маньяк) вышло красиво

    Отлично! Но у меня настоящая наковальня.

    я бы тоже не отказался от настояшей наковальни 😉

    Приобрел по случаю, можно сказать повезло.

    Где бы рельсу найти))

    к ремонтникам путей обратись)

    Majestic999

    Где бы рельсу найти))

    Есть рельса у меня!
    Самовывоз с востока МО.

    Рельсы ток ЭШС поддаются и то не все

    Электро шлаковая сварка

    впервые слышу про такое)

    да это гениально ! у меня как раз кусок рельсы в гараже лежит . все не знал что с ним сделать )) супер идея в закладки)

    ) удобная и нужная вешь в гараже) устал об порог вечно железки бить

    “Нашел кусок рельса”…Блин…Мне б так. Я вот полжизни найти не могу кусок рельса. Один раз в чермете увидел, уцепился за него, говорю — за сколько отдадите?! Не продается, говорят, самим нужен! ))

    ну тут уж большой круг друзей 😂 и поездить немого надо

    “Нашел кусок рельса”…Блин…Мне б так. Я вот полжизни найти не могу кусок рельса. Один раз в чермете увидел, уцепился за него, говорю — за сколько отдадите?! Не продается, говорят, самим нужен! ))

    Лучше приезжайте. Дешевле обойдется.

    “Нашел кусок рельса”…Блин…Мне б так. Я вот полжизни найти не могу кусок рельса. Один раз в чермете увидел, уцепился за него, говорю — за сколько отдадите?! Не продается, говорят, самим нужен! ))

    Тихо с.п .и…л и ушел, называется нашел))

    “Нашел кусок рельса”…Блин…Мне б так. Я вот полжизни найти не могу кусок рельса. Один раз в чермете увидел, уцепился за него, говорю — за сколько отдадите?! Не продается, говорят, самим нужен! ))

    Я зашел на ОLX (у вас есть Авито), и нашел там в продаже обрезки рельс (и даже несколько объявлений). Купил где было поближе и теперь очень доволен.

    А как это обозвать то? Инструмент? Материалы? В какой рубрике искать?

    Обозвать можно просто “РЕЛЬС”. Может быть где угодно. Выбросит все, что связано с этим словом. К примеру сейчас только по Киеву, среди обычных и детских рельсов нашлось одно объявление (в “инструментах”), которое так и называется “Отрезок рельса для наковальни” (шикарных, новенький отрез), а также парочка подходящих объяв продажи рельс с металлолома (но почему-то в “оборудовании”). А по стране таких объяв масса. Ищите и найдете…

    Наковальня из рельса для изготовления ювелирных изделий

    Вот эта наковальня.

    Небольшое видео со старой наковальней есть в этой записи: Как сделать кузницу.

    Но в ней были недостатки и ошибки:

    1. округлая поверхность. Это очень неудобно, ковка получается криво,
    2. приваренное квадратное отверстие для подкладного инструмента держится только на сварке, при ударной нагрузке может отвалиться,
    3. нестандартное отверстие (моя ошибка),
    4. неправильная высота основания (моя ошибка).

    Подробнее я рассказываю об этом на видео, которое размещено ниже.

    Ввиду вышеуказанных недостатков решил рельс перевернуть и сделать квадратное отверстие в подошве рельса.

    Шаг 16: крепление наковальни

    Важно! Отверстия под винты были сделаны под углом, чтобы соответствовать профилю основания наковальни (см. последнюю фотографию).

    Пошаговая инструкция по изготовлению наковальни из рельса

    Подготовьте рабочую площадку. Установите на стол кусок рельсы, разметьте его с помощью маркера и линейки следующим образом:

    1. Отмерьте 40% от общей длины рельсы, проведите линию;
    2. Отмерьте половину от ширины рельсы, сделайте отметку;
    3. Соедините линии и отметку таким образом, чтобы на площадке рельсы у вас образовался треугольник или так называемый «рог наковальни».
    Читайте также:
    Универсальная струбцина для сварки своими руками

    Если у вас остались вопросы по верной разметке заготовки, посмотрите фото и видео на нашем сайте.

    Закрепите будущую кузнечную наковальню в металлических тисках. Включите болгарку, выполните резы рога согласно линиям разметки.

    Важно! Работая с электроинструментом, будьте предельно внимательны. Металлические тиски должны быть надежно закреплены на поверхности стола. Рабочий стол не должен быть расшатан. Для защиты собственного здоровья, наденьте маску сварщика, защитные фартук и перчатки.

    Выполнив глубокие резы болгаркой, возьмите молоток. Он поможет вам ускорить процесс: отбейте с его помощью левый и правый края металлического треугольника. Будьте готовы к тому, что края будут неровными – ничего страшного в этом нет, их обработкой мы займемся позже.

    Достаньте рельсу из тисков, переверните ее на бок так, чтобы отбитый треугольник «смотрел» на вас. Маркером обозначьте линии, ведущие от края рельса до внутреннего отверстия (ближнего к вам). Отбейте их молотком.

    Отступив по сантиметру с каждого необработанного «заднего» конца, нарисуйте маркером линии. Ваша задача – обозначить «хвост» наковальни. Болгаркой выполняйте на металле резы, после чего кусочками отбивайте металл молотком. «Хвост» является функциональной частью инструмента. Но так как мы создаем домашнюю, а не профессиональную, наковальню, выполнять его или нет – только ваше желание.

    Самый важный кузнечный инструмент

    Наковальни – самый важный инструмент, позволяющий выполнять различные кузнечные работы, связанные с холодной и горячей ковкой металла. Данный элемент мастерской довольно специфичен, однако он просто незаменим в случае профессионального изготовления кованых изделий.

    Подобный инструмент может различаться в зависимости от типа решаемых задач. Он может иметь разнообразные конструкционные элементы, размеры и формы. В основном выделяют два типа кузнечных наковален: однорогие и двурогие.

    Наибольшим спросом пользуется первый вариант приспособления. Рог применяется в формировании изгибов металлических изделий в фигурной ковке.


    Из чего состоит наковальня?

    Боковые стороны позволяют делать изгибы под прямым углом. Сама поверхность устройства гладкая и ровная, а также отшлифована и закалена. Именно эта часть является рабочей.

    В ней присутствуют два отверстия квадратной и круглой формы, использующиеся в случае выполнения дополнительных операций с изделиями и при поддержании инструмента.

    По весу наковальни разделяют на маленькие, средние и большие. Наиболее оптимальным вариантом являются самые тяжелые модели весом 95 кг и более. Такие устройства позволяют работать с большими заготовками.

    Естественно, применение в бытовых целях не требует обязательной покупки подобного инструмента. Однако при необходимости может быть сделана самодельная наковальня. Она без проблем позволит выполнить все самые простые функции, которые к ней предъявляются.

    Конечно, изготовить качественное фигурное изделие на самодельном варианте крайне сложно. В таком случае лучше обратить внимание на профессиональные модели. А вот во всех остальных потребностях, ручной инструмент станет самым оптимальным выбором.

    Элементы наковальни

    Наковальня кузнеца – обязательный атрибут его мастерской. С ее помощью выполняется целый ряд технологических операций с металлом. Данный инструмент используется для ковки, придания металлу необходимой формы, закалки и т.д.

    Изготавливается этот предмет из прочной легированной стали, а его масса может превышать 300 килограмм, особенно если речь идет о стационарной кузнечной наковальне.

    Она должна быть устойчивой и прочной, так как на нее приходятся значительные нагрузки. Удар молотом по наковальне приводит к появлению ровного чистого звука. Глухой звон свидетельствует о наличии трещин или пустот в инструменте.

    Как уже отмечалось ранее, выделяют однорогие и двурогие модели. Почему наковальня имеет такую форму? Дело в следующем: рог позволяет осуществлять изгибы с необходимой кривизной, а ровная поверхность служит для выполнения основной работы.


    Схема крепления наковальни.

    К основным элементам устройства относятся:

    • рог;
    • хвостовик;
    • углубление для формирования отверстий;
    • отверстия для установки инструмента и другого кузнечного приспособления на наковальню;
    • лицо;
    • башмак;
    • площадка для рубки металла.

    Выступ на боковой части инструмента называется рогом. Его форма различна, в зависимости от назначения. У однорогих моделей он конусообразный. Используется в формировании изгибов металла и раскатке закругленных частей.

    Второй рог применяется в загибании изделий на углы меньше нормального и делается в форме усеченного конуса.

    Лицом называется плоская поверхность. Именно на ней производятся основные операции.

    В классическом типе наковальни обязательно есть отверстия. Одно из них квадратное – используется, как держатель инструмента, например, молота. Оно обычно располагается в конце устройства. Второе – круглое, фиксирует проволоку при ее завивке, располагается возле рога.

    Наковальня должна гасить импульс от удара по лицевой части. В этих целях приспособление устанавливается на прочную деревянную или песочную подушку.

    Читайте также:
    Самодельный инструмент из треугольного напильника

    Важно, чтобы лицо располагалось строго горизонтально. Это позволит выполнять работу наиболее качественно.

    Многих интересует вопрос, как установить наковальню по высоте. Высота наковальни от пола правильная, если удар молота по наличнику приходится горизонтально. Кроме того важно, чтобы кузнецу не приходилось совершать дополнительных усилий на подгонку удара, нагибаться или поднимать инструмент слишком высоко.

    Типы и виды наковален

    Виды наковален, их форма и вес могут существенно различаться.

    Их разделяют на несколько категорий по указанным выше критериям, а именно:

    • безрогие – массивные инструменты с большим весом, значение которого находится в интервале 96 – 210 кг;
    • однорогие – располагают только одним конусовидным рогом, их вес варьируется от 70 до 210 кг;
    • двурогая наковальня – устройство массой от 100 до 270 кг;
    • однорогая консольная;
    • шпераки – мини наковальни весом до тридцати килограмм.

    Выбор наковальни для ручной ковки делают исходя из работ, которые планируется выполнять. Более тяжелые модели отлично подойдут в работе с габаритными и массивными заготовками. Простые, более легкие варианты с одним рогом хороший выбор в работе с малогабаритными конструкциями.

    Легкие модели подойдут для мелких работ дома. Если необходимо сделать какую-либо самоделку, лучшего варианта не найти.

    Важным критерием является и тип выполняемых работ. Тут следует решить, какой вариант подойдет лучше: двурогая или однорогая модель. Кроме того наковальни могут иметь дополнительные элементы, например, тиски, позволяющие выполнять работы в одиночку.

    Стоит обращать внимание на наличие отверстий, используемых для размещения молотков, кувалды.

    Небольшие по размеру и весу шпераки широко используются в ювелирном деле. В данной сфере изделия не требуют серьезной ударной обработки, поэтому и инструмент им необходим соответствующий.


    Чертеж наковальни для изготовления своими руками.

    Достаточно часто приспособления для выполнения ювелирных работ производятся по индивидуальному заказу. Они располагают различными функциональными элементами, необходимыми в решении определенных задач.

    Иногда одной наковальни может оказаться мало. В больших мастерских целесообразно иметь в наличии два варианта приспособлений: одно стационарное, а второе переносное.

    Не стоит забывать и о правильной установке. От этого напрямую зависит качество работы. Невзирая на все, данное приспособление обладает немаленьким весом, его установке следует уделить должное внимание.

    Падение и опрокидывание – частые проблемы, возникающие вследствие неправильного монтажа. Кроме того, подставка должна выполнять свои прямые функции: помимо надежной фиксации приспособления необходимо обеспечение гашения ударов молотом.

    Деревянный чурбак – наиболее часто используемый тип подставки. Его диаметр обычно колеблется в пределах от 500 до 600 мм. Используются твердые породы дерева. К ним относятся дуб, береза, ясень и др.

    Высота монтажа определяется ростом мастера. Чтобы деревянная подставка не создавала дополнительных ненужных вибраций, ее закапывают в яму глубиной более полуметра. Дно ямы утрамбовывают песчаной подкладкой.

    Если покупка наковальни не по карману, тогда ее можно заменить самодельным устройством. Его можно сделать, например, из рельса, швеллера или двутавровой балки.

    Такие приспособления, сделанные собственными руками, прослужат не один десяток лет. Однако не стоит думать, что они способны полноценно заменить настоящий, профессиональный инструмент. Ручные наковальни не позволят сделать работу такого же качества, как производственные модели.

    В таком случае важно понимать: заводской вариант, произведенный по технологии литья, будет существенно лучше самоделок. В его конструкции имеются все необходимые составляющие с закаленной поверхностью.

    Кроме того, в указанной модели рог имеет правильную форму, необходимую, например, в искусной фигурной ковке. Заводская модель прослужит довольно долго.

    Сайт про изобретения своими руками

    МозгоЧины

    Сайт про изобретения своими руками

    Как сделать наковальню из рельса своими руками

    Как сделать наковальню из рельса своими руками

    Сегодня мы с вами затронем тему изготовления инструмента из подручного материала, а именно из ржавого куска рельсы своими руками. Подобного рода инструмент отлично дополнит любую домашнюю мастерскую, будь то она расположена в гараже или на балконе.

    Для изготовления подобной самоделки нам понадобится:

    • Кусок рельсы длиной около 30 см;
    • Болгарка со шлифовальным диском;
    • Тиски;
    • Молоток;
    • Ножовка по металлу,
    • Несколько напильников;
    • Сверлильный станок;
    • Пескоструйная установка (по возможности);
    • Наждачная бумага зернистостью в 80, 120, 240 и 400 единиц;
    • Жидкость для воронения;
    • Чертилка;
    • Штангенциркуль;
    • Керн;
    • Металлическая линейка;
    • Перманентный маркер.

    Не забываем использовать респиратор, очки и перчатки для безопасного выполнения работ.

    Отрезаем угловой шлифовальной машинкой заготовку длиной в 30 см.

    Размечаем профиль будущей заготовки, после чего отрезаем все лишнее. В тех местах, куда нет возможности подлезть режущим диском, воспользуемся ножовкой по металлу.

    Читайте также:
    Простое приспособление, которое пригодится столяру

    Снимаем фаски с рабочей части фрезой по металлу.

    Сверлим вертикальное сквозное отверстие в наковальне, после чего снимаем грани отверстия напильником. Переходим к формированию лапы самоделки.

    При помощи шаблона и угловой шлифмашинки формируем черновой контур рога, а затем переходим к напильнику и наждачной бумаге зернистостью 80 единиц.

    В лапе сверлим 4 симметричных отверстия и зенкуем кромки.

    Очищаем поверхность заготовки с помощью болгарки или пескоструйной установки.

    Вороним поверхность наковальни, при помощи специальной жидкости.

    Шлифуем рабочую область и рог наждачной бумагой с зернистостью 120, 240 и 400 единиц практически до зеркального глянца.

    Спасибо за внимание!

    ( Специально для МозгоЧинов )

    Наковальня своими руками

    В это статье я хочу рассказать о том, как изготовить небольшую наковальню из железнодорожной рельсы своими руками. Изготовить наковальню своими руками я решил потому, что купить наковальню – это что-то нереальное, тем более, обычно продают кузнечные наковальни за 12 тыс. руб. и более, мне же хотелось иметь небольшую карманную наковаленку, для мелких работ, но тем же способом можно изготовить и наковальню побольше, если использовать кусок рельсы большей длины.

    Как я изготовил наковальню своими руками

    От куска рельсы был отрезан более маленький кусок порядка 70мм. Отрезание рельсы производилось большой болгаркой, но некоторые ухитряются это сделать и маленькой болгаркой :unsure:

    Сначала я постарался провести линию отреза маркером со всех сторон, как можно более ровно, затем рельса была притянута к стулу струбцинами и начался занимательный процесс резки :wacko: , который занял порядка получаса, т.к. я не имел подобного опыта и часто останавливался, перезажимал рельсу для более удобного реза, смотрел как идет резка. Опытные мастера отрезают болгаркой рельсу всего за минут 15 или меньше. Процесс резки оказался не очень сложным – сначала прорезал верх рельсы – “подошву”, потом основание, но самое сложное оказалось отрезать середину – “ножку”, т.к. болгарку начало заклинивать из-за того, что отрезы с в двух сторон совпадали не идеально. В конце оказалось проще последний сантиметр реза сделать маленькой болгаркой.

    В итоге, рельса была отрезана, не идеально ровно, но помогла болгарка с зачистным диском – были выравнены все поверхности, а также зачищена ржавчина со всех сторон.

    Доработка наковальни

    Довести поверхности до хорошего состояния помог мой шлифовальный станок, мощности которого оказалось маловато для такой задачи, но если сильно не налегать, то он вполне справлялся с этой задачей. Была лишь одна проблема – рельса разогревалась так, что обжигала руки через рабочие перчатки, а остывала она долго – порядка получаса, но у меня было достаточно другой работы, поэтому я просто оставлял рельсу остыть, а сам переключался на другие задачи – так и мне было интереснее работать.

    Подошву наковальни я не довел до идеально прямого состояния, она осталась немного округлой формы, т.к. шлифовать ее до полностью плоской формы заняло бы немало времени, для себя я решил, что мне не помешает небольшая округлость подошвы.

    После того, как все поверхности были выровнены, а острые углы немного сточены, я просверлил в основании рельсы два отверстия под болты М8 для крепления наковальни к верстаку (для более крупных наковален лучше просверлить четыре отверстия под М10, например).

    Далее я оклеил подошву наковальни малярным скотчем и покрасил всю наковальню сначала грунтовкой, а затем краской из баллончика в два слоя.

    Итоги

    Я получил небольшую красивую и прочную наковальню, а также из оставшегося рельса сделаю еще одну – более крупную наковальню.

    Длина подошвы получилась всего 60мм, порядка 10мм было сточено для выравнивания поверхностей, но и я хотел получить именно маленькую наковальню, поэтому меня это вполне устраивает.

    Отрезание рельсы болгаркой – это шанс повысить свое мастерство владения болгаркой, но для более ровного реза лучше отрезать рельсу специальным станком, тогда меньше придется потом выравнивать боковые поверхности.

    Фото самодельной наковальни

    А вот фото наковальни своими руками (получились не очень, позже переделаю):

    Как сделать шлифовальный станок по дереву своими руками

    Все материалы в любом производстве, помимо изготовления, требуют ещё дополнительной и финишной обработки. Яркими примерами таких обработок можно назвать шлифовку и полировку изделия. Эти два вида механического воздействия на поверхность детали, доводят её внешний вид до совершенства. Однако всем известно, чтобы выполнить эти операции руками, уйдёт много времени и сил, да и равномерность обработки может обеспечить разве что очень опытный мастер. Для облегчения такого рода работ, человек придумал себе в помощь различные приспособления и механизмы. О некоторых из них и пойдет речь дальше.

    Читайте также:
    Удобный резцовый труборез из профиля и цепи

    Общее назначение и виды станков

    Станок предназначается для окончательной обработки деталей и заготовок из разных материалов путём воздействия на них поверхностью с абразивным или алмазным напылением. Станок, его составляющие механизмы и приспособления позволяют соблюдать точность размера и форму, а также обеспечивают создание идеальной поверхности детали или заготовки.

    С помощью станка можно обработать плоские детали, поверхности снаружи и внутри, детали различной геометрической формы, шлифовать или полировать резьбу и зубья зубчатых колёс. По своим характеристикам шлифовальные станки делятся на:

    • Круглошлифовальные.
    • Внутришлифовальные.
    • Бесцентрово-шлифовальные.
    • Плоскошлифовальные.
    • Специальные станки (для шлифовки резьб, зубчатых колес).

    Процесс шлифования

    Шлифованием называется процесс снятия верхнего слоя с поверхности обрабатываемой детали с помощью применения абразивов или алмазной крошки. Они собраны в общую массу на рабочей поверхности и скреплены связующим составом. Они образуют в итоге шлифовальный круг или ленту.

    Во время работы абразивной поверхности придаётся круговое движение при помощи электрического двигателя. При соприкосновении поверхности заготовки с абразивом и происходит процесс обработки. Есть расхожее мнение, что шлифование абразивами — это обработка трением. Однако, это неверно.

    Каждая абразивная частица имеет острые грани, при касании с материалом (металл, пластик, дерево, камень) работает, как режущий инструмент и снимает стружку, как скажем фреза или сверло. Если учитывать немалую скорость вращения шлифовальных кругов, а также возникновение стружки, как продукта шлифования, необходимо учитывать и возможность травмирования этой самой стружкой.

    Меры безопасности во время работы

    При работе на станке требуется соблюдать следующие правила техники безопасности:

    • Для защиты органов зрения все работы у станка выполнять в защитных очках или маске.
    • Проверять перед началом работы абразивные круги на предмет трещин и повреждений.
    • Количество оборотов двигателя не больше установленных производителем.
    • Изменять положение детали и удерживающих её приспособлений в процессе работы — запрещено.
    • Шлифовальные круги на всех станках должны быть оборудованы соответствующей защитой.
    • На верстачных шлифовальных станках стол подачи заготовки закреплять на 1,5−3 мм от круга.

    Необходимость на производстве и в быту

    Сегодня в производственных цехах шлифовальные станки используются постоянно. В зависимости от масштабов производства может быть установлен как один станок, так и все его разновидности по сложности и габаритам.

    Однако и в быту этому оборудованию всегда есть применение. У одних — в гараже имеется верстачный наждачный станок для обработки металла. У других — в мастерской установлены несколько разных по конструкции шлифовальных машин по дереву. У третьих — во владении стоит универсальный, комбинированный станок. Есть электроинструменты для ручной шлифовки: барабанного типа, лентошлифовального, ленточнопильного, маленькие машинки или большие станки. И все они востребованы.

    На рынке представлен довольно широкий ряд всевозможного подобного оборудования от многих производителей. И цены на них достаточно приемлемы. Но это — машины общего назначения. А если человек занимается собственным делом, или у него есть хобби, то нужен станок особой специализации. Здесь цена уже вырастает в несколько раз.

    По этой причине или исходя из собственных желаний многие умельцы изготавливают самоделки. В основном для обработки дерева, пластика и металла, реже для резки и шлифовки камня. И, в общем, это правильно. Ведь даже простую заточку кухонных ножей проще и быстрее сделать на станке, чем вручную используя оселок. Благо к созданию своими руками самодельного станка для дерева располагает и его совсем нехитрая конструкция.

    Изготовление шлифстанка своими руками

    Шлифовальный станок своими руками для дерева собрать совсем несложно. В народе его ещё называют просто — наждак.

    Основным составляющим элементом является двигатель. Наверняка у многих в хозяйстве найдется старая стиральная машина. Её мотор для этой цели вполне подойдёт. Если нет, новый движок на рынке обойдётся довольно дорого, а вот на любой барахолке можно отыскать б/у в рабочем состоянии. Электродвигатель должен быть сильным от 750 Вт до 2 кВт, не скоростным от 1500 до 3000 об/мин, если трёхфазный, то всегда можно адаптировать под 220 В. Также понадобятся толстая фанера, саморезы, клей ПВА, ну и инструмент, конечно.

    Задача простая: сделать жёсткий диск, на который наклеится наждачная бумага. Для этого вычерчиваем на фанере круг диаметром 150−170 мм, если фанера достаточной толщины, чтобы скрыть зажимную гайку, достаточно одной заготовки. Если нет, склеиваем две одинаковых заготовки клеем ПВА. Зажимная гайка шпинделя двигателя должна быть утоплена в диск заподлицо с его рабочей плоскостью.

    Читайте также:
    Как изготовить удобное топорище своими руками

    Из той же фанеры 15−24 мм нужно изготовить несколько деталей:

    • Станину, к которой будет крепиться двигатель.
    • Стол подачи с направляющими для изменения угла наклона.
    • Конструкцию дисковой защиты.
    • Основание для крепления всего станка к верстаку.

    Защиту для диска можно сделать в виде арки с прямыми углами или усечёнными. Она, как и стол подачи, крепится к станине. Из дополнительных приспособлений можно установить на столе подачи упор-транспортир, который позволит подавать заготовку под фиксированным, горизонтальным углом.

    Отдавая дань эстетике, желательно каждую деталь перед сборкой отшлифовать. Но это по желанию, а вот со столом подачи это необходимо сделать тщательно. Гладкая поверхность обеспечит равномерное и непрерывное движение детали вдоль рабочей поверхности диска.

    Плоскошлифовальный станок

    Назначение этого станка открывается в самом его названии — плоскошлифовальный, то есть для шлифовки плоских поверхностей деталей и заготовок. Он может быть дисковым, барабанным (по типу рейсмуса) или ленточным. При этом его рабочая поверхность может располагаться вертикально, горизонтально или регулироваться.

    Отдельные конструкции станков делают полностью регулируемыми. Но это индивидуально. Самодельные машины каждый делает под себя, чтобы удобнее было работать. Конструкции с полной регулировкой изготовить сложнее. У них регулируется прижим барабана или ленты, то есть, другими словами, существует возможность фиксированного передвижения рабочей поверхности по вертикальной оси. И подручник имеет механизм движения в двух направлениях, как каретка держателя резцов на токарном станке.

    По словесному описанию трудно представить себе, как это выглядит. И тем более трудно понять, как оно работает. Но сегодня у нас есть интернет. Там можно найти ролики, где бывалые мастера делятся своим опытом, подробно объясняют и показывают, как изготовить подобное оборудование. Предоставляются подробные чертежи и схемы с точными размерами и указаниями, какой материал использовать для сборки. В общем, если есть затруднения с самостоятельным конструированием, то всегда можно просто изготовить чью-нибудь копию.

    Ленточный шлифовальный станок

    Этот станок придумали для обработки длинных деталей. Абразивная лента имеет в своей основе прочную матерчатую ткань, скреплённую в кольцо. Размеры существуют разные. Приводится в движение всё тем же электродвигателем с аналогичными характеристиками. Но некоторые умельцы заменяют двигатель дрелью. Хорошая дрель — универсальный по многим параметрам инструмент. Однако такая замена больше актуальна для небольшого размера настольных станков, как правило, такими пользуются моделисты.

    Как собирается ленточная шлифмашина своими руками? Лента натягивается между двумя валами или барабанными роликами. Один из которых — ведущий (он крепится на шпиндель двигателя), а второй — ведомый (он обеспечивает натяжение шлифовальной ленты). Чтобы лента не соскакивала с барабанов, к их торцам крепятся шайбы-стопоры. Получается нечто вроде текстильной катушки. При незначительных перекосах износ ленты происходит быстрее, чем разрушаются края ленты, трущиеся о стопорные шайбы. Так что эта идея вполне жизнеспособна и себя оправдывает.

    Также между барабанами с тыльной стороны ленты устанавливается экран-опора, который обеспечивает плотный прижим всей плоскости заготовки к поверхности ленты. Чтобы снизить силу трения, экран тщательно шлифуется. Изготовить его можно как из лёгкого металла, так и из твердых пород дерева.

    Ведущий валик необходимо обрезинить или изготовить из жёсткой резины. Это обеспечит невозможность проскальзывания ленты по поверхности валика. Всю конструкцию при необходимости можно располагать по-разному: вертикально, горизонтально или под углом. К общей станине, как и на всех подобных станках, крепится подручник жёсткий, под углом 90 градусов, либо регулируемый. Расстояние между лентой и краем подручного стола не должно быть больше 3 мм. Ввиду того что разрыв ленты не способен нанести значимые телесные повреждения, защиту делают лишь для удаления продуктов шлифования.

    Самодельный гриндер

    Гриндер — это высокоскоростная лентошлифовальная машина или универсальный станок. Рабочие поверхности — диск и лента. Двигатель используется такой же, как и на всех станках. А высокая скорость достигается при использовании шкивов разного диаметра. Шкив большого диаметра монтируется на шпиндель двигателя и является ведущим. Малый шкив — натяжной.

    На универсальном станке на шпиндель крепится ещё и диск. Можно установить и дополнительный передающий ролик, опорные крепления которого будут подпружинены. Делается это для быстрой смены абразивной ленты.

    От остальных шлифовальных машин гриндер отличается скоростью обработки и универсальностью. Используя сменные ленты для разных материалов, можно быстро обрабатывать поверхности даже высоколегированной стали.

    Шлифовальный станок своими руками — инструкция по изготовлению

    В процессе работы с изделиями из дерева наступает момент, когда нужно сделать поверхность идеально гладкой и убрать некоторые дефекты. Для этого используются специальные шлифовальные станки. В целях непрофессионального использования можно сделать шлифовальный станок своими руками. Инструмент для дерева такого плана может иметь разноплановые конструкции, которые можно сформировать самостоятельно. При этом каждая конструкция предполагает работу с определенными видами (длина, плотность, форма) деревянных деталей.

    Читайте также:
    Как сделать универсальную F-образную струбцину

    Конструктивные особенности и принцип работы станка

    Устройство шлифовального станка по дереву не отличается сложностью, так как основная задача любой модели заключается в том, чтобы обработать тот или иной вид деревянной детали, формируя нужные параметры поверхности для финишной отделки. Благодаря обработке шлифовальной машинкой поверхность древесины становится идеально гладкой, и дополнительно калибруются параметры заготовки.

    На производствах используют устройство такого типа, которое оснащено диском, лентой, станиной (для обработки под наклоном). У самодельных приспособлений функционал не такой широкий, но этого обычно достаточно для обработки деталей из дерева. Есть несколько вариантов относительно того, как устроены шлифовальные самодельные деревообрабатывающие станки.

    Обычно самодельные шлифовальные станки изготовляют посредством использования подручных приспособлений. Но в любом случае нужна либо ось для крепления шлифовального круга, либо 2 вала, между которыми будет натягиваться шлифовальная лента. Чтобы привести в движение основу со шлифовальным элементом, нужно дополнительно подготовить мотор мощность не более 1 кВт.

    Шлифовальный станок для дерева, сделанный своими руками, имеет следующий принцип работы – за счет использования ленты с разным абразивным напылением происходит нужная обработка поверхности. Если используется ленточный абразивный элемент, то его фиксация производится методом натягивания между двумя барабанами. Для закрепления круглого абразива требуется жесткая основа.

    Виды шлифовальных станков

    При плотной работе с деревянными деталями и предметами, мастеру нужно знать, какие бывают шлифовальные станки по дереву, чтобы подбирать наиболее оптимальный вариант устройства для себя.

    По принципу устройства виды шлифовальных станков по дереву делятся на 3 типа: ленточный (гриндер), дисковый, барабанный.

    • Ленточный станок считается самым распространенным. Лента с абразивным покрытием крепится на двух валах, которые приводит в действие асинхронный мотор. При этом шлифовальный элемент может располагаться в горизонтальном или вертикальном положении. В процессе работы лента не провисает, а обрабатывает древесину без возникновения большой силы трения. Такая конструкция может использоваться при обработке деталей с большой длиной.
    • Дисковой агрегат, или как его называют еще тарельчатый шлифовальный станок, обустроен осью, к которой крепится абразивный круг. В процессе работы диск начинает вращаться вокруг своей оси. В процессе работы можно регулировать скорость работы круга с абразивным покрытием без уменьшения оборотов самой оси.
    • Барабанный станок устроен таким образом, что абразивные ленты в виде спирали наматываются на рядом стоящие валики. В свою очередь эти элементы отдалены на определенное расстояние от ровной поверхности (столешницы). Посредством регулировки данного расстояния можно производить калибровку деревянных деталей.

    Есть и другие типы переносных шлифовальных станков. Часто дрели и шуруповерты оснащаются специальными насадками с абразивным напылением.

    Устройство и принцип работы в каждом варианте отличается друг от друга. При этом и древесина будет обрабатываться по-разному.

    Проще всего создать тарельчатый шлифовальный станок. Но точильно-шлифовальный станок, сделанный своими руками, где в основе лежит ленточная конструкция, будет намного функциональней и востребованный в домашней мастерской, чем любой другой.

    Пошаговая инструкция по изготовлению

    Изначально нужно подготовить чертеж шлифовального станка по дереву своими руками. Без базового эскиза создать полноценно функциональный станок не получится. Чертеж должен быть точным – должны быть указаны все параметры и размеры. Пример такого чертежа:

    Предварительно стоит рассчитать мощность мотора, которой будет достаточно для работы. Сделать это можно, используя такую формулу:

    Расшифровка обозначений, которые использованы в данной формуле:

    q — давление площади детали из дерева на плоскость полотна (N на каждый квадратный сантиметр).

    S — участок детали, которая взаимодействует с абразивом, измеряемая в см².

    K — показатель рабочей части абразива относительно детали. Здесь учитывается плотность древесных волокон и зернистость абразива. Показатели могут колебаться в пределах 0,2-0,6.

    k — коэффициент трения изнаночной части абразива по рабочей поверхности.

    U — скорость вращения абразивной ленты (м/с).

    n — КПД всей системы.

    Если рассчитать все эти показатели и грамотно построить чертеж, то можно получить эффективный и функциональный самодельный шлифовальный станок. Чтобы изготовить шлифовальный станок своими руками, стоит подобрать необходимые инструменты и материалы, определиться с тем, как, и при каких условиях будет использоваться устройство.

    Выбор материала

    Для того, чтобы получить шлифовальный станок любой конструкции нужна основа (станина) – это корпус, на котором будет устанавливаться конструкция для абразивной детали и выделяться место под установку мотора. Заготовка основы может быть деревянной или металлической. Для самодельного агрегата достаточно таких габаритов станины: 50×18 см с толщиной 2 см.

    Читайте также:
    Проточка якоря электроинструмента своими руками

    Лучше всего делать основу из металла. Такая конструкция будет более надежной, использоваться дольше, не будет поддаваться деформациям разного вида. Но в рамках домашнего использования оптимальным вариантом станет и деревянный станок, тем более, если модель будет не стационарной (иногда будет переноситься или транспортироваться).

    Кроме материала для изготовления станины, нужны и другие приспособления – мотор, ролики, абразивный элемент.

    Изготовление дискового шлифовального станка

    Изготовить дисковый шлифовальный станок своими руками в домашних условиях проще всего. Обычно формируется корпус, а в качестве основной детали, которая приводит в действие абразивный круг, используется болгарка или дрель. Но может использоваться и асинхронный мотор из старой машинки.

    Можно использовать моторы нового поколения, которые соответствуют нужным параметрам, но стоит готовиться к тому, чтобы щетки на нем быстро износятся.

    Если же все будет создаваться «с нуля», то следует действовать по такому плану:

    1. Подготовить приблизительный чертеж для создания дискового шлифовального станка.
    2. После тщательных измерений и составления чертежей, стоит приступить к работе. Формируется основа из вертикальной и горизонтальных частей, которые должны неподвижно между собой скрепляться, посредством металлических строительных уголков. В вертикальной части вырезается круглое отверстие, куда будет выводиться шкив мотора. «Двигающий элемент» должен также плотно прикрепиться к горизонтальной части основы.
    3. Следующим этапом станет крепление дискообразной детали к подвижной части мотора. Сделать диск можно из фанеры и присоединить к шкиву мотора с помощью болтов. При этом болты должны полностью совпадать с поверхностью диска.

    Останется из полотна абразива вырезать круг нужного диаметра и прикрепить его к дисковой части. Такой станок может работать от сети. При желании можно усложнить конструкцию, продумав кнопочную панель управления.

    Как сделать ленточный шлифовальный станок

    Гриндер – это ленточный шлифовальный станок универсального применения (шлифовка дерева, металла, углепластика) имеет небольшой размер и функциональную конструкцию, которую легко транспортировать при необходимости.

    Изготавливать такие ленточные шлифовальные станки своими руками достаточно просто, работая по такому алгоритму:

    1. Изначально нужно подготовить чертеж для ленточного наждака своими руками. В нем нужно максимально точно проработать все параметры и указать размеры. При этом стоит учитывать, какие именно функции чаще всего будет выполнять устройство.
    2. После создания подробного и понятного чертежа, стоит подготовить все необходимые инструменты и материалы для работы: ДСП (металл), винты, болты и гайки, пропиленовые трубы, подшипники и строительный уголок. Важным этапом станет именно выбор подходящего двигателя, который должен иметь мощность не более 1 кВт и работать от сети 220 В. Если мотор не соответствует параметрам, то это существенно может усугубить принцип использования устройства в целом. Самым подходящим вариантом является мотор от старой стиральной машинки.
    3. Из ДСП или металла, изготавливается основной корпус, который будет своей конструкцией соответствовать заданным на чертеже параметрам. К основанию производится крепление мотора с помощью болтов и гаек, а также крепится строительный уголок. Именно последний элемент будет ограничителем для ленты.
    4. Далее формируются валики под ленту нужно полипропиленовую трубу с диаметром 20 мм вставить в трубу с диаметром 32 и дополнительно в меньшую основу вставить еще и трубочку из жести для более надежной фиксации. Конструкцию надеть на шлицевую деталь мотора. По такому же принципу, но с использованием подшипников собирается ведомый вал.
    5. Последним этапом станет крепление абразивной ленты.

    Теперь станок для шлифовки дерева можно использовать, включая его в обычную розетку. Если изготавливать корпус из металла, то получится приблизительно такая модель:

    Чтобы еще больше упростить принцип изготовления (сделать только корпус) ленточной модели, можно использовать дрель, шуруповерт или болгарку. Чтобы использовать болгарку для шлифовки дерева, не нужно делать каркас, на котором будет крепиться инструмент. А вот дрель должна фиксироваться в корпусе хотя бы из дерева. Такие конструкции будут иметь следующий вид:

    Изготовление шлифовальных станков разноплановых конструкций и мощностей в домашних условиях не является сложным. Достаточно построить точный и правильный чертеж, выбрать правильный двигатель и соорудить конструкцию-основу для крепления абразивных элементов. В результате такое устройство станет просто незаменимым при работе с деревянными деталями. Функциональность таких приборов немного отличается от заводских моделей, но эта характеристика компенсируется эффективностью и простотой дизайна (доступностью) прибора.

    Рейтинг
    ( Пока оценок нет )
    Понравилась статья? Поделиться с друзьями:
    Добавить комментарий

    ;-) :| :x :twisted: :smile: :shock: :sad: :roll: :razz: :oops: :o :mrgreen: :lol: :idea: :grin: :evil: :cry: :cool: :arrow: :???: :?: :!: