Мощные гидравлические тисы своими руками

Слесарные тиски своими руками: мощные и универсальные

Слесарные тиски должны быть в каждой домашней мастерской. И сегодня мы поделимся с вами идеей, как изготовить тиски своими руками.

С их помощью вы сможете не только фиксировать детали, но и выполнять другие технологические операции: ровнять куски металла, запрессовывать подшипники в обойму и т.д.

Конструкция слесарных тисков очень простая:

  1. основание (неподвижная часть);
  2. подвижная часть;
  3. прижимные губки;
  4. ходовой винт с воротком.

Для изготовления тисков будем использовать листовой металл, строительный уголок и круглые трубы. Из инструментов потребуется электродрель, болгарка и сварочный аппарат.

Начинаем «строительство» настольных тисков с изготовления неподвижной части. Отрезаем основание из листового металла и привариваем по краям два уголка.

Между уголками устанавливаем направляющую из круглой трубы. К уголкам привариваем полосы металла.

Между полосами спереди привариваем направляющую гайку для ходового винта. Сверху привариваем вторую направляющую из круглой трубы.
Затем к полосам и второй направляющей привариваем еще два уголка, а сверху — полосу металла. В результате у нас получится красивая и аккуратная конструкция. Зачищаем сварные швы болгаркой.


Отрезаем два куска круглой трубы и вставляем их в направляющие. В гайку вкручиваем ходовой винт.

Устанавливаем пластину металла с отверстием, как показано на фото ниже, и привариваем ее к торцам труб. К противоположным торцам круглых труб привариваем кусок уголка.

Отрезаем два куска металлического уголка одинаковой длины. Болгаркой придаем заготовкам необходимую форму.

Высверливаем крепежные отверстия. После этого отрезаем две пластины из толстого металла, и сверлим в ней соосные отверстия.

В отверстиях с помощью метчика нарезаем резьбу под крепеж.

При сборке тисков пластины нужно будет прикрутить к уголкам с помощью болтов. Выступающие части болтов можно обрезать болгаркой.

В завершении останется только отшлифовать до блеска все детали и покрасить их аэрозольной краской. Не забудьте прикрепить к ходовому винту вороток. Приступаем к сборке.

Тиски для слесарных работ: сделай сам

При слесарных и столярных работах мастеру-самодельщику не обойтись без мощных тисков. Большие и новые тиски стоят дорого. Выход — или искать б/у тиски на вторичном рынке, или засучить рукава и, при наличии сварочного аппарата и УШМ, сделать недорогие тиски своими руками. Рассмотрим пример пользователя портала с ником Korkus и расскажем:

  • Как самому сделать слесарные тиски из металла.
  • Какие детали нужны для изготовления самодельных тисков.
  • Какие инструменты потребуются.

Тиски для слесарки своими руками: пошаговая инструкция

В интернете можно найти много вариантов самодельных тисков, сделанных своими руками. Я тоже решил сделать слесарные тиски из имеющегося у меня металла, чтобы не покупать заводские. И вот, что из этого получилось.

Для изготовления самодельных тисков нужны детали:

  • Основание тисков – металлическая пластина толщиной 4 мм;
  • Направляющая призма – профильная труба сечением 5х5 см, толщина стенки 4 мм;
  • Основа губок – уголок с полкой 7.5 см, толщина стенки 8 мм;
  • Ходовой винт – шпилька диаметром 20 мм;
  • Также потребовались – металлическая полоса шириной 5 см и толщиной 1 см, усиленная гайка для шпильки и уголок с полкой 60 мм и толщиной стенки 5 мм.
Читайте также:
Приспособление для быстрой разметки заготовок

Работы по изготовлению слесарных тисков разбили на ряд этапов:

1. Основание под тиски Korkus сварил из двух металлических пластин размером 20х16 см.

Затем места сварки зачистили.

2. По центру основания пользователь провёл линию для разметки места под ходовой винт – шпильку. Гайка под ходовой винт приварена к проставке толщиной 10 мм.

3. Направляющая тисков сделана из квадратной профильной трубы, в которой болгаркой сделан продольный паз шириной чуть больше, чем приваренная подставка с гайкой.

4. Для крепления направляющей использован 60-й уголок (2 шт.) длиной 20 см.

Уголки обхватывают профильную трубу, а сверху к ним приваривается крышка из полосы толщиной 1 см и шириной 5 см. Получается короб.

Чтобы профильная труба свободно двигалась в коробе и получился зазор, использованы проставки – 2 полотна от пилы по металлу.

Т.к. щель между пластиной и уголками получилась достаточно большой, то, после приваривания пластины сверху, я срезал прихватки и проварил эту же пластину изнутри.

5. Основание губок слесарных тисков сделаны из прочного уголка с полкой 75 мм и стенкой 8 мм.

Губки тисков изготовлены из полосы толщиной 1 см.

В уголках и губках просверлены сквозные отверстия диаметром 4.2 мм.

Затем в уголках пользователь нарезал резьбу М5, а в губках рассверлил отверстия сверлом 5,1 мм и раззенковал отверстия под потай.

В губки вкручены болтики, а с обратной стороны прикручены гайки, которые потом обварили.

Чертёж губок для слесарных тисков.

6. С торца профильной трубы приварены два уголка.

Губки усилены треугольными ребрами жесткости и заварены пластиной металла толщиной 4 мм.

Тиски из домкрата своими руками

Самодельные мощные слесарные тиски из домкрата своими руками, подробное описание изготовления с пошаговыми фото.

Всем привет! Если у Вас завалялся старый автомобильный домкрат, из него можно сделать весьма полезную самоделку для домашней мастерской — слесарные тиски!

Весь процесс изготовления самоделки показан на этих фото:

Понадобится вот такой домкрат.

Ещё понадобятся трубы профильные 50 х 50, 40 х 40, 30 х 30 и 25 х 25 мм.

Первым делом изготовим раму для будущих тисков. Из профильных труб нарезаем заготовки.

С помощью сварочного аппарата, свариваем конструкцию.

Из 100-го швеллера нужно вырезать две заготовки для губок шириной 140 мм.

На основании домкрата имеются ушки, их нужно срезать так, чтобы его основание вошло в заготовку для подвижной губки.

На рабочих поверхностях губок, делаем насечки для лучшей фиксации заготовок.

Из профильной трубы 25 х 25 мм нужно отрезать заготовку длиной 290 мм. Также вырезаем заготовку из профильной трубы 30 х 30 мм, длиной 55 мм. 25-я труба отлично входит в такую заготовку, почти без зазоров. Это будет часть направляющей подвижной губки.

Читайте также:
Тележка для перемещения тяжелых грузов

Теперь нужно приварить трубу по центру рамы, не забыв одеть подвижную часть. Потом приварить подвижную и неподвижную губки.

Из трубы 50 х 50 мм, вырезал упор для домкрата и приварил его к раме.

Устанавливаем домкрат, и привариваем его к упору и подвижной губке.

Губки усиливаем, привариваем кусок металла.

В результате из старого домкрата получились отличные слесарные тиски!

Также прилагается небольшое видео, где показан процесс изготовления этой самоделки.

Тиски своими руками: изготовление разных вариантов

Тиски являются одним из важнейших приспособлений для облегчения труда любого мастера хоть при обработке металла, хоть при работе с деревом. Зажав деталь в тисках, мастер освобождает свои руки для инструмента. К тому же, тисками можно крепче удерживать деталь, чем вручную. Более того, повышается точность изготовления.

Тиски бывают разные – общего назначения (универсальные) и специализированные (для определённых работ).

Основные элементы тисков для домашней мастерской

Тиски состоят из нескольких деталей. Основными элементами являются губки – подвижная и неподвижная, между которыми и зажимается обрабатываемая деталь. Неподвижная губка выполнена как одно целое с основанием. В подвижной губке закреплена гайка, сквозь которую проходит мощный ходовой винт. На одном конце винта установлена рукоятка, за которую его вращают, другой конец свободно вращается в неподвижной губке. При вращении за рукоятку подвижная губка перемещается в сторону неподвижной.

Основание может быть выполнено из двух деталей. Нижняя крепится наглухо к рабочему столу (верстаку), на верхней собран весь механизм тисков. Некоторые модели могут поворачиваться вокруг вертикальной оси.

Тиски слесарные своими руками

Тиски заводского изготовления можно купить в инструментальном магазине. Но за них нужно заплатить немалые деньги. К тому же, у настоящего мастера всегда к инструменту и приспособлениям есть набор индивидуальных требований. Вот поэтому многие умельцы делают тиски своими руками. Но для выполнения такой работы надо многое уметь: делать грамотные чертежи, быть хорошим слесарем и сварщиком, работать на токарных, фрезерных и сверлильных станках. Зато и тиски можно сделать уникальные, каких ни у кого нет.

Материалы и инструменты

Отличительный признак всех самоделок от фирменных изделий в том, что они сделаны из того материала, который был доступен. И конструкция разрабатывается с учётом имеющихся старых деталей. И всё-таки, слесарные тиски должны быть очень прочными, поэтому они делаются из металла. Конечно, чугунную отливку в домашних условиях сделать нереально, но сварить конструкцию из нескольких подходящих железок можно. Поэтому в дело пойдут обрезки уголка примерно 50 номера, кусок швеллера 60 номера, стальной лист толщиной 4 – 6 мм, болты М6, М8 с гайками и шайбами, длинный болт диаметром 12 – 14 мм с крупной резьбой с гайками, кусок арматуры диаметром примерно 10 мм. В качестве ходового винта лучше всего использовать таковой от старых поломанных тисков.

Читайте также:
Самодельный мангал-гриль из пивной кеги

Из инструментов потребуется молоток, ножовка по металлу, доступ к сверлильному станку и сварочному аппарату, измерительный инструмент. И, конечно, чужие слесарные тиски.

Чертежи

После того, как сформировался примерный образ будущего изделия, необходимо вычертить комплект чертежей – эскиз общего вида, сборочный чертёж, чертежи всех деталей. Иначе собрать окончательное изделие не получится.

Вариант чертежа слесарных тисков
ФОТО: usamodelkina.ru

Инструкция по изготовлению

Изготовление тисков ведётся поэтапно. Сначала по чертежам изготавливаются все детали. В торце подвижной части закрепляется конструкция с гнездом для вращающегося ходового винта. Ходовая гайка может быть закреплена на неподвижной части тисков. Ходовой винт при вращении за рукоятку ввинчивается в гайку, перемещается сам и перемещает подвижную губку.

Тиски своими руками для сверлильного станка

Тиски для сверлильного станка отличаются от обычных слесарных тисков своей общей высотой. Они значительно ниже.

Материалы и инструменты

Материалы и инструменты используются такие же, как и в предыдущем случае.

Чертежи

Чертежи отличаются только в части выбранной конструкции и размерами деталей.

Инструкция по изготовлению

Технология изготовления определяется тем, что идёт работа с металлом. Конкретные детали изготавливаются по конкретным чертежам. Между вариантами разных моделей тисков принципиальное отличие может быть лишь в том, где устанавливается ходовая гайка – на подвижной или неподвижной части. Этим определяется способ закрепления ходового винта. И ещё нюанс, тиски для сверлильного станка обычно свободно перемещаются по рабочему столу.

Тиски для сверлильного станка
ФОТО: usamodelkina.ru

Столярные тиски для верстака

Для столярных и плотницких работ вполне подойдут деревянные тиски. Им придётся воспринимать значительно меньшие нагрузки, чем при работе с металлом.

Материалы и инструменты

В качестве исходных заготовок можно взять три бруска сечением от 40×40 мм² до 60×60 мм² и длиной 250 – 300 мм. Размеры определяются из требований к величине будущих деталей. Ещё нужен ходовой винт с гайками, подойдёт покупная шпилька с резьбой М10 – М12. Для основания можно использовать лист фанеры толщиной 10 – 12 мм и размером 300×500 мм. В качестве крепежа потребуются саморезы диаметром 6 мм и длиной не менее 40 мм.

Инструменты обычные столярные и плотницкие: ножовка по дереву, рубанок, дрель.

Чертежи

Конструкция видна из фотографии.

Деревянные тиски для верстака
ФОТО: youtube.com

Инструкция по изготовлению

Брусок с гайкой ходового винта привинчивается наглухо к основанию саморезами. Неподвижная губка может переставляться по основанию в разные положения, в зависимости от размера обрабатываемой детали, и закрепляться болтами с гайками. Упорный конец ходового винта крепится к подвижной губке с помощью накладки от старого офисного кресла на колёсиках.

Тиски гидравлические

Содержание: Скрыть Открыть

  • Применение и преимущества
  • Конструкция
  • Рекомендации по работе
  • Действующий ГОСТ

Тиски гидравлические применяются, преимущественно, при выполнении станочных операций, для фиксации заготовок на различных видах металлорежущего оборудования. Наличие гидравлического привода обеспечивает высокую силу зажима, стабильное сжатие без ударов и вибраций.

Читайте также:
Самодельный инструмент для пробивки круглых отверстий

Сфера применения и преимущества

Тиски гидравлические применяются в единичном и массовом производстве, при производстве работ на фрезерных, сверлильных и других типах станков, где есть конструктивная возможность их установки. Это удобное приспособление и для ручного производства работ, позволяющее достичь усилия сжатия недоступного мускульной силе человека.

Основные преимущества гидравлических тисков:

  • Высокое усилие зажима.
  • Плавная регулировка усилия.
  • Простота настройки. Уменьшение физической утомляемости при работе.
  • Высокая скорость операций.
  • Возможность выполнения металлорежущих операций с приложением значительных усилий, недоступных при другом конструктивном исполнении.
  • Плавное сжатие заготовки, отсутствие ударов и вибраций при работе

Конструкция

Необходимое усилие сжатия обеспечивается благодаря давлению нагнетаемому рабочей жидкостью, в качестве которой используются гидравлические марки масел. Для этого тиски подсоединяются к резервуару и гидравлическому аккумулятору, нагнетающему необходимое давление.

Один из типовых вариантов конструкции гидравлических тисков для станочного оборудования представлен на рисунке выше. Основание привода (1) фиксируется на столе станка. В гидравлическом цилиндре (3) рабочая жидкость приводит в действие поршень (4). В пазу поршня закреплен рабочий рычаг (5). Рычаг проворачивается вокруг оси (8) которая статично зафиксирована в проушине (7). Отношение плеч рычага обеспечивает требуемое усилие.

Усилие от рабочего рычага передаётся на вильчатый рычаг (9). Последний проворачивается на полуосях (10). Рычаг (11) получает усилие через запрессованный в вильчатый рычаг палец (12) и осуществляет проворот через точку касания винта (21) с корпусом тисков. При этом ось (13) воздействует на тягу (14) и передаёт усилие зажима на прихват (19) с помощью шайб (17) и гаек (18). Прихват проворачивается вокруг оси (16) и обеспечивает усилие прижима заготовки к неподвижной губке (20). С помощью гайки (18) и винта (21) производится регулирование размера перед зажимом.

В состав устройства также входит:

  • Кожух (6) для защиты рычага от загрязнений.
  • Клапан гидроаккумуляторной установки (2).
  • Пружина тяги (15).

Существуют и другие варианты конструкции гидравлических тисков, действующие по сходному принципу. Во многих вариантах предусмотрена возможность ручного регулирования усилий.

Рекомендации по работе

На начальном этапе зажима губки вручную подгоняются на требуемый размер перед прижимом. Обычно в конструкции предусмотрены наружный и внутренний винты. С помощью наружного идёт ручная подгонка, внутренним осуществляется регулировка гидравлического прижима.

Основные правила работы:

  • Максимальное усилие сжатия, как правило, находится в пределах 45 кН. При большем значении возможна деформация заготовки.
  • Усилие сжатия регулируется движением внутреннего винта. Перед началом работ изучите паспорт устройства и определите допустимые показатели – какому размеру линейного перемещения внутреннего винта соответствует то или иное усилие.
  • Для извлечения заготовки необходимо провернуть внутренний винт в обратном направлении либо иным, предусмотренным конструкцией способом, сбросить давление в системе. Заготовка должна извлекаться без приложения усилий.
  • После длительной эксплуатации снижается упругость внутренней пружины, обеспечивающей усилие сжатия. Потерю усилия необходимо компенсировать посредством регулировки. Как правило, в конструкции гидравлических тисков предусмотрена данная возможность.
Читайте также:
Самодельная насадка «пропеллер» для строительного миксера

Действующий ГОСТ

Общие технические условия тисков станочных, в том числе и гидравлических, регулируется ГОСТ 16518-96.

Мастерим токарный резец по дереву из старого напильника

Токарное дело, принадлежит к разряду тех, что требуют для себя самое небольшое число инструментов. Действительно, обзаведясь, несколькими основными резцами, можно делать очень многие работы. Дальнейшие же расширение «парка» инструментов, позволяет, в основном повысить удобство и скорость работы. Разумеется, есть несколько узкоспециализированных резцов, патронов, задних центров, обойтись без которых, в их сфере деятельности, довольно сложно. Но работы эти, порой довольно экзотические, а такие изделия, как например, токарные штучки со смещенным центром вращения, представляют интерес далеко не у всех и выглядят скорее как забавный эксперимент, чем как образец прекрасного. Ну, или как этакая демонстрация мастерства. Так же, как и сверхбольшие и сверхмалые изделия. Сверх тонкие и сверхдлинные. Все это трогает разум, но не душу.

Токарные резцы для работы по дереву, мастера нередко, делают самостоятельно — отчасти, из за относительной несложности процесса, треть которого занимает близкая и родная токарная работа по дереву, отчасти из за высокой стоимости хороших готовых резцов. При конструировании такого инструмента, весьма важно обзавестись подходящей железкой — форма, сорт стали. И здесь, весьма неплохо работают старые, вышедшие из строя напильники. По металлу.

Все — от нас до почти годовалых
Толковищу вели до кровянки,
А в подвалах и полуподвалах
Ребятишкам хотелось под танки.
Не досталось им даже по пуле,
В ремеслухе живи не тужи.
Ни дерзнуть, ни рискнуть, но рискнули —
Из напильников сделать ножи.

«Баллада о детстве», В.С. Высоцкий.

Полотно напильника имеет неплохую для наших целей сталь, хорошую фабричную закалку, нужно только выбирать в качестве заготовок, экземпляры постарше. У нынешних, закаливают только поверхность. Аккуратно не допуская перегрева, выпилив заготовку нужной формы, требуется заточить ее и снабдить удобной рукояткой, все. При этом опускается целый пласт сложных работ по термической обработке.

Таким образом, из старых напильников можно сделать довольно много форм резцов и режущих вставок для специальных держателей.

Что понадобится для работы.

Инструменты

Набор слесарного, разметочного инструмента. УШМ, лучше небольшая — ей гораздо удобнее выполнять мелкие и более-менее точные работы. Абразивные круги для нее — толстый «зачистной» и тоненький для резки. Понятно — защитные наушники и очки. Пригодился удлинитель. Большие слесарные тиски. Что то, для поливания заготовки водой, удобно сделать «брызгалку» из мягкой пластиковой бутылки, проплавив горячей проволочкой несколько мелких отверстий в пробке. Спиртовой, не смываемый водой фломастер для разметки. Инструмент для заточки — электроточило, абразивный круг.

Материалы

Собственно сам напильник, подходящего размера и профиля, готовая рукоятка или материалы для ее изготовления — заготовка-чурбачок, кусочек тонкостенной трубки подходящего диаметра. ЛКМ, кисть.

Итак, прежде всего, определяемся с формой резца и подбираем подходящий напильник-заготовку, как уже говорилось, постарше — сейчас, при изготовлении закаливают по другому. Ниже, показано изготовление довольно мощного резца для торцевого точения, впрочем, его кое-где удобно использовать и для обычного точения, в центрах.

После подбора напильника, поверхность его, лучше обточить, видел и «ленивые» резцы, с насечкой — не слишком красиво и не особенно приятно держать руками. А учитывая, что при точении готовым резцом, таки придется одной (голой, в перчатке опасно) рукой все время держаться за железку, лучше все же расстараться. Обточку лучше всего делать УШМ, перевернув ее «от себя», вроде как работают абразивными кругами на липучках или с лепестками. Заготовку при этом, удобно закрепить небольшой струбциной, периодически ее переставляя. Диск — толстый корундовый, для зачистки. Главная особенность — не допустить перегрева и отпуска металла заготовки, иначе, вся заводская закалка псу под хвост. УШМ, инструмент оборотистый и пережечь им железку, проще простого. Здесь следует заранее настроиться на длительную возню. Буквально несколько движений инструментом и полив водой, несколько движений и полив. И так до нужной кондиции. Перегрев можно определить визуально по цветам побежалости — первым будет коричневатый. Но это уже авария. Время обработки должно быть тем короче, чем ближе инструмент к краю или тонким частям заготовки. Не повредит, иногда потрогать обрабатываемую железку пальцем — проверить, справляется ли наш полив с избытком тепла, если руку не удержать, идем пить чай с шоколадными конфетами — заслужили. Если заготовка не горячая, порядок, можно еще точить.

Сточив зубчики, на гладкой поверхности делаем разметку железки резца. Спиртовой фломастер, прекрасно подойдет. Учитываем, что резец постепенно укорачивается при периодических заточках, но слишком длинная железка заставит руки токаря находиться при работе в неудобном положении, да и «развесовка» резца, особенно большого, будет неприятная.

При выпиливании резца, удобно пользоваться большими тисками. Диск сменяем на тонкий отрезной, использовались диски толщиной 1 мм. При резке, все сказанное о перегреве и цветах побежалости, остается в силе. Внимательно за этим делом следим — чем дальше, тем огорчительнее будет выбросить почти готовую заготовку железки.

Железка выпилена, где надо, скругляем острые грани, подтачиваем изъяны. Порядок. Самое муторное выполнено, остались рукоятка и заточка.

Рукоятка у токарных резцов своеобразная и прежде всего, довольно длинная — для безопасности, ну и удобно вообще то. Существуют различные их формы, полюбопытствуем, что делает Роберт Сорби — локомотив в изготовлении режущего инструмента для деревяшечников.

Вот нашлась у него небольшая табличка с ассортиментом размеров ручек, можно подобрать подходящий. Ручка вытачивается из дерева — красиво из древесины плодовых деревьев, просто и дешево из березового полена без сучков. Рекомендуют ручки делать из клена — он меньше «набивает» руки, однако здесь, к инструменту не потребуется прикладывать значительное усилие.

Итак, определились с размерами, деревяшку подобрали, выточили. Точение простое, «в центрах», без особых выкрутасов.

Декоративные колечки, при желании можно нанести железной проволокой. Делается простой инструмент — небольшой отрезок проволоки, к концам которого прикрепляются ручки — короткие палочки. Проволока натягивается руками и прижимается к вращающейся детали в нужном месте. Чтобы проволока не «рыскала» по детали, особенно на «спусках», ножом-косяком делают небольшую канавку. Через некоторое время проволока в месте трения нагревается и прижигает дерево, одновременно «выедая» канавку. Украшение можно шкурить, обугленный след остается в канавке.

После зашкуривания, рукоятку покрывал лаком. На этот счет существуют разные мнения, выбирать токарю. Металлическое колечко сделал из тонкостенной стальной трубки — ручка от поломанной швабры с рычагом отжима губки-тряпки. Сталь довольно тонкая, но колечко здесь скорее декоративное — железку предпочитаю вклеивать, а не вбивать. Локомотив-Роберт, железки таки забивает, колечки у него бронзовые. Оно конечно красивее.

В торце ручки, длинным сверлом подходящего диаметра сверлил глубокое отверстие, потом, на половину глубины рассверливал сверлом потолще, добиваемся того, чтобы хвостовик железки, в это отверстие входил с некоторым усилием. Готовится нужный объем эпоксидного клея. Весьма удобно использовать при этом лоточки от «коробочных» конфет. Ножницами отрезается одно «посадочное место», в нем смешиваются компоненты клея. После, лоточек без сожалений выбрасывается. Длинной палочкой смазываются стенки отверстия и хвостовик железки. Насаживаем рукоятку, удаляем выступивший лишний клей, или добавляем палочкой при не полном заполнении отверстия. Резец с вклеиваемой железкой устанавливается вертикально, желательно, в теплое место — полимеризация клея будет происходить быстрее, прочность его увеличивается. Лоточек с остатками клея и палочкой, пока не выбрасываем — это контрольный образец, по нему удобно судить о «схватывании» клея, не тревожа наш резец.

После полного застывания эпоксидного клея, осталось только заточить резец. Здесь тоже возможны варианты, например различный угол вершины, угол режущей кромки. Последний, не следует делать слишком острым, иначе резец будет слишком сильно зарываться в заготовку, его трудно будет контролировать. Режущая кромка будет быстро затупляться. Угол вершины, для универсального применения, удобно делать менее 90 градусов.

Первоначальное формирование режущей кромки лучше делать на электроточиле, не забывая про охлаждение, окончательную доводку на низкооборотистом абразивном круге. Вишенка на торт — полировка лезвия на кожаной поверхности с пастой ГОИ.

Нож из напильника своими руками

Доброго времени суток, уважаемые Самоделкины! Пост родился благодаря комментам в личке. Еще раз повторюсь:Я не занимаюсь коммерческим изготовлением конструктивно схожих с ножами изделии, как и “хохломизацией” готовых ножей, как и “реконструкцией” дедовых ужаснахов из космосталей:))))

Вообщем, пост для любителей ножестроения. Поверьте, ничего сложного в этом процессе нет!Лабораторным путем установлено, что более менее приличный результат получается уже на третьем ноже.В особо запущенных случаях-на четвертом…

Для приготовления первого/второго ножа не стоит лезть в интернет магазины за заготовками из супер-пупер сталей, брусками сверхстабилизированого капа пениса моржа и североиспанской кожей ручного дубления.Так же нет острой необходимости в приобретении гриндера, сверлильного, токарного и фрезерного станков.Вполне достаточно будет соседнего строительного магазина и слесарного набора с балкона/гаража.

Основная проблема новичка это метал.Оптимальным по свойствам я(сугубо личное мнение) считаю Р6М5 из полотна реечной пилы.Он же рапид, он же быстрорез. Полотна попадаются в строительных магазинах.Серые-Россия, Разноцветные-Китай, Ржавые -СССР.Последние оптимальны по качеству, но искать нужно на блошиных рынках или старых мастерских/заводах.Разноцветный китай ваабще хрень, но для набивания руки пойдет, как и диски циркулярки, всевозможные резцы, клапана и обоймы подшипников. Все вышеперечисленое требует хорошего оборудования и огромного опыта для расковки/опуска и закалки, что не доступно 99% ножеманов.
Поэтому остановлюсь на полотне р6м5. Кстати, на отечественных полотнах эта маркировка служит отличием СССР(вштамповано) и Россией(краской нарисовано)
1.этап.Понять что ты хочешь!Сразу предупреждаю, что любое изделие длиной больше 10 см.требует опыта. Хитровыгнутые ятаганы тоже лучше оставить до стадии”чутокУмею”.Поэтому проще всего северные формы лезвия.С них и начнем…
Как не крути, но болгарку нужно приобрести/одолжить/отжать, потому что нарисованое нужно чем то вырезать.
На стадии проектирования сразу решается вопрос монтажа рукоятки.С быстрорезом накладной монтаж без сверлильного станка и хороших(читай очень не дешевых)свёрел проблематичен, поэтому остается всадной или наборный.Проще всего всадной. На нем и остановился, а значит выпиливаем хвостовик.

Распространенная ошибка в тонком переходе от лезвия к хвостовику.При относительной хрупкости р6м5 на излом это может привести сразу ко второму ножу, потому, что первый сломается в процессе изготовления…или сразу после:(
Дальше нужно выбирать.Если нет примитивного наждака, то необходимы хотя бы тиски и шлифованный диск на болгарку.Вся разница в том, что придется крепко держать и ровно вести.С наждаком держим нож, с болгаркой держим болгарку.

Результат в первые пару раз будет примерно одинаков.Для четких, выраженных спусков толщины клинка не хватит, поэтому просто снимаем примерно с половины до необходимого сужения.Какое именно “сужение” необходимо каждый решает сам.Чем тоньше, тем больше шансов выкрошить режущюю кромку об простую консервную банку.Т.е. резать будет хорошо, но не всё и не долго…
Примерно на этом этапе убираем болгарку/выключаем наждак.
2 этап(не обязательный)

Много вопросов по “хохломизации”.Честно признаюсь, что я чаще всего делаю ее из за лени.Углеродка очень плохо полируется, а травленую поверхность можно не полировать…
Красим лезвие любым токонепроводящим составом.Я чаще всего беру лак для ногтей или нитроэмаль. Если нет особых художественных способностей, то режем трафарет, но я лодырь, поэтому зубочистка, корректор и минут пять поиска вдохновения…

Далее а5 масса вариантов.Источник тока (обязательно постоянного!)может быть любым.От его мощности зависит только время процесса.Зарядник телефона или просто батарейка не вытянут ванну и им нужен другой метод.Ватка на проволке и прочее…погуглите и обрящете:)))

А вот если есть хотя бы зарядник ноутбука(ненужный) или пуско-зарядное автоаккумулятора, то берутся две металлических полоски(пивная банка) и пластиковая(стеклянная) емкость.Плюс на клинок, минус на металлические полоски расположены в 2-3 мм. от клинка.Медленно заполняем емкость солянным раствором и подаем напряжение.Чем “крепче” раствор, тем меньше времени занимает процедура и тем больше шансов сжечь кхирам источник напряжения…
Буквально через одну сигарету(3-4минуты) получается вот такая картина
Если подержать подольше, то рисунок будет глубже, четче, выпуклее, НО есть шанс выгорания перегородок рисунка и тогда получится просто пятно.Так что в первый раз лучше потренироваться на не очень нужных железяках для понятия о плотности раствора и времяни травления.

3 этап.
Материал на рукоятку может быть абсолютно любым.Проще всего делать из дерева.Вот только хорошее дерево на дороге не валяется…Если есть доступ к плотной древесине, то следующие буквы можно не читать, если же нет, то выбираем из доступного далее.

Натуральные материалы.Рог или кость тоже не везде доступны да и не обладают никакими выдающимися эксплуатационными свойствами.
Исскуственные материалы обширны, разнообразные и наиболее доступны.Текстолит(модная микарта), эбонит, стекловолокно, плексиглас и прочее…Дешево и сердито. Гидроскопично, но скользкое при намокании, крепкое, но труднообрабатываемое.Искать можно на электро/водо снабжающих предприятиях или сантехнических/строительных магазинах.Для первых ножей самое подходящее.Под верстаком попался на глаза эбонит.

Ищем материал на больстер(переход от лезвия к рукоятке).Под рукой есть алюминии, медь и рог.Выбираю алюминии.Сверлом на “2,5”, шуруповертом и надфилем делаю пропил под хвостовик.

Выбор алюминия оптимален для новичка тем, что при косяках в изготовлении можно подогнать его форму ударом молотка.
Из инструментов на этом этапе добавляется ножовка по металу и напильник.

Основное правило на этапе строительства рукоятки-ничего не забивается.Все должно свободно входить.Закреплять будем потом.Клеем и штифтом.
Немного проставок из алюминия могут компенсировать неровности подгонки, но лучше ими не увлекаться, а подольше поработать напильником…

4 этап.
Сборка конструкции подразумевает подгонку всех частей и их закрепление.Основное внимание считаю следует уделить герметичности.Углеродная сталь ржавеет со страшной силой и вода попавшая внутрь рукоятки способна убить нож за считаные недели.Для предотвращения этого не жалеем клея.Простая эпоксидка за 150 рублей вполне подойдет.

Отдельный момент с фиксацией хвостовика.Штифт/заклепка или ёлочка на хвостовике внатяг?Однозначного ответа, что из этого надежнее я не знаю, но предпочитаю фиксацию штифтом.Для этого собираем “насухую” нож и сверлю отверстие до метала.Затем отмечаю место и выбираю один из двух вариантов:сверление отверстия или запил хвостовика.В первом варианте нужен сверлильный станок и хорошее сверло, во втором отрезной диск на болгарку…

Если получается небольшой люфт, то убираем его прокладками под больстер.
Вот, в принципе, все готово для сборки.
Если процесс ножеделания понравиться, то со времянем появиться и пресс-станина для склеивания(две шпильки, три дощечки), но для начала можно произвести весь процесс “на коленке”
5этап.

Муторный и методичный напилинг и наджачинг:)))Форму рукоятки лучше нарисовать, а еще лучше вылепить из пластилина потому, что красиво нарисованое не всегда удобно ухватисто.Глазам лучше не доверять и почаще доставать линейку/штангель/рулетку…вообщем, любой метрологический прибор.В процессе, примерно с интервалом в полчаса, появляется желание включить наждак или достать болгарку.При появлении этих симптомов, бросайте напильник, наждачку, ножовку и идите пить кофе, чай, водку.Желание ускорения или оптимизации черевато одним неловким движением перечеркнуть предидущие видение конечного результата и выдумывать что то способное скрыть косяк в работе или вспоминать главную цитату распи&дяев”Я Художник-Я так Вижу”:)))

Формы и типы рукояток бесконечны и разнообразны.Я считаю, что опробованые времянем и опытом эксплуатации наиболее оптимальны, поэтому никаких гард и хитровыточеных подпальцевых выемок.Что, к слову сказать, является одним из признаков ХО и способно натирать мозоли если нужно разделать что то чуть крупнее хомячка:)

6 этап
Практически финальный.Полировка и одевание ножа.Р6м5 вручную полируется трудно и нудно, что способствует наработке навыков.В зеркало полировать бесполезно из за потемнения после первой же встречи с влагой, поэтому достаточно если видишь свой силуэт в лезвии.

Шить ножны это отдельная специализация, которая кажется простой только на ютубе.Материал и инструменты не оправдают себя на одной-двух работах в год.Но носить нож в чем то нужно?

Снова несколько вариантов:доступный(кожа из магазина), подножный(то, что попадется на глаза) и легкий(готовые ножны).
Для первых опытов наверное оптимален второй вариант Источники материала под ногами:Старые сумки, куртки, сапоги.
Кожа от сумок и курток подразумевает изготовление вкладыша, что усложняет конструкцию, значит выбираем шкуру молодого кирзача:)))Можно и старого…какой попадется.

Материал негнущийся, плохошьющийся, но для отработки навыков вполне подходит.Вырезаем заготовку, замачиванм в кипяток минут на десять и формируем вокруг ножа.
Ножны околоскандинавского типа, значит шов внутри и 2/3 рукоятки в ножнах, что надежно удерживает нож в любом положении.Подвес и небольшое украшательство пришиваются до основного шва Виды швов и ножен многочислены, да и я мало, что в этом понимаю…

В конце получается(не всегда, но довольно часто) примерно такой инструмент .Конструкцию и способности которого автор знает досконально, что способствует его эксплуатацию на пределе возможностей материалов.Да, он не будет снимать стружку с ломика, но если подумать, то вам часто приходится стругать ломик?:)))




Последний этап.
Заточка ножа дело индивидуальное.Станок или пара камушков и ремень с пастойГОИ…тут что то советовать сложно.То же самое с углами заточки.Каждый затачивает под себя и свои задачи.

Резюмируя, в ножеделании, с одной стороны, нет особых секретов и методик, но, с другой стороны, этот процесс можно совершенствовать и узнавать что то новое до конца жизни.

Надеюсь кому то моё словоблудие окажется полезным:)))
©

Рейтинг
( Пока оценок нет )
Понравилась статья? Поделиться с друзьями:
Добавить комментарий

;-) :| :x :twisted: :smile: :shock: :sad: :roll: :razz: :oops: :o :mrgreen: :lol: :idea: :grin: :evil: :cry: :cool: :arrow: :???: :?: :!: