Мини столик для ручной шлифовки заготовок

Стол для циркулярной пилы своими руками — чертежи

При обработке древесины одним из наиболее востребованных инструментов является циркулярная пила. Это устройство, отличающееся производительностью и удобством, позволяет значительно ускорить процесс распиловки погонажа или листовых материалов. При проведении работ в значительных объемах есть смысл задуматься об изготовлении специальной стационарной конструкции с пилой, что позволяет повысить безопасность, скорость и качество проведения работ.

Стол для циркулярной пилы своими руками — чертежи

Что собой представляет циркулярная пила

В быту и на производстве циркулярная пила необходима для распиливания различных материалов (древесины, шифера, ГКЛ, мягкого металла, фанеры и т. д.). Этот ручной электрический инструмент (в стандартной комплектации) предназначен для выполнения прямолинейного распила глубиной от 40 до 140 мм (большинство выпускаемых производителями моделей позволяют выполнять пропил под прямым углом до 85 мм, но для строительных площадок есть линейка более мощного оборудования). При проведении операции устройство крепко держит в руках оператор и проводит пиление, двигаясь вдоль обрабатываемого изделия. При этом ограничений размеров заготовок по длине и ширине нет. Существует возможность пиления под углом к поверхности детали.

Устройство дисковой пилы

Модели пил различаются мощностью. Самые бюджетные устройства имеют мощность до 1,2 кВт и предназначены для распиловки заготовок толщиной до 4,5 см. Они отлично подходят для бытовых нужд, проведения периодических работ в течение коротких промежутков времени и отличаются простотой и неприхотливостью. Если требуется выполнить пропил до 6,5 см, причем делать это нужно часто и подолгу, понадобится полупрофессиональный инструмент мощностью до 1,8 кВт. Для выполнения производственных задач выпускается профессиональная техника мощностью до 2,2 кВт, выдерживающая длительные нагрузки и способная производить распил деталей толщиной до 8,5 см. Помимо этого, производится инструмент, предназначенный для использования на предприятиях по деревообработке, способный распиливать заготовки толщиной до 14,1 см. Его мощность доходит до 5,5 кВт, а вес — до 100 кг.

Важно! Для домашних мастерских обычно вполне достаточно устройств мощностью около 1 кВт. Перед приобретением модели этот момент важно учесть, так как переплата за саму пилу и за потребляемое ею электричество, как правило, не оправдана необходимостью.

Выбор модификации с учетом назначения

Выбирая диски для инструмента, требуется обращать внимание на их технические параметры.

1. Угол заточки зубьев. Мягкие материалы распиливают дисками, имеющими зубья с наклоном в сторону вращения диска. Для работы с металлом требуются модели с отрицательным углом заточки.
2. Количество зубьев. Для пиления различных материалов следует подбирать диски с разным количеством зубьев: для мягких — модели с большим числом зубьев, для твердых — с маленьким. Например, для древесины минимальное количество зубцов — 24.

Маркировка дисков включает данные о его диаметре и размере посадочного гнезда

Для использования циркулярной пилы в течение длительного периода времени важно, чтобы она не слишком много весила, была эргономичной, а диски — хорошо заточенными. Держать в руке агрегат долго — совсем не просто. Усталость оператора способна привести к снижению качества пиления. Поэтому многими мастерами, работающими с пилами, практикуется установка их на стол.

Циркулярные пилы часто устанавливают на стол

Смысл такого устройства заключается в закреплении корпуса пилы под столешницей так, чтобы над столом оказался один лишь диск для пиления. Заготовка передвигается по столешнице и распиливается вращающимся диском. Такое стационарное приспособление значительно облегчает труд и позволяет проводить непрерывную работу без потери качества и быстро. Производителями предлагается большое количество моделей пил, размещенных на столах. Стоимость сооружений варьируется от 8 (укомплектованные самыми примитивными пилами) до 140 тыс. рублей. Самостоятельное изготовление конструкции позволяет не только сэкономить средства, но и получить в распоряжение агрегат в соответствии с собственными требованиями.

Сделать стол для циркулярной пилы несложно

Каким должен быть стол для пилы

При устройстве стационарного участка для обработки материалов требуется предусмотреть несколько нюансов.

1. Конструкция должна быть устойчивой и жесткой.
2. Материал, из которого изготавливается стол, должен отличаться прочностью и долговечностью.
3. Важно, чтобы поверхность стола была идеально ровной.
4. Необходимо предусмотреть заземление.

Конструкция стола для циркулярной пилы

Учтя вышеизложенное, можно быть уверенным в надежности установленной конструкции и хорошем качестве обрабатываемых заготовок, независимо от объема работ.

Стол для циркулярной пилы — фото

Основные составляющие стола: каркас и гладкая поверхность для размещения заготовок.

Материал, из которого производятся конструкции, различается в зависимости от назначения, места установки и частоты использования. Для бытовых нужд можно изготовить конструкцию из досок и фанеры и установить ее, например, в гараже. Работа с большим объемами материалов подразумевает повышенные требования к прочности и надежности сооружения. Лучшим решением в данном случае станет каркас из металлического профиля. Для снижения вибраций и большей устойчивости многие даже бетонируют ножки в полу.

Некоторые советы по устройству стола:

• пильный диск должен располагаться строго перпендикулярно поверхности стола;

Пильный диск должен располагаться строго перпендикулярно

• стандартный и оптимальный размер столешницы — 1,2 х 1,2 м, но он может изменяться в зависимости от индивидуальных требований (если столешница — длинная, могут понадобиться дополнительные опорные ножки);
• высота стола зависит от роста мастера, обычно она варьируется в пределах 0,8…1,2 м;
• оператору удобнее, если стол будет установлен на ножках, а не на сплошных листах, например, фанеры;
• ширина щели, в которую выводится закрепленный снизу диск, не должна превышать толщину диска более, чем на 2 мм, иначе инструмент может быстро выйти из строя из-за засорения стружкой;

Циркулярный стол из ручной циркулярной пилы своими руками

• циркулярная пила должна размещаться по центру стола, чтобы не было сильного смещения центра тяжести;
• рекомендуется вывести кнопки управления работой пилы на столешницу или верхнюю часть ножки стола.

Важно! Во многих моделях пил отверстия для закрепления подошвы на столе уже предусмотрены производителями.

Пример усиленного верстака для циркулярной пилы

Производство конструкции своими руками

После подготовки эскиза сооружения (с проставленными размерами) и приобретения требующихся материалов можно приступать к работе. Начать следует с изготовления каркаса под столешницу. Он может быть выполнен из профильной трубы. Имея в хозяйстве сварочный аппарат и болгарку, сделать это совсем не сложно.

1. Нарезаются необходимые отрезки трубы.
2. Свариваются боковины.
3. Привариваются четыре соединяющих боковины отрезка.
4. Все места сварки и пиления обрабатываются шлифовальным кругом.
5. На торцы ножек закрепляются регулировочные винты, позволяющие устанавливать стол на не очень ровную поверхность.

Металлический каркас под столешницу

Конструкцию необходимо покрасить, чтобы придать ей эстетичный внешний вид и защитить от коррозионных процессов. В каркасе останется сделать отверстия для монтажа столешницы.

Также стол можно изготовить из бруса или досок сечением 10 х 5 см. Для сборки каркаса понадобятся металлические уголки, шканты и саморезы.

Важно! При использовании заготовок из дерева не следует забывать об обязательной обработке их от воздействия влаги и температур. Для этого выпускаются специальные составы.

В качестве основания для циркулярной пилы можно использовать и старую мебель, например офисный стол. Необходимо лишь, чтобы его база была прочной. В большинстве случаев стандартные размеры таких конструкций вполне подходят для проведения работ по распиловке древесины. Но саму столешницу рекомендуется установить новую. Как вариант — склеить два листа фанеры толщиной 1,2 см. Такой толщины будет вполне достаточно для установки пилы весом около 5 кг.

Можно склеить 2 листа фанеры

После изготовления основания можно приступать к самому важному этапу — подготовке поверхности и установке пилы.

Таблица. Что может понадобиться для проведения работ.

Инструмент, приспособление	Фото
Электролобзик
Шуруповерт
Дрель
Шлифовальная машинка
Фрезерный агрегат
Рулетка
Угольник

Шаг 1. В платформе приобретенного агрегата требуется просверлить крепежные отверстия (если отверстия не были предусмотрены конструкцией). Следует помнить, что после подобной доработки официальная гарантия производителя на купленный инструмент будет утрачена.

МДФ (плита, изготовленная из мельчайшей древесной стружки)

Шаг 2. В соответствии с необходимыми размерами выпиливается столешница. Она может быть изготовлена из фанеры толщиной 1,8 — 2 см, МДФ, старой мебели или из листа металла, но такой вариант используется редко. ДСП в данном случае применять не рекомендуется, так как эти плиты не отличаются высокой прочностью. Пластик также не следует использовать в качестве столешницы.

Важно! Толщина пропила напрямую зависит от толщины стола. Чем больше этот размер, тем на меньшую глубину сможет пропилить диск заготовку, так как уменьшается рабочая поверхность диска.

Кромки столешницы желательно отфрезеровать (эстетичность внешнего вида даже для рабочих приспособлений никто не отменял), после чего следует по заготовке пройтись шлифовальной машинкой.

Шаг 3. В столешнице устраивается прорезь для пильного диска.

Шаг 4. Наносится разметка под метизы. Пила закрепляется к нижней части столешницы. Шляпки крепежа не должны выступать за ее плоскость.

Пила закрепляется к нижней части столешницы

Многие не используют сверление платформы при установке пилы на столешнице, а закрепляют ее прижимными брусочками и самонарезающими шурупами.

Шаг 5. Столешница переворачивается в рабочее положение и закрепляется к станине. Для фиксации рекомендуется использовать не только саморезы, но и уголки из металла, обеспечивающие нужную прочность конструкции.

Многие мастера не ограничиваются простым монтажом фабричного инструмента под столом. Чтобы выиграть несколько миллиметров в толщине пропила, они полностью снимают кожух пилы, подошву, устройство регулировки наклона пильного диска (если оно не пригодится в будущем). После этого производится самодельная платформа, на которую и крепится пила.

Шаг 5. Выводится управление электропитанием инструмента. Для этого понадобятся: вилка для розетки, вилка для включения пилы, стандартный выключатель света, отрезок кабеля, хомуты для зажатия кнопки включения на пиле, саморезы и минимальные навыки проведения работ по электромонтажу.

Выведено управление электропитанием

На внутренней части стола крепится розетка, от нее выводится кабель для выключателя, который устанавливается там, где удобно. Запитывается устройство от ближайшего источника питания в помещении. Кнопка включения пилы фиксируется хомутами в утопленном положении. Выведенное управление пуском пилы позволяет быстро и легко управлять работой инструмента.

Шаг 6. Для работы на столе необходимо изготовить упоры и каретку.

Направляющая каретка циркулярного стола

Каретку для распиловки небольших заготовок или поперечного распила пиломатериалов можно изготовить из фанерного основания и двух деревянных стенок. Передвигаться она будет по двум направляющим, которые выполнены из отрезков металлической трубы сечением 2 х 1 см и установлены в пазы, сделанные при помощи фрезера. Уложенные внутри каретки детали очень удобно и безопасно распиливать.

Направляющие для работы с заготовками могут быть выполнены из досок, фанеры или металла.

Они должны иметь возможность регулировки положения в зависимости от ширины распиливаемых заготовок. Упоры могут быть не только продольными, но и поперечными, а также помогающие выполнять распил под углом.

Если нет желания мастерить направляющие самостоятельно, можно установить готовое приспособление.

Можно поставить готовое приспособление

Для проведения распила заготовок не обойтись без разметочной линейки. Для ее крепления в столешнице фрезером выбирается неглубокий паз. Его можно сделать стамеской и ножом, но при помощи фрезерного станка это делать гораздо быстрее, точнее и легче. Все участки, где проводились работы, тщательно шлифуются, чтобы устранить риск получения заноз. Высверливаются установочные отверстия. Линейка закрепляется саморезами.

Линейка крепится саморезами

Можно предусмотреть различные приспособления, облегчающие эксплуатацию инструмента: мешок под столешницей для сбора стружки, пылеотвод разлетающихся над столом опилок, механизм подъема столешницы для обслуживания инструмента. В небольших помещениях удобна складная столешница.

Эксплуатация циркулярной пилы относится к травмоопасным операциям, поэтому продвигать заготовки к диску следует не руками, а специально сделанным из бруска толкателем. Самые частые повреждения, которые может получить оператор при работе с циркулярной пилой — травмы пальцев, а также глаз при отскакивании сучков или щепок. При работе обязательно следует надевать защитные очки.

Распиловочный стол из ручной циркулярной пилы

Грамотно изготовленный каркас, надежно закрепленная пила и подготовленные приспособления для работы позволяют проводить распил материала быстро и безопасно.

Видео — Циркулярный стол из ручной циркулярной пилы своими руками

Видео — Как сделать стол для циркулярной пилы

Изготовление стола для дисковой пилы

Время на чтение:

Стол для дисковой пилы применяется для распиловки древесины. Конструкция оснащена плоской режущей основой, которая по внешнему виду напоминает диск. По внешней части расположены острые зубья.

Дисковая пила применяется, чтобы распиливать древесину.

• Плюсы и минусы самодельного стола для дисковой пилы
• Что необходимо для создания
  • Материалы и инструменты
  • Определение дизайна и конструкции
  • Чертежи и схемы
• Процесс сбора стола для дисковой пилы
  • Электрической пилы
  • Ручной пилы
• Видео: стол для циркулярной пилы своими руками

Плюсы и минусы самодельного стола для дисковой пилы

Стол для дисковой пилы можно сделать самостоятельно с учетом личных требований и предпочтений. Он будет максимально комфортным в применении. Стол можно делать разного размера, высоты.

Существуют модели не только ручного типа, но и с возможностью фиксации на столе.

Можно выделить несколько основных преимуществ:

• минимизация затрат;
• возможность оснастить конструкцию толкателями, упорами;
• обеспечение максимальной жесткости и устойчивости.

Использование ручной пилы является не всегда комфортным, использование стола позволяет сделать процесс распиливания более ровным и точным.

К минусам самодельного стола для дисковой пилы относят затраты по времени. Мастеру потребуется изучить схемы, чертежи, подготовить материалы, качественно выполнить обработку.

Что необходимо для создания

Чтобы приступить к работе, необходимо тщательно подготовиться.

Материалы и инструменты

Для самодельного стола потребуется прочное металлическое или деревянное основание. Некоторые мастера предпочитают делать столы из алюминия, стали.

Работать с большими объемами древесины обычной циркуляркой сложно, поэтому ее лучше установить на стол.

Важно! Древесину обязательно обрабатывают специальным средством, которое обладает антисептическим составом, чтобы предотвратить процессы гниения.

Материалы, которые потребуются в процессе работы:

• основа, толщина которой не меньше 22 см;
• брусья для усиления и изготовления опоры (можно использовать обрезную доску в количестве 5 штук);
• деревянные шканты, размером в 10 см (для работы потребуется 12 штук и больше);
• столярный клей;
• крепежи из металла (не меньше 4 штук, а точное количество зависит от габаритов и длины стола);
• металлические уголки в количестве 10 штук;
• саморезы.

Перед работой нужно подготовить инструменты. Для отметок берут карандаш или маркер, метр, рулетку, электрический лобзик, фрезер ручной модели. Чтобы обработать дерево, потребуется шлифовальная машина, наждачная бумага разного уровня зернистости, которая убирает зазубрины.

Современный электролобзик оснащается встроенным средством защиты, электронными регулировками скорости, гасителями уровня вибрации и шума.

Также необходим рубанок, дрель и шуруповерт. Материалы и инструменты готовят заранее, располагают на рабочем месте.

Дело пойдет куда легче, если пользоваться шуруповертом.

Определение дизайна и конструкции

Чтобы выбрать дизайн, необходимо определиться с материалом основания. Для деревянных столешниц подходят листовые породы деревьев, которые отличаются устойчивостью к процессам гниения при правильной антисептической обработке. В основании делают специальное отверстие под диск.

Стол для дисковой пилы можно соорудить самостоятельно, точно придерживаясь определенной схемы.

Для деревянного основания используют крепкую станину из четырех козлов, досок размером в 50х150 мм. Она должна быть устойчивой для обеспечения безопасности. Для работы не подходят кривые или гнутые листы металла, потому что существует высокая вероятность получения травмы.

Сооружение собственными руками элемента позволяет сделать пилу максимально подходящей под индивидуальные условия.

Можно сделать простую конструкцию или оснастить ее расклинивающим ножом съемной конструкции. Дополнительно выполняют дисковую защиту, чтобы рабочая стружка не летела на человека, который будет работать за столом. Чтобы делать распил под углом, необходимо добавить детали для регулирования наклона диска.

Можно подогнать изделие по нужному размеру, распределить все так, чтобы удобно было именно вам.

Для циркуляции делают направляющую каретку стола. Она включает в себя следующие элементы:

• направляющие брусья;
• фанеру;
• пропил;
• бортики для надежного упора;
• планка съемной конструкции.

После выбора дизайна конструкции, необходимо сделать чертежи стола для дисковой пилы своими руками.

Собственноручно созданная модель будет единственной в своем роде, что делает ее уникальной.

Чертежи и схемы

Обратите внимание! Чертеж нужен для предотвращения ошибок в процессе работы.

В первую очередь делают расчет размеров, чтобы перенести их на картон. В нем делают отверстие, которое должно подойти к габаритам пилы. Перед созданием чертежа и схемы нужно купить режущий инструмент. Универсальные отверстия в этой конструкции не предусматриваются, потому что они не смогут обеспечить максимальную устойчивость, безопасность и выдержку больших нагрузок.

Сделать стол для циркулярной пилы вполне по силам каждому мастеру.

Можно оставить немного дополнительного места для инструмента или деревянных заготовок. Подходящие габариты: 120х120 см.

Пример чертежа столика для циркулярной пилы:

Сложностей в процессе не возникнет, если тщательно изучить вопрос.

Схема с подробным описанием и размерами:

Стол изготавливают с учетом того, что ручной инструмент будет установлен и закреплён на столе, превратившись при этом в стационарное оборудование.

Процесс сбора стола для дисковой пилы

Сначала подгоняют основание под оптимальные размеры. Деревянную столешницу обрабатывают и оставляют на сутки пропитаться антисептическим составом. Металлическое основание шлифуется по краям, чтобы не было зазубрин.

Антисептик для дерева — это современный строительный материал, защищающий древесину любых пород в конструкциях.

Электрической пилы

Процесс сбора стола для электрической пилы:

1. Сначала готовят брусья, которые подравниваются с использованием рубанка. Из них собирают прочный каркас. На каждой стороне основания должны быть высверлены отверстия диаметром в 5 мм.
2. В царгах также делают отверстия аналогичного диаметра.
3. На столешницу устанавливают ножки и царги. Чтобы обеспечить фиксацию, рекомендуется взять струбцины. Они помогут зафиксировать ножки на время высыхания клея. Их дополнительно фиксируют металлическими уголками, стягивают саморезами.
4. Крепление пилы болтами М4. Процесс выполняют с обратной стороны.
5. Для изготовления параллельного упора от фанеры отпиливают две полосы. Их ширина должна быть аналогична ширине столешницы. Средний размер – 10 см. Углы обязательно закругляют и шлифуют.

Ключевым свойством созданного стола должно быть удобство.

Важно! При установке электрической пилы нужно сделать фиксацию пусковой кнопки.

Для этого подойдет проволока, которую продевают в отверстие ручки и скручивают в нужном положении.

Ручной пилы

Для ручной пилы потребуется лист фанеры в 20 мм. Заготовку столешницы делают согласно выбранному размеру. Разметка делается карандашом, распил выполняют электрическим лобзиком. В конце выполняют фрезерование кромки. Заготовка обязательно зашкуривается наждачной бумагой.

Следует позаботиться о его устойчивости. Недопустимо никаких расшатываний, иначе это негативно отразится на безопасности.

Последующая технология сборки:

1. Заголовка переворачивается, с нижней стороны делается разметка для ручной пилы. К основанию нужно приложить пилу без диска, сделать разметку габаритов подошвы.
2. При помощи ручного фрезера выполняют углубление в 10 мм.
3. Далее примеряется пила, выполняется корректировка разметки.
4. С нижней стороны делают разметку, которая предназначена для ребер жесткости. Для них готовят заготовки из доски размером 50х100 мм. Оптимальное расположение – до 10 см от края стола.
5. Продольные ребра жесткости распиливают, крепят к столешнице при помощи столярного клея. Для фиксации применяют струбцины. По аналогичному принципу крепят боковые ребра жесткости из брусьев.
6. После высыхания клея в ребрах жесткости просверливают отверстия, стягивают их саморезами.
7. Для ножек стола используют доски размером 50х100мм. Средняя оптимальная высота до 110 см. Ножки крепятся с внешней стороны ребер жесткости на крепкие болты. Для улучшения устойчивости можно использовать стяжки из брусьев размером в 50х50 мм.

У столешницы должна получиться максимально ровная поверхность. Тогда сократится вероятность получения травмы при работе.

Ручная дисковая пила устанавливается в готовый паз с нижней стороны, подошва фиксируется болтами. В прорезь вставляется зубчатый диск. Следуя технологии и выполняя все этапы, можно сделать самодельный стол с минимальными затратами под свой рост.

Регулярно проверяйте положение стола и его крепость. Конструкция должна быть устойчивой, без расшатывания.

Видео: стол для циркулярной пилы своими руками

12 Секретов шлифовки деревянных изделий

от Aleksey | Инструменты Советы Декор Мастерская | Вторник, 03 августа 2021

Шлифовка – это первый шаг подготовки древесины к покраске или нанесению лака. Эти секреты помогут вам отшлифовать свои проекты на профессиональном уровне.

Отменный внешний вид начинается со шлифовки дерева. Древесина, которая не отшлифована должным образом, может содержать на поверхности готового проекта царапины или дефекты.

Прежде чем мы начнем шлифовать, стоит должным образом защитить себя. Опилки, образующиеся при шлифовании, или, точнее, мелкая стружка, которую мы не видим, может быть чрезвычайно опасной для наших легких. Поэтому не забывайте про респиратор и защиту глаз при шлифовании.

1. Какая зернистость наждачной бумаги бывает?

Когда мы посмотрим на пачки с наждачной бумагой, мы увидим такие слова, как грубая, средняя и мелкая. Мы также увидим такие числа, как 80, 100, 150 и 220. Что означают эти слова и числа?

Наждачная бумага оценивается по ее крупности. Другими словами, насколько агрессивно или быстро она удаляет материал. Крупнозернистая наждачная бумага быстро удаляет большое количество материала, но оставляет шероховатую поверхность. Наждачная бумага со средней зернистостью удаляет меньше материала медленнее и делает поверхность более гладкой.

Мы увидим такие числа, как 80, 100, 150 и 220. Чем меньше число, тем быстрее удаляется больше материала, а поверхность остается более шероховатой. Чем выше число, тем меньше материала удаляется медленнее и поверхность становится более гладкой.

Другими словами, наждачная бумага зернистостью 60 (крупная) быстро удалит большое количество древесины, но оставит шероховатую поверхность. Наждачная бумага 150 будет удалять меньшие количества древесины более медленно, а поверхность будет более гладкой.

2. Как шлифовать древесину?

Мы начинаем с более агрессивной наждачной бумаги и постепенно переходим к менее агрессивной зернистости наждачной бумаги.

Например, я начну шлифовать наждачной бумагой с зернистостью 80, если на дереве, с которым я работаю, есть зазубрины или в проекте есть плохо подогнанные стыки.

Если в моем проекте нет бороздок или плохо подогнанных швов, я начну шлифовать наждачной бумагой зернистостью 100. Затем перейду на наждачную бумагу с зернистостью 120, когда деталь будет полностью отшлифована наждачной бумагой с зернистостью 100. Обычно я заканчиваю шлифование наждачной бумагой с зернистостью 120.

3. Постепенный переход

Важно, чтобы мы постепенно переходили от более агрессивной наждачной бумаги к менее агрессивной. Наждачная бумага с зернистостью 80 подготавливает древесину к наждачной бумаге с зернистостью 100. Наждачная бумага с зернистостью 100 подготавливает древесину к наждачной бумаге с зернистостью 120 и так далее.

Каждый шаг шлифования сглаживает и подготавливает древесину к следующему этапу. Не переходите сразу с 80 бумаги к наждачной бумаге 150. Мы должны позволить каждой наждачной бумаге делать свою работу, чтобы обеспечить эталонную поверхность.

4. Что значит шлифовка вдоль волокон?

Окончательную шлифовку лучше проводить вдоль волокон. Шлифование поперёк волокон делается только в том случае, если необходимо устранить какой-то явный дефект, возникший после фугования, рейсмусования, или ещё по каким-то причинам.

5. Используйте свет при шлифовании дерева

Когда заканчиваем шлифовать проект и думаем, что поверхность выглядит идеально гладкой. Затем наносим морилку и лак, после чего оказывается, что поверхность покрыта царапинами.

Мы можем легко предотвратить появление царапин при шлифовании с помощью света. Но не просто света. Дневной свет или освещение мастерской, установленное над нашим проектом, не подойдет.

Нам понадобится переносная лампа. Мы можем расположить вспомогательный светильник так, чтобы он стрелял по поверхности дерева. Свет, падающий на поверхность под острым углом, поймает любые царапины или дефекты, чтобы мы могли исправить их по мере шлифования дерева.

Мы не сможем увидеть всю картину, если не будем использовать свет во время шлифования.

6. Не играйте в погоню, шлифуя дерево

Еще один урок, который я усвоил за эти годы – это шлифовать детали на нескользящей поверхности. В нашем случае это резиновый коврик на верстаке, что сводит к минимуму «игру в погоню».

Конечно, детали все еще немного двигаются, но это не сравнится с работой без коврика. Коврик также защищает наши заготовки от засохшего клея и мусора на рабочем столе.

7. Очистка детали

Когда мы шлифуем, остаются небольшие кусочки наждачной бумаги. Эти частицы могут поцарапать поверхность нашего проекта по мере того, как мы постепенно переходим от более агрессивной наждачной бумаги к менее агрессивной.

Чтобы они не поцарапали наш проект, мы должны использовать пылесос или щетку для удаления любых остатков, прежде чем переходить к следующей зернистости.

8. Обработайте края

Когда мы смотрим на купленную в магазине мебель, мы замечаем, что углы слегка обработаны. Это помогает изделию выглядеть законченным, а также помогает предотвратить вмятины и сколы по краям.

Мы можем получить такой же вид для наших проектов. Все, что нужно – это 2-3 прохода шлифовальным блоком, чтобы наша деталь выглядела законченной. Мы также можем продолжить шлифование, чтобы придать кромкам более округлый вид, что хорошо подходит для изделий в деревенском стиле.

9. Очистка наждачной бумаги

Во время работы наждачная бумага забивается опилками. Сделайте наждачную бумагу почти новой с помощью скромных старых кроссовок или ластика. Запустите шлифовальную машинку, затем медленно прижмите резиновую подошву старого кроссовка или ластик к наждачной бумаге – вы сразу заметите разницу!

10. Карандаш – главный помощник

Не можете вспомнить, где вы шлифовали, а где нет? Нарисуйте легкие линии по поверхности, а затем отшлифуйте их, пока они не исчезнут. Вы будете шлифовать всю поверхность, не пропуская ни одной зоны. Чем мельче зернистость, тем светлее должны быть карандашные линии. Чтобы отшлифовать темные линии мелкой зернистостью, потребуется вечность.

11. Маркировка на шлифовальных дисках

Шлифовальные диски на липучке отлично подходят для шлифовальных работ и вы можете использовать их несколько раз, прежде чем они изнашиваются. Но практически невозможно прочитать метки на дисках после того, как вы их однажды использовали, потому что маркировка стирается. Всякий раз, когда вы открываете новую пачку дисков, пишите перманентным маркером цифру с зернистостью на обратной стороне.

12. Как складывать лист наждачной бумаги

Какая лучшая шлифмашина? Четверть наждачной бумаги и ваша рука. Чтобы не терять разорванные кусочки наждачной бумаги, просто используйте этот метод складывания.

Подписывайтесь на нас в Pinterest , где вы найдете еще больше интересных статей.

Менажницы

Сегодня делаем менажницы.

В прошлом посте разгорелась жаркая дискуссия по-поводу подарка разделочных досок женщинам на 8 марта . Поэтому сейчас не буду говорить, зачем я делаю менажницы .

Итак, имеем три заготовки. Акация, дуб, ясень.

Посмотрел на Яндексе картинки, выбрал три штуки. Нарисовал/начертил шаблоны из бумаги (дочка помогла нарисовать “ветку”)

Из фанеры 12 мм делаем шаблоны

Выпиливаем на лобзиковом станке. Кто-то назвал его “скорпионом”

Далее будем использовать вот такие фрезы.

Фрезеруем. Как ни подбирал оптимальную скорость, все равно много прижигов.

Попутно думаю, чем же шлифовать потом эти прижиги.

Вспомнил, что у меня есть бормашина Профиль с угловой насадкой.

Закончил фрезеровать. Имеем такие деревяхи.

На ленточке опилил края, отшлифовал.

Фрезером скруглил все грани. Ну а далее – самое муторное и нелюбимое занятие – шлифовка.

На шлифовку потратил почти целый день. Результат:

Далее самое приятное – покрытие маслом и воском. Масло – “Борма” для кухонных принадлежностей, а также смесь натурального пчелиного воска и минерального масло (1:4).

Вся работа (за исключением рисования шаблонов) заняла 2 полных дня.

Спасибо всем моим подписчикам за внимание и комментарии.

Вот теперь и я хочу менажницу

Звуковой XLR-разъём для питания угловой сверлили – прекрасен!

Она не у хирургов-ортопедов ли украдена, судя по её металлической брутальности?

Ничего не могу сказать по поводу трудоёмкости, качества и прочего, я не спец в этом.

Но как хозяйка могу сказать, что во всех менажницах, которые у меня были и есть , мне всегда не хватало хотя бы одного большого отделения.

Например, соленые огрурчики, гренки, сыр не кубиками, в такие мелкие штучки не уложишь. Приходится их в отдельных емкостях подавать. А тогда на остальные отделения не хватает продуктов.

В итоге все раскладываю по разным блюдечкам-мисочкам, а менажницы стоят без дела.

При всем уважении к вашему труду, я не могу выразить, насколько бесполезная эта тяжёлая хрень из дерева

ООчень красиво,а толщина готового изделия сколько?

Очень красиво. К тому же очень полезная вещь, на которую вечно жалко денег. Сделано своими руками – это бесценно. Мега крутой подарок. Продолжайте обязательно.

а сколько стоят сами заготовки? где их выгодно покупать? если смотреть в магазинах для творчества, то одна только заготовка будет стоить 1.5-2к рублей.

Чот чисто очень – после шпендельной шлифовалки пыли должно вагон быть даже с экстрактором.

Хи, менее интересно стало читать после слов о лобзиковом станке и вот такие фрезы) но фз, может у бати в гараже что то такое есть

Посмотрел весь пост чтобы в конце концов узнать, что же такое менажницы. И всё равно пришлось гуглить(

Сворачиваем дерево

Непонятно для чего, но красивое

Рабочий столик из дуба

Здрасьте!
Коронавирус внес свои коррективы в работу, а именно добавил многим из нас в жизнь удаленку, в связи с чем возникла необходимость в небольшом рабочем столе, на котором бы помещался ноутбук, мышка и чашка кофе.
Для чего была куплена доска американского дуба длиной 4,5м и процесс пошел:
1. Напилил и отстрогал дубовых плашек на столешницу:

2. Склеил собственно в щит:

3. Далее были отпилены и отстроганы в размер ножки:

4. Потом 2 длинных, 2 коротких проножки, и шип-паз с ножками. Фотографировать забыл:

Тут не видно, но паз (как и шип) сложной формы, не прямой. Для крепости.

5. Ножки скосил из соображений эстетики. На фото ниже для сравнения прямые и скошенные ножки:

6. Столешницу тоже скосил, тоже для эстетики:

7. Добавил в низ ножек чуток эбена для красоты и чтобы разбавить однообразие дуба:

8. Дальше все стандартно. Обработка столешницы и базы маслом Borma в 2 слоя, крепление столешницы к базе на латунные саморезы с допуском на расширение дерева, пару раз твердый воск:

9. Собственно результат:

Надеюсь, что послужит еще и внукам.
Внимательный читатель наверняка заметил, что из электроинструмента при производстве использовалась только настольная лампа, остальное ручками (и дырочки под саморезы тоже, да да). Наждачкой тоже не пользовался если что.
Т. к. это мое первое подобное изделие из дерева и в процессе я собрал все возможные и невозможные косяки, убедительно прошу хорошенько обосрать работу. Спасибо. Извините. Будьте любезны.

Двуспальная кровать своими руками

Добрый день, уважаемые пикабушники.

Как-то давно обещал выложить пост как я делал свою первую в жизни кровать. Но, к сожалению, во время переезда телефон был пробит тяжелым тупым предметом, и все фотки погибли смертью храбрых.

В новую квартиру нужна тоже кровать. Жена сказала, что предыдущая ее полностью устраивала, только бортики для сидения оказались не практичной вещью. Разве что ребенку было по кайфу катать машинки.

Рисуем свои хотелки в скетчапе. Размер матраса 160х200.

Как обычно у меня, кровать сделана из доступных материалов из ближайших сетевых строительных магазинов. Из инструмента: дисковая ручная пила, орбитальная шлифовальная машинка, фрезер, шуруповерт и россыпь струбцин и прочей мелочевки.

Чуть о конструкции: проверенное временем решение: чаша под матрас врезается в ножки. Ламели опираются по краям на бруски, которые прикручены к длинным сторонам чаши; и центральную балку, которая опирается на поперечины, передающие нагрузку на ножки кровати.

Сзади у изголовья поддержка, которая выполняет 2 функции: дает жесткости изголовью и делает отступ кровати от стены на толщину плинтуса. В противном случае пришлось бы подпиливать ножки кровати, или смириться, что они не доходит до стены.

Приступим. Напиливаем на даче все доски по чертежу. Проходим фрезером, чтобы сделать закругленные края чаши и изголовья. В остальных местах снимаем фаски, чтобы не посадить занозы и было приятно брать руками. Всё нашлифовываем до 120зерна, внешние части до 320.

В предыдущих постах мне рекомендовали купить фрезер и делать врезки им.

Я купил фрезер – шляпа. По времени получается очень долго, так как фрезер может снять за проход только несколько миллиметров. И на глубину 20мм надо сделать проходов 5-6. Поэтому старый добрый способ – делаем десяток-другой пропилов дисковой пилой с шагом 3-5мм, ломаем получившиеся гребни, и уже на полную глубину проходим фрезой начисто.

Изголовье буду сажать на шканты 8*40. Насверливаю отверстия в вертикальных ламелях, а потом их присаживаю с помощью центровых кернов.

В ножках сверлю отверстия под мебельные болты с круглой шляпкой (обожаю их, вот такая вот слабость). Но если в первой кровати выход болта торчал из ножки и в принципе ни кому не мешал, только портил эстетику, то теперь под них насверлено глухое отверстие и спрятал в нем самоконтрящуюся гайку с шайбой. Потом забил-вклеил туда деревянный чопик и спилил в уровень с ножкой.

Скрепляем брусок со стенкой с помощью саморезов 6х50, чтобы выдержать мою с женой тушку, прыгающих детей и прочие нагрузки. Скручиваем переднюю и заднюю стенки.

. и собираем в единый каркас. Не забываем проверять геометрию, сверив диагонали. Только после этого скручиваем окончательно, и опять проверяем геометрию. У меня убежали на 5мм.

Крепил ламели под матрас: по 2 самореза с каждой стороны и по центру. И собираем изголовье.

В одно лицо, я вам скажу, то еще удовольствие. И материться нельзя – дети рядом активно помогают – то клей попробуют, то саморезы раскидают, то киянкой подправят каркас.

Далее кладем матрас и готово – можно спать.

По факту надо зашпатлевать все саморезы и неровности. И покрыть в 2-3 слоя лаком для мебели.

После 3 месяцев сна на полу, было очень необычно спать на высоте

50см над полом. Но круто.

И как всегда за деньги, хотя всё, что я делаю – для души, а не для экономии:

брус 100х100х2000 – 1шт по 500 = 500

доска 20х120х2000 – 3шт по 236 = 708

доска 20х146х2000 – 4шт по 286 = 1144

доска 20х96х2000 – 20шт по 116 = 2320

доска 20х96х3000 – 2шт по 292 = 584

брусок 40х30х2000 – 2шт по 125 = 250

болт мебельный 8х90 – 4шт по 33 = 132

болт мебельный 6х90 – 4шт по 20 = 80

шлифовальные круги, саморезы, шканты еще пусть на 500руб

промежуточный ИТОГО – 6300

Лак для мебели под колеровку – 1500

ИТОГО, округлив – 8000 рублей.

Органайзер для украшений

Сделал тут месяц назад органайзер для хранения сережек или подвесок.

Панно из сосны на фанере 3мм.

Делал долго в свободное время.

И как всегда забыл фотать процесс.

Тончайшая стружка

Из “белых воротничков” в столярку

Всем привет! Хочу просто поделиться своими впечатлениями! Всю жизнь работал в банках: белые воротнички, работа в офисе и т.п. Даже не думал что-то менять. Но в один день, на очередной утренней головомойке от начальства, ловлю себя на мысли, что “Как же все это надоело и хочется работать для души”. Нет, говорить что я сразу побежал увольняться я не буду, т.к. это не правда и я по сей день работаю в банке, но в моей жизни поменялось действительно многое, с того момента. Долгое время, думал чем бы таким заняться, чтобы вот прям для души, а не для “ПЛАНОВ”. И зайдя с супругой, в очередной раз большой зелёный гипермаркет для покупки карниза (наш старый просто упал, ребенок дернул за занавеску и все)проходя мимо ручного инструмента засмотрелся на ручной инструмент. Меня заворожил ручной фрезер. Супруга выбрав карниз, пошла меня забирать из отдела инструмента (как маленького мальчика в отделе машинок). Увидев меня сказала: “Ну если нравится, давай купим”. Я не собирался его покупать, просто смотрел. Конечно я отказался, т.к. даже не знал что с ним делать. На этих словах мы закончили разговор и пошли оплачивать карниз на кассу.

Через некоторое время, супруга позвонила мне (я как всегда на работе в запаре, т.к. планы в банка стоят не реальные, почти всегда) и сообщила, что дома меня ждет сюрприз. Признаться не хотела, что это. Ох, что я только не представлял и о чем только не мечтал в тот момент. Но все что я себе на придумывал оказалось лишь моей выдумкой (ну не все, ладно, не буду врать. Часть моих мыслей все-таки исполнилось. хе-хе-хе).

В итоге придя домой, я увидел, что стоит большая желтая коробка не без известной всем марки. А в нем лежит новенький фрезер. Я не знал как реагировать. Т.к. действительно не понимал, что мне с ним делать. Но был рад. Не знаю почему, просто какая-то детская радость была внутри меня.

На следующий день, я все-таки начал смотреть, что можно делать с помощью данного приспособления. Как оказалась, применений у него масса, даже можно сделать тот карниз, который мы приобрели в зелёном гипермаркете. Но как оказалось, что это было только начало моего нового хобби, который потихонечку вошел в мою жизнь. Сначала я делал просто так, чтобы попробовать и понять “А как это”. Но остаточно быстро втянулся. Все мои работы проходили на кухне, в квартире (хорошо супруга меня не выгнала в тот момент, т.к. оказалось, пыли от этого всего просто безумное количество). После начал покупать дополнительный инструмент. Идеи черпал из интернета и которые нравились пытался повторить.

Сейчас я уже владею не большим парком станков и кучей ручного инструмента, как оказалось, работа с деревом мне доставляет огромное удовольствие и какое-то душевное спокойствие. Освоил инструмент который у меня уже есть, но это затягивает на столько, что начал изучать литературу по деревообработке. Смотреть как правильно необходимо обработать древесину и с какой стороны подойти, чтобы получить то, что хочешь. И в итоге получилось очень даже не плохо (на мой субъективный взгляд и взгляд моих родственников). Решил что надо все выносить в интернет, чтобы показать людям. В следствии чего сделал свой “рабочий” Instagramm. В котором показываю свой прогресс.

Как сделать стол для распечатки сотовых рамок своими руками

Качка меда – жаркая пора пчеловодов. Как и в любом деле, тут не обойтись без инструментов, приспособлений и инвентаря. Правильно оборудованное рабочее место не только облегчит работу, но и поможет ускорить ее. Поэтому важная часть рабочего места – стол для распечатки сотов, от конструкции и удобства которого зависит многое.

Разновидности

Пасечники – люди изобретательные, потому столы старались сделать удобнее и рациональнее, а также наделить их дополнительными приспособами и приладами.

В результате существует много конструкций и разновидностей оборудования для распечатывания сотов из самых различных материалов. Они могут обладать комплексом функций или быть до предела простыми. Наиболее распространены в использовании:

• приспособление для удержки сотовой рамки над емкостью для забруса,
• стол для распечатки с сеткой, отделяющей забрус от меда, оснащенный краном для слива меда,
• станки.

Столы для распечатки сот могут иметь различные размеры, от самых маленьких – с габаритами кухонной мойки, – до больших, длиной до полутора и более метров. Их оснащают разделительной решеткой или корзинами для сборки забруса. Также есть изделия, оснащенные паровыми ножами или станками.

Станки бывают различной сложности и уровня автоматизации. Автоматические станки берут на себя львиную долю работы пчеловода по удалению забруса и многократно ускоряют процесс. Они разделяются на две группы: односторонней распечатки, одновременной распечатки двух сторон рамки.

Преимущества

Если пасека маленькая, сотов для откачки немного, то можно, конечно, обойтись и тазиком и даже простым противнем. Но когда пчелосемей много, каждый час на счету, у пчеловода возникает потребность оптимизировать и облегчить свой труд. Каждый из типов оборудования имеет свои достоинства и недостатки, о которых пчеловоду нужно знать, чтобы сделать правильный вывод при решении вопроса о его выборе и приобретении.

Столы по сравнению с простыми приспособлениями для упора рамок, удобнее. Они не требуют их дополнительной фиксации – не смещаются при работе, часто предусмотрено место, куда можно положить инструменты, а также место для накопления рамок. Их бак большей емкости, либо предусмотрен постоянный слив стекающего меда. В них возможно накопление большого количества забруса и облегчена его выемка.

На разделочный стол можно установить механизм для распечатки рамок или полуавтоматический/автоматический станок. Станки имеют следующие преимущества:

• значительно выше скорость обработки рамок,
• выше эффективность,
• не нужны дополнительные инструменты,
• стол с комплектом инструментов стоит лишь немногим дешевле станков.

На больших пасечных комплексах, где распечатка идет большим потоком, применяются полностью автоматизированные линии. Но таких пасек немного. Поэтому стоит поговорить о рабочем месте, оборудование которого рассчитано на ручной труд.

Изготовление

Многие пчеловоды предпочитают сами сделать стол, который им больше подойдет и обойдется дешевле. Основными элементами являются: каркас, емкость для сбора забруса, емкость, в которой собирается отделившийся мед. Исходя из этого моделируется конфигурация изделия.

Размеры определяются пчеловодами самостоятельно. Так, если планируется совместить стол и станок, размеры первого подгоняются под размеры станка. Если станок не планируется, то размеры диктуются габаритами медовых рамок, размерами рабочей зоны и удобствами для работы. Для наглядности приведены чертежи.

Все эти элементы могут быть изготовлены из разных материалов. Материалы, соприкасающиеся с товарным медом, должны быть нетоксичны, неокисляемы, прочны и долговечны. Так, для каркаса (рамы) подойдут как древесина, так металлический профиль.

Для емкостей или поддонов лучшими материалами являются нержавейка или пищевой алюминий. Можно сделать приемный бак из фанеры и пропитать ее с внутренней стороны воском.

Прежде, чем приступить, собственно, к изготовлению, нужно сделать для себя чертеж, в котором отобразить ряд решаемых вопросов. Нужно выбрать правильную высоту изделия. Обычно, высота стола около одного метра. Лучше всего предусмотреть меры по регулировке высоты ножек.

Ширина определяется, исходя из размеров рамок, используемых на пасеке. Они должны устанавливаться легко и свободно с опорой на плечики. Конструкция для опоры плечиков может быть аналогична ульевой.

Пример изготовления стола

Если под рукой имеется бачок от стиральной машинки или кухонная раковина из нержавейки, можно изготовить довольно популярную конструкцию. В качестве примера приведен стол братьев Пчеловодовых. Для каркаса они использовали профильную трубу 20Х20. Каркас был сварен, места сварки зачищены, закрашены герметиком.

Имевшееся в машинном баке отверстие заклепали и вырезали новое для установки шарового крана. Поверх каркаса уложили лист ДСП, который прикрепили саморезами. В листе вырезали отверстие и установили бак. Вместо сетки использовали капроновый таз подходящего размера, просверлив в дне отверстия для стекания меда.

Для распечатанных рамок предусмотрено место с размером 45 х 45 см, так что их можно ставить хоть вдоль, хоть поперек. Для сбора меда внизу под ними сделали из оцинковки корытце с желобком. Для этого размеры корытца с той стороны, где должен стекать мед, сделали на 1 см больше, а посередине бортика сделали прорезь.

При прикреплении корытца к каркасу (на саморезы) заготовка согнулась, получилось углубление для стекания меда в подставленную емкость. Сбоку на шарнирных петлях прикреплена подставка под газовую плитку.

Аналогично делается стол с раковиной из нержавейки. Некоторые пчеловоды вместо разделительной решетки используют кусочек металлической сетки, положенной поверх сливного отверстия. Но лучше применять перфорированную емкость – металлическую корзинку или капроновый тазик с прожженными отверстиями. В этом случае вместо каркаса можно использовать шкафчик кухонной мойки.

Последовательность

1. Шаг 1. Материал для каркаса размечается, и нарезаются его элементы необходимой длины.
2. Шаг 2. Собирается каркас. Элементы стыкуются и соединяются.
3. Шаг 3. Изготавливаются ёмкость для приёмки забруса и элемент, отделяющий мед от воска.
4. Шаг 4. В дне ёмкости просверливается отверстие и устанавливается кран.
5. Шаг 5. Емкость монтируется на каркас.
6. Шаг 6. Изготавливается и устанавливается упорная рама.

Такое оборудование устраивает до определенных размеров пасеки и небольших объемах работы. Когда количество пчелосемей переходит критическую отметку, пчеловоду предстоит решиться на приобретение станка. Однако прежнее оборудование еще пригодится и послужит долгое время.

Распечатка рамок

При использовании стола рамка распечатывается вручную с каждой из сторон по очереди. Она устанавливается на упорную раму из планок. Удаление забруса производится ножом (холодным или нагретым) или вилкой.

Пластинки воска падают в приемную емкость (корзину) или на сетку, расположенную над дном. Налипший на инструмент воск соскабливается об ребро упорной планки. После обрезания с одной стороны рамка переворачивается, очищается другая сторона.

Если установлено приспособление для срезания крышечек, то рамка помещается на подвижную каретку, прижимается к ней руками или специальной рукояткой. После чего она прокатывается над ножом, имеющим форму клина.

Срезанный забрус падает в емкость. Каретка возвращается в исходное положение, рамка переворачивается, и осуществляется срезка воска с другой ее стороны. Если после этого на сотах остаются непроработанные места, они зачищаются вручную на другом участке стола.

Советы при покупке

Прежде, чем купить оборудование для работы, следует определиться с потребностью вашей пасеки, какое место имеется для его установки, а также, каковы перспективные объемы работ. Не лишне посмотреть отзывы коллег о том или ином оборудовании. Ознакомиться с его аналогами, сопоставить по удобству, производительности и цене.

Не останавливайте свой выбор на первом попавшемся варианте. Поищите другие. Сравните характеристики – все положительные и отрицательные моменты, в том числе – технические характеристики. Посмотрите оборудование в работе. Это можно сделать, разыскав ролики на YouTube. Тщательно осмотрите изделие в магазине перед покупкой.

Заключение

Стол для распечатки сотов несложно сделать своими руками, соответственно условий вашей пасеки и имеющегося материала. Для этого не понадобятся заводские станки, потому что все необходимое можно найти под рукой или обратившись к знакомым.

Выполненное с учетом приведенных рекомендаций изделие облегчит работу, прослужит не один сезон и пригодится даже тогда, когда развившаяся пасека потребует приобретения станка. Изготовление оборудования своими руками не только сэкономит деньги, но и принесет истинное удовлетворение от созидательного процесса.

DIY сверлильный станок из стойки и ручной электродрели.

В промышленных и сборочных цехах обычно используются заводские сверлильные станки. Ну оно и понятно — там требуется высокая производительность и качество работ.

Но приобретать такие серьезные агрегаты для домашней мастерской не имеет смысла.

Во-первых, это дорого — не каждому по карману. Во-вторых, заводские станки, как правило, отличаются большими габаритами и занимают много свободного места.

С другой стороны, с помощью обычной электрической дрели или того же шуруповерта не получится добиться высокой точности сверления.

Поэтому мы предлагаем альтернативный вариант — собрать настольный сверлильный станок своими руками, применив доступные и простые комплектующие.

Для сборки самодельной конструкции обычно используют профтрубу, толстый листовой металл, обрезки уголка и швеллера, а также различные автомобильные запчасти — рулевую рейку, стойку и т.д.

В качестве привода можно использовать дрель, шуруповерт или движок от стиральной машины.

Мы отобрали самые простые и интересные идеи, которые встречаются на просторах интернета, и хотим поделиться ими с вами.

Идеи самодельной техники из шуруповерта

Весь ассортимент шуруповертов разделяется на сетевые и аккумуляторные модели. Обе разновидности изделий работают за счет электрической энергии, которая приводит во вращение электродвигатель. Только сам электромотор у сетевых устройств рассчитан на переменное напряжение величиной 220 V, а у аккумуляторной техники на постоянное разной величины, например, 12 V, 14,4 V. Эти конструктивные особенности вместе с техническими характеристиками во многом определяют, какие самоделки из шуруповерта получится собрать.

Электричество – это один из основных видов энергии, используемых человечеством. За счет электроэнергии функционирует бытовая техника, промышленное оборудование, станки, электроинструменты. Работа выполняется при этом электромоторами разной конструкции и мощности, которые питаются переменным или постоянным видами тока. По этой причине на базе шуруповерта или из отдельных его деталей можно собрать следующие технические устройства:

• садовый измельчитель травы и веток;
• триммер (электрокосу);
• походный ручной генератор;
• гравер (мини-дрель, дремель, бормашинку);
• ветрогенератор;
• газонокосилку;
• болгарку;
• мини-станки: сверлильный, шлифовальный, рейсмусовый, токарный, распиловочный, заточный;
• инструмент для вязки арматуры;
• привод открывания ворот;
• средства передвижения для детей: квадрацикл, велосипед, самокат;
• небольшой ледобур, ямобур, строительный либо кухонный миксер.

Мощную модель ударного типа также можно преобразовать в трамбовку для бетона с помощью специальной насадки.

Реализация каждого варианта занимает разное время и требует дополнительных (незначительных) затрат, либо обходится вообще без них.

Дисковая пила

Дополнительно, для собственной столярной мастерской

из шуруповерта сделают циркулярку. Для этой цели необходимо сделать рабочую поверхность, применив лист ДСП иначе говоря толстую фанеру. В столешнице необходимо выполнить пропил для выхода дисковой пилы. Шуруповерт необходимо накрепко закрепить с одной из стороны рабочей поверхности, использовав железные либо из дерева хомуты. Таким же образом нужно сделать крепление вала. Принципиально, чтоб пильный диск выходил над рабочей поверхностью стола уже, чем на третья часть собственного поперечника.

Переделка шуруповерта в болгарку

Если угловая шлифовальная машинка сломалась либо она вообще отсутствует, то ее временно можно заменить аккумуляторным или сетевым электрошуруповертом. При этом существуют различные варианты переделывания. Самый простой способ заключается в применении готовых или самодельных насадок либо переходников. Пример адаптера представлен на фотографии ниже. Один его конец фиксируется в патроне, а к другому цепляется диск.

Еще одним вариантом, позволяющим преобразовать в болгарку дрель-шуруповерт, является использование насадки специального типа, оснащенной редуктором. При реализации способа разбирают электроинструмент, демонтируют его редуктор, а вместо него устанавливают насадку. После преобразований получится инструмент по виду схожий с углошлифовальной машиной.

Следует принимать во внимание, что такая специальная насадка дорого стоит, а работа по модификации требует достаточно много времени.

Самодельные насадки изготавливают из шпилек подходящего диаметра, гаек и шайб. Их применяют даже с аккумуляторными электрошуруповертами.

Эффективность работы самоделок значительно ниже, чем у заводских болгарок. Это связано с большой разницей скоростей вращения насадок: примерно 3000 об/мин у шурупогайковерта против около 11000 об/мин у угловой шлифовальной машины. Незначительная величина мощности вместе с маленькой скоростью значительно ограничивают функциональные возможности сделанного устройства.

Сделанные приспособления следует использовать только при экстренных ситуациях. Из-за возможности реверса на переделываемом инструменте необходимо следить за направлением вращения диска, чтобы не травмироваться.

Провожу испытания

Провожу первое испытание:

• Зажимаю в коробе шуруповерт.
• Вставляю сверло в патрон.
• Включаю и пробую просверлить отверстие в кусочке древесины.

Отверстие получается не совсем под углом 90 градусов.

• Ослабляю регулировочный винт и изменяю положение шуруповерта.
• Снова просверливаю отверстие.
• Получаю приемлемый результат.

Переделка шуруповерта в триммер либо газонокосилку

Чтобы сделать своими руками электрокосу, потребуются такие детали и материалы:

• кусок пластиковой трубы длиной около 2 м;
• паяльник с набором для пайки;
• крепеж: саморезы, болты с гайками;
• 45 градусов пластиковый уголок;
• заглушка на трубу;
• 12 V мотор от электрошуруповерта и аккумуляторная батарея с него;
• провод;
• переходник с 40 на 50 мм для пластиковых труб;
• кнопка включения;
• ведро пластиковое;
• зажимы контактные (крокодилы) – 2 шт;
• лезвия от канцелярских ножей.

В работе используются труба и уголок к ней диаметром 40 мм.

Процесс переделки осуществляют так:

• разобрав электрошуруповерт, достают моторчик;
• прикрепляют его к заглушке, отметив предварительно и просверлив в ней посадочные отверстия;

• прикрепляют 2 винтами электродвигатель;

• припаивают вывода к мотору;

• устанавливают электромотор, просовывая его проводки в трубе;

• отмечают маркером на трубке место расположения будущего выключателя;

• просверливают отверстие;

• подсоединяют к выключателю проводки, монтируют его;

• к концам выходящих проводов присоединяют контактные зажимы для возможности быстрого подключения к аккумулятору;

• из переходника делают аккумуляторный держатель;

• подключают накопитель, соединяют переходник с трубкой;

• делают ножи из лезвий;

• с помощью обычного зажима для клемм насадку соединяют с валом мотора;

• из пластикового ведра изготавливают защитный кожух;

• приклеивают деталь к трубе;

• проверяют работоспособность конструкции.

Созданное приспособление позволит косить только травяной покров с мягкими стеблями. Различных вариантов газонокосилок на базе сетевых моделей дрелей-шуруповертов много. На фотографиях ниже представлены две самоделки.

Вначале создают из металла, фанеры либо других материалов основание, к которому затем прикрепляют колеса, а также ручку управления. Хомутами либо к стойке фиксируют электрошуруповерт. В патрон вставляют режущую насадку. Чтобы защитить ноги от разлетающейся травы, к задней части основы прикрепляют кожух. Питание делают через кнопку или напрямую от сети.

Чтобы собрать достаточно функциональную газонокосилку, нужно брать дрель-шуруповерт от 0,5 кВт мощностью.

Подготавливаю инструменты и материалы

В работе над сверлильным станком использовались следующие инструменты:

• Аккумуляторная дрель и биты.
• Торцовочная пила.
• Ручная пила.
• Электрический лобзик.

• Доски 2,5х8,0 см длиной 48 см.
• Доски 5,0х8,0 см длиной 42 см.
• Доски 2,0х10,0 см длиной 15 см.
• Фанера толщиной 0,9 см.
• Столярный клей.
• Саморезы 80 мм.
• Винты 60 мм.
• Винты 50 мм.
• Шестигранный болт 60 мм.
• Стальная пружина.

Сборка гравера

Аккумуляторную или сетевую модель электрошуруповерта можно превратить в гравер, который по-другому называют дремелем, бормашиной, мини-дрелью, прямошлифовальной машиной. Для этого достаточно просто купить в магазине насадку и выточить любую биту под нее.

Самодельный патрон позволит применять разнообразную оснастку, предназначенную для дремелей.

Процесс создания гравера с гибким валом демонстрирует следующий видеоролик.

Изготовление садового измельчителя

Садовый измельчитель для травы и тонких веточек (менее 1 см толщиной) может быть изготовлен на базе сетевой дрели-шуруповерта.

Рекомендуется за основу брать модели более 0,5 кВт мощностью.

Создают агрегат так:

• выбирают подходящую емкость, например, цинковую выварку;
• по центру днища просверливают отверстие под вал, на котором будет зафиксирован нож либо несколько лезвий;
• делают деревянный или металлический каркас для установки емкости или ставят ее на край стола;
• к раме или днищу выварки прикрепляют дрель-шуруповерт, которую оснащают ножами;
• монтируют кнопку включения/отключения;
• делают сбоку прорезь в емкости — вырезают прямоугольник перед дном 10 на 20 см;
• из жести делают рукав для выброса измельченных растений;
• прикрепляют его к емкости;
• проверяют работоспособность агрегата.

Ножи проще всего сделать из ножовочных полотен. Устанавливать их нужно заточкой вниз. При этом можно изготовить несколько вариантов лезвий под разные травы. Если сделать к дрели-шуруповерту насадку в виде ножей, то траву можно просто измельчать в ведре или другой подходящей емкости.

Изготавливаю рычаг

Чтобы станком было удобно пользоваться, я решил оснастить его рычагом. Рукоятки рычага сделаны из досок, в которых высверлены отверстия под направляющие короба шуруповерта.

• Прикладываю рукоятки к коробу и отмечаю точки их крепления на станине.
• Измеряю расстояние между рукоятками.
• Вырезаю из доски поперечную скобу рычага.
• К этой скобе прикручиваю ручку.
• Саму скобу соединяю с рукоятками при помощи саморезов.

Станки из шуруповерта

Умельцами сделано много разных по назначению станков из шуруповерта. Они вполне справляются с бытовыми задачами.

Если нужно работать профессионально, то без более серьезного оборудования не обойтись.

Один из вариантов того, как переделать дрель-шуруповерт в сверлильный станок, продемонстрирован на видео далее.

Способ создания простейшего токарного станка показан в ролике ниже.

Также на базе дрели-шуруповерта возможно собрать самый простой фрезерный и шлифовальный станки, что демонстрируется в следующих роликах.

Ветрогенератор

Используя двигатель шуруповерта можно сконструировать небольшой ветрогенератор для дачи или приусадебного участка, и быть независимым от электроснабжения. А также он поможет при отключении электричества в сети.

Для создания ветрогенератора потребуется немного времени. Из шуруповерта вынимается роторная часть. Вал двигателя прикрепляется скобой к пластмассовой пластине. Присоединяем болтами к концевой шестеренке маховик и крепим на нем четыре лопасти, сделанные из ПХВ-трубы. Для корпуса можно использовать жестяную банку от чая, тщательно закупорив щели герметиком. Ветрогенератор готов обеспечивать электроэнергией, которая вам ничего не стоит.

Сверлильный станок из шуруповерта своими руками: видео инструкция, схема

Приобретение даже наиболее дешевого, переносного (или настольного) сверлильного станка часто приводит к мысли попробовать для этих целей уже имеющиеся в домашнем хозяйстве электроинструменты. По кинематике действия более всего для подобных переделок подходят дрель и аккумуляторный шуруповерт. Стоит ли этим заниматься, разрабатывать для этих целей самостоятельно схемы и чертежи, самому изготавливать недостающие детали? Можно ли воспользоваться промышленно выпускаемыми приспособлениями? Разберемся в данной статье.

Альтернативы сверлильному станку

Традиционный сверлильный станок, при всех его положительных моментах, имеет ряд специфических ограничений:

• Невозможность дистанционной запитки от аккумуляторной батареи;
• Необходимость в специальном помещении или, как минимум, верстаке;
• Неполностью реализуемые (в условиях домашнего хозяйства) возможности оборудования.
• Наличие системы подачи смазочно-охлаждающей жидкости, что требует дополнительной площади.

Для владельца мастерской (пусть даже и небольшой) подобные вопросы не возникают: есть стационарное рабочее место, оборудованное по всем правилам техники безопасности, и есть значительный объем работ, которыми можно полностью загрузить сверлильный станок. А вот для домашнего мастера иногда бывает лучше сделать станок своими силами как приспособление, при помощи которого можно было бы сверлить отверстия, использовав его применительно к уже имеющимся электроинструментам – «болгарке», дрели, шуруповерту.

Универсально-шлифовальная машина для переделки своими силами подходит менее всего, поэтому в качестве претендентов на звание самодельного станка для сверления остаются дрель и шуруповерт. Их компоновка и кинематика практически соответствуют мини-сверлильным устройствам.

1. Имеет два режима работы – по мягким и твердым материалам (в последнем случае это – ударная дрель).
2. Крутящий момент на патроне дрели не регулируется, и определяется только усилием нажатия пусковой кнопки.
3. Число оборотов – достаточно велико, и при сверлении разнородных по своим физико-механическим свойствам «сэндвичей» (типа дерево-металл) может сопровождаться неудачами: заклиниванием/поломкой инструмента, выбиванием корпуса устройства из рук работающего, травмированием глаз мелкой стружкой и т.п.
4. Отсутствие муфты включения, что приводит к постепенной, а не моментальной, остановке патрона.

1. Ограничение по развиваемому крутящему моменту, что связано с постепенно возрастающим сопротивлением крепежа ввинчиванию.
2. Относительно небольшие (в сравнении с электродрелью) скорости вращения, и, следовательно, увеличенные крутящие моменты.
3. Наличие моделей с аккумуляторным приводом, что предоставляет возможность работы вдали от стационарного источника электропитания.
4. Отсутствие ручки.

Понятно, что, сравнивая эти особенности, нетрудно придти к выводу, что перспективнее доработать под самодельный сверлильный станок именно аккумуляторный шуруповерт.

Как выбрать шуруповерт под модернизацию

Для этого вспомним, какими техническими характеристиками должен обладать сверлильный станок, используемый преимущественно в домашнем хозяйстве. Не отличающийся особо интенсивными условиями эксплуатации, имеющий возможность работать с обычными сверлами, не требующий выполнения дополнительных правил техники безопасности.

Основными параметрами процесса сверления считаются осевое усилие на сверло и крутящий момент, который, в свою очередь, зависит от обрабатываемого материала. Для этого рассмотрим два варианта, которые чаще всего встречаются на практике: собственно сверление и рассверливание уже имеющегося отверстия. При центральном приложении нагрузки потребное значение крутящего момента М и мощности сверления N определяются по зависимостям:

Параметр	Сверление	Рассверливание
Крутящий момент	М = Ро ×Z×r/500	М = Ро ×Z×(r+R)/2000
Мощность	N = Ро ×v/60000	N = Ро ×v×(1+r/R)/30000

Здесь Ро – осевая составляющая усилия при сверлении; Z – количество заходов; v – скорость вращения патрона со сверлом; r – радиус предварительно выполненного отверстия; R = D/2 – радиус сверла.

В свою очередь, осевое усилие Po может быть определено по формулам

Р0 = 10Ср×D×s×Кр для сверления и Р0 = 10 Ср×t×s×Кр — для рассверливания.

В данных зависимостях:

• Кр – коэффициент, который зависит от обрабатываемого материала: для обычных сталей Кр = 1, для закаленных и нержавеющих сталей Кр = 1,2, для дюралюминия Кр = 1,5, для медных сплавов Кр = 1,7;
• Ср – коэффициент, который зависит от материала сверла: для инструмента из быстрорежущей стали Ср = 67-70, для твердосплавного инструмента Ср = 42-46;
• s – подача инструмента. Рекомендуемый диапазон подач при резании металлов составляет, в зависимости от диаметра сверла, от 0,1 до 0,2 мм/об (для сверления цветных металлов и сплавов можно принимать 0,2-0,3 мм/об);
• t – глубина резания металла. При сверлении она определяется равной радиусу сверла R, а при рассверливании, зенкеровании и иных схожих операциях – как половина разности диаметров инструмента и уже имеющегося в заготовке отверстия.

Определив силовые и динамические характеристики процесса резания, которые требуется применить, и сопоставив полученные данные с техническими характеристиками имеющегося электроинструмента, можно принять окончательное решение о том, возможно ли сделать станок из аккумуляторного шуруповерта данной модели или нет.

Сущность переделок шуруповерта

Главное – сделать некое подобие станины или подставки, снабдив конструкцию зажимными приспособлениями, предназначенными для фиксирования изделия. Станки из фанеры (точнее, их станины) – наиболее простое и доступное решение, возможное, правда, лишь для мягких материалов (в частности, сверлить высокоуглеродистую сталь на подставке из даже многослойной фанеры вряд ли получится).

Поскольку двигатель шуруповерта имеет редуктор, то узел вполне можно использовать в качестве шпинделя будущего сверлильного станка, сделанного самостоятельно. Для этого потребуются:

1. Стол/основание, который можно сделать из ДВП- или МДФ плиты, либо многослойной фанеры. В последнем случае следует ориентироваться на фанеру типа Е или первого сорта ФСФ, которая устойчива к возможным перепадам влажности. Толщина материала не должна быть менее 15-20 мм.
2. Направляющая стойка, в качестве которой вполне подойдет шлифованный пруток диаметром 20-25 мм из среднеуглеродистой конструкционной стали. Возможно использование толстостенной трубы. Длина стойки зависит от предполагаемой глубины сверления.
3. Крепежные хомуты, при помощи которых шуруповерт будет ориентироваться по заготовке. Учитывая вес инструмента, необходимы два хомута, изготавливать которые требуется с одной установки, иначе соосность выдержать не удастся. Материалом хомутов можно принять ту же фанеру или стеклотекстолит. Идеальный вариант – если возможно, заказать алюминиевую отливку по размерам и конфигурации корпуса шуруповерта.
4. Траверса с центральным пазом для перемещения крепежных хомутов и шуруповерта в сборе. Траверсу также можно изготовить из фанеры; форму паза – ласточкин хвост – принимают из условия обеспечения минимального трения при перемещении.
5. Рычаг ручной подачи собранного самодельного станка к изделию, в котором необходимо сверлить отверстия. Вполне подойдет устройство от ненужного уже в большинстве случаев фоторезака.
6. Зажимы для удерживания полуфабриката, которые изготавливаются в виде лапок из фанеры под размеры обрабатываемых деталей.

После пробной сборки конструкцию необходимо отшлифовать, и практически отработать возможность ее использования на режимах, рассчитанных заранее.

Чертежи и схемы подобных приставок с нужными размерами публикуются в Интернете, но их обычно необходимо адаптировать к конкретным потребностям мастера. Если точность просверливаемых отверстий не отвечает исходным требованиям, то размеры траверсы и зажимных хомутов можно увеличить, либо использовать дополнительную направляющую стойку.

Универсальные стойки SP и SТ, при помощи которых можно превратить шуруповерт в сверлильный станок, производятся торговыми марками Sparky и Intertool. При выборе типоразмера такой стойки следует уточнить диаметр посадочного хомута применительно к размеру шейки корпуса инструмента.