Мини-наковальня из старого куска рельса

Как сделать наковальню из рельсы своими руками

В практике хозяйственных работ нередко приходится прибегать к таким операциям, как расплющивание части прутка, либо его загиб на определённый угол. Для этих целей необходима наковальня. Не составляет особого труда изготовить её самостоятельно, причём удобной формы и размеров, и поэтому свой инструмент всегда сподручнее.

Типовая конструкция

Для расширенной функциональности данный кузнечный инструмент должен состоять из следующих частей:

  1. Лица. Представляет собой плоскую поверхность в центре, где можно производить обработку ровных широких заготовок. Часто в левой или правой части лица выполняется глухое отверстие для выполнения полостей и отверстий, а также для фиксирования части заготовки, противоположный конец которой необходимо согнуть.
  2. Рога — конусообразного отростка, который примыкает к одному из торцов наковальни. Предназначен для пластической раскатки или свёртки в тело вращения полосового металла. В идеале наковальня снабжается двумя рогами, тогда второй (иногда называемый хвостом) выполняется в форме пирамиды, и используется для получения пространственных тел более сложных форм.
  3. Лап – четырёх опорных выступов в нижней части корпуса, которыми инструмент опирается на верстак. Если наковальня предполагается неподвижной, то в лапах изготавливаются сквозные отверстия для крепления.
  4. Обода – прямоугольной или квадратной зоны лица, которая располагается ближе к рогу, и служит для обжимки изделий из листового металла.

В наиболее простом варианте исполнения наковальни обод и/или хвост, а также отверстия в лапах могут отсутствовать.

Способы крепления наковален

Из чего лучше сделать

Прежде всего, нужно определиться с местом установки наковальни. Если надёжный верстак отсутствует, то, как опорой, можно воспользоваться прочным широким пнём (дуб – идеальное решение: эта древесина прочна на сжатие, и идеально гасит колебания, которые возникают в процессе ковки). В таком случае диаметр пня, освобождённого от коры и поверхностных дефектов, будет определять размеры наковальни, в частности, её длину. Она не должна быть менее 200 мм.

При отсутствии пня, можно воспользоваться высоким (не ниже 100 мм) деревянным башмаком, который жёстко монтируют на торец бочки, наполненной песком. Бочку до половины необходимо зарыть в грунт.

В качестве заготовки для наковальни целесообразнее всего принять подходящий кусок списанного кранового рельса КР-120 или (что лучше) КР-140. В отличие от железнодорожного рельса такой вариант предоставляет следующие преимущества:

  • Для производства крановых рельсов используют более прочный металл по ГОСТ 4121. Это высокоуглеродистая сталь марки «сталь 63», которая характеризуется повышенным содержанием марганца и имеет нормативную прочность не менее 730 МПа, при твёрдости головки 212 НВ;
  • Шейка крановых рельсов – более широкая, что увеличит устойчивость наковальни во время производства кузнечных работ;
  • Профиль крановых рельсов предусматривает более плавный переход от шейки к головке, что предотвращает возникновение концентраторов напряжений в инструменте.

Единственный недостаток крановых рельсов в том, что там не предусматриваются крепёжные отверстия, и их придётся выполнять самостоятельно.

Как изготавливать

Масса наковальни должна не менее, чем в 10 раз превышать массу молотка, в противном случае при ковке возникают ненужные вибрации, снижающие удобство выполнения деформирующих переходов. С целью повышения долговечности своего использования наковальня из рельса своими руками не должна иметь соединительных частей, а потому изготавливается из цельного куска рельса, с учётом длины рога (или рога и хвоста).

Работы по получению однорогой наковальни выполняются в такой последовательности:

  1. Изготавливается рог. Для этого один их торцев заготовки последовательно обдирают на отрезном станке или «болгарке» с целью получения острой конической части. Окончательную доводку выполняют напильником, при этом, из соображений безопасности, вершину рога следует слегка закруглить. Шлифовка рога обязательна: это не только увеличит впоследствии точность операций ковки, но и придаст конструкции товарный вид (скажем, сувенир из рельса – наковальня, причём действующая – будет прекрасным и оригинальным подарком домашнему умельцу).
  2. Вырезаются с обеих сторон заготовки объёмы металла в средней части шейки, и таким образом образуются лапы наковальни. В лапах сверлятся четыре крепёжных отверстия под болты или саморезы (для неподвижного соединения) диаметром от М16.
  3. Инструмент монтируется на пень/башмак, после чего производится шлифовка лица «на плоскость» и сверление в нём глухого отверстия. При частом применении наковальни стоит поверх лица установить толстую (не менее 10 мм) пластину из инструментальной стали марки У12 или даже Х12М. В пластине можно профрезеровать пазы типа «ласточкин хвост», для того, чтобы она была легкосъёмной. Удобно там же выполнить 1-2 сквозных отверстия разного диаметра.
  4. Для изготовления обода необходимо выполнить при помощи отрезного круга три плоских паза на лице глубиной не менее 10 мм. Противоположные торцы обода должны быть строго параллельны между собой. Ширина обода принимается по месту, но обычно не выполняется уже 25…40 мм. Подготовленные поверхности шлифуются.
Читайте также:
Пружинный керн без токарного станка

Самодельная наковальня готова. Остается поддерживать её в работоспособном состоянии, а при больших перерывах между очередными кузнечными работами — смазывать рабочие поверхности консервационной густой смазкой.

Наковальня из рельсы – мечта для найфмейкера

Авторская статья Уэйна Годдарда, найфмейкера.

Моя наковальня, которую я назвал “Мечта найфмейкера в миниатюре” – 9 см в ширину и 35 см в длину, с отверстием глубиной 2,5 см для установки хвостовиков, без рога. Она весит больше 56 кг; однако может весить и 70-80 кг. У нее немного вогнутая форма, а на корпусе есть царапины и вмятины – результат сборки. Наковальню можно сделать из куска рельсы, использовав нижнюю часть рельсы в качестве наличника для наковальни.

Раньше я никогда не делал подобного, но тут сварил вместе несколько кусков ненужных рельс и у меня получилась очень удобная и небольшая по размерам наковальня. Я назвал ее “Мечта найфмейкера в миниатюре”, хотя она выдерживает и полуторакиллограмовый молоток, которым обрабатывают заготовку толщиной в 0,5-2 см.

Идея сделать такую наковальню пришла ко мне, когда я нашел два куска бракованных рельс в куче ненужного технического хлама. Уже некоторое время я думал над тем, что нижняя часть рельсы может послужить в качестве отличной плоской поверхности для наличника наковальни. Если положить рельсу вверх, то таким образом можно придать ей вид наковальни, однако при этом не остается плоского пространства, необходимого для работы.

Основа будущего инструмента – два бракованных куска рельса от обычных современных железнодорожных путей – показались мне слишком широкими, поэтому я уменьшил их на 11,5 см. Один кусок был шириной 11 см, другой – 8,2 см. Перед тем, как сварить обе части вместе, в узком куске я сделал отверстие для установки хвостовиков глубиной 2,5 см; в этом заключалось главное удобство соединения двух частей. Один угол я оставил открытым, чтобы обрабатываемое изделие можно было фиксировать на поверхности наковальни. Небольшая наковальня немного весит, что удобно; а всё вместе с деревянной колодой весит примерно 70 кг. Я привозил новую наковальню на несколько разных мероприятий и каждый раз работа на ней проходила удачно.

В наковальнях из рельс, в качестве рабочей поверхности чаще всего используется верхняя их часть. За исключением того, что они слишком легкие и от них много шума, они не слишком гладкие сверху, и если подойдут, то только для новичков. А вот благодаря своей гладкости, нижняя часть рельс гораздо лучше послужит в качестве рабочей поверхности наковальни. Соединение колоды с перевернутой рельсой займет больше времени, однако результат будет стоить затраченных усилий.

Я работал уже некоторое время, и однажды прочитал, что рог наковальни служит для сгибания заготовки. Я попробовал такой способ, но он показался мне не особенно удобным, поэтому вернулся к старому, быстрому и более удобному способу сгибания с помощью закругленного хвоста наковальни.

Традиционная кузнечная наковальня имеет квадратную или прямоугольную форму и у нее есть рога. Кузнецы используют рог для изготовления подков, звеньев цепи и других округлых предметов. Для ковки же ножевых лезвий рог не требуется. На фотографиях европейских наковален можно увидеть желобки, щели и отверстия на поверхности, необходимые для придания формы некоторым частям ножа или для фиксации инструментов снизу. И в Японии, и в других восточных странах кузнечная наковальня имеет квадратную или прямоугольную форму и у нее нет рога.

Еще когда я занимался ковкой изделий из серебра, в 70-х годах, я сделал небольшую наковальню из маленького отрезка рельсы. К уголку наковальни можно было прикрепить изделие и инструменты. За многие годы она покрылась ржавчиной. Лет десять назад я установил ее на стальное основание, таким образом добавив ей веса. Просверлил в ней отверстие в 1,5 см глубиной под обрезанный хвостовик так, чтобы сделанная мной наковальня надежно закрепилась. Затем наспех сделал для нее деревянную колодку и несколько лет использовал в качестве легковесного оборудования, которое можно брать с собой. Общий вес составлял около 40 кг, с ее помощью я даже провел трехдневный мастер-класс. Я хотел показать, что для ковки ножей не обязательно нужна “настоящая” наковальня.

Читайте также:
Простой кондуктор для изготовления деревянных ручек

Если после удара молотом изделие смещается, то от этого уменьшается и сила удара.

Правило №1 гласит: “50 фунтов (около 22 кг) веса наковальни равняются 1 фунту (около 0,5 кг) веса молота”. Незафиксированная наковальня весом около 56 кг может слегка двигаться от удара молотом, в случае если используется черенок из материала с амортизирующими свойствами. Таким образом, наковальня весом больше 56 кг, надежно зафиксированная на тяжелой колодке, лучше всего подходит для кузнечного дела.

Достоинством такой конструкции является более узкая поверхность, которая идеально подходит для ковки ножа. Кузнецы предпочитают массивные наковальни весом более 90 кг, так как даже при ударе тяжелым кузнечным молотом они, благодаря своему весу и размеру, ничуть не сдвигаются с места.

Кольцо наковальни также имеет большое значение – надежные цельные болты хорошо закрепляют прибор. В некоторых случаях может потребоваться установка магнитного кольца под рогом или кольцом.

Я учился ковке на наковальне, хвост которой был весь в вмятинах от ударов зубила, и я выровнял ее поверхность шлифовальным диском большого размера; площадь поверхности была практически равна 6-сантиметровому кругу. Это “мертвая часть” наковальни, но для придания формы толстым заготовкам она на 300% эффективнее, чем рог. И в качестве приятного бонуса: благодаря такой конструкции, можно заниматься ковкой и выгибанием изделия, не меняя своего местоположения.

Сказать, подходит вам наковальня или нет, можно только поработав с ней какое-то время. Когда я покупал свою первую наковальню, мне сказали, что она весит около 68 кг. Вместе с ее бывшим владельцем мы загрузили ее в мой фургон Volvo 1958 года, и тогда она показалась довольно тяжелой. Я знал, что могу поднять предмет с таким весом, поэтому когда я вернулся в мастерскую, в которой работал в то время, я сам поднял наковальню и поставил ее у порога, который был почти на уровне фургона. И когда стал осматривать ее, я увидел штамп, согласно которому она весила больше 90 кг! В тот момент я почувствовал боль в спине – это было 46 лет назад, в то время я был здоров и силен, поэтому никаких последствий не было.

Я перестал поднимать тяжелые предметы лет 15 назад, когда из-за артрита часть коленной кости мне заменили на специальные пластины из сплава титана, хрома, кобальта и пластика. Сейчас я могу поднимать не больше 20 кг, и честно говоря рад, что у меня есть молодые и более сильные друзья, которые мне помогают, когда дело доходит до тяжелых предметов.

Наковальня из рельса своими руками

Уважаемые посетители сайта “Самоделкин друг” сегодня мы с вами рассмотрим, как сделать наковальню из железнодорожного рельса своими руками. Каждому мастеровому человеку хорошо известно, что для того чтобы выпрямить и отбить железную заготовку необходима наковальня. Так же наковальня это неотъемлемая часть кузнечного дела.

В данном случае наковальня сделана из небольшого куска железнодорожного рельса, при помощи УШМ (болгарки) придается форма наковальни, основная чать это рог и рабочая поверхность. В качестве основания используется сосновый чурбак, предварительно высушенный и без коры. Из уголка 50х50 делается крепление. Чтоб деревянный чурбак не растрескался в процессе эксплуатации на него надеваются обручи сделанные из металлической пластины и прикручиваются саморезами по дереву. Торец обжигается газовой горелкой и покрывается олифой, таким образом дерево прослужит очень долго. Наковальню желательно покрасить черной краской из баллончика, чтоб на ней со временем не образовывалась ржавчина, а внешний вид радовал глаз.

Единственный недостаток такой наковальни-это металлический звон, он сильнее чем от обычной, но бюджетность изготовления списывает недостатки)

Давайте рассмотрим, что конкретно понадобится для изготовления наковальни?

Читайте также:
Компактный роликовый кольцегиб: бюджетный вариант

Материалы

  1. железнодорожный рельс 30-40 см
  2. сосновый чурбак
  3. металлическая пластина 1.5-2 мм
  4. олифа
  5. уголок 50х50

Инструменты

  1. УШМ (болгарка)
  2. дрель
  3. молоток
  4. мел

Пошаговая инструкция по созданию наковальни из рельса своими руками. Шаг 1. придаем форму будущей наковальне при помощи УШМ (болгарки) Шаг 2. формируется рог наковальни. Шаг 3. Подготавливаем основание под наковальню. Шаг 4. Выпиливаем полосы из металла для изготовления обручей. Шаг 5. Из уголка делаем крепление. Шаг 6. Пропитываем чурбак олифой, а наковальню окрашиваем черной краской из баллончика. Вот такая наковальня получилась. Работать с небольшими заготовками металла одно удовольствие, или же для занятий художественной ковкой. Самое главное что наковальня получилась практически бесплатная, а это немаловажно.

Делаем кошерную наковальню из куска рельса

ИмхоДом › Форумы › руки из плечей › Делаем кошерную наковальню из куска рельса

  • В этой теме 8 ответов, 9 участников, последнее обновление 1 год сделано BMV1 .
  • Белово

Магазинные цены «кусаются» и приходится думать: как сделать наковальню своими руками.

Следует учитывать, что наковальня подвергается большим ударным нагрузкам и воздействию высокой температуры. Поэтому, она должна обладать повышенной устойчивостью и механической прочностью. Её вес может достигать нескольких десятков килограммов. Профессиональную наковальню изготавливают из легированной стали 35Л.

Для изготовления самодельной наковальни часто используют обрезки крановых рельсов.

На «лицо» (это плоская поверхность наковальни, на которой производятся основные операции плоской ковки) сваркой устанавливается пластина из легированной стали — наличник.

Для удобства в работе, наковальня должна иметь следующие элементы конструкции:

    • рог. Так называется конусообразный выступ на боковой её части. Основное назначение – это раскатка и гибка заготовок. Часто наковальня имеет два рога;
    • хвост. Это выступ прямоугольной формы с противоположной от рога стороны наковальни. Предназначен он для гибки заготовок под прямым углом;
      прямоугольное гнездо для подкладного инструмента и шперака. Строго говоря, шперак – это цельнометаллический чекан с двухсторонним наконечником и подтоком. Используют его, как мини-наковальню, при декоративной и художественной ковке;

      • круглое отверстие. Для заневоливания заготовки при гибке.

    Все эти элементы конструкции, возможно, вам и не потребуются. Так что, выбираете необходимые, и, при помощи доступных вам слесарных инструментов, создаёте наковальню.

    Например, вот такую.

    Для компенсации энергии ударов служит массивное основание. Применяется одна из следующих конструкций:

        наковальня монтируется на массивную деревянную основу при помощи стяжек (болтов, шпилек, скоб и т.п.) и помещается в бочку с песком, врытую в землю.

        • наковальня устанавливается стяжками на столб, не менее полуметра которого должны быть закопаны в землю. Верхнюю часть столба необходимо стянуть стальными обручами, чтобы её не раздробило при ударах.
      • Аникино

      На видео — наковальня для игры какой-то? Будет дребежжать и прыгать по всей деревне.

      Впрочем, если автор — гном, это многое объясняет

      Что нельзя запенить – можно засиликонить

      • Радужный

      Вот этот компактный горн с углями на верхней фото нравится.

      Я так понимаю там ножные меха и немного угля — фактически мангал. То что нужно для домашних кузнечных работ

      • Томск

      Шляпа, а не наковальня… рога нет, плоскости нет, тяжелого основания нет… на такой наковальне только гвозди править….

      • Томск

      На фото, Мужик. голыми руками, да раскаленную заготовку… Жму руку !

      • Томск

      Вот что вы за люди, взяли и обо…ли все, одно слово теоретики. Как раз для нужд теоретиков наковальня из рельса выполнит 99% всех в ней потребостей. Мну сосед привез кусок рельсы, их компания закалку металла испытывала, как раз на обрезках рельс, вот он их и раздавал, как дядя кота из Простоквашино гуталин…

      Просто лежит на полу — уже проблемы в наковальне нет, когда нибудь доделаю верстак (листа миллиметров от 8 метр на метр двадцать нехватает) и не него и эта наковальня, и могучие тисы и трубные тисы встанут. Можно конечно и на колоду, но колоду закрепить на бетоне целая проблема, в простой колхозной кузне закопали в землю и всего делов

      Чертежи самодельного настольного инструмента — как сделать наковальню из рельсы своими руками

      Вот как я сделал небольшую настольную наковальню своими руками для своей мастерской. Далее приведены чертежи и инструкция как делается наковальня.

      Самодельная наковальня была сделана из куска железнодорожного полотна. Без бревенчатого основания, наковальня весит около 4,5 кг. Я планирую использовать её для того, чтобы обстукивать горячие и холодные детали, устанавливать прокладки, штамповать кожу, и для любого другого вида легкого битья или сплющивания, которое я могу захотеть сделать.

      Как сделать надежную наковальню для вашей кузницы — устройство и советы


      Эти два понятия неразделимы. Нет смысла пояснять, что без наковальни невозможно производить обработку металлов методом ковки. Она – непременный атрибут любой, даже самой маленькой, кузницы.

      Устройство этого приспособления настолько простое, что для самостоятельного изготовления не понадобятся ни специальные знания, ни оборудование (инструмент). По сути – это железный «монолит» специальной формы, с плоскостями, которые должны отвечать определенным требованиям.

      Но есть ли смысл заниматься изготовлением наковальни, если она не является дефицитным товаром и ее несложно купить? (Единственная проблема – в доставке, если она массивная). Цена простейшего мини-приспособления начинается ориентировочно с 2 250 рублей. Понятно, что для кузнечных работ оно явно не подходит. А вот более массивные модели и стоят, соответственно, дороже.

      К примеру, весом 35 кг – порядка 22 000, 75 кг – 43 000, 125 кг – 70 000 (в рублях).

      Так что получается, что если наковальня нужна для домашних поделок, то есть все-таки смысл изготовить ее самостоятельно (как и кузнечный молот). Даже если дело поставлено «на поток», то тот факт, что наковальня именно собственного производства, вряд ли отразится на качестве работы.

      Стоит привести и такой аргумент в пользу самостоятельного изготовления. К рабочей поверхности наковальни предъявляются высокие требования. Особенно это касается ее краев, которые не должны быть деформированными (неровными), что часто наблюдается при интенсивной эксплуатации.

      Получается, что время от времени наковальню придется заменять (или реанимировать). И хотя многое зависит от того, как часто она используется, с какими металлами работает мастер, все-таки целесообразнее наковальню сделать, чем снова тратить деньги на ее приобретение.

      Хотя бы потому, что если сам изготовил, то несложно будет и отремонтировать.


      Вот теперь можно перейти и к вопросу ее изготовления. Мы не станем приводить в пример какие-либо конкретные типоразмеры, так как вариантов может быть сколько угодно – каждый мастер готовит наковальню «под себя». Главное – понять технологию и основные нюансы, а все остальное подскажет собственная смекалка. Как она устроена, какие могут быть варианты, несложно понять по фотографиям.

      Опора

      Для начала следует определиться с установкой наковальни. Если она стационарная, то можно в качестве основания использовать массивный пень, тяжелую металлическую раму, вкопанную в землю.

      Для переносного типа приспособления выбирается каркас, который сваривается из уголков. Нужно учесть, что «тумбе» придется выдерживать серьезные ударные нагрузки, поэтому должны быть установлены ребра жесткости.

      Хотя есть и другие способы усиления конструкции.

      Кстати, о пне. Во-первых, он должен быть надежно стянут металлическими обручами. Во-вторых, если его просто так вкопать в землю, то долго такая наковальня не продержится. Даже после обработки антисептиками, учитывая нагрузки в процессе работы, древесина начнет разрушаться.


      Поэтому целесообразно пень поместить внутрь установленной в яму металлической бочки, в которую предварительно засыпается песок. Сколько его понадобится, уровень «засыпки» – это уже на усмотрение мастера. Естественно, что дерево должно быть «крепкой» породы. (Но это подходит только для работы вне помещения).

      Высоту «тумбы» специалисты рекомендуют подбирать с таким расчетом, чтобы в момент удара инструмента (молот, молоток) по обрабатываемой заготовке руки человека находились в горизонтальной плоскости. В этом случае мастер будет меньше уставать.

      Материал

      Технология промышленного производства предполагает использование стали марки 35Л (легированной). При самостоятельном изготовлении можно взять кусок рельсы (ж/д или крановой, КР120 или 140), одна сторона которой будет являться рабочей. Вот на нее и необходимо «наварить» (понадобится сварочный аппарат) стальную пластину соответствующего размера.

      Можно обойтись и без нее. Но тогда придется заняться тщательной шлифовкой «рабочей» части рельсы. Естественно, придется приложить немало сил, чтобы добиться абсолютно гладкой поверхности.

      Как оценить пригодность наковальни? Это несложно. При ударе по ее поверхности молот (молоток) должен отскакивать, как мячик. При этом должен быть слышен характерный звон. Если это так, то все сделано правильно, и можно приступать к работе.

      Несколько замечаний


      Для изготовления наковальни использовать швеллер не стоит, хотя его обрабатывать гораздо легче. Он не обладает достаточной прочностью, поэтому надолго его не хватит – деформируется.

    • Если наковальня должна быть с «рогом», то его можно получить, обработав удлиненную часть «подошвы» рельсы. Но процесс этот довольно трудоемкий и потребует довольно много времени и расходных материалов (круги для «болгарки»). Проще его приварить, предварительно придав заготовке нужную форму.

    Перед тем, как приступить к изготовлению наковальни, следует определиться, для каких конкретно задач она необходима и с какой интенсивностью будет использоваться. Тогда и оптимальное решение по вопросу выбора места установки, материалов и конструкции придет само собой.

    Самодельная наковальня для кузнечных работ

    Для изготовления своими руками простой самодельной наковальни для кузницы или домашней мастерской обычно используют подходящий по размерам кусок железнодорожного рельса, который практически всегда можно приобрести за копейки в пунктах приема черного металла.

    Однако если есть возможность, лучше использовать крановый рельс КР-140, который отличается более широкой шейкой, а также имеет хорошую прочность — не менее 730 МПа.

    На такой самодельной наковальне из рельса можно выполнять различные операции по горячей или холодной ковке металла — сделать заготовку для ножа или кинжала, расплющить стальной пруток, согнуть под нужным углом арматуру и многое другое.

    Основные этапы работ

    Первым делом размечаем заготовку, после чего разрезаем ее на две одинаковые части — эту можно сделать при помощи болгарки с большим кругом. Однако соблюдайте повышенные меры безопасности, чтобы отрезной диск не заклинило, поскольку металл очень толстый.

    Затем при помощи плазмореза срезаем одну часть заготовок под углом, а поверхность обрабатываем шлифовальным диском для УШМ. Ставим два куска рельса подошвой вверх и делаем два П-образных выреза болгаркой, чтобы при плотном соединении деталей получилось квадратное «окно».

    Из стальной круглой болванки при помощи плазмореза, угловой шлифовальной машины и ленточно-шлифовального станка изготавливается рог наковальни, который вставляется в «нишу» между рельсами.

    На последнем этапе работ вырезаем толстую прямоугольную пластину под основание наковальни, после чего свариваем все детали в единую конструкцию. Для этой цели лучше всего использовать автоматическую сварку. Подробный процесс изготовления наковальни смотрите в видеоролике на сайте.

    Кузнечные наковальни: виды, конструкции, изготовление

    Наковальня кузнеца. От правильного конструирования этого, на первый взгляд, весьма нехитрого предмета зависит производительность ковки и точность готовой поковки. Между тем вовсе не обязательно заказывать инструмент в специализированной мастерской: при наличии определённого комплекта рабочего инвентаря домашнего мастера его под силу изготовить и своими руками.

    Классификация наковален

    Виды наковален и их формы различны. Они классифицируются:

    1. по весу: например, наковальня 10 кг может быть применена лишь при горячей ковке молотом с весом не более 1 кг (именно такое соотношение весов считается оптимальным);
    2. по наличию кузнечного рога: наковальня двурогая или однорогая. в простейших случаях используют и наковальню простой конфигурации, но многого на ней не сделать;
    3. по форме опорной части – с лапами и без них, на сплошном основании;
    4. по наличию отверстия и его форме – стальные наковальни с круглым и/или квадратным глухим отверстием;
    5. с хвостом или без него.

    Столь сложная конструкция и форма оснастки обуславливаются разнообразием кузнечных операций, которые могут быть выполнены только с использованием наковальни.

    Скачать ГОСТ 11398-75 «Инструмент кузнечный для ручных и молотовых работ. Наковальни двурогие».

    Традиционные составляющие кузнечной наковальни:

    • рог, который представляет собой конусообразный отросток на одном или обоих её боковых торцах. Он может быть съёмным и несъёмным. В первом случае изготавливается несколько комплектов с разным диаметром основания, что даёт возможность производить на этом элементе своими руками такие кузнечных переходы как завивку, раскатку, гибку. Съёмный рог снабжается резьбовой частью (резьба должна быть самотормозящей), и ввинчивается в тело наковальни;
    • хвост: выступ, квадратный в плане, размещаемый с противоположной от рога стороны. По размеру поперечного сечения и вылету примерно соответствует параметрам рога. При помощи хвоста выполняют гибку на угол 90°;
    • отверстия, причём в классической наковальне их должно быть два: квадратное – для установки какого-либо подкладного штампа, и круглое – для фиксации противоположного конца проволоки во время её завивки.

    В заводских условиях наковальни изготавливаются из стали 35Л, например, на АО Глазовский .

    Упрощённая мини-наковальня может быть выполнена своими руками либо из широкого равнополочного швеллера ГОСТ 8240, либо из куска стального рельса, причём специалисты считают, что для этих целей подойдёт не железнодорожный, а крановый рельс КР120 или КР140.

    Скачать ГОСТ 11397-75 «Инструмент кузнечный для ручных и молотовых работ. Наковальни однорогие».

    Подготовительные работы

    Выбор вида исходной заготовки для такого самодельного инструмента зависит от целей, ради которых он изготавливается. Для горячей ковки своими руками небольших поковок вполне подойдёт настольный вариант из швеллера, более массивные предметы можно отковывать только на наковальне из рельса.

    Исходный стальной швеллер номером не ниже 36У или 40У обязательно должен иметь уклон внутренних граней полок. В этом случае допустимые напряжения изгиба выше, и полка не будет проседать под нагрузками. Размеры самодельной наковальни в этом случае будут следующими:

    • для номера 36У: ширина 110 мм, высота 360 мм;
    • для номера 40У: ширина 115 мм, высота 400 мм.

    Длину заготовки принимают обычно по индивидуальным потребностям: обычно это не более 400 мм. Не рекомендуется принимать экономичный швеллерный профиль, поскольку его вес меньше, а момент сопротивления и жёсткость — ниже. В качестве материала обычно принимают сталь Ст.3сп, но лучше выбрать профиль из стали 17Г1С, прочность которой выше.

    Шаг 11: полироль и воск

    Никаких рекомендаций наш мастер по поводу полировки не давал, поэтому пришлось поэкспериментировать с полировочными составами:

    • вначале использовал полироль Mag’s Mag для металла и алюминия, после втирания необработанный металл стал черным;
    • затем применил пастообразный воск Johnson’s, после которого отполированные поверхности приобрели благородный блеск.

    Как сделать наковальню — Ковка, сварка, кузнечное дело

    Когда речь заходит о кузнице, то воображение сразу рисует картину: два широкоплечих добрых молодца с ручником и кувалдой, на заднем плане — жаркий горн, а на переднем, в центре мастерской – наковальня. Она является символом кузнечного дела.

    Назначение наковальни

    На наковальне выполняются все ручные, кузнечные операции:

    • ковка;
    • закалка;
    • придание заготовке необходимой формы и т.д.

    Без наковальни никак нельзя обойтись. Но магазинные цены «кусаются» и приходится думать: как сделать наковальню своими руками. В интернете много рекомендаций, предложим и мы свою.

    Конструкция самодельной наковальни

    Следует учитывать, что наковальня подвергается большим ударным нагрузкам и воздействию высокой температуры. Поэтому, она должна обладать повышенной устойчивостью и механической прочностью. Её вес может достигать нескольких десятков килограммов. Профессиональную наковальню изготавливают из легированной стали 35Л.

    Шаг 14: опорная плита

    Небольшая опорная плита была сделана из куска листовой фанеры, которая была привинчена к нижней части полена саморезами. Затем все покрыл льняным маслом, оставил на пару минут, чтобы оно хорошо впиталось, а затем растер тканью, удалив излишки.

    Маленький пескоструйный аппарат, как сделать своими руками

    Пескоструй – это специальный прибор, который используют для очистки обрабатываемой поверхности. Он организует мощную подачу абразива под давлением.

    В зависимости от конструктивных особенностей и используемого нагнетательного оборудования различают крупные агрегаты для промышленного производства и мини пескоструйные устройства. Разберем, как сделать мини пескоструй своими руками?

    Назначение маленького пескоструйного аппарата

    Пескоструйную камеры используют для очистки различных поверхностей от лакокрасочного покрытия, коррозии, разных видов загрязнений. Также применяется при обезжиривании и подготовке поверхности к покраске.

    Помогает обрабатывать металлические, деревянные, стеклянные, а также бетонные поверхности. Подготовленная с помощью такого оборудования поверхность становится чистой и абсолютно гладкой. Благодаря этому краска держится дольше. Аппарат очищает даже самые маленькие трещины и поры в любом материале. Ни один агрегат не может справиться с этой работой на таком высоком уровне.

    При этом после чистки не остается царапин, как например, при зачистке с использованием наждачки. Еще один вид применения мелких пескоструйных агрегатов – художественная обработка стекла и дерева.

    Принцип работы аппаратуры и последовательность выполнения обработки

    Все пескоструйные аппараты имеют схожую конструкцию:

    • компрессор – основная часть, которая предназначена для нагнетания воздуха;
    • ресивер – накапливает воздух под давлением;
    • пистолет подает воздушно-абразивную струю;
    • специальная емкость, куда засыпается абразив;
    • система, контролирующая уровень давления рабочей смеси, когда она подается на пистолет;
    • система контроля;
    • соединяющие шланги для подачи воздуха;
    • кабель для подключения к источнику питания.

    Принцип работы пескоструйной машины прост:

    1. Компрессор создает давление воздуха.
    2. Воздух подается на пистолет.
    3. В этот же момент туда же подается абразив.
    4. Абразив смешивается с воздухом и выбрасывается под давлением.
    5. Частицы абразива удаляют загрязнение с поверхности.

    Одновременно происходит полировка поверхности.

    Техника безопасности

    При несоблюдении техники безопасности пескоструй создает серьезную угрозу здоровью. Основные правила, которые должен знать любой, работающий с данным агрегатом:

    1. Глаза и кожа должны быть защищены. Все мелкие частицы вылетают из пистолета под огромной скоростью. При попадании на открытые участки кожи или на слизистые оболочки они вызывают сильнейшие повреждения. Поэтому при работе обязательно одевать специальную одежду и очки, поскольку попадание в глаза абразива является наиболее опасным.
    2. Чтобы мощный поток пыли не нанес повреждений органам дыхания, работать с пескоструйным аппаратом необходимо в респираторной маске. В помещении следует установить надежную систему вентиляции, если там регулярно происходит работа с пескоструем.
    3. Обязательно использовать наушники, поскольку компрессор вызывает высокий уровень шума, способствующий возникновению травм слухового прохода, если работать в таких условиях регулярно.

    Если соблюдать все основные показания по технике безопасности, то аппарат не сможет нанести вреда.

    Из чего можно собрать пескоструйный аппарат в домашней мастерской

    Если пескоструй необходим не для постоянной работы, а для бытового использования, то дешевле собрать самостоятельно мини пескоструй своими руками. Есть несколько вариантов такой конструкции, в зависимости от того, что конкретно есть под руками у мастера. Это обойдется дешевле, да и мастеру будет приятнее.

    Мини пескоструй для маленького компрессора своими руками, видео

    Из газового баллона, баллон из под фреона

    Это наиболее простая конструкция — мини пескоструй своими руками из баллона. Для нее понадобится пустой газовый баллон, а также:

    • 2 шаровых крана;
    • кусок трубы для воронки, наполнения камеры песком;
    • 2 тройника;
    • рукава с приходом в 14 и 10 мм для подачи воздуха и абразива;
    • хомутики, чтобы прикрепить рукава.

    • Очистить и высушить внутреннюю поверхность баллона.
    • Проделать отверстия для засыпания песка и внизу для крана.
    • Установить кран.
    • За краном установить тройник и смесительный блок.
    • На вентиль баллона монтируется второй кран, а за ним тройник.

    Для перемещения к устройству следует приварить колеса.

    Из мойки высокого давления

    Если нет газового баллона, то легко можно сделать мини пескоструй своими руками из мойки высокого давления Керхер или ее аналога.

    Для этого понадобится:

    • армированный шланг;
    • керамическое сопло: можно сделать самостоятельно или приобрести в магазине;
    • тройник с насадкой;
    • труба для забора абразива;
    • блок регулировки подачи.

    Такой пескоструй работает по электронной схеме. Жидкость нагнетается, проходит по смесительному блоку и образует вакуум в канале подачи песка, который под высоким давлением попадает на очищаемую поверхность вместе с жидкостью.

    Из продувочного пистолета

    Это самый небольшой вариант мини пескоструя своими руками. Его мощность зависит от применяемого компрессора. Для создания конструкции необходимо:

    • продувочный пистолет;
    • тройник;
    • шаровой кран;
    • насадку с зажимной гайкой.

    В качестве бака для абразива подойдет простая пластиковая бутылка или небольшой огнетушитель.

    Используя краскопульт

    Для изготовления мини пескоструй своими руками из краскопульта, необходимо приготовить следующие детали:

    • пистолет, который будет работать как смесительный клапан;
    • рукоятку с устройством для подачи воздуха;
    • пластиковая бутылка как тара для абразива;
    • тройник;
    • шаровый кран.

    Алгоритм сборки готового аппарата:

    • Расточить пистолет до нужного диаметра выходной дюзы.
    • Присоединить смесительный тройник к пистолету.
    • Установить и прикрепить подающий и циркуляционные шланги.
    • Объема стандартной пластиковой бутылки хватает для очищения поверхности в течение 30 минут.

    Мастерим аппарат своими руками из огнетушителя

    Мини пескоструй своими руками из огнетушителя. Данная конструкция полностью аналогична аппарату, который собран из газового баллона. Чтобы загерметизировать верх, необходимо поставить заглушку. Также в огнетушителе необходимо сделать два отверстия: одно на днище, второе сверху.

    К нижней части привариваются ножка, которую обычно делают из круглого прутка или арматуры. После сборки и установки фитингов аппарат готов к работе.

    Из чего сделать сопло и пистолет

    Соорудить самостоятельно пистолет для пескоструя несложно. Для этого необходимо воспользоваться насадкой под стандартный шаровой кран, который находится на конце рукава для рукава, для выброса воздушно-песчаной смеси. Сопло необходимо изготовить на токарном станке. Как вариант можно использовать свечу зажигания.

    Сборка и проверка исправности пескоструйного оборудования

    Перед началом работы необходимо проверить следующие комплектующие агрегата:

    1. Фитинги должны пропускать воздушный поток.
    2. Внутренний диаметр фитингов и рукавов должен быть в несколько раз больше диаметра сопла.

    Перед началом работ важно осушить влагоотделитель, настроить дозирующий клапан проверить защитную одежду оператора. Маленький пескоструй является незаменимым устройством при зачищении металлических, деревянных, бетонных поверхностей от коррозий, грязи, а также для нанесения рисунка, обезжиривания и полировки.

    Такой аппарат можно приобрести в магазине или изготовить самостоятельно. При работе самое важно – соблюдать правила техники безопасности, чтобы абразив не попал в глаза.

    Пескоструй своими руками: чертежи, видео, инструкция по изготовлению

    Пескоструйный аппарат является эффективным оборудованием, которое может оказаться полезным во многих ситуациях. При помощи такого устройства, отличающегося компактными размерами и небольшим весом, можно выполнять очистку различных поверхностей от загрязнений и старых покрытий, удалять с металлических конструкций следы окалины и очаги коррозии.

    Конечно, можно приобрести отдельный пескоструйный аппарат или взять установку с компрессором, но в условиях нехватки средств вполне реально собрать пескоструй самостоятельно

    За счет своей универсальности пескоструйные аппараты одинаково успешно используются как на крупных промышленных предприятиях и в небольших ремонтных мастерских, так и в быту. Чтобы стать обладателем оборудования для пескоструйной обработки, можно выбрать один из нескольких способов. Самый простой из них – купить серийный пескоструйный аппарат в специализированном магазине или на строительном рынке. Этот вариант отличается простотой, но потребует от вас серьезных финансовых вложений, так как такое оборудование, изготовленное в производственных условиях, достаточно дорогое.

    Существует также возможность получения пескоструйного аппарата в аренду у организаций, предоставляющих подобные услуги. Минус этого варианта в том, что длительная аренда данного оборудования обойдется очень дорого, если пескоструйный аппарат необходим вам на регулярной основе.

    Очень часто для изготовления самодельного пескоструя используется обычный газовый баллон

    В последнем случае (при нежелании тратить на приобретение аппарата для пескоструйной обработки приличную сумму денег) можно изготовить его самостоятельно. Для этого недостаточно просто посмотреть на фото такого оборудования или видео его работы – вам потребуется чертеж или хотя бы подробная схема пескоструйного аппарата. Естественно, для того чтобы сделать пескоструй самостоятельно, следует подготовить все необходимые конструктивные элементы такого устройства.

    Как работает аппарат для пескоструйной обработки

    Взявшись за изготовление пескоструйного аппарата, вы должны внимательно изучить принцип его работы, подготовить все необходимые инструменты и элементы его конструкции. Самодельный пескоструй, если он собран правильно, по своим возможностям практически ничем не уступает серийному оборудованию. При этом изготовить аппарат, который позволяет эффективно выполнять работы по очистке поверхностей из различных материалов, можно с минимальными финансовыми затратами.

    Схема пескоструйного аппарата

    Самодельный пескоструйный аппарат, как и серийный, работает по принципу, в чем-то напоминающему принцип функционирования обычного устройства для распыления лакокрасочных материалов – краскопульта. Между тем различия в работе таких устройств все же есть, что не дает возможность заменять их друг на друга.

    Основным элементом любого аппарата для выполнения пескоструйной обработки является компрессор, который необходим для того, чтобы создать в магистралях установки поток воздуха с требуемым давлением. Проходя по основному шлангу мимо рукава для забора абразивного материала, поток воздуха создает вакуум, который и способствует тому, что абразив начинает всасываться в основную магистраль и смешиваться с воздушной струей. Уже сформированный поток рабочего материала, состоящий из воздуха и абразива, поступает к соплу, через отверстие которого под высоким давлением и подается на обрабатываемую поверхность.

    Вход воздуха делают рядом с местом слива конденсата, чтобы поток терял большую часть влаги, ударяясь об стенку ресивера

    Таким образом, для нормальной работы пескоструйного аппарата его конструкция должна включать в себя не только компрессор, но также шланги требуемого диаметра, электрические кабели для обеспечения питания рабочей установки, соединительные штуцера, краны и дозаторы.

    Помимо компрессора, важнейшим элементом пескоструйной установки, который во многом влияет на эффективность ее работы, является сопло, обеспечивающее формирование абразивной струи с требуемыми характеристиками. В домашних условиях можно изготовить только керамическое сопло, для чего используются старые свечи зажигания, из которых удаляется металлический электрод. Серийные сопла, отличающиеся повышенной износостойкостью, делают из стали с покрытием из карбида бора или карбида вольфрама, реже – из обычной стали, чугуна и керамики (такие изделия быстро утрачивают свои характеристики под постоянным воздействием абразивного материала).

    Самодельные металлические сопла, выточенные на токарном станке, служат недолго, зато они практически ничего не стоят

    Комплектующие для самодельной пескоструйной установки

    Чтобы собрать пескоструйный аппарат своими руками, как уже говорилось выше, необходимо подготовить все комплектующие такого устройства. Часть из них можно найти в своем гараже или домашней мастерской, а часть – приобрести на любом строительном рынке.

    Одним из немаловажных элементов пескоструйной установки является емкость, из которой абразив будет подаваться в систему. Для изготовления такой емкости подойдет старый газовый баллон, который изготовлен из качественного металла и отлично переносит даже значительные механические нагрузки (из газового баллона, к слову, можно изготовить и ресивер для компрессора, если последний им не оснащен).

    Для засыпного отверстия можно приспособить крышку от старого огнетушителя

    Для того чтобы наполнять емкость для абразивного материала, необходимо приварить к металлическому баллону отрезок трубы, в верхней части которой для удобства засыпки фиксируется специальная горловина, используемая в качестве воронки.

    В старом газовом баллоне всегда остается остаток газа: посмотрите видео о безопасной разборке баллона.

    Особое внимание при изготовлении пескоструйного аппарата своими силами следует уделить выбору компрессора. Качественные и надежные компрессорные установки, которые могут подойти для комплектации такого устройства, стоят достаточно дорого, поэтому при желании сэкономить на их приобретении можно изготовить компрессор своими руками, используя для этого недорогие комплектующие.

    В частности, для изготовления мини-компрессора, мощности которого будет вполне достаточно для выполнения пескоструйной обработки в домашних условиях, можно использовать готовые компрессорные головки от тормозного пневматического привода автомобилей марок ЗИЛ (130-157) и МАЗ. Такие головки необходимо оснастить ресивером (его можно изготовить из старого газового баллона), приводным электродвигателем, а также рамой, на которой будут крепиться все элементы конструкции.

    Самодельный компрессор на базе тормозного компрессора от автомобиля ЗИЛ-130

    Для оснащения самодельной пескоструйной установки, процесс сборки которой хорошо демонстрируют многочисленные видео в интернете, также потребуются:

    • шаровые краны, которые должны отличаться высокой надежностью и долговечностью (именно поэтому лучше выбирать такие изделия у проверенных производителей);
    • армированный резиновый шланг (не менее 14 мм в диаметре), способный выдерживать высокое давление и постоянное воздействие абразивного материала;
    • газовый шланг, по которому будет подаваться сжатый воздух, пока еще не смешанный с абразивным материалом (диаметр такого шланга должен быть не менее 10 мм);
    • штуцера, при помощи которых будет выполняться соединение шлангов с элементами системы, а также зажимы цангового типа;
    • ФУМ-лента, которая нужна для того, чтобы обеспечить герметичность соединения всех элементов конструкции самодельной пескоструйной установки, работающих под высоким давлением.

    Полный комплект деталей для сборки системы: от сгонов до влагоотделителя

    Сборка пескоструйного аппарата

    Используя фото-, видео- и обычные инструкции по сборке самодельного аппарата для пескоструйной обработки, вы потратите значительно меньше сил и времени на изготовление такого устройства.

    Первое, что необходимо сделать, приступая к изготовлению пескоструйного аппарата, – это подготовить резервуар, из которого в систему будет подаваться абразивный материал. Для изготовления такой емкости, как уже говорилось выше, оптимально подойдет газовый баллон. Лучше, если это будет баллон, в котором раньше содержался фреон. В верху такого баллона есть латунная часть, которую следует аккуратно срезать ножовкой по металлу. Для обеспечения безопасности при выполнении сварочных работ из баллона необходимо удалить остатки газа, для чего можно использовать компрессор.

    Вместо штатного вентиля в верхнюю часть баллона приваривают штуцер выхода абразива

    В подготовленном и очищенном баллоне надо просверлить два отверстия, одно из которых (расположенное в боковой части емкости) будет использоваться для подачи абразивного материала, а второе (в нижней части баллона) – для его стока. В просверленные в баллоне отверстия для соединения со всеми остальными элементами системы ввариваются патрубки с резьбовыми концами. При выполнении такой операции необходимо следить за тем, чтобы сварные швы были максимально герметичны.

    Поскольку машина для пескоструйной обработки должна отличаться мобильностью, к нижней части емкости для абразива, как и к раме компрессора, следует приварить небольшие колеса. Если вы хотите сделать процесс пескоструйной обработки более эффективным, то емкость для абразива можно оснастить специальным вибратором, который позволит минимизировать риск попадания в систему комков данного материала.

    Для размещения баллона в вертикальном положении к нему приваривают три уголка

    Все пескоструйные машины работают за счет того, что в их конструкции используется специальная насадка, которая обеспечивает не только подачу абразивной смеси, но и ее формирование за счет смешивания абразива с воздушным потоком. Принцип работы такой насадки состоит в том, что в нее одновременно подаются воздух и абразивный материал, поступающий из специальной емкости по подающему рукаву.

    Именно поэтому в конструкции такой насадки должно быть предусмотрено два штуцера, к одному из которых подсоединяется шланг подачи сжатого воздуха от компрессора, а ко второму – подающий рукав из емкости с абразивным материалом. Работает такая система только после того, как в нее подается воздух под высоким давлением.

    Заводское 6-миллиметровое сопло из карбида бора

    Подачу абразивной смеси к обрабатываемой поверхности в пескоструйной машине обеспечивает сопло, во внутренней части которого выполнено отверстие соответствующего диаметра. В качестве такого элемента нельзя использовать обычные сопла от мойки или краскопульта, так как они не предназначены для работы с абразивными материалами.

    Лучше всего приобрести для таких целей заводские сопла, которые отличаются долговечностью, поскольку изготовлены из износостойких материалов, с соблюдением всех технологических требований. Изготовить такие сопла в домашних условиях практически невозможно, так как для этого требуется специальное оборудование и квалифицированный персонал.

    Для подсоединения шлангов подходят водопроводные тройники и газовые краны

    После того как все элементы конструкции будущей пескоструйной установки подготовлены, можно приступать к ее сборке, которая состоит из следующих этапов.

    • К штуцерам насадки пескоструйной установки подсоединяются шланг от компрессора и рукав, по которому поступает абразивный материал. Внутри такой насадки происходит смешивание данных компонентов, в результате чего образуется абразивная смесь, используемая для выполнения обработки.
    • Для регулировки параметров потока абразивной смеси в систему пескоструйного аппарата включаются краны и дозаторы.

    Для того чтобы все соединения в системе отличались высокой герметичностью, выполнять их необходимо с использованием ФУМ-ленты.

    Чтобы получить более наглядное представление о том, как своими силами собрать пескоструйную установку, можно изучить данный процесс по фото или видео, которые несложно найти в интернете.

    Рекомендации специалистов

    Проблемы, связанные с использованием самодельного пескоструйного аппарата, могут быть вызваны только тем, что его комплектация и сборка были произведены неграмотно. Если же правильно выбрать элементы для оснащения такого устройства и серьезно подойти к его сборке, то работает оно нисколько не хуже серийных аппаратов.

    Изготовленные своими силами пескоструйные установки можно дополнительно оснастить системой рециркуляции воздуха, что позволяет значительно увеличить эффективность их использования. С помощью таких аппаратов можно выполнять более качественную обработку даже в домашних условиях.

    Сравнение производительности пескоструйных агрегатов

    Приступая к сборке самодельного аппарата для пескоструйной обработки, следует иметь в виду, что основными элементами, которые оказывают влияние на эффективность его работы, являются компрессор и сопло. Следовательно, поиску данных элементов системы надо уделить особое внимание.

    На выбор компрессора для комплектации пескоструйного аппарата оказывает влияние ряд факторов, основным из которых является тип обрабатываемого материала. Выбор сопла, которым будет оснащена изготовленная своими силами пескоструйная установка, зависит от типа как обрабатываемого материала, так и используемого абразива.

    Зависимость расхода воздуха от пропускной способности сопла и давления в системе

    Естественно, самостоятельно изготовленные аппараты, предназначенные для выполнения пескоструйной обработки, по своим техническим характеристикам уступают серийным моделям, хотя и позволяют выполнять такую обработку качественно и оперативно.

    Таким образом, если подобное устройство необходимо вам для выполнения регулярных работ в интенсивном режиме, то лучше не экономить и приобрести серийное оборудование, которое будет полностью соответствовать всем заявленным производителем характеристикам.

Рейтинг
( Пока оценок нет )
Понравилась статья? Поделиться с друзьями:
Добавить комментарий

;-) :| :x :twisted: :smile: :shock: :sad: :roll: :razz: :oops: :o :mrgreen: :lol: :idea: :grin: :evil: :cry: :cool: :arrow: :???: :?: :!: