Струбцина: делаем в домашних условиях различных видов – варианты, чертежи, реализация
Бухают мастера-кустари. Простите, ведут задушевную беседу. У одного вместо сакраментального «Вася, ты меня уважаешь?» с языка срывается «Вась, а сколько бы ты рук себе хотел?» Тот призадумывается: «Сколько? Да кто ж его знает… Ну, сколько там по работе надо…»
Рук, понятно, чтобы придержать, прижать, подхватить, и пр. Поэтому такого вспомогательного инструмента, как временные съемные зажимы различных видов – струбцины – мастеровому человеку всегда не хватает. Не хватало и во времена, когда эти самые струбцины стоили копейки. Сейчас за хорошую струбцину могут запросить и поболее 1000 руб. При том, что теперь и в мелком штучном производстве широко распространены электроинструмент, электро- и газосварка, склеивание под давлением и др. технологии, требующие надежного удерживания деталей на время рабочего процесса. Назначение настоящей статьи – рассказать читателю, как в домашних условиях изготавливается струбцина своими руками. Желательно – из подручных материалов с минимальной потребностью в сварочных и токарных работах.
Примечание: по-английски струбцина cramp (винтовая), bar clamp (пружинно-рычажная) или просто clamp, аналогично тому, как отвертку (screw driver) зачастую обзывают просто screw. Человек, неплохо знающий разговорный английский, но незнакомый с особенностями технического (это очень разные языки), услышав что-то вроде «Give me screw driver», скорее всего не поймет, чего от него хотят. Тем более, что малообразованные англоязычные артикли чаще всего «глотают». Вдруг вам доведется оказаться в подобной ситуации, прислушивайтесь: «the screw» (именно отвертка) означает инструмент, а «a screw» – какой-то резьбовый метиз (винт, шуруп), который им крутят.
Разновидности
Целью данной публикации не является соорудить нечто вроде энциклопедии монтажных зажимов – их много видов, а патентов на новые, «супер-супер», еще больше. Наша задача – показать, какие из струбцин более всего надобны в домашней мастерской, и как лучше всего сделать струбцину, не тратя много материала и времени.
Наиболее употребительные в кустарном производстве виды струбцин показаны на рис:
-
G-образная (G-cramp; G-clamp) – самая остая, надежная и дешевая из струбцин общего назначения. Недостатки: долго затягивается и может провернуть склеиваемые детали, если шарнир упора некачественный или неухоженный. Последнее довольно существенно: не схватившийся клеевой слой неплохая смазка, а разнимать и вновь сжимать склеиваемые поверхности нежелательно, прочность высохшего стыка от этого резко падает. Кроме того, обычная G-струбцина плохо держит круглые детали, поэтому для фиксации труб либо круглого профиля для сварки или пайки встык используется специальная трубная струбцина (см. след. рис.). Собранный из обычной конструкционной стали s=(2,5-4) мм, такой варной зажим обеспечивает надежную фиксацию труб до d(120-150)х(1,5-4) мм.
Струбцина для сварки и пайки труб встык
Как какую делать
Любую из описанных выше струбцин можно изготовить самостоятельно в домашней мастерской. Столярные струбцины делаются из металла – деревянные станина и губки инструмента не выдержат противодавления материала детали(ей), зажим ослабнет уже во время работы, а сама струбцина придет в негодность. С варными и паечными струбцинами и так понятно: только металл; дерево – горючий материал.
Столярные струбцины для работ с ценным деревом либо изделиями лучше делать деревянными, но можно пользоваться и металлическими с проставками из фанеры или ровной драни. Струбцины для склеивания в пласть (на толстые заготовки из нескольких тонких) лучше использовать деревянные, даже если клеится металл или пластик – деревянные губки дают более равномерное распределение давления по плоскости и, соответственно, лучшее качество склейки. Хрупкие детали (стеклянные и т.п.) сжимаются для склеивания только деревянными струбцинами.
G-образные
Станины G-струбцин фабричного производства выполняются литыми. В гараже или сарае, даже в кузне на своем участке, организовать сталелитейку нельзя. Поскольку G-струбцины как самые «хваткие» применяются преимущественно в слесарно-сварочных работах с довольно длинными и/или тяжелыми деталями, то и самодельную G-образную струбцину нужно делать из металла на сварке или цельной.
Мастера-умельцы часто сваривают себе струбцины из листовой стали, поз. 1 на рис.:
Самодельные G-образные струбцины
Видимо, копируя профиль станин заводских изделий, что в данном случае неправильно. Профили литых станин струбцин показаны на поз. 2. Обратите внимание на зализы и галтели (показаны стрелками). Сглаживание профиля необходимо во избежание концентрации механических напряжений: они «любят» углы и щели, как постельные клопы. Но сварочный шов не работает, как галтель! Нет, струбцина скорее всего не сломается и не погнется. Однако отдачей зажатой детали станину немного поведет, и добиться точной фиксации будет трудно, причем не исключается и проворот детали при затягивании зажима.
Вполне надежны самодельные струбцины из отрезков швеллера (поз. 3). Недостатки – трудоемки, несоразмерно тяжелы сравнительно с шириной захвата. Резать швеллер на станины струбцин можно, если вам нужно будет сжимать детали очень сильно. Оптимальный вариант станин струбцин для обычных работ – из профильной трубы квадратного сечения, поз. 4. В зависимости от типоразмера и толщины стенок заготовки струбцины из профтрубы можно делать на ширину захвата до 1 м и более, см. видео:
Видео: струбцины из профильной трубы
Примечание: об изготовлении самого ответственного узла G-струбцины – винтового зажима – см. в конце, поскольку он применяется и в струбцинах других типов.
Разновидностью G-струбцины является поджимная, которую условно можно бы назвать GE-струбциной. Поджимные струбцины хорошо известны строителям маломерных судов из дерева, однако будут весьма полезны и в малом деревянном строительстве (напр. дачного или каркасного дома, хозблока и т.п.).
Чертежи поджимной струбцины и способ их применения показаны на рис.:
Чертежи и порядок применения поджимных струбцин
К примеру, при зашивке, скажем, ригеля (стропильной конструкции) крыши каждая следующая доска сначала плотно прижимается к предыдущей, а уж затем крепится к стропильным балкам. Соответственно, надежность и долговечность всего кровельного пирога намного возрастают.
F-образные
Устройство F-струбцины, так сказать, в полном комплекте, показано на след. рис.:
Устройство F-образной струбцины
В ходе использования башмак двигают по направляющей, пока пятка не коснется детали. Тогда большим пальцем руки сдвигают собачку или нажимают на нее (в зависимости от конструкции фиксатора), при этом башмак заклинивается на направляющей. Тогда деталь дожимают поворотом рукояти винтового зажима, или отводя курок эксцентрикового прижима. Расфиксация и разжимание – в обратном порядке.
Городить сложный фиксирующий механизм в самодельной F-струбцине особого смысла нет. Тогда для заклинивания башмака нажимают на его внутренний обушок, или слегка бьют туда легким молоточком, если струбцина мощная, широкозахватная. Как правило, ползун саморасклинивается уже при разжатии винта или вбросе курка в гнездо. Если же башмак заело, расклинивают его легким ударом по наружному обушку со стороны упора (в направлении, обратном заклинивающему).
Слева на след. рис. даны чертежи быстрозажимной F-струбцины с губками из дерева. В центре – внешний вид инструмента, а справа – порядок пользования им. Размеры пересчитаны из дюймовых; их можно округлить до ближайших целых мм.
Чертежи, внешний вид и порядок использования F-струбцины с губками из дерева
Основное назначение данной струбцины – прижим при склеивании в пласть. Предпочтительный материал губок – клен, вяз, граб, бук, дуб или др. древесина, сочетающая в себе высокую прочность и вязкость; из такого дерева делают, например, упорные гребенки фуговальных и копировальных станков по дереву. О других вариантах самодельных быстрозажимных струбцин см. подборку видео:
Видео: самодельная F-образная струбцина
Видео: эксцентриковая струбцина
Видео: быстрый зажим – струбцина своими руками
Монтировка, что это? Ее назначение, характеристики, виды и выбор
При выполнении большинства строительных и ремонтных работ практически всегда нужна монтировка, она же мини-ломик.
Этот инструмент используют и в обиходе, и в гараже, и на строительных участках, т.к. он, по сути, является универсальным крепким и надежным рычагом.
В отличие от полноценного громоздкого лома, его уменьшенная копия и легче, и удобнее.
Фомка, как часто в народе называют мини-ломик, может иметь замысловатую форму, от чего различают несколько видов этого изделия.
И каждый из них эффективнее других справляется с конкретной работой.
Назначение монтировок
Этот инструмент выполняет функцию прочного рычага и одновременно ударного инструмента.
С ее помощью можно решать следующие задачи:
- Раскалывать твердые предметы, вроде льда, кирпича или камня. Тут полноценный лом все же предпочтительнее из-за большей массы.
- Передвигать тяжелые предметы, используя инструмент, как рычаг.
- Использовать, как оружие.
- Применять, как гвоздодер.
- Вскрывать заклинившие двери и навесные замки.
Применение монтировки ограничивается исключительно человеческой фантазией, за это инструмент считается универсальным средством для решения большинства проблем.
Фомку используют домашние мастера, строители, аварийные и спасательные службы, автовладельцы и др.
Таким мини-ломиком можно как создавать новое, так и разрушать старое.
Устройство и характеристики
Учитывая, что монтировка, в зависимости от вида, имеет разную форму, в большинстве случаев она напоминает лом с загибами на одном или обоих концах.
Это ручной инструмент, представляющий собой металлический стержень с заостренными или плоскими концами, обладающий высокой прочностью, и не нуждающийся в обслуживании или ремонте.
Сломать этот инструмент очень сложно, а за счет небольших размеров, его удобно использовать в условиях ограниченного пространства.
Размеры и вес
Так как монтировка имеет цельный стержень и простую конструкцию, ее вес полностью зависит от материала и размеров.
Наиболее распространен инструмент длиной 400 мм, который считается самым универсальным из-за оптимального соотношения параметров.
На строительном рынке можно встретить варианты длиной от 300 мм до 800 мм и более.
При этом весит такой инструмент, как правило, от 200 г до 1 кг.
Материал
Для изготовления монтировок в большинстве случаев используют среднеуглеродистую сталь или титан.
Для работы в коррозийной среде производят инструмент из нержавеющей стали.
Титановая монтировка отличается от стального варианта меньшим весом и более низким коэффициентом расширения.
Она устойчивее к коррозии и подходит для работы практически в любых погодных и температурных условиях, за счет этого ее цена значительно выше.
Срок службы титанового инструмента практически не ограничен.
Максимальная нагрузка
Предельная нагрузка для монтировок зависит от материала изготовления, величины сечения стержня и его формы, измеряется она в Ньютонах (Н).
Показатель определяет нагрузку, при превышении которой инструмент получает повреждения, например, лопается или изгибается.
Как правило, производитель указывает к изделиям 2 варианта нагрузки:
- ударная
- на изгиб.
Также следует отметить, что большинство производителей делают хороший запас максимальной нагрузки.
Иными словами, инструмент повреждается не строго при достижении указанных значений.
Виды монтировок и цена
В зависимости от формы монтировки и конструктивных особенностей, различают следующие ее виды:
S-образная (универсальная)
Самая популярная монтировка, которая встречается практически у каждого хозяина.
Инструмент, позволяющий выполнять широкий спектр работ, начиная от выдергивания гвоздей, заканчивая шиномонтажом.
Один конец выполнен в форме лопатки отогнутой под 30° по отношению к стержню, а противоположный выгнут полукругом.
Вариант инструмента с гвоздодером на лопатке имеет прорезь для захвата шляпок крепежей.
В некоторых случаях такие прорези могут быть на обоих концах.
Нередко производители добавляют в месте изгиба лопатки вытянутое отверстие, которое позволяет более комфортно вытаскивать гвозди из дерева.
Цена начинается от 300 рублей.
Г-образная
Внешне напоминает описанный выше вариант, но вместо полукруга край изделия просто загнут под угол 90 или более градусов.
Ее удобно использовать в местах, где ограничено пространство, как правило, длина не превышает 400 мм.
Среди вариаций также может присутствовать продольный разрез на изогнутом конце для удаления гвоздей.
Стоимость инструмента – примерно от 250 рублей.
Г-образная с ручкой
Один конец изогнут, имеет прорезь для извлечения крепежа, с противоположной стороны на стержне установлена прорезиненная ручка для удобства.
Инструмент называется монтировкой-гвоздодером из-за его прямого назначения.
Прямая
Один конец может быть заострен, а второй выполняется в форме расплющенной немного изогнутой лопатки.
Такой вариант распространен среди автомобилистов, так как используется преимущественно для монтажа покрышек грузового транспорта и других ремонтных работах.
Стоимость – от 350 рублей.
Прямая с ручкой
Вариация прямого типа инструмента, где на конце, противоположном лопатке, насажена резиновая ручка.
Такая конструкция удобная в применении и не выскальзывает из рук.
Цена – от 450 рублей.
Плоская
Частый “гость” автомагазинов.
Изготавливается из стальной полосы различной длины.
Не годится для сложных работ из-за малой прочности.
Другие ее названия – автомобильная монтировка или просто монтажка, так как она отлично подходит для разборки шин.
Цена качественных моделей – от 1000 рублей.
Фигурная
Также относится к автомобильным вариантам и предназначена для кузовных работ, в частности для исправления вмятин.
Монтировка-лопатка
Обобщенное название монтажек, обе стороны которых выполнены в виде лопатки, либо же одна изогнута крюком для удобства разбортировки шин.
Может иметь как плоский, так и цилиндрический стержень.
Как выбрать монтировку?
При выборе мини-ломика следует ориентироваться на его следующие параметры:
• Материал. От него будет зависеть вес, устойчивость к коррозии и прочность. Для автомобильных работ, как правило, используется хром-ванадиевый сплав. Для других монтировок преимущественно используются стали марок 30, 45, 50.
• Длина – определяет удобство работы и функциональность. Выбор осуществляется на основе поставленной задачи. Так, например, демонтаж оконных рам требует инструмент на 600 мм. Чтобы разбортировать колесо мотоцикла, понадобиться монтировка длиной 300 мм.
• Толщина и форма сечения – определяет надежность и прочность инструмента. Чем толще, тем, казалось бы, лучше. Но с возрастанием толщины увеличивается и громоздкость. Оптимальный вариант – изделия овального сечения. Они намного прочнее круглых, шестигранных, квадратных и плоских вариантов.
• Конфигурация – под каждую задачу своя. Иногда целесообразнее купить две монтировки разной формы и размера.
• Предельная нагрузка – подбирается в зависимости от поставленной задачи.
• Покрытие. Его наличие – всегда плюс для инструмента. Как правило, монтировки имеют защитное гальваническое покрытие. Яркий окрас мини-ломика не позволит его потерять на открытой местности, например, строительной площадке.
• Качество изготовления. По внешнему виду оценить прочность монтировки затруднительно, но косвенные факторы могут в этом помочь. Например, защитное покрытие или краска должны быть нанесены равномерно, без потеков, а края изделия должны быть хорошо обработанными и иметь правильную ровную форму, без заусенцев. На самом же металле не должно быть никаких повреждений, в том числе раковин и сколов.
• Стоимость. Слишком высокая цена не гарантирует качество инструмента, если речь идет о неизвестном производителе.
Что нужно знать о монтировках?
Обыкновенная монтировка из углеродистой стали восприимчива к коррозии.
По этой причине требует соответствующих условий хранения.
Желательно инструмент содержать в сухом помещении.
В случае с вентилируемым гаражом, лучше обернуть изделие плотной бумагой или тканью.
Если изделие без защитного покрытия, следует нанести его самостоятельно.
Достаточно просто окрасить водостойкой краской.
Чтобы уберечь монтировку от влаги при длительном хранении, поверхность покрывают машинным маслом или даже отработкой.
Такой способ эффективен, но нецелесообразен при постоянном использовании инструмента.
В случае, когда монтировка начала ржаветь, от налета легко избавиться наждачной шкуркой.
После обработки поверхности, ее необходимо вытереть сухой тряпкой, и смазать небольшим количеством машинного масла.
Почему монтировку называют фомкой?
Хотя в народе монтировку и называют фомкой, происхождение этого слова остается загадкой.
Однако существуют три версии, которые не исключают друг друга:
- С тюркского созвучное слово “хомка” – означает инструмент для взлома замков. Монтировка же справляется как с задачей срыва тела навесного замка с дужки, так и с грубым вскрытием двери.
- В раннем воровском жаргоне ломик, предназначенный для взлома, называли просто Фома, или же Фома Фомич. Вероятнее всего, имелось ввиду, что инструмент выступает в роли подельника, помощника, за что и получил собственное имя, которое и трансформировалось в “фомку”.
- Еще одна версия основывается на некоем домушнике по имени Фома, который вскрывал замки ломиком. Возможно, в его честь и назван инструмент.
Производители монтировок
Качественные изделия выпускаются следующими производителями инструмента:
• Stayer – дочерняя торговая марка немецкой компании KRAFTOOL.
• Stannley – американский производитель, специализирующийся на ручном инструменте.
• Rennsteig – немецкий инструмент.
• Matrix – немецкий производитель ручного и измерительного инструмента.
• Зубр – российский производитель, зарекомендовавший себя с лучшей стороны.
Настольный сверлильный станок своими руками: схемы и чертежи
Не обязательно тратить деньги на настольный сверлильный станок, ведь его не так уж и сложно сделать своими руками. Для этого понадобится приобрести, изготовить или воспользоваться бывшими в употреблении деталями. Мы расскажем вам о создании нескольких конструкций, и вы сможете подобрать свою модель для сборки.
Дрель есть почти у каждого хозяина, строящего или ремонтирующего свой дом или квартиру, занимающегося ремонтом бытовой и садовой техники, различными поделками из металла и дерева. Но для выполнения некоторых операций дрели недостаточно: нужна особая точность, требуется просверлить отверстие под прямым углом в толстой доске или просто хочется облегчить свой труд. Для этого потребуется станок, который можно выполнить на базе различных приводов, деталей машин или бытовой техники, другого подручного материала.
Тип привода — принципиальное различие конструкций самодельных сверлильных станков. Одни из них изготавливаются с использованием дрели, в основном электрической, другие — с использованием двигателей, чаще всего — от ненужной бытовой техники.
Настольный сверлильный станок из дрели
Самой распространённой конструкцией можно считать станок, выполненный из ручной или электродрели, которую можно выполнить съёмной, для возможности использования её вне станка, и стационарной.
Основные элементы станка
Основными элементами станка являются:
- дрель;
- основание;
- стойка;
- крепление дрели;
- механизм подачи.
Основание или станину можно выполнить из цельного спила твёрдого дерева, мебельного щита или ДСП. Некоторые предпочитают в качестве основания металлическую плиту, швеллер или тавр. Станина должна быть массивной, чтобы обеспечивать устойчивость конструкции и компенсировать вибрации при сверлении для получения аккуратных и точных отверстий. Размер станины из дерева — не менее 600х600х30 мм, из стального листа — 500х500х15 мм. Для большей устойчивости основание можно сделать с проушинами или отверстиями под болты и крепить его к верстаку.
Стойка может быть изготовлена из бруса, круглой или квадратной в сечении стальной трубы. Некоторые мастера в качестве основания и стойки используют каркас старого фотоувеличителя, некондиционный школьный микроскоп, другие детали, имеющие подходящую конфигурацию, прочность и массу.
Крепление дрели осуществляется с помощью хомутов или кронштейнов с отверстием в центре. Кронштейн надёжнее и даёт большую точность при сверлении.
Особенности конструкций механизма подачи дрели
Механизм подачи нужен для вертикального перемещения дрели вдоль стойки и может быть:
- пружинным;
- шарнирным;
- конструкцией по типу винтового домкрата.
В зависимости от принятого типа механизма тип и устройство стойки также будет отличаться.
На чертежах и фото приведены основные конструкции настольных сверлильных станков, которые можно сделать из электро- и ручной дрели.
С пружинным механизмом: 1 — стойка; 2 — металлический или деревянный профиль; 3 — ползунок; 4 — ручная дрель; 5 — хомут крепления дрели; 6 — шурупы для крепления хомута; 7 — пружина; 8 — угольник для закрепления стойки 2 шт.; 9 — шурупы; 10 — упор для пружины; 11 — барашковый болт для крепления упора; 12 — основание станка
С пружинно-рычажным механизмом
С пружинно-шарнирным механизмом: 1 — станина; 2 — шайба; 3 — гайка М16; 4 — амортизационные стойки 4 шт.; 5 — пластина; 6 — болт М6х16; 7 — блок питания; 8 — тяги; 9 — пружина; 10 — болт М8х20 с гайкой и шайбами; 11 — патрон для сверла; 12 — вал; 13 — крышка; 14 — ручка; 15 — болт М8х20; 16 — державка; 17 — стойка; 18 — стакан с подшипником; 19 — двигатель
С шарнирным беспружинным механизмом
Стойка, работающая по принципу винтового домкрата: 1 — станина; 2 — направляющий паз; 3 — резьба М16; 4 — втулка; 5 — гайка, приваренная к втулке; 6 — дрель; 7 — ручка, при вращении которой происходит движение дрели вверх или вниз
Сверлильно-фрезерный станок: 1 — основание станка; 2 — опоры подъёмной плиты стола 2 шт.; 3 — подъёмная плита; 4 — ручка подъёма стола; 5 — подвижный держатель дрели; 6 — дополнительная стойка; 7 — винт фиксации держателя дрели; 8 — хомут крепления дрели; 9 — основная стойка; 10 — ходовой винт; 11 — барабан со шкалой Нониуса
Станок из автомобильного домкрата и дрели
Каретка выполнена из мебельных направляющих
Мини-станок из списанного микроскопа
Основание и стойка из старого фотоувеличителя
Станок из ручной дрели: 1 — станина; 2 — стальные прижимы; 3 — пазы для крепления дрели; 4 — гайка крепления дрели; 5 — дрель; 6 — ползун; 7 — трубки направляющие
Видео 1. Пошаговое руководство для недорогого станка. Станина и стойка — деревянные, основа механизма — направляющая для мебели
Видео 2. Сверлильный станок — домкрат от «Жигули» и дрель
Видео 3. Пружинно-рычажная стойка для дрели
Видео 4. Пошаговое создание стальной стойки для дрели
Станок на основе рулевой рейки легкового автомобиля
Рулевая рейка для автомобиля и дрель — достаточно массивные изделия, поэтому станина должна быть также массивной и, желательно, с возможностью закрепления станка на верстаке. Все элементы выполняют на сварке, так как соединение на болтах и винтах может оказаться недостаточным.
Станину и опорную стойку сваривают из швеллеров или другого подходящего проката, толщиной около 5 мм. Рулевую рейку закрепляют на стойку, которая должна быть длиннее рейки на 70–80 мм, через проушины рулевой колонки.
Чтобы станком удобнее было пользоваться, управление дрелью выносят в отдельный блок.
Видео 5. Сверлильный станок на основе рулевой рейки от «Москвич»
Порядок сборки сверлильных настольных станков:
- подготовка всех элементов;
- крепление стойки к станине (проверяем вертикальность!);
- сборка механизма перемещения;
- крепление механизма к стойке;
- крепление дрели (проверяем вертикальность!).
Все крепления должны быть выполнены максимально надёжно. Стальные неразъёмные конструкции желательно соединять сваркой. При использовании любого рода направляющих нужно убедиться, что при движении не образуется поперечный люфт.
Совет! Для фиксации детали, в которой высверливается отверстие, станок можно оборудовать тисками.
В продаже также можно найти готовые стойки для дрели. При покупке нужно обратить внимание на массу конструкции и размер рабочей поверхности. Лёгкие (до 3 кг) и недорогие (до 1,5 тыс. руб.) стойки годятся для выполнения отверстий в тонком фанерном листе.
Сверлильный станок с использованием асинхронного двигателя
Если дрель в хозяйстве отсутствует или её не желательно использовать в станке, можно выполнить конструкцию на основе асинхронного двигателя, например, от старой стиральной машины. Схема и процесс изготовления такого станка достаточно сложные, так что его лучше делать мастеру с достаточным опытом выполнения токарных и фрезеровочных работ, сборки электросхем.
Оцените сложность работ по чертежам, которые мы даём в этой статье.
Устройство сверлильного станка с двигателем от бытовой техники
Для ознакомления с конструкцией приведём сборочные чертежи и деталировку, а также характеристики сборочных единиц в спецификациях.
Чертёж сверлильного станка с двигателем
Детали и материалы для изготовления станка приведены в таблице:
Таблица 1
| Поз. | Деталь | Характеристика | Описание |
| 1 | Станина | Плита текстолитовая, 300×175 мм, δ 16 мм | |
| 2 | Пятка | Стальной круг, Ø 80 мм | Может быть сварной |
| 3 | Основная стойка | Стальной круг, Ø 28 мм, L = 430 мм | Один конец обточен на длину 20 мм и на нём нарезана резьба М12 |
| 4 | Пружина | L = 100–120 мм | |
| 5 | Втулка | Стальной круг, Ø 45 мм | |
| 6 | Стопорный винт | М6 с пластиковой головкой | |
| 7 | Ходовой винт | Тr16х2, L = 200 мм | От струбцины |
| 8 | Матричная гайка | Тr16х2 | |
| 9 | Консоль привода | Стальной лист, δ 5 мм | |
| 10 | Кронштейн ходового винта | Лист дюралюминия, δ 10 мм | |
| 11 | Специальная гайка | М12 | |
| 12 | Маховик ходового винта | Пластик | |
| 13 | Шайбы | ||
| 14 | Четырёхручьевый блок ведущих приводных шкивов клиноременной передачи | Дюралюминиевый круг, Ø 69 мм | Изменение числа оборотов шпинделя выполняется перестановкой приводного ремня из одного ручья в другой |
| 15 | Электродвигатель | ||
| 16 | Блок конденсаторов | ||
| 17 | Блок ведомых шкивов | Дюралюминиевый круг, Ø 98 мм | |
| 18 | Ограничительный стержень возвратной пружины | Винт М5 с пластмассовым грибком | |
| 19 | Возвратная пружина шпинделя | L = 86, 8 витков, Ø25, из проволоки Ø1,2 | |
| 20 | Разрезной хомут | Дюралюминиевый круг, Ø 76 мм | |
| 21 | Шпиндельная головка | см. ниже | |
| 22 | Консоль шпиндельной головки | Лист дюралюминия, δ 10 мм | |
| 23 | Приводной ремень | Профиль 0 | Приводной клиновой ремень «нулевого» профиля, поэтому такой же профиль имеют и ручьи блока шкивов |
| 24 | Выключатель | ||
| 25 | Сетевой кабель с вилкой | ||
| 26 | Рычаг подачи инструмента | Стальной лист, δ 4 мм | |
| 27 | Съёмная рукоятка рычага | Стальная труба, Ø 12 мм | |
| 28 | Патрон | Инструментальный патрон № 2 | |
| 29 | Винт | М6 с шайбой |
Консоль привода
Четырёхручьевый блок ведущих приводных шкивов
Блок ведомых шкивов
Ограничительный стержень возвратной пружины
Разрезной хомут
Консоль шпиндельной головки
Шпиндельная головка обеспечивает и поступательное и вращательное движение. Она смонтирована на собственной базе — дюралюминиевой консоли.
Чертёж шпиндельной головки
Детали и материалы для изготовления шпиндельной головки приведены в таблице:
Таблица 2
| Поз. | Деталь | Характеристика |
| 1 | Шпиндель | Стальной круг Ø 12 мм |
| 2 | Ходовая втулка | Стальная труба Ø 28х3 мм |
| 3 | Подшипник 2 шт. | Радиальный подшипник качения № 1000900 |
| 4 | Винт | М6 |
| 5 | Шайбы-прокладки | Бронза |
| 6 | Рычаг | Стальной лист δ 4 мм |
| 7 | Стопор ходовой втулки | Специальный винт М6 с рифлёной кнопкой |
| 8 | Гайка | Низкая гайка М12 |
| 9 | Стационарная втулка | Стальной круг Ø 50 мм или труба Ø 50х11 мм |
| 10 | Подшипник | Радиальноупорный |
| 11 | Разрезное стопорное кольцо | |
| 12 | Концевая переходная втулка | Стальной круг Ø 20 мм |
Шпиндель
Ходовая втулка
Стопор ходовой втулки
Стационарная втулка
Концевая переходная втулка
Сверлильная головка в собранном виде
Сверлильный станок собран
Электрическая схема зависит от вида двигателя.
Простая электрическая схема для заводского станка 2М112
Самодельные станки для сверления печатных плат
Мини-станочки для сверления плат радиолюбителями также заимствуют привод от различных маломощных устройств. При этом используют резаки для обрезки фотографий в качестве рычагов, паяльники, цанговые карандаши вместо патрона. Место сверления подсвечивают светодиодными фонариками — возможностей для технического творчества достаточно.
Простая электрическая схема управления электромотором
Видео 7. Мини-станок для сверления плат
Понравилась статья? Подпишитесь на канал, чтобы быть в курсе самых интересных материалов
Быстрозажимная струбцина своими руками
Струбцина с автоматической фиксацией: как сделать
Польза такого инструмента, как струбцина известна всем мастерам. Не заменимая вещь для столярных и слесарных работ. Также струбцинами часто пользуются сварщики, строителе, автослесаря и домашние мастера.
Конструкций и размеров струбцин различное множество, но в основном все они схожи тем, что их надо затягивать руками — закручивать затяжной винт, после чего предметы, на которые установлена струбцина, надежно фиксируются.Надо заметить, что муторное это дело, каждый раз закручивать и выкручивать винт струбцины, чтобы зафиксировать или освободить предмет.В интернете отыскал вариант струбцины с автоматической фиксацией. Такую струбцину не надо затягивать руками на фиксируемом предмете. Достаточно одного нажатия на верхний подвижный упор струбцины и предмет надежно притянут к краю верстака, допустим, деревянный брусок.
Освободить брусок тоже не составит труда, для этого надо снова нажать на верхний упор и «хватка» струбцины тут же ослабнет, брусок будет освобожден от струбцины.
Как сделать такую струбцину?
Сделать не сложно. Понадобится металлическая полоса и профильная труба 20 размера.
Струбцина состоит из двух упоров, нижнего неподвижного и верхнего подвижного.
Нижний упор
К отрезку металлической полосы с одного края вертикально привариваем профильную трубу. На полосу привариваем накладку сделанную из старого плоского напильника. На этом с изготовлением нижнего упора покончено.
Верхний упор
С его изготовлением будет немного сложнее. Отрезаем полосу такой же длины, что у нижнего упора. Мини дрелью с одного края отрезка полосы пропиливаем отверстие квадратной формы. Размер отверстия должен быть немного больше размера профильной трубы, по которой будет перемещаться это отрезок (верхний упор).
Отрезок с квадратной прорезью надо зажать в тиски и немного согнуть со стороны квадратного отверстия. В этом и заключается конструктивная особенность струбцины, благодаря которой верхний подвижный упор фиксируется на вертикальной профильной трубе.
Далее по размеру накладки (накладка из старого напильника приваренная к нижнему упору), отрезаем пластину и еще одну накладку из напильника (для верхнего упора).
Пластину поперек привариваем к отрезку с квадратным отверстием, по краям пластины сверлим обычные круглые отверстия под болты.
Накладку из напильника прикладываем к пластине с круглыми отверстиями. На накладке по отверстиям пластины делаем метки.
К меткам привариваем болты (шляпки у болтов следует отрезать, чтобы осталась только резьба).
Заготовки верхнего упора сделаны, соединяем их между собой. На приваренные болты устанавливаем пружины, болты вставляем в отверстия пластины, накручиваем барашковые гайки.
Верхний упор собран.
Соединяем нижний и верхний упор — вставляем профильную трубу в квадратное отверстие верхнего упора.
Самоделка готова к использованию!
Как пользоваться, описано в начале статьи. Так упор выглядит на зажатом бруске. Держится довольно крепко, руками не расшатать.
Пружины отжимают с одного края верхнюю пластину с квадратным отверстием, пластина становится на перекос, и стопорится на вертикальной профильной трубе. При повторном нажатии, пластина становится прямо и её снова можно перемещать по трубе.
Самозажимная струбцина: как забацать
zen.yandex.ru
Инструмент для быстрой фиксации предметов!
Из стальной полосы шириною 30 мм отпиливаем два отрезка длиною по 100 мм.
На конец одной пластины наставляем стальной квадрат с шириной стенки 10 мм. Обводим квадрат фломастером.По углам очерченного квадрата сверлим отверстия, далее болгаркой выпиливаем прямые стенки — соединяя между собой просверленные отверстия.В итоге у нас должно получиться отверстие квадратной формы, в которое будет вставляться десятый квадрат.
Прямые стенки отверстия удобнее пропиливать мини дрелью с обрезным диском. Потом доработать плоским напильником.
Пластину с квадратным отверстие зажимаем в тиски (между губок тисков следует зажать именно тот конец пластины, в котором отверстие).
Теперь по зажатой кромке пластины (там, где пластина выступает из губок тисков), сгибаем пластину на небольшой угол — градусов 10 — 15.
Вставляем в отверстие пластины стальной квадрат.
Далее на вторую пластину (без отверстия) наставляем вертикально квадрат. При этом пластины, верхняя согнутая и нижняя, должны находиться одна над другой.
Привариваем квадрат к пластине.
На свободный конец нижней пластины привариваем дополнительную накладку отпиленную из полосы того же размера, что и сама пластина.
Ещё на одну подобную накладку по её центру устанавливаем вертикально болт (шляпкой к пластине), привариваем болт к пластине.
В свободном конце пластины, которая согнута под углом и является верхней, сверлим отверстие диаметром 8 мм под болт приваренный шляпкой к накладке.
На болт надеваем пружину, работающую на сжатие, вставляем болт в просверленное отверстие верхней пластины, и накручиваем барашковую гайку.
Барашковая гайка нужна для удобства регулировки — сжатия пружины.
Инструмент готов!
Получилась у нас самозажимная струбцина, которую не надо затягивать винтом, как у обычных струбцин.
Фиксируемый предмет кладем на край верстака, устанавливаем на него струбцину.
Нажимаем на верхнюю пластину.
Пластина своим загнутым концом с квадратным отверстием перемещается по вертикальному квадрату вниз.
Второй конец пластины с закрепленной на нем накладкой, болтом и пружиной, напротив, оттягивает пластину вверх.
Таким образом верхняя пластина зацепляется (стопорится) квадратным отверстием, которое делается на перекос, о поверхность квадрата.
Фиксируемый предмет надёжно прижимается к верстаку!
Чтобы освободить предмет от струбцины (в нашем примере это деревянный брусок), достаточно снова нажать на край верхней пластины и второй рукой поднять пластину вверх по квадрату.
Быстрозажимная струбцина — самоделка
В арсенале мастеров столярного дела, которые выполняют большой объем работ по склеиванию, имеются корпусные струбцины, такие как Bessey KR Revo, струбцины GROZ, быстрозажимные или трубные струбцины.
Сложно представить замену профессиональному столярному зажиму, но что же делать, когда струбцины нет под рукой, негде ее купить или нет возможности заказать доставку.
Решение этой проблемы предлагает японский мастер по деревообработке и по совместительству блогер с YouTube канала Self-Build. Свое видение того, как создать крафтовые DIY струбцины он показал в новом ролике.
Идея заключается в том, чтобы для изготовления использовать самые обыкновенные материалы: обрезки деревянного бруса различных размеров и простейшие крепежные элементы — такие как перфорированные пластины и болты с гайками. Зажимной механизм струбцины надежно зафиксирует детали, при этом, его легко подстроить под различную длину заготовок.
Как сделать мощную струбцину с быстрым зажимом
Зажим — это крепежное устройство, используемое для плотного удержания и закрепления предметов друг с другом, чтобы предотвратить любое движение при приложении внутреннего давления. Есть много типов зажимов, доступных на рынке для многих различных целей. Некоторые из них являются временными, так как используются для размещения компонентов при их фиксации вместе, другие предназначены для постоянного использования.
Плавающие губки скручивающего зажима Kant остаются плоскими на поверхностях компонентов, даже если они не параллельны. Консольная конструкция исключает скручивание стандартных C-образных зажимов, а встроенный V-образный блок надежно удерживает круглую заготовку. Получите все преимущества обычных C-образных зажимов и параллельных зажимов в одном металлообрабатывающем зажиме. Твист-зажимы Kant идеально подходят для сварки и изготовления.
Скручивающие зажимы Kant обеспечивают наилучшую силу зажима и большой радиус действия без ходьбы. Элегантный дизайн устраняет два самых неприятных аспекта С-образного зажима: поворот челюсти и страну происхождения. Поворотный зажим Kant долгое время был фаворитом сварщиков, потому что они не будут поворачиваться и ходить, поскольку они затянуты.
Эти типы зажимов проще в использовании и транспортировке.
Используемые части
- Металлическая пластина толщиной 6 мм
- 3/8 ”болт (длина 5”) с гайкой
- 3 болта № ¼ ”(длина 2”) и 8 гаек №
- Len болт (длина 1,5”)
- 2 болта ¼ (длина 1/2”)
- 2 болта ¼ ” (длина 3/4”)
- Круглый металлический кусок диаметром 22 мм (длина 20 мм)
- Такой же кусок диаметром 22 мм (длина 32 мм)
- Болт М5 с шестигранной головкой с резьбой на конце гайкой (длина 3 ”)
- Деревянные части
Как сделать
Прежде всего, я рисую дизайн челюстей на металлической пластине. После рисования подтвердите правильность чертежа, измеряя между точками, показанными выше. Некоторые вариации вполне приемлемы.
Затем я вырезал все детали из металлического куска согласно рисунку, используя угловую шлифовальную машину.
После резки всех деталей (челюстей) следующим шагом является сверление отверстий на этих челюстях для правильной сборки всех режущих челюстей.
Круглый металлический кусок диаметром 22 мм диаметром 20 мм и длиной 32 мм. Просверлите отверстия на обоих металлических деталях размером 5,15 мм и сделайте резьбу внутри этого отверстия с помощью набора ¼ ”ленты.
Также просверлите 8-миллиметровое отверстие на круглой лицевой стенке обеих круглых металлических частей и сделайте резьбу в этом отверстии с помощью набора лент 3/8 ”.
Теперь следующим шагом является сборка всех деталей, как показано на рисунке. Я также прикрепляю деревянные вращающиеся зажимные накладки между длинными и короткими губками. Я нарисовал эти деревянные вращающиеся зажимные колодки в черном цвете.
Следующий шаг, сделайте ручку этого зажима. Это последний шаг изготовления кант крученого зажима. Для рукоятки я использовал болт М5 с резьбой на конце с гайкой (длина 3 ”). Я прикрепляю этот болт на конце болта 3/8 ”(длина 5”), как показано на рисунке.
Теперь поворотный зажим Kant готов к использованию. Этот зажим используется как в металлообработке, так и в деревообработке.
преимущества
Делает повторное использование намного проще
Приложите максимальное давление с меньшими усилиями
Удобная ручка для простоты использования
Для лучшего понимания смотрите видео, приведенное ниже.
Как сделать шиномонтажный станок своими руками?
Каждый автолюбитель может смастерить свой шиномонтажный станок. Нужно только желание и терпение. Эта статья поможет вам в сборке собственного станка и расскажет о некоторых хитростях.
Сделать такой шиномонтажный станок не так трудно. В отличие от других самодельных моделей, этот станок является мобильным. Он стоит на колесах. После работы его всегда можно перевезти в угол. Так он не будет занимать лишнего места.
Конструкция довольно проста. Основание Т-образное, изготовлено из двух швеллеров шириной 100 мм. Длина одного швеллера оставляет 590 мм, а второго 800 мм. Свариваются они перпендикулярно друг другу.
Сверху, к более длинному швеллеру приваривается труба диаметром 55 мм. Длина трубы подбирается специально под ваш рост. Чтобы вам было удобней работать со станком. В данном случае используется труба длиной 800 мм. Толщина ее не должна быть меньше 3 мм, иначе труба погнется. У основания так же рекомендуется приварить несколько уголков. Это усилит конструкцию.
Поверх трубы одевается передвижная лапка. Движется она за счет трубы, большего диаметра. Ее длина составляет 120 мм. К этой трубе приваривается небольшой швеллер. Главное сначала выточить на нем углубление, чтобы он обхватывал трубу. Вместо швеллера можно использовать сваренные вместе уголки.
К окончанию лапки приваривается пяточка. Пятка можно сделать из куска старого диска. В данном случае диск от «Жигули» Тут важно приварить в правильном расположении. Снизу пятка должна выступать, то есть ее необходимо приварить чуть ниже и под углом. На самой пятке можно наварить еще один небольшой кусок металла, так, чтобы он выступал еще ниже. Этот «зуб» поможет при работе со старыми, прикипевшими покрышками.
После того, как одели лапку, к стойке приваривается часть профильной трубы. Ее стенка не должна быть менее 3-х мм. Расстояние от приваренной профильной трубы до опущенной лапки составляет 450 мм.
Передвижная лапка и выступ из профилированной трубы в совокупности представляют механизм для отжатия покрышки.
На этом рассмотрение нижней части шиномонтажного станка заканчивается. Теперь приступим к верхней части.
Верхняя часть – это станина. На ней производится бортирование колес. Станину можно сделать из того же самого диска, от которого выпиливали пятку. Часть диска затем приваривается к трубе, меньшего диаметра, чем стойка. Сварка осуществляется снизу, чтобы шов не мешал. Трубу следует подобрать так, чтобы она не болталась внутри. А для фиксации можно в стойке и трубе станины просверлить отверстия, и в качестве фиксаторов использовать болты.
Для универсальности, в диске можно вырезать выемки для колес большего диаметра и колеса газели.
Верхушка станины поворотная и съемная. Вставляется по принципу труба в трубе. Это приспособление служит в качестве направляющей при бортировании.
Теперь рассмотрим самодельные инструменты, которые помогут легко производить работы по бортированию колес. Первым рассмотрим инструмент для разбортировки
Ручка этого инструмента делается из профильной трубы или же собирается из уголков. К концу инструмент конусообразный, а на самом кончике находится подшипник.
Второй инструмент предназначен для сборки колес.
Ручку для него так же можно сделать из трубы или уголков. Особое внимание следует уделить наконечнику. Наконечник изготовлен из нескольких частей. Первая часть – язычок, изготовлен из инструментальной стали прошедшей цементирование.
К нему с обратной стороны приваривается вторая часть в виде обрезка трубы. Сварку необходимо производить не по всей окружности, правая и верхняя части должны быть свободны от швов. Иначе инструмент будет рвать резину. Так же его следует фиксировать точно в том положении, как показано на фото.
Рассмотрение станка закончено, осталось рассказать, как он работает.
Колесо помещается на станок и подгоняется под ножку. Затем на опущенную ножку ставится домкрат. С его помощью отжим покрышки от колеса выполняется с легкостью. Полностью отжав покрышку от диска можно приступать к разбортовыванию.
Колесо устанавливается на станину и закручивается, что бы оно не крутилось. Затем, предварительно смазав шину, край поддевается монтажкой или маленьким ломом.
В получившийся зазор вставляется инструмент для разбортовывания и при помощи направляющей проводим по окружности диска.
Сборка колеса происходит следующим образом.
Шину необходимо обильно смазать. Язычок инструмента для сборки необходимо вставить в зазор между диском и шиной. Затем при помощи рычага вести инструмент по окружности, при этом второй рукой помогать шине цепляться за бортик диска. При необходимости инструмент можно приподнять.
Дойдя до конца, колесо будет готово.
Видео: шиномонтажный станок своими руками – часть первая.
Видео: вторая часть.
Простая электропечь для закалки стали и плавки металлов
Материалы и инструменты, которые использовал автор:
Список материалов:
– жаростойкий кирпич К23;
– жаростойкий печной герметик (1200°C);
– силовое реле для включения спирали;
– цифровой регулятор температуры;
– высокотемпературный печной датчик;
– проволока из кантала 1.2 мм;
– концевой включатель;
– профильные трубы;
– листовой металл;
– дверные петли;
– уголок;
– жаростойкая сетка или другой материал для отделки;
– жаростойкая краска.
Процесс изготовления самоделки:
Шаг первый. Подготовка плит для сборки печи
Первым делом нам нужно собрать из кирпича плиты, а уже из этих плит будет собрана печь. Кирпич К23 легкий, легко режется и шлифуется, а еще он выдерживает большие температуры. Кирпичи автор с легкостью склеивает при помощи специального жаростойкого клея, способного выдержать температуру 1200°C.
В общей сумме склеиваем 4 плиты, спираль будет монтироваться в боковые стенки. Чтобы собрать печь, автор прорезал сабельной пилой в боковых стенках пазы.
В завершении останется проделать канавки под спираль. Чтобы сделать канавки, можно изготовить простую приспособу, кирпич поддается обработке очень легко, нужно стараться его не сломать.
Шаг второй. Мотаем спираль
Изготавливаем нагревательный элемент для печи, автор решил использовать проволоку из кантала толщиной 1.2 мм. Проволока была намотана на трубу при помощи шуруповерта, а затем автор растянул полученную пружину в спираль.
Нагревательный элемент получился с такими характеристиками:
U = 240V
R = 26,7Ω
I = 9A
P = 2150W
Шаг третий. Рама и дверка
Для печи обязательно делаем раму, так как сам по себе кирпич довольно хрупкий. В качестве материала понадобится уголок, свариваем конструкцию, как у автора на фото. Делаем для печи устойчивые ножки, можно использовать профильные трубы.
Также для печи нужно сделать дверку, варим под нее раму из уголка и укладываем кирпич. Дверка должна плотно прижимать к печи, это обеспечит быстрый рост температуры и высокие ее значения. Автор проделал по кругу дверки канавку и вклеил печной уплотнительный шнур.
Саму дверку завешиваем на хорошие дверные петли и делаем надежную запирающую ручку.
Шаг четвертый. Сборка
Для эстетических целей печь можно покрасить жаростойкой краской. Если хорошо прокрасить кирпич, краска будет препятствовать осыпанию кирпичной крошки. Автор отделал печь жаростойкой сеткой, смотрится все хорошо, сетка будет защищать кирпич от ударов и не выпустит крупные части кирпича в случае растрескивания. Конечно, более целесообразно было бы обшить всю печь листовым металлом.
Для контроллера температуры делаем корпус из куска профильной трубы, корпус нужно закрепить на некотором расстоянии от печи, чтобы электроника не грелась. Внутри корпуса устанавливается реле SSR, которое будет включать спираль по команде от регулятора температуры. Реле должно будет управлять нагрузкой в 2150 Ватт, нужно подобрать подходящего номинала. Подробную схему подключения можно увидеть на фото.
На панели управления располагаем и включатель, который будет управлять работой всей печи.
Шаг шестой. Испытания
Включаем печь, в качестве теста автор поставил температуру 800°C. Такую температуру печь смогла достичь через 19 минут, подобной температуры хватает для закалки некоторых сталей.
Также автор смог разогнать печь до температуры 1050°C, на это ушло 50 минут, сталь при такой температуре светится ярко-желтым свечением, ее можно даже ковать.
На этом проект завершен, надеюсь, вам самоделка понравилась, и вы нашли для себя полезные мысли. Удачи и творческих вдохновений, если решите повторить подобное. Не забывайте делиться с нами своими идеями и самоделками!
Все для плавки и закалки металлов c помощью ТВЧ, тигельных и муфельных печей (Aliexpress)
Подборка оборудования для плавки и закалки металлов в домашних условиях с помощью индукционных нагревательных установок, тигельных и муфельных печей. Также в подборке будут полезные аксессуары.
Тема интересная и будет полезна широкому кругу специалистов и любителей, моделистов и хоббийщиков. С помощью подобного оборудования можно вполне достичь цели: от идеи до ее реализации в металле.
Доступен промокод на скидку: lexus1111all300 — скидка 300 рублей на заказы от 2400 рублей с 28.10 по 30.11.
Компактные мини-печи для нагрева, закалки и плавки металлов
В последнее время стали популярными малогабаритные муфельные и тигельные печи, работающие от бытовой сети однофазного напряжения переменного тока
220В. Потребление относительно невысокое — около 2 кВт (как электрочайник или утюг). Максимальная температура плавления 1100. 1300 °С, для поддержания температуры установлен специальный контроллер PID-регулятор. На печи SmartMelt и SmartKiln обращаю отдельное внимание — они в наличии в РФ, доставка быстрая, инструкция на русском языке.
А что касается мастер-моделей для литья, то их можно самостоятельно изготовить на FDM 3D-принтерах или на SLA UV 3D-принтерах.
Установки высокочастотного индукционного нагрева (ТВЧ)
Другой традиционный вариант нагрева металлов — это установки индукционного нагрева (ТВЧ, или по английски: ZVS). Представляют собой индуктивный контур с накачкой большими токами высокой частоты (50-100 Ампер). В центре катушки помещается заготовка для плавки или нагрева. Подходят для закалки, например, ножевых заготовок. Из-за высокой мощности силовой контур требуется охлаждать, поэтому смотрите, чтобы в комплекте был жидкостный насос (или приобретайте отдельно). Также потребуется мощный источник питания постоянного тока (24. 48 В, по 2-3 кВт). Лучше брать сразу комплектом (выгоднее). Подобное оборудование вполне может стать началом собственного дела.
Вакуумные литьевые машины
Для литья в небольших масштабах, для ювелирки и для сувенирной продукции, лучше взять отдельную или комбинированную установку для вакуумного литья, а конкретно: вибрационную машинку с вакуумным насосом. Опционально в ней может быть встроена тигельная печка. Да, для работы с небольшими порциями металлов лучше приобрести различные тигли и термостойкие чаши, щипцы, защитные рукавицы и маску.
Аксессуары для печей
Керамический тигель из кварцевого термостойкого стекла более интересен именно из-за своих износостойких качеств. А вот графитовый тигель обходится дешевле, но сильнее изнашивается при частой плавке. В любом случае, вам потребуется ряд подобных аксессуаров различного объема и формы. При выборе обращайте внимание на наличие «носика» для заливки жидкого металла. Источники питания для ТВЧ можно посмотреть в этой подборке.
Таким образом, с небольшими затратами можно собрать оборудование для самостоятельного изготовления в небольших партиях, например, сувенирной продукции. Это вполне может стать началом собственного бизнеса или серьезным подспорьем в хобби. Цены относительно невысокие, часть оборудования в наличии в России, часть — продается комплектом и готова к работе сразу.
С другими подборками оборудования, а также с тестами и обзорами гаджетов вы можете ознакомиться по ссылкам ниже и в моем профиле.
