Механический лобзик из авиамодельного двигателя

Как из мотора стиральной машины сделать лобзиковый станок

Для точного раскроя листового материала удобней всего пользоваться лобзиковым станком, а не ручным электролобзиком. Такой аппарат можно собрать своими руками на базе двигателя от стиральной машины. В итоге получится безотказный станок, гораздо более надежный и дешевый, чем покупной.

Основные материалы:

  • Уголок 20х20 мм;
  • ЛДСП;
  • подшипник в корпусе с диаметром внутренней обоймы 10 мм;
  • листовая сталь 2-3 мм;
  • труба 20х20 мм;
  • болванка для токарных работ 20-30 мм;
  • электродвигатель от стиральной машины.

Процесс изготовления лобзикового станка

Из уголков сваривается станина станка произвольного размера. На ней будет располагаться столик и возвратно-поступательный механизм.

Затем из ЛДСП выпиливается столешница удобной формы. В ней и станине просверливаются отверстия, и нарезается резьба для крепления стола винтами.

Из профильной трубы делается Г-образный рычаг для ограничения верхнего положения пильного полотна. Он приваривается к станине. На его конце нужно вварить 2 вала с мелкими подшипниками. Зазор между последними должен позволять пилочке ходить только вверх и вниз без отклонения в сторону

Из листовой стали сваривается короб для возвратно-поступательного механизма с крепежными проушинами. В него вваривается втулка для хода штока лобзика. В коробе проделывается отверстие для коленвала, и прикручивается подшипник в корпусе.

На токарном станке нужно выточить коленвал с маховиком эксцентриком для превращения вращательного движения мотора в возвратно-поступательное. На рабочую часть эксцентрика устанавливается мини подшипник. Вал помещается в короб.

Чтобы соединить эксцентрик со штоком, нужно использовать переходник в виде отрезка П-образного профиля. Он надевается на коленвал, и соединяется со штоком, пропущенным через втулку сбоку короба. На конце штока следует заранее сделать пропил и врезать винт для зажатия пильных полотен.

Механизм смазывается и закрывается крышкой. Затем короб прикручивается в станину. В штоке зажимается полотно, и устанавливается столик.

Далее нужно выточить удлинитель на коленвал, чтобы соединить его с электромотором. Его длина делается такой, чтоб иметь возможность прикрутить двигатель к станине. Кнопку для включения мотора можно врезать в верхний рычаг.

Перед использованием, станок желательно покрасить и прикрутить к тяжелому основанию, тогда вибрация от него будет неощутимой. В итоге получается весьма качественное удобное оборудование.

Единственное в нем неудобство, что для смены пилочек придется откручивать стол, но это занимает минуту.

Смотрите видео

Лобзик для бальзы с мотором от принтера

Тема раздела Инструмент в категории Станки ЧПУ, Hobby CNC, инструмент; В инете полно роликов про самодельные лобзики.Решил попробовать с мотором от принтера.Шкиф и ремешок тоже от принтера.Возвратная пружина не пригодилась.Она .

Опции темы
  • Версия для печати
  • Отправить по электронной почте…
  • Подписаться на эту тему…

Лобзик для бальзы с мотором от принтера

В инете полно роликов про самодельные лобзики.Решил попробовать с мотором от принтера.Шкиф и ремешок тоже от принтера.Возвратная пружина не пригодилась.Она создаёт лишнюю нагрузку на моторчик.В коромысла, под оси качения и под серьги крепления пилки,запрессованы бронзовые втулки.По-позже, поставлю подшипники в шатун и установлю регулятор оборотов.Никаких затрат,кроме пилок.Подшипники нашёл в барахле.

Новый шатун из полосы дюраля.Осталось просверлить отв.и стянуть винтами.

Хорошая штука! Туда бы еще адаптер для подключения пылесоса. Или даже свой маленький пылесос с циклонным фильтром.

И вот на будущее.У кого остались старые калильные движки.Это практически готовая механическая часть лобзика.Снять головку и поршень соединить с коромыслом.И не забывать смазывать гильзу.Идеальный вариант.Заранее знаю,что будет классно работать.Сейчас просто времени нет,а так, старенький 55-й китаец ждёт своего часа:-)А движок с ремнём от швейной машинки,шкиф фанерный не проблема.

Я делал лобзик из компрессора от холодильника, мотор и механика в комплекте

Читайте также:
Делаем струбцину с длинным захватом

ИМХО совершенно не стоит. Кривошып-шатун – не узкое место и НЕ технологически-сложный узел. Брать здесь какие-то готовые решения – имело бы смысл, если бы условия работы были жесткими (высокие скорости) с одновременными ограничениями по массам. Но здесь этого нет.

Тоже ИМХО))) В инете мне понравился ролик,где мужичёк сделал приличный по размеру лобзик с мех.частью от велодвигателя.По-моему из Д-5.Очень прилично выглядит.И соответственно работает.И потом. это ведь творчество.Хозяин -барин))).Как-то так.

Кстати, а пилит только бальзу? Что-то более толстое и более плотное пробовали?

А я использовал древнюю лобзиковую насадку на дрель,что валялась в кладовке надцать лет. Подобрал переходники и вместо дрели установил в нее 12вольтовый моторчик,не помню от чего.Стеклопластик пилит.Правда родные втулки стали кончатся,надо бы поменять-руки не доходят.

Кто всё это уже давно сделал,тому,понятно,это и не нужно.Кто ещё не делал,может пригодится.Если есть станки,то детали для лобзика делаются на раз.
Сегодня поставил шатун с подшипниками.Результат превзошёл ожидания.Теперь можно пилить до поздна.Шума практически нет.Но,полоса дюраля у меня жестковата,потому и трудно было её согнуть абсолютно соосно.Поэтому,лучше шатун делать вот так.Можно из полосы кровельного железа.Подшипник обожмётся лучше.А усилитель сделать из материала по-толще.Как-то так.

А обязательно шатун непременно из дюраля делать? Подшипники-то много во что впрессовать или даже вклеить можно.

У меня металл вызывает больше доверия.А вообще,делается всё из того,что есть под рукой

Я чуть со стула не упал, рассмешили! :) (ни в коем случае не хочу обдеть) Просто очень смешно звучит, когда в основе механизма — сплошь фанера и дерево! Как миниум всю кинематику (всё, что двигается) можно же было тогда из алюминиевого профиля сделать, раз метал любите. :)

PS: ни в коем случае не против дерева в станках, наобормот – за! Абсолютно нормальный материал, если с умом применять. Очень нравится канал одного зарубежного столяра – у него в мастерской куча станков, которые он из дерева сделал.

Шатун в лобзике,самая нагруженная деталь.В коромысла вставлены бронзовые втулки.Механизм натяжения пилки- металл.Остались основание,стойка и стол.Дискуссий здесь быть не может.Лобзик не супер сложная штука,тем более я его делал для сына.Он в первый класс ходит.Смыл моего поста только в использовании слабого моторчика,который годен для небольших нагрузок.
Я подписан на этот канал.Жаль он не использует валы и подшипники с деревянными шариками:-)

Последний раз редактировалось abss; 30.03.2017 в 11:26 .

– Да, но если масса связаных с ним подвижных элементов высока, нагрузка на шатун ещё возрастает.

Слабый?! Не слабее, чем в большинстве шуруповёртов! Только “высоковольтный”, вроде 24В ему надо, если не ошибаюсь.

Надо ему идею подкинуть! Хотя, кажется, он что-то подобное делал. :)

В дополнение к лобзику. Просто отламываем и вставляем :-)

Ну, в самой идее ничего особо нового нет: у меня станочек сверлильный (для печатных плат)- уж лет 10, как работает, сделанный из всякого железа, купленного в хозмаге. Есть и маленькая циркулярка (Ф60мм), на моторе от швейной машинки.
Но тоже- вся из металла.
(Фанера хуже с точки зрения постоянства свойств: влажность изменилась- ее повело?)
Тут вопрос в другом, в самой конструкции: движение туда/сюда конкретно для бальзы- не очень хорошо: материал локально/ломкий и к примеру отрезать пластину толщиной 1мм- будет проблематично?
Когда пилишь на ленточной пиле- нет вопросов.
Но там движение- только в одну сторону и скорость/ мощность привода- в разы больше?

Читайте также:
Рихтовочный молоток со сменными насадками

В теории так, но в условиях дома, обычно, влажность не скачет особо и нет признаков, что фанеру ведёт (т.е. её конечно как-то ведет, но не заметно). Опять-же, можно же лаком пропитать в усмерть и величать дельта-древесиной.

Ну, лобзики они конечно не так круты, как ленточные пилы – но зато значительно проще в конструкции. И можно в дополнение к движению вверх-вниз реализовать еще и небольошое перемещение полотна вперед-назад – при пустом ходе оно чуть отступает, а при рабочем – чуть вперед наваливается. У обычных электролобзиков такая функция есть обычно с регулятором.

Буквально недавно- делал гильотинку для разрезания пополам таблетки: лезвие от канцелярского резака+ резанные лазером фанерки от ФПВ модели (там всяких мелких обрезков- море осталось)
Клеил Момент- столяром. Фанерки лежали дома уж лет 5 примерно. То есть-выдержанные? Да и фанера- финская березовая.Лучше- вроде некуда?
Через неделю повело по- черному.
И это- при размерах не больше 10см. Ну, там поводка на работу не повлияла, только на красоту.
А если будет хотя бы 30 см?

Ну, это то в фанерной конструкции не реализуешь?
Проще лобзик купить. В случае ТС (малышу 7 лет)- рановато, да и опасно: пальцы себе поотрежет.
ЗЫ: Ну, как наглядное пособие “сделай сам”- конечно интересно. Вот- был кусок фанеры а вот- на нем уже пилить можно!

Ну, так то знаю, как деревяшки и фанерки ведёт, но вот почему-то с катастрофичными проявлениями не сталкивался.

Ну и про лак уже сказал. Когда не лень, всегда норовлю как минимум в два слоя “закатать” – первый слой лака впитывается, второй – закупоривает поры и образует блестящую гладкую поверхность. Акриловая краска из баллона тоже хорошо свойства фанерки меняет – но дорого: первые шесть (ШЕСТЬ, КАРЛ!) слоёв акрила внутрь фанерки впитываются целиком, лишь примерно седьмой слой остаётся на поверхности и формирует красивую, гладкую окрашеную поверхность. Результат по свойствам и внешнему виду очень похож на пластик, лишь фактура дерева слегка выдаёт суть. И это даже не заикаясь об эпоксидке :)

прежде чем покрывать шактулку лаком, обрабатывал поверхность льняным маслом, оно поднимает ворс (пoтом шлифую опять) и так же потом не даёт пропитываться лаку(краске) глубоко

Только не совсем ясно: обычно или масло, ИЛИ лак/краска. Понимаю, что лак – оно практичнее, но считается более пахабным, чем масло.

Даже добавить нечего.
Теперь нервюры веселее выпиливаться будут.Этот кусок фанеры(из чего лобзик) должен был отправиться с балкона на помойку.Без сложения масс,модуля Юнга и закона Гука:-)
А вот без этого-никак нельзя!

Читайте также:
Столярные тиски для верстака своими руками

8.6.7 Предел прочности древесины при сжатии волокон определяют по ГОСТ 16483.10, а при сжатии поперек волокон – по ГОСТ 16483.11.
Предел прочности древесины при статическом изгибе определяют по ГОСТ 16483.3, а модуль упругости при статическом изгибе – по ГОСТ 16483.9.
Предел прочности древесины при местном смятии поперек волокон определяют по ГОСТ 16483.2.
Предел прочности древесины при скалывании вдоль волокон определяют по ГОСТ 16483.5, а при скалывании поперек волокон – по ГОСТ 16483.12.
Это сп по обследованию.
А для сосны или не для сосны п. 5,3; 5,4 сп 64.13330

Последний раз редактировалось abss; 03.04.2017 в 23:17 .

Самодельный двигатель от CD-ROM для авиамодели

Авторское описание:
“Пошаговое руководство по перемотке мотора от CD-ROM для летающего крыла и других легкомоторных летающих моделей.

Этот видео урок мы решили записать по многочисленным просьбам наших подписчиков после сборки ЛК.

Работа не сложная, но без просмотра видео у новичка перемотка движка займет много времени. так что внимательно изучите видео материал и вместе с нами сделайте самодельный двигатель от CD-ROM для вашей модели. “

За видео благодарим канал Хобби Остров.рф:

Не знаю зачем посмотрел, но интересно!

Переделка метательного планера в самолёт V2

Аллоха всем! Моя предыдущая переделка зашла и даже сподвигла кого-то сделать что-то подобное или вообще вернуться в моделизм. Это очень приятное ощущение :) Так что продолжим применять смекалку и инженерные навыки.

На днях мы с дочурой таки сломали вертолет и пока новый флайбар едет из Поднебесной я решил повторить попытку применить электронику вертолета на самолёте. В первую очередь взвесил вертолет, ТК думал забрать его двигатель, и нужно было прикинуть тягу.

Планер на 500мм размахом я уже переделывал, да и тяжеловат он под такой мотор, так что срочно был реквизирован планер поменьше – размах 300мм.

Планер боевой, крыло ремонтировалось с помощью универсальных материалов ( термоклей и палочка для мороженого), так что новый такой будет на пару грамм легче.

В первую очередь испытал мотор. Со всеми доступными мне пропеллерами тяги больше 14грамм я не получил :( Странно конечно, тк мотор грелся достаточно сильно с любым винтом. Сделал вывод, что у него изношены втулки и работает нормально он только вверх ногами как он и стоит в вертолёте. Ну и ладно, мотор может быть с другого донора. Взял 2 китайские таймерки – я про них уже рассказывал в одном из постов. Свое они уже отслужили и валялись на полке без дела. Кто надумает покупать – коробка выглядит вот так:

Есть 2 варианта – с полимерным аккумом и с ионистором. Под наши цели лучше с аккумом.

Разобрал, достал кишочки и на “стенд”:

Отлично, 25 граммов тяги – то что надо. Будет двухмоторный самолёт :)

Собираю электронику в кучу и на весы

В принципе неплохо. Сам планер без батареек, груза и кабины завесил 20грамм, так что тяговооруженность неплохая выходит, да и нагрузка на крыло все ещё в допусках.

Читайте также:
Классный станок для холодной ковки металла

Примеряю моторы. Я их на термоклей приклеил к обрезкам палочек для мороженого и закрепил скотчем. В крыле небольшие прорези – не хотелось чтобы моторы сильно вперёд торчали да и центровка передняя выходила. В итоге моторы заходят в крыло на 5мм.

Долго возился с платой – на родном передатчике можно реализовать только схему в рулём высоты и поворота и то плата не шибко удобно стоит. На Тараньке с модулем можно каналы инвертировать и будет то что надо. В общем решил делать как есть пока, а там посмотрим.

Плата стала ровненько за кабиной. Клею все на термоклей и можно ставить тяги

Тяги из шпажек для шашлыка, наконечники из скрепки. Завесы на рулях – скотч с двух сторон.

Кабину решил с одной стороны приклеить на скотч и крепить резинкой. Вид в сборе:

Результат порадовал, все очень органично вышло, только тяги бы заменить на гибкие, они и легче и вид не портят. Но делаем из доступных материалов, так что так.

Еще пару слов о донорстве:
– из таймерок утащил не только моторы, но и аккумы. + Ещё остаются платы зарядки от УСБ. Так что игрушка очень полезная за 3$.
– моторы эти вполне продаются на Алиэкспресс за 1.5-2$ за 5 штук.
– акумуляторы от вертолета + от таймерок 200мач. На алике их тоже завались по 1$ за штуку. Маркировка 502030
– плату приемника можно купить и отдельно от вертолета, можно даже изначально самолетную купить – на том же алике 10-15$

Теперь ТТХ:
Размах – 300мм
Взлетный вес – 39гр
Нагрузка на крыло – 21гр/дм.кв.

Видео полетов пока не будет – заболел я да и в снег летать не особо приятно. Закончил модель в 3 ночи, вышел во двор под фонарь, сделал кружок – все работает, летит, рулится. На этом пока и остановился. Да, времени на переделку затрачено 5 часов за кинцом.

Всем летной погоды! Задавайте вопросы – всем отвечу.

Электролобзик своими руками

Самодельный электролобзик, сделанный умельцем своими руками из двигателя компрессора холодильника: подробные пошаговые фото изготовления с описанием самоделки.

Из компрессора от старого холодильника можно сделать много разных полезных самоделок, например компрессор для подкачки автомобильных шин или электролобзик, изготовление которого мы подробно рассмотрим в этом материале.

Для своей самоделки автор взял вот такой компрессор от холодильника.

Разобрал корпус и достал электродвигатель с поршневой группой.

В поршне просверлили отверстие, чтобы затем сделать крепление для пилы лобзика. Поршень в процессе работы двигателя совершает поступательные движения, что и нужно для работы пилы лобзика.

К поршню приварено ушко для крепления пилы лобзика.

Дополнительно автор усилил эксцентрик механизма.

Из куска швеллера будет изготовлено снование для электролобзика.

Далее показан процесс изготовления крепления двигателя к основанию.

Из профильных труб будет сделано крепление механизма пилы.

К основанию приварены опоры для столика.

Из пружины и длинного болта изготовлен вот такой возвратный механизм для пилы.

На фото показано как закреплена пила в электролобзике.

Сам электродвигатель помещён в корпус от пластиковой бутылки.

Далее автор установил опорный столик для заготовок.

Читайте также:
Самодельные прижимные губки для слесарных тисков

Испытания самодельный электролобзик прошел успешно, с его помощью можно пилить фанеру, дерево и пластик.

Довольно полезная самоделка из компрессора от старого холодильника!


Рекомендуем посмотреть вот это видео, где автор подробно показал процесс изготовления электролобзика своими руками.

Бесколлекторный мотор GoolRC типоразмера 3660 для настольной сверлилки

  • Цена: $ 38.99
  • Перейти в магазин

Нестандартное использование бесколлекторного мотора, в любительских целях.
Мотор 3660 мощный, позволяет устанавливать патроны на вал 5 мм.
Профильное назначение — двигатель для р/у машинок и прочей техники в масштабе 1:10, 1:8.

За подробностями под кат

Приветствую!
Сегодня будет немного рукоблудства на тему необычного использования модельных двигателей.

Бесколлекторный (или вентильный) двигатель — это разновидность электродвигателя переменного тока, у которого коллекторно-щеточный узел заменен бесконтактным полупроводниковым коммутатором, управляемым датчиком положения ротора. Иногда можно встретить такую аббревиатуру: BLDС — это brushless DC motor. Для простоты буду называть его двигатель-бесколлекторник или просто БК.

Бесколлекторные двигатели достаточно популярны из-за своей специфики: отсутствуют расходные материалы типа щеток, отсутствует угольная/металлическая пыль внутри от трения, отсутствуют искры (а это огромное направление взрыво и огне безопасных приводов/насосов). Используются начиная от вентиляторов и насосов заканчивая высокоточными приводами.
Основное применение в моделизме и любительских конструкциях: двигатели для радиоуправляемых моделей.

Общий смысл этих двигателей — три фазы и три обмотки (или несколько обмоток соединенных в три группы) управление которыми осуществляется сигналом в виде синусоиды или приближенной синусоиды по каждой из фаз, но с некоторым сдвигом. На рисунке простейшая иллюстрация работы трехфазного двигателя.

Соответственно, одним из специфичных моментов управления БК двигателями является применение специального контроллера-драйвера, который позволяет регулировать импульсы тока и напряжения по каждой фазе на обмотках двигателя, что в итоге дает стабильную работу в широком диапазоне напряжений. Это так называемые ESC контроллеры.

БК моторы для р/у техники бывают различных типоразмеров и исполнения. Одни из самых мощных это серии 22 мм, 36 мм и 40/42 мм. По конструкции они бывают с внешним ротором и внутренним (Outrunner, Inrunner). Моторы с внешним ротором по факту не имеют статичного корпуса (рубашки) и являются облегченными. Как правило, используют в авиамоделях, в квадракоптерах и т.п.
Двигатели с внешним статором проще сделать герметичными. Подобные применяют для р/у моделей, которые подвергаются внешним воздействиям тип грязи, пыли, влаги: багги, монстры, краулеры, водные р/у модели).
Например, двигатель типа 3660 можно запросто установить в р/у модель автомобиля типа багги или монстра и получить массу удовольствия.

Также отмечу различную компоновку самого статора: двигатели 3660 имеют 12 катушек, соединенных в три группы.
Это позволяет получить высокий момент на валу. Выглядит это примерно так.

Соединены катушки примерно вот так

Если разобрать двигатель и извлечь ротор, то можно увидеть катушки статора.
Вот что внутри 3660 серии

еще фото

Любительское применение подобным двигателей с высоким моментом — в самодельных конструкциях, где требуется малогабаритный мощный оборотистый двигатель. Это могут быть вентиляторы турбинного типа, шпиндели любительских станков и т.п.

Так вот, с целью установки в любительский станок для сверления и гравировки был взят набор бесколлекторного двигателя вместе с ESC контроллером
GoolRC 3660 3800KV Brushless Motor with ESC 60A Metal Gear Servo 9.0kg Set

Плюсом в наборе был сервопривод на 9 кг, что очень удобно для самоделок.

Читайте также:
Самодельная малка из обрезков стальной полосы

Общие требования при выборе мотора были следующие:
— Количество оборотов/вольт не менее 2000, так как планировалось использование с низковольтными источниками (7.4. 12В).
— Диаметр вала 5мм. Рассматривал варианты с валом 3.175 мм (это серия 24 диаметра БК двигателей, например, 2435), но тогда бы пришлось докупать новый патрон ER11. Есть варианты еще мощнее, например, двигатели 4275 или 4076, с валом 5 мм, но они соответственно дороже.

Характеристики бесколлекторного мотора GoolRC 3660:
Модель: GoolRC 3660
Мощность: 1200W
Рабочее напряжение: до 13V
Предельный ток: 92A
Обороты на вольт (RPM/Volt): 3800KV
Максимальные обороты: до 50000
Диаметр корпуса: 36mm
Длина корпуса: 60mm
Длина вала: 17mm
Диаметр вала: 5mm
Размер установочных винтов: 6 шт * M3 (короткие, я использовал М3*6)
Коннекторы: 4mm позолоченные «бананы» male
Защита: от пыли и влаги

Характеристики ESC контроллера:
Модель: GoolRC ESC 60A
Продолжительный ток: 60A
Пиковый ток: 320A
Применяемый аккумуляторные батареи: 2-3S Li-Po / 4-9S Ni-Mh Ni-Cd
BEC: 5.8V / 3A
Коннекторы (Вход): T plug male
Коннекторы (вызод.): 4mm позолоченные «бананы» female
Размеры: 50 х 35 х 34mm (без учета длины кабелей)
Защита: от пыли и влаги

Характеристики сервомашинки:
Рабочее напряжение: 6.0V-7.2V
Скорость поворота (6.0V): 0.16sec/60° без нагрузки
Скорость поворота (7.2V): 0.14sec/60° без нагрузки
Момент удержания (6.0V): 9.0kg.cm
Момент удержания (7.2V): 10.0kg.cm
Размеры: 55 х 20 х 38mm (Д * Ш * В)

Параметры комплекта:
Размер упаковки: 10.5 х 8 х 6 см
Масса упаковки: 390 гр
Фирменная упаковка с логотипом GoolRC

Состав комплекта:
1 * GoolRC 3660 3800KV Motor
1 * GoolRC 60A ESC
1 * GoolRC 9KG Servo
1 * Информационный листок

Размеры для справки и внешний вид двигателя GoolRC 3660 с указанием основных моментов

Теперь несколько слов о самой посылке.
Посылка пришла в виде небольшого почтового пакета с коробкой внутри

Доставлялась альтернативной почтовой службой, не почтой России, о чем и гласит транспортная накладная

В посылке фирменная коробочка GoolRC

Внутри комплект бесколлекторного двигателя типоразмера 3660 (36х60 мм), ESC-контроллера для него и сервомашинки с комплектом

Теперь рассмотрим весь комплект по отдельным составляющим. Начнем с самого главного — с двигателя.

БК двигатель GoolRC представляет собой цилиндр из алюминия, размеры 36 на 60 мм. С одной стороны выходят три толстых провода в силиконовой оплетке с «бананами», с другой стороны вал 5 мм. Ротор с двух сторон установлен на подшипниках качения. На корпусе присутствует маркировка модели

Еще фотография. Внешняя рубашка неподвижная, т.е. тип мотора Inrunner.

Маркировка на корпусе

С заднего торца видно подшипник

Заявлена защита от брызг и влаги
Выходят три толстых, коротких провода для подключения фаз: u v w. Если будете искать клеммы для подключения — это бананы 4 мм

Провода имеют термоусадку разного цвета: желтый, оранжевый и синий

Размеры мотора: диаметр и длина вала совпадают с заявленными: Вал 5х17 мм


Габариты корпуса двигателя 36х60 мм


Сравнение с коллекторным 775 двигателем

Сравнение с б/к шпинделем на 300Вт (и ценой около $100). Напоминаю, что у GoolRC 3660 заявлена пиковая мощность 1200Вт. Даже если использовать треть мощности, все равно это дешевле и больше, чем у этого шпинделя

Сравнение с другими модельными двигателями

Для корректной работы двигателя потребуется специальный ESC контроллер (который есть в комплекте)

Читайте также:
Барный стул из гаек своими руками

ESC контроллер — это плата драйвера двигателя с преобразователем сигнала и мощными ключами. На простых моделях вместо корпуса используется термоусадка, на мощных — корпус с радиатором и активным охлаждением.

На фото контроллер GoolRC ESC 60A по сравнению с «младшим» братом ESC 20A

Обратите внимание: присутствует тумблер выключения-выключения на отрезке провода, который можно встроить в корпус устройства/игрушки

Присутствует полный комплект разъемов: входные Т-коннекторы, 4 мм бананы-гнезда, 3-пиновый вход управляющего сигнала

Силовые бананы 4 мм — гнезда, маркируются аналогично по цветам: желтый, оранжевый и синий. При подключении перепутать можно только умышленно

Входные Т-коннекторы. Аналогично перепутать полярность можно если вы очень сильный)))))

На корпусе присутствует маркировка с названием и характеристиками, что очень удобно

Охлаждение активное, работает и регулируется автоматически.

Для оценки размеров приложил PCB ruller

В наборе также присутствует сервомашинка GoolRC на 9 кг.

Плюс как и для любой другой сервомашинки в комплекте идет набор рычагов (двойной, крест, звезда, колесо) и крепежная фурнитура (понравилось, что есть проставки из латуни)

Макрофото вала сервомашинки

Пробуем закрепить крестообразный рычаг для фотографии

На самом деле интересно проверить заявленные зарактеристики — это металлический комплект шестерен внутри. Разбираем сервомашинку. Корпус сидит на герметике по кругу, а внутри присутствует обильная смазка. Шестерни и правда металлические.

Фото платы управления сервой

Для чего все это затевалось: для того, чтобы попробовать БК двигатель как сверлилку/гравировалку. Все таки заявлена пиковая мощность 1200Вт.
Я выбрал проект сверлильного станка для подготовки печатных плат на thingiverse. Там есть множество проектов для изготовления светильного настольного станка. Как правило, все эти проекты малогабаритные и предназначены для установки небольшого двигателя постоянного тока.

Я выбрал один из популярных проектов и доработал крепление в части держателей двигателя 3660 (родной двигатель был меньше и имел другие размеры креплений)

Привожу чертеж посадочных мест и габаритов двигателя 3660

В оригинале стоит более слабый двигатель. Вот эскиз крепления (6 отверстий для М3х6)

Скрин из программы для печати на принтере

Заодно напечатал и хомут для крепления сверху

Мотор 3660 с установленным цанговым патроном типа ER11


Для подключения и проверки БК мотора потребуется собрать следующую схему: источник питания, сервотестер или плата управления, ESC-контроллер двигателя, двигатель.
Я использую самый простой сервотестер, он также дает нужный сигнал. Его можно использовать для включения и для регулировки оборотов двигателя

При желании можно подключить микроконтроллер (Ардуино и т.п.). Привожу схему из интернета с подключением аутраннера и 30А контроллера. Скетчи найти не проблема.

Соединяем все, по цветам.

Источник показывает, что холостой ток контроллера небольшой (0.26А)

Теперь сверлильный станок.
Собираем все и крепим на стойку


Для проверки собираю без корпуса, потом допечатаю корпус, куда можно установить штатный выключатель, крутилку сервотестера

Еще одно применение подобного 3660 БК двигателя — в качестве шпинделя станков для сверления и фрезеровки печатных плат



Про сам станок обзор доделаю чуть позже. Будет интересно проверить гравировку печатных плат с помощью GoolRC 3660

Читайте также:
Простая приспособа для переноски кирпичей

Заключение
Наверх
Двигатель качественный, мощный, крутящий момент с запасом подойдет под любительские цели.
Конкретно живучесть подшипников при боковом усилии при фрезеровки/гравировки покажет время.
Определенно существует выгода применения модельных двигателей в любительских целях, а также простота работы и сборки конструкций на них по сравнению с шпинделями для ЧПУ, которые дороже и требуют специального оборудования (источники питания с регулировкой оборотов, драйверы, охлаждение и т.п.).

При заказе пользовался купоном SALE15 со скидкой 5% на все товары магазина.

Простой орехокол из чермета

Материалы и инструменты, которые использовал автор:

Список материалов:
– уголок;
– крепкая дверная петля;
– небольшой радиальный подшипник;
– круглые и прямоугольные трубы;
– немного листового металла;
– стальной стержень;
– пружина;
– болтики, гайки, шайбы.


Процесс изготовления самоделки:

Шаг первый. Ось и втулка
Используем стальной ровный стержень, который будет являться осью машины. Стержень нужно хорошо зачистить от ржавчины до голого металла. Под ось делаем втулку, вам понадобится кусок круглой трубы с таким внутренним диаметром, чтобы в нее заходила ось с небольшим зазором. Если такой трубы нет, можно разварить небольшую трубу или сделать уже боле широкую.

Имеющуюся трубу автор прочистил изнутри при помощи дрели, в качестве насадки был использован напильник.




















Конечно же, уголки должны расходиться с нами, поэтому ставим между рычагами пружинку. В качестве упоров для пружинок привариваем куски болтов.

Шаг пятый. Упор для зажимного узла
Делаем упор для зажимного узла, в который будет упираться ролик (подшипник) и в результате чего будут смыкаться уголки. Такой упор можно сварить из листовой стали, должна получиться своего рода «улитка». Сталь лучше брать потолще, чтобы ролик от нагрузки не согнул упор.














Бросаем в трубу орех, он застрянет в узкой части трубы. Проворачиваем ручку и орех раскалывается, затем он сам выпадет в тарелку, когда уголки разомкнуться. Немного опыта работы и можно колоть орехи довольно быстро. Конечно же, потом придется немного поработать руками, но с основной задачей станок справляется.

На этом проект завершен, надеюсь, вам самоделка понравилась, и вы нашли для себя полезные мысли. Удачи и творческих вдохновений, если решите повторить подобное. Не забывайте делиться с нами своими идеями и самоделками!

Самодельный механический орехокол для грецких орехов

Ручной орехокол

Самодельный механический орехокол для раскалывания грецких орехов можно изготовить своими руками из остатков материалов. Для облегчения разрушения скорлупы используется принцип рычага. Устройство выглядит интересно, рычаг довольно большой и с работой по очистке ореха от скорлупы справится даже ребенок. Скорлупа ореха легко и быстро раскалывается.

Купить можно готовый в этом интернет-магазине.

Материалы.

Основание орехокола — сосновая доска. Размеры этой части — длина 66 см, ширина 95 мм и толщина 25 мм. Углы и кромки должны быть скруглены. Рукоятка устройства изготовлена из стальной трубки. Его длина составляет 64 см. Наружный диаметр трубы 25 мм.

Сборка.

На расстоянии 25 мм от конца трубки отмечается центр отверстия. От центра трубы по диаметру сверлится сквозное отверстие диаметром 8 мм. Перпендикулярно к линии отверстия обозначен центр второго диаметрального сквозного отверстия. Расстояние от конца трубы до центра второго сквозного отверстия — 110 мм. Диаметр второго отверстия 4 мм.

Читайте также:
Стол-площадка для работы с угловой шлифмашинкой

Из профиля по разметке вырежьте два стальных уголка. После того, как углы были сокращены, все острые углы и края нужно закруглить. Эта операция выполняется на электрической точилке, но можно обойтись и напильником.

После обработки, чтобы получить такие размеры. Высота нижней полки 35 мм. Высота полок 72 мм выше. Длина кронштейна 55 мм. Материал толщиной 3 мм. На полке отмечены центры двух отверстий. Расстояние от нижней плоскости до центра отверстия 20 мм. Расстояние от левого края уголка до центра отверстия 15 мм. Расстояние между центрами отверстий 25 мм. По данным центрам просверлены отверстия диаметром 6 мм.

На большей полке, по центру, на расстоянии 12 мм от края намечается центр отверстия. В этом центре делается отверстие диаметром 8 мм. Те же отверстия должны быть проделаны во втором уголке. Углы соединены с рычагом с помощью болта с шестигранной головкой длиной 70 мм, длина гладкой части болта 26 мм и длина резьбовой части 37 мм. Резьба болта М8.

Накручивается гайка-барашек М8. Барашковая гайка может быть затянута не сильно. Рычаг должен двигаться свободно. Рычаг расположен в центре доски. Смещение от края доски до угла 10 мм. Шилом размечаются центры отверстий для крепления уголков к доске.

Уголки одеваются на выступающие части винтов и фиксируются четырьмя гайками М6. Гайки затягиваются ключом. Головка мебельного винта должна быть утоплена в древесину с обратной стороны основания.

Из двух неисправных гидравлических передних амортизаторов автомобиля Ланос были извлечены две металлические детали. Первая часть подключается к рычагу. Для этого используйте винт длиной 50 мм, резьба М4. Винт вставляется в отверстие детали. Головка винта должна быть утоплена. Винт вставляется в отверстие рычага и фиксируется шайбой и гайкой М4. Вторая часть крепится на доске через деревянную прокладку. Ширина ее 35 мм, толщина 10 мм, длина 95 мм.

Положение нижней металлической детали на доске определяется с помощью грецкого ореха. В определенном положении подкладка прикрепляется к доске с помощью шурупов. Через отверстие металлическая деталь крепится к подкладке и основанию. Для крепления используйте три самореза по дереву длиной 32 мм. Все винты закручены до упора. Головки двух винтов должны быть утоплены в древесину.

Ограничитель.

Ограничитель необходим, чтобы гарантировать, что ваши пальцы не не бились об основу во время разгрызания орехов. Размеры ограничителя — длина 90 мм, высота 35 мм и толщиной 25 мм. Расстояние от края доски до ограничителя 26 см.

Ограничитель крепится к основанию двумя шурупами длиной 50 мм. Закручиваются они снизу через предварительно просверленные отверстия. Шляпки саморезов должны быть утоплены в доски.

В нижнем положении рычага расстояние между двумя деталями из металла 10 мм. После контрольной сборки и проверки работы орехокол разбирается. Деревянные детали шпатлюют и окрашивают. Уголки и трубы рукоятки зачищается и красится. После высыхания орехокол можно собирать в рабочее состояние. На свободный конец рычага надевается садовый шланг из ПВХ. Длина шланга длина 30 см. Материал шланга уменьшает дискомфорт рук при касании металла. Щелкунчик для грецких орехов в полностью собранном виде и готов к использованию.

Читайте также:
Ручная швейная машинка из ненужного хлама

В другой статье рассмотрен способ крепления дерева.

Большой винтовой щелкунчик

Это щелкунчик, простой и приятный в использовании. Это сломает крепкие гайки с гладким действием поворота и предлагает изящный контроль. Дизайн представляет собой сочетание деревянной и металлической конструкции. Его можно держать одной рукой с гайкой на месте, а другой рукой поворачивать винт. Это очень удобно и приятно в использовании. В данном разделе «Инструктаж» описаны основные детали конструкции, связанные с изготовлением этого стиля «Щелкунчик».

Шаг 1: Материалы

Вам понадобится большой винт и маленький кусок крепкого дерева. Орехоколы, показанные здесь, имеют большие винты с цилиндрической головкой 3 / 8-16 из нержавеющей стали длиной 3″. Нажимная подушка для конца винта была сделана на токарном станке из прутка из нержавеющей стали диаметром 3/4″ и 3/4 диаметр латунного стержня для резьбовой втулки.

Шаг 2: Формирование тела


Прямоугольное тело орехокола имеет размеры примерно 3-1 / 2 «на 3» на 1-1 / 2 «. Карман гайки был выдолблен сверлом Форстнера диаметром 2-1 / 8» на глубину 1-1 / 4 «; это оставило стену толщиной 1/4» позади полости, добавив необходимую прочность крекеру. Взломщик круглой формы начинался с немного более широкого куска дерева, чтобы оставить немного более толстую стенку вокруг кармана гайки; после расточки полости заготовка была разрезана и отшлифована до круглого контура. Эта форма очень хорошо вписывается в ладонь. Отверстие для латунной втулки отцентрировано так, чтобы ось винта находилась в центре (то есть спереди назад и из стороны в сторону) кармана гайки. Резьбовые втулки показаны на фото.

Шаг 3: Обработка большого винта

Конец винта был повернут на меньший диаметр резьбы на короткую длину, как видно на фотографии. Эти конкретные винты имеют очень тонко обработанную гладкую и почти полированную резьбу, что обеспечивает плавную работу щелкунчика. Нажимная накладка выполнена из нержавеющей стали 303. Вогнутый конический конец помогает зафиксировать и удерживать гайку на месте при повороте винта.

Шаг 4: Обработка

Шаг 5: Нанесение пчелиного воска

Обработка смесью пчелиного воска и чистого минерального масла. При использовании это соединение слегка подогревается, пока не станет очень мягким и почти жидким, затем втирается. Через некоторое время кусок полируется мягкой тканью. Если дерево отшлифовано красиво и гладко, эта отделка из пчелиного воска придает изделию приятный бархатистый оттенок.

Шаг 6: Окончательная сборка


Резьбовая втулка удерживается на месте легким эпоксидным покрытием. Обратите внимание, что фланец втулки находится внутри полости, так что он принимает на себя значительную тягу при щелкунчике. После поворота винта наполовину, нажимная подушка постоянно крепится с помощью прочного удерживающего состава, такого как Loctite 609. После этого не нужно разбирать щелкунчик!

Шаг 7: Два готовых Щелкунчика орехокола


Автор на самом деле сделал четыре таких и дал три в качестве рождественских подарков — с запасом орехов.

Шаг 8: Радость в использовании!


Прямоугольный щелкунчик мой любимый!
Источник

Рейтинг
( Пока оценок нет )
Понравилась статья? Поделиться с друзьями:
Добавить комментарий

;-) :| :x :twisted: :smile: :shock: :sad: :roll: :razz: :oops: :o :mrgreen: :lol: :idea: :grin: :evil: :cry: :cool: :arrow: :???: :?: :!: