Как сделать шлифовальный барабан для шуруповерта

Самодельная шлифовальная насадка на дрель

Самодельный инструмент для шлифования сверл

Введение :-

Это очень простой инструмент для шлифования. Этот тип инструмента очень трудно найти, если вы попытаетесь его купить. Это замена барабанных шлифовальных машин, но легче заменить наждачную бумагу, а также оставить хорошую поверхность в углах и краях любого проекта.

Как сделать :-

Шаг 1: — Резка деталей

Эта сборка проста и идеально подходит для начинающих, потому что я использовал дешевые и легкодоступные материалы, а также простые методы, но это может быть очень полезным инструментом для всех.

Прежде всего, вам нужно немного дерева. Я использовал несколько кусков фанеры толщиной 18 мм, которые лежал вокруг. Но я считаю, что вид дерева не имеет решающего значения, а также его толщина.

Тогда вам понадобится стальной стержень или что-то еще, чтобы позволить вам забить этот шлифовальный инструмент в ваше сверло. Я использовал 3/8 ”половинную шпильку, вы можете использовать более жесткий стержень или длинный болт, или что-нибудь еще, что подходит для этой цели.

Затем разрезайте куски фанеры круглой формы с помощью кольцевой пилы. Для изготовления этого шлифовального инструмента я использовал 5 штук кусков фанеры круглой формы диаметром 1 дюйм.

Шаг 2: — Сборка деталей

Когда вы закончите, начните склеивать все кусочки фанеры, используя клей. Разложите немного с обеих сторон, а затем соедините части в гвоздике, пока не достигнете желаемой высоты. Затем дайте клею высохнуть. Будьте осторожны, чтобы не прилагать слишком много усилий при зажиме, иначе вы выдавите слишком много клея, получая более слабое сцепление.

После высыхания клея я просто забросил его в сверлильный станок и отшлифовал наждачной бумагой с зернистостью 60 и шлифовальным блоком.

Шаг 3: — Приложите шлифовальную бумагу

Теперь мы должны прикрепить нашу наждачную бумагу к этому барабану. В любом случае, я думаю, что лучше предпринять еще одну меру предосторожности, чтобы предотвратить скольжение наждачной бумаги при вращении барабанов. С помощью квадрата обведите линию сверху донизу барабанов, стараясь сделать ее как можно более вертикальной. Зажмите барабаны в тисках, затем с помощью ножовки сделайте узкий разрез вдоль этой линии. Я использовал станок для настольных пил, чтобы сделать узкий разрез вдоль этой линии.

Теперь следующий шаг — разрезать полоску наждачной бумаги, достаточно широкую, чтобы покрыть барабан, и достаточно длинную, чтобы полностью обернуть ее и перекрыть несколько миллиметров.

Шаг 4: — Готов к использованию

На данный момент мы почти закончили. Прикрепите гайки и подшипники с одной стороны барабана. Гайки затягиваются с помощью гаечных ключей.

Теперь шлифовальная насадка на шуруповерт или дрель готова к использованию. Я просто бросил ее в дрель и запустил.

Этот шлифовальный инструмент используется как для дерева, так и для металла.

Возьмите деревянную заготовку и запустите сверлильный станок. Просто протрите шлифовальный инструмент на поверхности дерева, и вы должны увидеть результат. Продолжайте менять наждачную бумагу после того, как она стирается.

Приложения :-

Я надеюсь, что вы нашли этот урок полезным. Если у вас есть какие-либо вопросы, пожалуйста, оставьте комментарий.

Для лучшего понимания смотрите видео, приведенное ниже.

Мастер в доме

Поиск по сайту

Шлифовальный барабан

Самодельный шлифовальный барабан на дрели.
При вышкуривании деревянных изделий приходится обрабатывать не только прямолинейные плоскости, но и фигурные кромки. Для этого незаменимым приспособлением является шлифовальный барабан. Такой барабан можно купить, или сделать своими руками. А для работы использовать ручную дрель или стационарный сверлильный станок.

Читайте также:
Самодельные настольные тиски с треугольными губками

Фигурные кромки столярных деталей можно обрабатывать и другим способом, ручным фрезером с копировальной фрезой по шаблону. Это дает выигрыш во времени и качестве, но только при обработке большого количества деталей. Если изделия у вас единичные, то делать под каждую шаблон смысла нет. Тем более что для изготовления шаблона опять же понадобится шлифовальный барабан, без него точный шаблон не сделаешь.

Как я уже сказал барабан для шлифовки можно купить, они продаются разного диаметра и качества. Но работать таким приспособлением просто удерживая дрель на весу не слишком комфортно, а главное нельзя получить точную и качественную обработку.

Одним из вариантов приспособления может стать изготовление небольшого столика под дрель. Сама дрель при этом крепится к рабочему столу вертикально. Еще из ручной дрели можно сделать самодельный сверлильный станок.

Столик можно собрать из обрезков МДФ, толстой фанеры или ДСП (ламината). Все детали крепятся между собой на саморезах. Изделие собирается в виде коробки со столешницей. В верхней крышке высверливается отверстие по диаметру барабана. Нижний край шкурки должен находиться ниже линии столешницы. Еще из фанеры можно сделать шлифовальный диск по дереву.

К этому каркасу можно легко прикрепить ножки, тогда у вас получится отдельно стоящий инструмент. В варианте который вы видите на фото коробка крепится к рабочему столу.

Дрель подойдет практически любая, но для серьезной работы желательно использовать более мощную. Крепится дрель к царге рабочего стола на хомутах. Я уже писал на сайте о горизонтальной установке дрели, в статье самодельный упор для дрели.

Самодельный шлифовальный барабан.

Барабан можно не только купить, но и сделать самому. На самом деле это не так сложно, если у вас есть токарный станок по дереву. Обработать барабан можно и на сверлильном станке, только это будет сложнее.

Я использую для работы металлический барабан, шкурка в нем крепится металлической шпилькой с прорезью. Устанавливается барабан на стационарном фрезерном станке. Выточить такую деталь можно на специальном оборудовании, смотри статью самодельные шлифовальные станки и приспособления. Но подобную деталь можно изготовить и более простыми средствами.

Для сборки приспособления нам понадобится вертикальная ось, для этого подойдет болт или шпилька диаметром 10/12 мм. и длиной 100-150 мм. . На эту ось насаживаем куски фанеры, предварительно выпиленные лобзиком с небольшим запасом по диаметру. В центре всех деталей высверливаем отверстие соответственно диаметру болта. Фанерные фрагменты смазываем клеем и зажимаем гайку. Затем барабан желательно обточить на токарном станке по дереву, так получится более точная и ровная поверхность.

Другой вариант сборки самодельного барабана. На оси ставятся только две детали из фанеры, верхняя и нижняя, а между ними зажимается кусок твердого пенопласта. Простой упаковочный пенопласт не подойдет, он слишком рыхлый. Изделие на фото собрано именно так.

Как наклеить шкурку.

В магазинах продаются наждачки с самоклеящейся внутренней поверхностью, это самый удобный вариант. Если такой шкурки нет, то приклеить можно и обычную. Клеить нужно с нахлестом, но при этом нельзя стыковать на абразив, у вас получится бугор, который будет бить по детали. Для правильной наклейки нужно отметить нахлест на нижнем конце шкурки, размочить в растворителе и счистить абразив.

Читайте также:
Приспособление для изготовления крепежных уголков

Не забывайте что наждачка это расходный материал, и рано или поздно её придется отрывать и наклеивать новую. Чтобы этот процесс проходил проще, без порчи самого барабана, предварительно надо наклеить плотную бумагу и уже на нее шкурку. Я пробовал крепить шкурку степлером, но это не слишком хорошо. Скобы быстро стираются, да и к тому же царапают заготовку. Все таки лучший вариант, это использование самоклеящейся шкурки.

Диаметр барабана может быть разный, это зависит от того, какие детали вы собираетесь обрабатывать. Но только помните, чем меньше диаметр, тем быстрее шкурка протрется. Самый подходящий вариант диаметр от 60 мм. до 100 мм. . Чаще всего барабан используют для обработки деталей толщиной до 50 мм. , поэтому рабочая высота барабана может быть 70-120 мм. .

Барабанная шлифовальная насадка (с держателем) для шуруповерта своими руками

Здравствуйте, уважаемые читатели и самоделкины!

Для формирования криволинейных поверхностей и их обработки на деревянных изделиях можно применять механизированную шлифовку. В этих случаях применяется барабанно-осцилляционный шлифовальный станок, однако его далеко не всегда целесообразно иметь в небольшой мастерской. Вместо него можно использовать сверлильный станок с барабанной насадкой, либо даже обычную дрель или шуруповерт.

В данной статье автор YouTube канала «Ohyo56» расскажет Вам, как сделать барабанные шлифовальные насадки и рукоятку для их использования совместно с шуруповертом.

Этот проект не очень сложен в изготовлении, и его можно повторить в небольшой столярной мастерской.

Материалы , необходимые для самоделки.
— Брус из древесины твердых лиственных сортов, ламинированная листовая фанера, нагель
— Подшипники
— Мебельные усовочные гайки
— Стальная шпилька, гайки, шайбы
— Наждачная бумага, столярный и секундный клей, льняное масло.

Инструменты , использованные автором.
— Сверлильный станок
— Набор коронок
— Шуруповерт
— Сверла Форстнера
— Барабанная шлифовальная насадка
— Циркулярная пила, пильные диски по дереву
— Металлические F-струбцины
— Набор силиконовых инструментов для нанесения клея
— Ремесленный нож, угольник, карандаш.

Процесс изготовления.
Итак, материалом для рукоятки послужат бруски из светлой и темной древесины для создания контраста. Если отойти от красот и изысков, то можно использовать простую фанеру.
На циркулярной пиле мастер распускает бруски на планки толщиной около 10 мм.

Далее планки склеиваются между собой с чередованием цвета.

На время склеивания детали зажимаются в столярных тисках и струбцинах.

Пока детали сохнут, автор вырезает несколько дисков из листовой фанеры. Для этого он использует сверлильный станок с коронкой.

На диски наносится клей, и они поочередно нанизываются на стальную шпильку.

Затянув диски на шпильке гайками с двух сторон, и дождавшись застывания клея, автор размещает полученный цилиндр на каретке между двумя упорами. Затем, за один проход, формируется паз.

Как видно, с одного из торцов цилиндра запрессована усовочная гайка. Важно не зацепить их пильным диском.

В принципе, шлифовальные барабаны готовы, однако не мешало бы обработать их поверхность наждачной бумагой, зафиксировав шпильку в патроне сверлильного станка.

В паз заправляется край наждачной бумаги, и отрезается полоска нужной длины.

Загнув второй край, цилиндр из наждачной бумаги надевается на барабан.

Бумага фиксируется на своем месте с помощью пары винтов, вкручиваемых с торцов паза.

Читайте также:
Самодельная розетка с регулятором напряжения

В итоге у автора получилось несколько шлифовальных барабанов разных размеров.

Брусок для рукоятки склеился, и нужно выровнять одну из его кромок.

Учитывая размеры будущей рукоятки, автор вырезает два одинаковых бруска. Тут он использует самодельную каретку, про изготовление которой было подробно рассказано в недавней статье.

Полученные брусочки склеиваются между собой, и зажимаются в столярных тисках.

Второй вариант шлифовального барабана (он больше будет использоваться как круглый напильник) изготавливается из нагеля. Диаметр обоих торцов уменьшается путем вращения возле пильного диска циркулярки.
В итоге получается подобие скалки.

К ней изготавливается простенькая ручка с отверстием в торце.
Поверхность барабана обклеивается наждачной бумагой, и последняя фиксируется канцелярскими резинками.

Мастер сделал набросок основной рукоятки с подшипником.

Контуры шаблона переносятся на склеенный блок, и отмечается центр оси подшипника.

Используя сверло Форстнера, в заготовке высверливается посадочное отверстие для подшипника.

В центре сверлится углубление для 10-мм втулки под шпильку m8.

Теперь вырезается втулка из алюминиевой или латунной трубки, и вставляется на свое место.

После втулки на двухкомпонентный клей вклеивается подшипник.

Теперь сама рукоятка вырезается на ленточной пиле.

Ребра слегка стесываются полотном.

Установив шлифовальный барабан на сверлильный станок, автор закругляет ребра и шлифует изгибы.

Более точная подгонка формы рукоятки осуществляется шуруповертом и более тонкими барабанами.
Кстати, это отличная демонстрация эффективности таких приспособлений.

Проверив в работе первую рукоятку (она рассчитана на 8-мм шпильку), мастер повторяет операции, и изготавливает аналогичную рукоятку под 6-мм шпильку.

Обе рукоятки готовы, остается пропитать их льняным маслом — оно отлично проявляет текстуру древесины, и защищает ее от воздействия влаги.

Наконец, можно проверить все приспособления в работе.

Как уже говорилось, цельный барабан с рукояткой будет использоваться вместо круглого напильника.

Вот такой комплект шлифовальных приспособлений получился у мастера.

Благодарю автора за простую конструкцию барабанной шлифовальной насадки для шуруповерта или дрели.

Всем хорошего настроения, крепкого здоровья, и интересных идей!
Подписывайтесь на телеграм-канал сайта, чтобы не пропустить новые статьи.

Авторское видео можно посмотреть здесь.

Шлифовальный барабан из остатков фанеры: быстро и просто

Шлифовка – финальный этап во многих работах. И если с обычными ровными поверхностями проблемы возникают крайне редко, то изогнутые требуют особого внимания. Здесь важно правильно подобрать подходящий инструмент. А сделать это нужно, учитывая особенности обрабатываемого объекта. Шлифовальные насадки на дрель есть в продаже, но вы можете сделать такую и самостоятельно, используя для этой цели подручные материалы. Всё-таки использовать дрель гораздо удобнее, чем работать вручную. Своим бесценным опытом в этом направлении поделился автор YouTube-канала Александр Гладышев.

Почему размеры бывают важны

Изогнутые поверхности могут иметь разнообразную, порой очень замысловатую форму. Если вы хотите получить идеально ровный результат, приспособление для шлифования должно иметь соответствующий размер и быть удобным для работы, а также иметь возможность лёгкой смены абразива. Например, для изгиба столешницы лучше всего применить шлифовальный барабан такой высоты, чтобы она полностью перекрывала рабочую поверхность.

Нужно сказать, что диаметр барабана тоже важен. Слишком узкий инструмент доставит вам много хлопот, а чрезмерно широким будет трудно управлять. Каких-то математических расчётов для вычисления диаметра барабана производить нет смысла, такую задачу вполне можно решить, как говорится, на глаз.

Читайте также:
Оснастка для электродрели из обрезков фанеры

Как сделать основу для шлифовального барабана

В качестве основы можно взять дерево. Этому материалу несложно придать нужную форму. Для барабана небольшого диаметра вполне сойдёт кусок черенка от лопаты. Но имейте в виду: деревянная деталь при нагрузке может разлететься на куски, а это опасно. Так что практики настоятельно рекомендуют использовать для таких изделий фанеру.

Многослойная структура этого материала очень прочная и выдерживает большие нагрузки, в том числе и при интенсивном вращении.

ФОТО: YouTube.com В качестве связующего элемента Александр использовал длинный металлический болт. Все три детали он насадил на него и скрепил между собой столярным клеем

ФОТО: YouTube.com После склеивания осталось только стянуть детали гайками и оставить до полного высыхания. Конструкция получилась исключительно прочной и как раз нужного для работы размера

Важный момент в подготовке насадки: её поверхность должна быть идеально ровной. А это значит, что барабан тоже нужно предварительно отшлифовать.

ФОТО: YouTube.com Для выполнения этой задачи автор приготовил простое приспособление – это ровная доска с наклеенной на неё на двусторонний скотч наждачной бумагой

ФОТО: YouTube.com Процесс выравнивания поверхности барабана значительно упростит стойка для дрели. Барабан закрепляется на дрель в вертикальном положении и шлифуется в процессе вращения

ФОТО: YouTube.com Готовое изделие не должно иметь неровностей и изгибов. Барабан готов, нужно только решить, как зафиксировать на нём полосу наждачной бумаги

Как закрепить наждак на барабане для шлифовки

Фиксация наждачной бумаги на барабане – не такая простая задача, как кажется на первый взгляд. Если взять, к примеру, простой двусторонний скотч, то в работе вы столкнётесь с тем, что край наждака постоянно будет отрываться. Скобы — тоже не лучшее решение, потому что они будут оставлять следы на обрабатываемой поверхности.

ФОТО: YouTube.com Чтобы надёжно зафиксировать наждачную полосу на барабане, нужно сделать в нём один глубокий пропил на всю длину

ФОТО: YouTube.com Делая пропил, проследите, чтобы он был глубоким, но при этом не доходил до центра барабана, иначе он может просто расколоться

ФОТО: YouTube.com Ширина пропила в барабане должна быть такой, чтобы в щель заходило две полосы наждачной ленты

ФОТО: YouTube.com Отрежьте полосу наждака длиной, равной окружности барабана плюс 1-1,5 см для захода краёв ленты в пропиленную щель. Оберните барабан и запустите края в пропил, натягивая ленту по поверхности

ФОТО: YouTube.com Чтобы надёжно зафиксировать ленту, используйте клинья. Их можно сделать из обычной доски. Наточите её край, заправьте в щель барабана и просто обломите лишнее

ФОТО: YouTube.com Готовый барабан фиксируется в патроне дрели на штырь болта. Полученное изделие многоразового использования, вы можете менять шкурку с разным зерном

Согласитесь, конструкция этой насадки предельно проста в исполнении и очень удобна в эксплуатации. Сделать её можно буквально за полчаса, а пользоваться ею вы будете очень долго.

Ещё один вариант самодельного барабана, но в этот раз для использования на фрезерном станке, в этом небольшом видеоматериале:

Шлифовальный станок по дереву: как сделать его своими руками?

Конструкция барабанного станка


Заводской шлифовальный станок
Изготовление следует начать с изучения особенностей конструкции этого вида оборудования. Шлифовальный станок барабанного типа предназначен для обработки деревянных поверхностей, их выравнивания и удаления заусенец.

Устройство относится к виду плоскошлифовальных машин по дереву, которые выполняют функцию калибровки. Существует множество моделей и типов оборудования. Но главной задачей перед изготовлением агрегата своими руками является выбор оптимальной конструкции. Оптимальным вариантом является детальное ознакомление с заводскими аналогами и составление схемы изготовления на основе полученных данных.

Читайте также:
Удобный ручной зажим из обрезков металла

Конструктивно станок должен состоять из следующих компонентов:

  • корпус. К нему крепятся основные детали оборудования;
  • силовой агрегат. Чаще всего для этого устанавливают асинхронный электродвигатель;
  • шлифовальный барабан. Важно правильно подобрать его диаметр, способ снятия стружки. Своим руками можно сделать основу, на которую устанавливается наждачная лента. Либо заказать у профессионального токаря цилиндрическую головку с режущей кромкой. Все зависит от вида работ;
  • устройство для изменения частоты работы вала двигателя;
  • рабочий стол. На нем будет располагаться заготовка. Специалисты рекомендуют при изготовлении станка своими руками этот компонент делать из стеклотекстолита;

Дополнительно в барабанном шлифовальном оборудовании можно предусмотреть наличие механизма для удаления пыли и стружки из зоны обработки. Также рекомендуется делать рабочий стол с изменяемой высотой относительно рабочего барабана. Это позволит обрабатывать часть торца деревянной заготовки.

Если необходима шлифовка наружной или внутренней плоскости доски – барабан должен располагаться горизонтально. При этом предусматривается возможность его регулировки по высоте.

Виды шлифовальных барабанных станков


Барабанный станок по дереву с горизонтальной обработкой

Следующим этапом является выбор конструкции станка по дереву. Основным параметром является форма деревянной заготовки и степень ее обработки. Самодельное оборудование барабанного типа предназначено для формирования ровных и гладких поверхностей с небольшой площадью.

Для заводских производственных линий необходимы специальные центры обработки. Они обладают сложным функционалом, могут одновременно выполнять несколько операций. Однако их основным недостатком является высокая стоимость. Поэтому в качестве домашнего оборудования их рассматривать нецелесообразно.

Существуют следующие типы обрабатывающих центров:

  • плоскошлифовальные. Обработка выполняется в одной плоскости. Могут быть использованы в качестве примера для самостоятельного изготовления;
  • круглошлифовальные. Предназначены для обработки цилиндрических поверхностей. Для этого в комплектации предусмотрены несколько насадок с различными диаметрами;
  • планетарные. С их помощью происходит формирование ровной плоскости на изделиях большой площадью.

Для комплектации небольшой домашней мастерской чаще всего выбирают плоскошлифовальные модели. Они отличаются несложной конструкцией, доступностью комплектующих и относительно быстрым изготовлением.

Помимо выравнивания с помощью барабанных шлифовальных станков можно удалять слой краски или лака. Они применяются для реставрации старой мебели или деревянных деталей интерьера своими руками.

Шлифовальный блок с системой натяжения наждачной бумаги своими руками

Здравствуйте, уважаемые читатели и самоделкины!
Важность шлифовки при изготовлении самых разных изделий сложно переоценить. Для нее применяются самые разнообразные машинки и ручные приспособления. У большинства ручных шлифовальных блоков отсутствует возможность хорошенько натянуть наждачную бумагу, чтобы она не болталась.

В данной статье автор YouTube канала «Be Creative» расскажет Вам, как сделать шлифовальный блок с системой автоматического натяжения наждачной бумаги.


Такой инструмент достаточно прост в изготовлении, и может быть повторен даже в домашних условиях, а материалы наверняка найдутся в ящике с хламом.

Материалы , необходимые для самоделки. — Древесина из орешника — Длинные болты с головкой под шестигранный шлиц, забивные анкер-болты, пружины сжатия — Лепестковый зачистной диск — Шлифовальные ленты, двухкомпонентный эпоксидный клей.

Инструменты , использованные автором. — Шуруповерт — Сверла по дереву с ограничителями глубины сверления, метчик — Кобальтовые сверла по металлу DeWalt — Электрический лобзик — Болгарка, отрезной диск — Гейферный захват, F-струбцины — Угольник Свенсона, маркер Процесс изготовления. Итак, в качестве абразива будет использоваться «бесконечная» шлифовальная лента для небольших ручных машинок. Широкую ленту можно разделить на две или три колечка.

Читайте также:
Простой арматурогиб из обрезков металла

Под ее размеры мастер подобрал 50X25 мм брусок из орешника (или других лиственных пород древесины) подходящей длины. На одном торце брусочка размечается центр, и высверливается тонким сверлом три отверстия вдоль средней линии.


Теперь крайние отверстия в блоке рассверливаются до 10-мм диаметра.


В центральном отверстии мастер нарезает резьбу М6, используя метчик, закрепленный в патроне шуруповерта.


В качестве направляющих мастер использует два длинных болта М6, на них же будут надеваться пружины сжатия. Оба болта обрезаются по длине, для чего мастер фиксирует их гейферным захватом, и отрезает головки болгаркой.


А из пары вот таких забивных анкер-болтов автор сделает две втулки. Внутренний диаметр анкера М10 как раз подходит под болты М6.


Эти детали будут устанавливаться в крайние отверстия основного блока, а уже внутри них будут ходить штоки из болтов.


Все готово, конструкцию блока можно разобрать, выкрутив прижимной винт.


Для того, чтобы было удобно заменять шлифовальную ленту и было сделано отверстие в штоке и корпусе. Сжав обе части корпуса, в это отверстие вставляется хвостовик тонкого сверла или гвоздик.

Всем хорошего настроения, крепкого здоровья, и интересных идей!

Авторское видео можно найти здесь.

Становитесь автором сайта, публикуйте собственные статьи, описания самоделок с оплатой за текст. Подробнее здесь.

Самостоятельное изготовление шлифовального станка


Самодельный барабан для шлифовки

Самая простая модель станка своими руками представляет собой дрель, которая монтируется на станине. Шлифовальные цилиндры вытачиваются из дерева и на их поверхности крепится наждачная бумага с требуемым показателем зернистости.

Но подобная конструкция имеет небольшой функционал. Для обработки средних объемов рекомендуется сделать оборудование по дереву по другому принципу. В первую очередь необходимо правильно подобрать силовой агрегат. Чаще всего применяют электродвигатель мощностью до 2 кВт и частотой оборотов до 1500 об/мин. Этим требованиям отвечают асинхронные модели, которые можно взять из старых бытовых приборов – стиральной машины или пылесоса.

Порядок изготовления самодельного станка.

  1. Корпус. Он должен быть достаточно устойчив. Поэтому его делают из листовой стали толщиной от 1,5 мм и более. В качестве альтернативы можно рассмотреть оргстекло толщиной 10 мм.
  2. Двигатель устанавливается таким образом, чтобы вал находился в вертикальной плоскости.
  3. Барабан для обработки. Если планируется выполнять только шлифовальные работы — на него устанавливается абразивная лента. Для более глубокой обработки потребуется сделать стальной конус с режущей кромкой.
  4. Рабочий стол. Он располагается в верхней части схемы. Рекомендуется сделать его регулируемым относительно неподвижного цилиндра.
  5. Блок управления. В конструкциях, сделанных своими руками, редко предусматривают возможность регулировки скорости вращения двигателя. Поэтому блок будет состоять из кнопок включения и выключения агрегата.


Самодельный станок

Во время работы оборудования неизбежно будет формироваться стружка и деревянная пыль. Можно усовершенствовать конструкцию, установив в зону обработки патрубок бытового пылесоса.

В видеоматериале можно ознакомиться с примером работы конструкции, изготовленной своими руками:

Самодельные шлифовальные барабаны


Привет всем любителям самоделок, у каждого самоделкина, который в какой-то степени работает с деревом наверняка есть отдельное приспособление посвященное шлифовке, будь то на шлифовальной машинке или вручную, но иногда случается так, что обрабатываемая деталь имеет круглую форму или же отшлифовать ее надо внутри. В данной статье я расскажу, как автор сделал шлифовальные барабаны своими руками, при помощи которых отделочные работы будут не в тяготу.
Чтобы сделать данную самоделку нам понадобятся такие материалы, как:

Читайте также:
Декоративный элемент из прямоугольной профильной трубы

*Деревянные дощечки, их толщина может варьироваться, для среднего барабана это 15-20мм. *Стержень из стали или уже готовый болт. *Шайбы и гайки. *Наждачная бумага. *Столярный и ПВА клей. *Коронки или так называемые кольцевые сверла. *Резинки для банкнот.

Для того, чтобы начать работу нам необходимо определиться с размерами барабана, после того, как размеры выбраны подбираем коронку под тот самый размер. Коронкой, установленной в сверлильный станок высверливаем 5 круглых заготовок, данное количество можете изменить в зависимости от желаемой высоты и от толщины самих заготовок.


Второй шаг.
Вооружившись клеем ПВА склейте прилегающие поверхности готовых круглых заготовок и зажмите их друг к другу при помощи тисков, соблюдайте точность склеивания, чтобы один брусок не выходил за края другого. На данном этапе прочностных свойств клея ПВА будет достаточно. Дождитесь его полного высыхания, после чего закрепите по середине болт в просверленное отверстие и затяните с обеих сторон гайками, предварительно накинув по шайбе с двух сторон.

Данный этап требует наличия шлифовального станка или же наждачной бумаги, с первым способом будет проще и быстрее. Зажимаем в аккумуляторную дрель болт с готовым барабаном и шлифуем крупной наждачкой, постепенно переходим к зернистости помельче, тем самым придавая гладкую поверхность нашему барабану.


Четвертый шаг.
Завершающий этап сборки включает в себя очистку барабанов от пыли, которая образовалась в предыдущем этапе, а также покрытие поверхности столярным клеем для поклейки шлифующего элемента. Обычными ножницами вырежьте заранее отмеченный под размер кусочек наждачной бумаги и приклейте на клейкую поверхность барабана стык в стык, а чтобы она во время засыхания клея не оттопырилась, закрепите на время ее резинками для банкнот.


После того. как клей окончательно высохнет, можно применять самоделку в ее прямом назначении, опробуйте барабаны в деле.


Всем спасибо и удачи в изобретениях и приспособлениях своими руками. Источник (Source)

Становитесь автором сайта, публикуйте собственные статьи, описания самоделок с оплатой за текст. Подробнее здесь.

Штатив для оптического уровня из полипропиленовых труб своими руками

Что бы пользоваться оптическим уровнем комфортно, для него требуется штатив, иногда нужно отбить горизонталь где нибудь на стене, а уровень при этом стоит на полу, приходится придумывать подставки для него. Конечно штативы продаются, их стоимость зависит от высоты и от типа конструкции, и начинается от 1500 рублей (самый маленький), а с учетом того что вы будите пользоваться штативом очень редко (поверьте мне), смысла тратиться на него нет, ну или не совсем так, покупать дорогой штатив жалко, поэтому я решил сделать его своими руками из полипропиленовых труб, а заодно и опробовать сварочный аппарат для этих труб.

Конечно если вы считаете что будите пользоваться штативом крайне часто, и тем более вам его нужно возить с собой, то лучше выбирать заводского изготовления, на али есть масса таких штативов, посмотреть можно по этой ссылке.

Ну ладно, приступим непосредственно к изготовлению, для этого нам понадобится:

  1. Труба ПП (D 25 мм, 2,5 м) — 1 штука
  2. Труба ПП (D 20 мм, 2,5 м) — 1 штука
  3. Тройник ПП 25 мм — 3 штуки
  4. Держатель трубы 25 мм — 5 штуки
  5. Термопистолет клеевой
  6. Чем резать трубы, у меня была сабельная пила
  7. Полт или шпилька который вкручивается в уровень (снизу)
Читайте также:
Вертикальный зажим для сверлильного станка своими руками

Почти все в сборе

Нарезаем трубы в размер, я выбрал размер опорных ножек около 30 см

Прикидываем как будет выглядеть, нужно ведь как то пропорции соблюсти

Разогреваем аппарат для сварки полипропилена, куплен кстати в Леруа Мерлен за 800 рублей, вроде бы варит не плохо, водопровод на даче смонтировали с помощью него, протечек пока не было.

Когда приваривал центральный тройник к трубам, немного выгнул их вниз к полу (относительно самого тройника), что бы центр был немного приподнят, это облегчает эксплуатацию штатива на неровной поверхности. Стрелками показано куда гнуть.

Ножки тоже выгнул вниз, что бы боковые тройники тоже приподнялись от пола, в итоге уровень стоит на четырех точках опоры (точечных), а не плашмя

Приварил центральную трубку, в которую будет входить труба 20 мм, ведь штатив телескопический.

Подрезал трубу на 25 мм, на высоте 1 метр, в нее вставил трубу диаметром 20 мм (в магазине сразу померил что бы входили друг в друга), обрезал ее полностью вставленной, и оставил несколько см.

Далее нужно закрепить болт резьбой вверх, в трубке на которой будет крепиться уровень или что либо еще. Я сделал это с помощью термопистолета, в хозяйстве вещь очень удобная. Можно купить в строительном магазине или заказать в Китае (дешевле и выбор больше)

Впаял болт в трубу, держится хорошо. Вот что получилось

Закрепил на штативе оптический уровень, выдвинул его максимально, получилась впечатляющая высота. Шкаф на фоне не даст соврать.

Попробовал со включенным уровнем, он самовыравнивающийся, откалибровался по горизонту без проблем, о чем свидетельствует зеленый цвет кнопки включения.

Полевые испытания уже на стройке

По факту эксплуатации могу сказать следующее:

Трубы лучше взять помощнее, эти достаточно хлипкие, и уровень может покачиваться если выдвинуть повыше, из за этого может вообще не откалиброваться.

Держатели труб на концах ножек можно не ставить, за счет того что трубы выгнуты относительно тройников, стоит нормально.

По стоимости вышло около 200 рублей.

Для тех, у кого нет лазерного уровня, но он его хочет

Свой уровень я покупал в Леруа Мерлен, он не дорогой, вышел 2500, вещь очень полезная, о покупке не жалею. Для тех у кого нет таких магазинов в городе, и жадность продавцов зашкаливает, можно заказать из Китая, оставлю тут ссылку на страницу поиска по Али, именно Лазерных уровней, прежде чем покупать читайте отзывы. Недорогие уровни — бытовые, при дневном свете их не видно, работать можно только в помещении даже днем, их дальность несколько метров. В общем смотрите сами.

И еще, чуть не забыл, для резки полипропилена и металлопластика используют вот такие ножницы.

Я купил в Леруа Мерлене, рублей за 400, у кого нет возможности, можно на али купить, сделал выборку по не дорогим, ссылка на али.

У меня все, спасибо за внимание. Задавайте вопросы, отвечу по возможности.

Читайте также:
Центроискатель для электродрели своими руками

Штатив для лазерного уровня своими руками из старых вещей

Для ремонта в загородном доме вы купили трехосевой уровень. Инструмент должен прочно стоять на одном месте без вибраций, как нивелир. Штатив для лазерного уровня недорогой, но не всегда его возможно быстро приобрести. Остается сделать своими руками.

Необходимые инструменты и материалы

Вместо треноги может использоваться стойка для лазерного уровня с распорной штангой. Она в сложенном виде достаточно компактна и не сложна в изготовлении.

Для верхней опоры берем переходную полипропиленовую муфту 20*50 мм. Остальные материалы и инструмент:

  • труба диаметром 27 мм, с толщиной стенки 1 мм;

  • телескопическая ручка валика;

  • саморезы;
  • отрезок коврика для фитнеса;
  • отвертка крестовая;
  • клей «Момент» или клеевой пистолет со стержнем;
  • канцелярский нож;
  • головка от дешевого китайского штатива;
  • клипса пластиковая для крепления труб диаметром 25 мм – 2 шт;
  • клипса пластиковая для крепления труб диаметром 20 мм – 2 шт;
  • уголок Деймокс 40*100 мм;

  • старый пистолет для герметика;
  • полипропиленовый тройник на 32 мм;
  • муфта пропиленовая для нижней опоры 32*50 мм;

  • шуруп пластиковый от детского конструктора с резьбой 5/8;
  • сверло диаметром 6 мм;
  • винт 4-6 мм с барашком.

Как сделать штангу для лазерного уровня

Чем штанга лучше нивелирного штатива? У треноги есть один большой недостаток — работа инструмента ограничена по высоте — его сложно поднять под потолок, что актуально при разметке сверху и невозможно опустить слишком низко. Работа с телескопической штангой снимает эти недостатки, впрочем, увеличивая сложность центровки инструмента.

Телескопическое основание с легкостью раздвигается и укрепляется в любом месте комнаты или дверного проема выдвижной частью штанги и специальным трубчатым домкратом. Регулировка по высоте инструмента проводится вручную за счет клипсового держателя.

Основная часть штанги

Основа штанги состоит из тонкостенной трубы ручки для покраски с диаметром 27 мм и толщиной стенки в 1 мм. Ее длина выбирается в зависимости от высоты потолков в помещении с небольшим запасом. Соединителем для частей трубы является телескопическая ручка для валика. Ее диаметр составляет 25 мм — как раз под внутренний размер основной трубы. Трубка плотно входит в основную штангу.

Верхняя трубка телескопической подставки используется для подгонки штанги под требуемую высоту. Как она изготавливается? К верхней части штанги саморезом подсоединяем переходную полипропиленовую муфту. К ней припаивается отрезок полипропиленовой трубы размером 10—15 см. К верхнему основанию прикрепляется кусок коврика для фитнеса, каремата, хобы или любой упругий нескользкий материал. Все это удобно прикрепить клеевым пистолетом или секундным клеем.

Нижнюю часть ручки для валика освобождаем от термоусадки для правильной состыковки с основной трубой. Трубы друг к другу подходят плотно, без люфта.

Крепление для уровня

Самодельный держатель для лазерного уровня делаем из уголка Деймокс с размерами сторон 40*100 мм. На длинную сторону в прорезь устанавливаем голову от китайского штатива за 150 руб. с помощью самореза и шайбы.

Крепеж для штанги изготавливаем из пластиковой клипсы. Прикрепляем ее саморезом к короткой части уголка — получаем подвижное соединение с основной частью конструкции. При его изготовлении для увеличения прочности устанавливаем не одну клипсу, а пару, соединяя между собой четырьмя саморезами.

Учитывая разницу диаметров труб, для крепления уровня под потолком понадобятся 20 мм клипсы. Их мы подготавливаем аналогично, но не прикрепляем к уголку, а откладываем про запас — они нужны лишь для работ около потолка.

Читайте также:
Самодельная розетка с регулятором напряжения

Резьба под крепление на приборе — 5/8, а на «голове» от китайского штатива— ¼. Поэтому придется сделать переходник с одной резьбы на другую. Изготавливается из любого подходящего болта, например от детского пластмассового конструктора. Шляпка его просверливается для крепление забивного анкера М6.

Проверяем, что получилось. Головка болта легко накручивается на винт «головы» штатива, а на сам болт садится прибор. В результате своими руками нами изготовлена подставка под лазерный уровень.

Домкрат

Штанга удобна для движения сконструированного крепления, но ее неудобно закреплять только верхней частью. Постоянно будет или не хватать высоты, или палка станет упираться в потолок. Придется подкручивать телескопическую часть даже при небольших перепадах высот, что мешает работе и надежной центровке инструмента. Помочь сможет изготовление быстрораздвижного домкрата для укрепления трубного основания.

Механизм для домкрата берем от самого дешевого пистолета для выдавливания герметика. Для его работы совместно с трубчатой штангой потребуется круглый корпус. Под корпус домкрата приспособим полипропиленовый тройник диаметром 32 мм, соединенный с 32 мм пластиковой муфтой путем нагрева над газовой плитой. Соединение можно скрепить клеевым пистолетом. Нижний уголок служит направляющей, на верхний опирается пружина.

Для опоры спускового механизма приспосабливаем длинный саморез, который вкручиваем в край полипропиленового тройника. Все вырезы под крепления и механизмы делаются нагретым канцелярским ножом. Со стороны пружины к переходной муфте припаяна муфта 32*25 мм. В нее уже вставлена труба 25 мм, на которую надевается кусок телескопической ручки. Ручка, в свою очередь, служит соединением с основной штангой.

Со стороны пола к круглому толкателю пистолета саморезами присоединяется муфта из полипропилена с куском каремата, аналогично противоположному концу. Выдвигается она с помощью качания спускового механизма пистолета для выдавливания герметика. После каждого качка подаватель фиксируется с помощью зазубрины в штанге пистолета.

Теперь для работы потребуется примерно измерить раздвижной штангой высоту помещения, подогнав ее размер с помощью телескопического соединения. Эти действия должны происходить при сложенном домкрате. Установив штангу вертикально от пола до потолка помещения, раздвигаем домкрат до прочного распирания штанги от пола до потолка.

Центрируем по вертикали, поочередно ослабляя или включая в работу домкрат. Распираем отцентрованную трубу штанги максимально, чтобы исключить падение и вибрации инструмента. Прикручиваем лазерный уровень. Инструмент готов к работе.

Так путем нехитрых манипуляций мы собрали основу для крепления лазерного уровня, которая не уступает по удобству стандартному штативу, а по некоторым параметрам и превосходит его, приближая уровень максимально к полу или потолку. При этом конструкция легка и не занимает много места. Вместо самодельных нижнего и верхнего прижимов можно купить головки для шлифования, присоединяющиеся к болгарке или дрели. Тогда нижнюю часть нашей самоделки следует заканчивать законтренным болтом для соединения со шлифовочной головкой. Верх раскладной штанги и верхний шлифовальный блин распирать пружиной.

Благодаря человеческой находчивости можно прямо у себя дома найти строительный материал для своих изобретений. Им могут оказаться старые вещи, сохранившиеся в кладовке.

Рейтинг
( Пока оценок нет )
Понравилась статья? Поделиться с друзьями:
Добавить комментарий

;-) :| :x :twisted: :smile: :shock: :sad: :roll: :razz: :oops: :o :mrgreen: :lol: :idea: :grin: :evil: :cry: :cool: :arrow: :???: :?: :!: