Самодельный дровокол
Всем привет.
Даже и не знаю с чего начать.
Нашёл фотографии со старого фотоаппарата и всплыли воспоминания.
После семейных событий в 2016 году, я впал в депрессию, и ушел с надоевшей (как тогда казалось) работы. Я принципиально не пью алкоголь, и тогда не стал пить.
Период выдался очень тяжелый.
Но я сумел выбраться за счет отдыха, кучи свободного времени и идеи о сборке своего дровокола, тем более подходила весна и здоровые березовые комли (около 70 см в диаметре и корой в 1-1,5см) совсем не кололись.
Многие знакомые и родственники были настроены весьма скептично. Некоторые даже у виска пальцем крутили, что я сошел с ума.
Мне было все равно на их мнение, у меня была своя цель.
Летом 2017 я купил запчасти — гидравлику, двигатель, заказал металлопрофиль, у знакомых металлоприемщиков запасся металлолом.
Из электроинструмента были только УШМ, дрель, сварочный аппарат.
В один момент чуть все не рухнуло, так как не получалось состыковать двигатель и насос.
У меня были чертежи соединительной муфты, но никто из токарей, как местных, так и из других городов, либо игнорировали, либо отказывали, хотя предлагал нормальную оплату работы. Но выход нашел, изготовил муфты сам без токарки.
Тяжелее всего было порезать 10-16мм сталь и заточить ножи, 125мм отрезные диски менялись один за другим, УШМ едва дожила до конца работы.
Долго думал о механизме подъема ножа, пока не всплыл образ коромысел.
Чистая импровизация без чертежей, объемная модель в голове с каждым сварочным швом воплощалась в реальности.
С гидравликой я работал в первый раз, море было перечитано информации, не один расчет был сделан на калькуляторе.
И вот первый запуск, это даже не передать словами, это нечто.
Покрасил темно-зеленой краской с молотковым эффектом.
И началась работа, куча зевак, потерявшие куда-то скептицизм родня и знакомые. Многие потом приобрели бытовые электрические дровоколы, и теперь жалеют, что не сделали этого раньше.
На данный момент им расколото около 80 кубометров дров. Производительность раскола небольшая 0,8-1,4 кубометра в час (зависит от того колешь дрова один или вдвоем, а также от диаметра и ровности самих дров). По расходу топлива, в последний раз на 14 кубометров очень суковатой сосны ушло 17 литров бензина. Угол заточки ножей — это что-то среднее между топором и колуном, хуже раскалывает, зато безопаснее (нет разлета поленьев) и легко разрезает крупные сучки в чурках.
Немного о технической части — насос НШ-10, двигатель LIFAN 13лс, гидроцилиндр МС 80/50х630, мост 2101, бак из газового баллона, фильтр масляный в обратке от классики.
Также добавлена кнопка аварийной остановки двигателя, при заглохшем двигателе гидравлика моментом останавливается, для управления газом использовал велосипедный шифтер на 8 скоростей, просто идеально, так как каждое положение соответствует определенным оборотам, и после сбрасывания к холостым (например, для загрузки подъемника) не нужно на слух подбирать для увеличения.
И актуальные фото, дровокол в сборе со столиком для поленьев и подъемником для чурок.
PS. Никогда не обращайте внимание на скептиков, идите вперед, разумную критику воспринимайте адекватно, и всё получится.
Ну и по деньгам, по всем расходникам и материалам в 2017 году было потрачено 50тыс.рублей.
Комментарии 5
Уважаю непьющих!сам не пью много лет, а чтобы расслабится кручу гайки, лазим с металлодетектором по старинных местах, выращиваю свой молодой персиковый сад в селе, а дровокол -вещь!молодец!
Спасибо за комментарий.
В селе пытаешься любыми способами облегчить себе жизнь, чтобы не было работы ради работы, и оставалось время для своих увлечений и хобби.
Глядя на подобные дровоколы, а их видов сей час много на просторах интернета, испытываю противоречивое мнение к ним.Когда это для заготовки с целью продажи колотых дров, эти преспособы наверное нужные.А вот для личного пользования, так это аппарат для ленивых, лишняя трата времени и средств на изготовление.Себе на колоть дров на зиму вполне по силам обычным колуном, клином и кувалдой.Разумеется не за пару часов, в ручную на колоть)))но и изготовление такого дровокола не пяти минутное дело.За то время пака делался сей аппарат, сколько бы поленниц на колол?))Да и колун+клин+кувалда по деньгам значительно дешевле чем ДВС, НШ, прочий расходный материал.А с учётом постоянно растущих цен на ГСМ… Ну не знаю, я бы точно не стал таким заморачиваться, колун дешевле по деньгам))
Я с вами согласен, но я бы не сказал что аппарат для ленивых, у меня небольшое хозяйство — пара коров, телят, огороды небольшие, осенью — ягоды, грибы.
Этот дровокол просто сильно экономит мне время и силы.
Вдобавок собирался он из расчета раскола дров на две семьи, он легко перевозится со снятым мостом в прицепе и уже ездил за 170км колоть 30 кубов сырой огромной и суковатой осины.
Насчет заработка, он возможен, но моя голова мне быстрее деньги приносит, чем тяжелый труд.
У нас кубометр непиленных дров — 1100руб, распил от 400 руб/куб, раскол от 450руб/куб. Золотые дрова.
На год у меня уходит порядка 10-12кубов.
Из пород в дровах в последнее время сосна, береза, ель и немного осины, и всë до ужаса сукастые.
Многие мужики электрические дровоколы используют для первого раскола чурки на пластины, которые потом уже докалывают колуном.
Кололи у одного соседа дрова, 14 кубов очень суковатой сосны.
Весна, утром пару часов и вечером ещë часа четыре. За три дня управились, можно было быстрее, но мелко кололи.
А другой сосед нанял колоть трех человек, так же 14 кубов, такой же сосны колоть, так те втроем эти чурки тюкали с самого раннего утра и до самого позднего вечера, тоже три дня. Когда начал тот сосед убирать дрова, то оказалось что они два куба самых сукастых и колоть не стали, просто зарыли в колотых дровах.
Сейчас, если люди попросят, могу помочь с расколом сильно сукастых или тяжело колющихся дров, тем более на коротких расстояниях дровокол легко перевозится просто зацепив за фаркоп.
Ну это чисто моё мнение, не истина))Когда надо так оно надо.
Сделайте себе полезную поделку из старого автомобильного обода
Как и любой другой проект, наш начинается с закупки необходимых материалов и инструментов. Вот они:
Старый автомобильный обод.
Черная жаростойкая краска.
Круглая решетка с диаметром по верхней части обода.
Деревянные доски, которые будут использоваться в качестве основы. Поддоны могут также использоваться.
4 болта с гайками к ним.
2 шпильки с гайками для основания.
2 резьбовых шайбы и 4 винта для крепления трубы к основанию.
Снимите обод с шины
Постройте фундамент
Согласно вашим предпочтениям, сделайте основание квадратным или круглым. Форма не является существенной, тем более важно делать ставку на стабильность.
Подготовьте соединительный блок
Соединительным звеном является круглая трубка, две шайбы с четырьмя винтами для каждого из них, чтобы подключить их к основанию и ободу. Покройте их черной термостойкой краской и подождите, пока она высохнет.
Присоедините основание и обод
Теперь можно готовить ваши любимые блюда
Спасибо за просмотр!
Дровокол из старого обода от колеса машины
Отслуживший свой срок обод от колеса авто вовсе не нужно выбрасывать на металлоприемку. Из него выйдет хорошая самоделка для дачи и частного дома — дровокол. С его помощью вы сможете быстро и без особых усилий заготовить дрова для печки, камина или мангала.
Для изготовления ручного дровокола для дома и дачи нужен старый (можно даже ржавый) обод от колеса, а также угловая шлифовальная машина с отрезным и лепестковым кругами.
Основные этапы работ
Первым делом при помощи болгарки вырезаем из обода внутреннюю часть. В самом диске также нужно будет вырезать выпуклую середину, чтобы в итоге получился «бублик». Края обрабатываем лепестковым шлифовальным кругом.
К ободу от колеса авто привариваем вертикально две стальные круглые трубы. Между ними (чуть выше середины) крепим самодельный нож, изготовленный из металлической пластины. Затем к верхнему краю труб привариваем ранее вырезанный «бублик».
Принцип работы такого приспособления очень прост. Устанавливаем полено на нож из пластины, после чего ударяем по нему тяжелым молотком или кувалдой. Можно применить для этого другие тяжелые предметы — например, кусок стальной трубы.
Подробный процесс изготовления самодельного дровокола из старого обода от колеса автомобиля можно посмотреть в видеоролике на нашем сайте. Как вы считаете, пригодится такая самоделка в домашнем хозяйстве?
Самодельная приспособа для колки дров
Колоть дрова топором не самое приятное занятие. Это тяжелый труд. Поэтому многие обладатели загородного дома с печным отоплением задумываются об облегчении труда при заготовке дров. На помощь им приходит приспособление для колки дров. Благодаря им вы можете наколоть намного больше дров, не приложив при этом максимум усилий. Цена на готовые дровоколы варьируется от 10 до 45 тысяч рублей. Но зачем так тратиться, если можно сделать такую приспособу своими руками, и прилично сэкономить.
Существует три основных типа дровоколов:
- Гидравлические.
- Электрические.
- Ручные.
Принцип действия схож с гидравлическим прессом. Под действием гидравлического цилиндра полено двигается в сторону острого клина, который и колит дрова. Конструкция такого дровокола работает от топливного двигателя, который приводит в действие масляный насос. Они обладают существенным недостатком. Хороший и надежный гидроцилиндр стоит дорого.
По принципу действия электрические дровоколы похожи на гидравлические. Они работают от реечного редуктора. Главное преимущество — недорогие комплектующие детали. Такие дровоколы еще называют реечными.
Такие установки состоят из металлического основания, на котором закреплен журавль (металлическая труба). На журавле расположено лезвие. Чтобы трубу легче было поднять, на него устанавливают противовес. Дрова колют, резко опуская трубу с лезвием, и лезвие по инерции раскалывает дрова. Основное преимущество состоит в дешевизне комплектующих деталей. Дровокол работает от мускульной силы. То есть вы также устаете. Это основной недостаток ручного дровокола.
Делаем гидравлический дровокол
Нам понадобятся следующие материалы и инструменты:
- Любой топливный мотор с мощностью от двух кВт.
- Маслонасос.
- Масляный бак.
- Рукава высокого давления.
- Блок управления.
- Гидравлический цилиндр.
- Двутавр или металлическая балка.
- Уголок металлический.
- Листовая сталь с толщиной от одного сантиметра.
Необходимо из металлической балки или двутавра изготовить станину. С увеличением ширины балки возрастает нагрузка, которую способна выдержать станина. При этом увеличивается вес изделия, способствующий усложнению транспортировки дровокола. Наилучшая ширина балки около 9-16 сантиметров. Цилиндр необходимо закрепить на 6 сантиметров выше балки. Из куска листовой стали делаем толкатель и фиксируем его на концах штока. Чтобы нож мог свободно передвигаться по станине, изготовим корпус.
Если изменить расстояние до ножа, вы сможете колоть длинные бревна, но не сможете колоть толстые бревна.
Чтобы зафиксировать нож нужно:
- На нижней части станины просверлить отверстия с радиусом 6 миллиметров на расстоянии 5 сантиметров друг от друга.
- В корпусе ножа просверлить два отверстия с аналогичным шагом.
- В корпусе ножа расположите 2 болта с радиусом 5 миллиметров и скрепите их сваркой.
- Откорректируйте длину рабочей зоны, закрепите ножи шайбами и гайками.
Это позволит приспосабливать дровокол под разную длину бревен. Соедините в одну систему маслонасос, масляный бак, блок управления и гидравлический цилиндр. Если чувствуете, что не справитесь с данной работой, лучше пригласите мастера.
Преимущества гидравлического дровокола:
- Высокая производительность.
- Экономичный расход энергии.
- Безопасен в эксплуатации.
- Нужен минимальный опыт использования.
- Из-за чрезмерных нагрузок может вытекать жидкость из цилиндра.
Транспортировка дровокола
Как правило, дровокол весит около ста килограмм. Из-за этого возникают трудности с его транспортировкой. Чтобы избежать этого, можно к конструкции дровокола присоединить колеса. Подойдут колеса от любой садовой техники. Также, чтобы дровокол не двигался во время работы можно предусмотреть блокировку колес. Или каждый раз во время работы чем-нибудь подпирать колеса.
Реечный дровокольный станок
Намного проще сделать реечный дровокол. В его основе лежит мощная станина, к которой прикреплен клиновидный нож, электромотор и редуктор. Данный прибор состоит из следующих составных частей:
- Узел зубчатой передачи.
- Привод бензиновый.
- Шкив ременной передачи.
- Шестеренка с зубьями.
- Вращающийся шкив.
- Рейка с толкателем.
- Рукоять.
- Режущий колун.
- Рама с желобами.
- Редуктор.
Принцип действия: кладут бревно в специальное углубление, и за счет работы шкива оно подталкивается к рабочему ножу и распиливается.
Основные плюсы самодельного реечного дровокола:
- Имеет простую конструкцию сборки.
- Довольно долговечен.
- Может работать от привода 220 В и выше.
- Может расколоть любую древесину.
- Экономичен в эксплуатации, потребляет мало электроэнергии.
- Высокая производительность.
- Ни чем не уступает гидравлическому дровоколу.
Из недостатков можно отметить несоответствие устройства европейским стандартам безопасности. Но при грамотной эксплуатации риск получить травму минимален.
Чтобы ваша работа была выполнена качественно, необходимо правильно выбрать чертеж. В глобальной сети представлено множество вариантов дровокола реечного типа. Вы с легкостью подберете подходящий.
Важным элементом конструкции реечного дровокола является рама. К ее сборке отнеситесь со всей ответственностью.
Понадобятся следующие материалы:
- Двутавр.
- Труба профильная.
- Стандартный швеллер.
- Уголок металлический.
- Колеса, если есть необходимость перевозить дровокол с места на место.
Нужно собрать все детали в одну конструкцию. Механизм при этом должен твердо стоять на земле и не раскачиваться при работе. Для проталкивания бревна на устройстве предусмотрен поршень. Нужно верно рассчитать силу толкания, чтобы дровокол работал должным образом. Иначе бревна после распила могут вылетать или наоборот застревать. Такой поршень можно приобрести в готовом виде. Также подойдет поршень из трактора, домкрата или любой сельскохозяйственной техники.
Если в вашем устройстве используется электродвигатель, позаботьтесь о безопасности и установите защитную муфту. Желательно использовать режущий колун, состоящий из четырех резцов. Так бревно будет раскалываться сразу на четыре части.
Дровокол лучше оснастить горизонтальным способом укладки. Это обеспечивает наилучшее передвижение чурки к режущему колуну. В качестве материала для режущего элемента отлично подойдет легированная сталь.
Конусный винтовой дровокол
Самый распространенный тип дровокола. Свое название получил благодаря колющему устройству в виде конуса. Главное отличие между винтовым и конусным дровоколом в наличие резьбы. Конус, который вращается за счет мотора, вклинивается в полено и раскалывает его.
Основные достоинства винтового дровокола:
- Простота изготовления.
- Высокая производительность.
- Низкая цена комплектующих.
- Надежность конструкции.
Основные недостатки винтового дровокола:
- Не подходит для деревьев со спутанными волокнами.
- Сложно изготовить конус самостоятельно.
Нам понадобятся следующие материалы и инструменты:
- Редуктор.
- Мотор.
- Винтовой конус.
Лучше использовать винтовой конус. С помощью него легче раскалывать древесину. Конус можно сделать самостоятельно, но необходимо иметь профессиональные навыки токаря и специальный станок. Резьба бывает разная. Определены лучшие параметры резьбы: шаг 7 миллиметров, глубина 3 миллиметра.
Желательно сперва составить чертеж изделия. Указать расположение деталей и проводки. Также нужно серьезно подойти к изготовлению клина. Его можно сделать из стали. Лучше, если винт изготовит профессионал. Именно от него будет зависеть качественная работа аппарата. Размер рамы подбирают под определенного человека, который будет работать с дровоколом. Оптимальные размеры: высота 90 сантиметров, ширина около 70 сантиметров, длина изделия метр.
Двигатель устанавливают снизу станины, это необходимо для защиты мотора от опилок. При изготовлении колуна нужно определиться с методом натяжение ременной передачи. Нам понадобятся дополнительные ролики. Ременную передачу закрывают специальным кожухом. Он сделан из куска металлической пластины.
Сборка винтового колуна
Нужно порезать трубу на несколько маленьких отрезков при помощи болгарки. Из металлического листа вырежем стол и нижнюю полку. Узлы рамы свариваем между собой. Крепим к столу ножки. Если вы хотите дровокол сделать мобильным, можете прикрепить к нему колеса. Изготавливаем основание для двигателя и привариваем к станине. На вал мотора устанавливаем шкив. Собираем конструкцию вала конуса. Устанавливаем на него ремни. Вращение вала должно быть равномерным. На вал двигателя крепим винтовой конус. Изделие готово. Проверяем дровокол в работе. Красим аппарат противокоррозионной краской.
Механический колун для дров
Пружинный дровокол — это самое простое устройство для колки дров.
Основной элемент устройства — пружина. Она присоединена к станине. Верхняя часть пружины упирается в неподвижную перекладину, на которой установлен режущий колун.
Всю нагрузку в данном случае принимает на себя пружина, в ее обязанности входит удержать колун. Перед нами стоит задача подобрать пружину и колун так, чтобы для работы прилагались минимальные усилия, но достаточные для раскола твердой древесины. Упор пружины можно сделать мобильным. Такой дровокол должен иметь минимальную высоту 800 миллиметров. Если устройством будет пользоваться только один человек, то высоту можно сделать под свой рост. Дровокол позволяет работать одной рукой. Также можно установить специальный зажим для поленьев, так будет безопасней. Чтобы дровокол можно было передвигать, установите на станине колеса.
Одна из разновидностей механического дровокола
Нам понадобятся следующие материалы и инструменты:
- Старый обод от колес.
- Угловая шлифовальная машина.
- Болгарка.
- 2 стальные трубы диаметром 50 миллиметров.
Для начала необходимо вырезать внутреннюю часть из обода с помощью болгарки. Края обработаем шлифовальной машиной. Привариваем к ободу две трубки с разных сторон. Между трубами устанавливаем режущий элемент. Сверху к трубам привариваем остатки от внутренней части обода.
С получившейся самоделкой очень просто работать. Устанавливаем на режущей элемент полено и ударяем по нему кувалдой. Полено раскалывается.
Основные преимущества механических дровоколов:
- Простота использования.
- Легкость конструкции.
- Долговечный механизм.
- Низкая производительность
- Ограничение по длине и толщине бревен.
- Для работы необходимо приложить физические усилия.
- Не эстетичный внешний вид.
Инструкция по технике безопасности при работе с дровоколом.
- Если поршень слишком быстро вращается при работе дровокола, то можно травмироваться.
- Гидравлический и реечный дровокол не работают без топлива, позаботьтесь об этом заранее.
- Слишком быстрое передвижение бревна к колуну может спровоцировать заклинивание или поломку.
- На стадии проектировании устройства позаботьтесь о правильном расположении режущего элемента. Он должен находиться в недоступном месте. Иначе есть риск травмироваться.
- В реечном дровоколе желательно установить предохранитель в виде муфты.
- Если дровокол сломался, все работы по починке необходимо выполнять при выключенном электродвигателе.
- Любые действия с заготовками осуществляются после выключения аппарата.
При работе с дровоколами необходимо использовать:
- Спецодежду из плотной ткани.
- Защитные очки.
- Наушники.
Сделать дровокол самостоятельно вполне осуществимая идея. Тем более что покупные устройства стоят довольно дорого. При работе необходимо соблюдать технику безопасности. Если следить и вовремя ремонтировать дровокол он сослужит вам долгую службу.
Как сделать дровокол.
Существует несколько видов конструкций дровокола. Различия между ними существенные. Они различаются по сложности изготовления конструкции, по степени безопасности при работе с ними, по удобству и скорости работы. Рассмотрим подробно каждый вид отдельно.
Ручной дровокол лом-колун
Он является самым простым в изготовлении. Принцип его работы основан на энергии удара по колуну тяжелым предметом. Эффект получается практически такой же как если поставить топор на полено и ударить по обуху топора кувалдой. Но этот лом-колун удобнее в работе и скорость работы выше.
Его преимущество в том, что он безопасен в работе, легок в изготовлении, занимает мало места. Не требует доставки каждого полена к нему. С ним будет удобно переходить от одного полена к другому. Во время работы с ним спина остается прямая, что немаловажно при колке дров большого объема. Не нужно нагибаться над каждым поленом, чтобы его расколоть.
Но он требует применения физической силы человека и во время работы издает громкий металлический звук. Для защиты от звука придется работать в наушниках.
Лом-колун состоит всего из двух частей. Первая часть непосредственно колун с направляющей трубой, а вторая часть ударная. Ударная часть может быть наружной, то есть обхватывать собой направляющую трубу или внутренней – входить во внутрь направляющей трубы. Чтобы данный колун был эффективным, при его изготовлении нужно соблюсти одно правило. Часть колуна с направляющей и лезвием должна быть как можно легче, а ударная часть как можно тяжелее, но в разумных пределах, так как подымать ударную часть придется вручную. Чем больше разница по массе между эти двумя частями, тем выше КПД колуна.
При изготовлении лом-колуна главное соблюсти правило большой разности масс частей колуна и выдержать достаточную длину хода ударной части для создания сильного удара. Эта длина должна быть примерно 50-60см.
Чтобы первую часть колуна сделать максимально легкой, нужно в качестве направляющей использовать тонкостенную трубу и лезвие колуна сделать узким.
Если во время удара вибрация передается на руки, то можно ее значительно снизить, если сделать ручки деревянными. Если ручки изготавливаются металлические, то их нужно приварить на самую тяжелую и массивную ударную часть, это также будет способствовать снижению вибрации.
Для плавности хода ударной части и снижения звука трущихся друг об друга металлических частей, следует использовать полипропиленовую трубу между этими частями.
Чтобы избежать быстрого расклепывания металла в месте удара двух частей лом-колуна, пятно контакта между ними не должно быть слишком маленьким.
Для удобства работа с лом-колуном поленья следует ставить во внутрь старого автомобильного колеса. Это предотвратит разлет отколотых частей от поленьев, и они всегда будут в одном положении.
Механический дровокол на пружине.
Этот дровокол также, как и лом-колун использует физическую силу человека. Но физическая сила нужна небольшая, только чтобы вывести из равновесия балансир с колуном. Данный механизм немного сложнее в изготовлении чем лом-колун, но более эффективный.
Усилие, которое нужно приложить для колки поленьев направлено вниз, поэтому практически нагрузка на спину отсутствует. По сравнению с лом-колуном требует значительно меньше физических усилий. Мощность удара зависит не только от физической силы человека, но и от массы колуна. У данного дровокола можно сделать достаточно мощный удар, который будет раскалывать практически любые поленья. Довольно высокая производительность.
Но у него большие габариты и вес. Травмоопасный, но не более чем обычный топор. Требует доставки каждого полена к нему. Немного более сложный в изготовлении, чем лом-колун.
Принцип действия этого механизма основан на ударе лезвия колуна с большой массой. Задача человека сводиться в выводе плеча дровокола из равновесия, то есть движением вниз нужно сдвинуть лезвие колуна, а оно уже из-за своей большой массы пойдет дальше по инерции. Возврат плеча дровокола в исходное положение происходит автоматически пружиной.
Чертежи конструкции дровокола. Важные моменты.
На чертежах ниже представлен дровокол на пружине. При его изготовлении все трубы можно заменить на любые другие, главное, чтобы хватило жесткости конструкции. Вместо одной толстостенной трубы сечением 40х60х6 мм можно использовать две трубы сваренные вместе с меньшей толщиной стенки и другого сечения.
Сила удара данного колуна зависит от массы его подвижной части. Чем больше масса колуна с грузом, тем больше энергия удара. Груз можно набрать из любых тяжелых металлических частей, например приварить два куска рельсы. Главное, чтобы груз был максимально большим, в идеале необходимо чтобы колун с грузом весил 50-55кг.
Пружина должна быть достаточно мощной, чтобы удерживать плечо механизма в горизонтальном положении. То есть здесь должен быть баланс между массой колуна с грузом и силой сжатия пружины. Если не хватает усилия пружины, то можно добавить вторую пружину меньшего диаметра, просто вставив её во внутрь первой пружины. Пружину можно взять от автомобиля, примерный диаметр пружины 110мм и высота 450-500мм. В сжатом состоянии, когда консоль находиться горизонтально, пружина будет длиной 300мм.
Найти баланс между весом колуна с грузом и усилием пружины поможет регулируемая консоль, чем ближе будет колун к пружине, тем выше будет подыматься консоль.
Электрический винтовой дровокол
Данный механизм является наиболее простым среди электрических дровоколов. Из-за этого он приобрел в последнее время популярность.
Принцип действия основан на раскалывании полена конусным винтом с крупной упорной резьбой. Данный винт ввинчиваясь в дерево раскалывает его.
У винтового дровокола есть существенные недостатки. Он энерго затратный. Требует наличия электроэнергии. По сравнению с лом-колуном и механизмом на пружине сложный в изготовлении. Для его изготовления необходим конусный винт с резьбой, электродвигатель, редуктор, цепь со звездочками или ремни со шкивами. Очень травмоопасный. При неосторожной работе с ним может привести к сильным травмам. Существует вероятность заклинивая винта в полене из-за нехватки крутящего момента.
Выбираем двигатель и увеличиваем крутящий момент.
Данный вид дровокола можно изготовить с несколькими конструктивными решениями. Самое главное добиться большого крутящего момента на винте. Это можно сделать нескольким способами:
- поставить мощный электродвигатель 5-7квт.
- Использовать тяжелый маховик. Маховик затруднит пуск двигателя, но с ним меньше шансов, что винтовой конус заклинит в дереве. Так как при раскрутке маховика он набирает большую кинетическую энергию, и чтобы его остановить нужно создать большое усилие. В паре с маховиком можно использовать электродвигатели небольшой мощности 2-3квт. Маховик необходимо устанавливать на валу электродвигателя, а не на промежуточных валах цепной или ременной передачи. Только на электродвигателе обороты будут максимальные, а значит набранная кинетическая энергия маховика тоже будет максимальная.
- Использовать редуктор, ременную или цепную передачу для снижения числа оборотов на конусном винте и увеличения крутящего момента. Цепная передача предпочтительнее ременной так как исключает пробуксовку цепи и звездочки. В данном случае можно использовать электродвигатели небольшой мощности, но с большими оборотами около 3000. Уменьшая обороты с помощью редуктора или цепной передачи в 5 раз тем самым, увеличиваем крутящий момент на винтовом конусе в столько же раз.
Цепную или ременную передачу нужно подобрать таким образом, чтобы число оборотов на конусном винте было примерно 500-700 обмин. На слишком больших оборотах полено может вырвать из рук.
Высота от кончика конуса до стола должна быть 7-10см. Если сделать выше или ниже, то поленья будут тяжело колоться.
Под конусом необходимо приварить пластину, она предотвратит проворачивание полена.
Техника безопасности при работе с электрическим винтовым дровоколом.
Работать с винтовым дровоколом необходимо без перчаток. В них работать нельзя, так как винт может зацепить перчатку и затянуть руку. С одежды не должно свисать никаких ремней и шнурков, которые могут попасть на винт.
Для аварийной остановки нужно предусмотреть педаль экстренной остановки или большую аварийную кнопку. Причем недостаточно выключить питание с электродвигателя, так как вал после отключения питания будет еще крутиться по инерции. Особенно это заметно на станках с маховиком. Поэтому для быстрой аварийной остановки вала электродвигателя, на станке необходимо установить электромагнитный тормоз в нормально замкнутом состоянии. То есть без подачи электроэнергии тормоз находиться в сжатом состоянии, при подаче электроэнергии тормоз отпускает вал. Следовательно, если выключить электроэнергию тормоз сработает и остановит вал электродвигателя.
Поленья к конусному клину следует подавать только вертикально.
Электромеханический дровокол с толкателем и редуктором.
Данный вид механизма довольно массивный и энерго затратный. Стоимость его изготовления высокая, так как предполагает наличие мощного редуктора, но его производительность больше, чем у винтового механизма.
Принцип действия основан на шатунном механизме. Редуктор крутит шатун, который скользит по своей направляющей по направлению к ножу. Редуктор создает довольно большое усилие, которое может расколоть практически любые поленья.
Выбор редуктора, двигателя и диаметров шкивов.
Редуктор можно применить с передаточным отношением не менее 1:20, но лучше всего подойдет редуктор с отношением 1:40 и выше. Но подойдет не всякий редуктор с таким передаточным числом. Нужен редуктор, который выдержит большой крутящий момент и не сломается. Поэтому при его выборе следует обратить внимание на диаметр выходного вала. Он должен быть не менее 40мм.
Количество оборотов на выходном валу должно быть в пределах 11-14 обмин. Чтобы получить такие обороты необходим двигатель с оборотами 950 обмин и редуктор с передаточным отношением 1:70, тогда получим обороты выходного вала редуктора 95070=13.5 обмин. Если же двигатель и редуктор с другими параметрами, то для понижения числа оборотов придется между ними делать дополнительную ременную передачу.
Например, двигатель 1500 обмин и редуктор с передаточным отношением 1:30. Рассчитаем диаметры шкивов ременной передачи.
Считаем до каких оборотов редуктор понижает. Для этого делим обороты двигателя на передаточное число редуктора. 150030=50 обмин. А нам необходимы обороты в пределах 11-14 обмин. Следовательно, нужно дополнительно ставить ременную передачу. Посчитаем какое передаточное число должно быть на шкивах, чтобы получить 11-14 обмин. Для этого 50 оборотов разделим на 14, получим 3.57. Такое передаточное отношение немного большое для ременной передачи. Для одного ремня передаточное отношение должно быть не более 1:3 иначе ремень может проскальзывать, когда дровоколу попадутся особо твердые и сучковатые поленьях. Следовательно, нужен или более тихоходный двигатель или делать двух ручьевые шкивы и ставить два ремня. Так как такое отношение ненамного больше, чем 1:3, то можно оставить и так.
Рассчитаем диаметры шкивов. Шкив малого диаметра примем сами за 150мм. Тогда шкив большего диаметра должен быть больше на необходимое нам передаточное число. То есть 150х3.57=535мм. Также чтобы снизить вероятность проскальзывания ремня на малом шкиву, его диаметр нужно принимать как можно большим. То есть шкив с диаметром 100мм имеет больше шансов на проскальзывание ремня, чем шкив с диаметром 150мм. На больших диаметрах и ремни медленнее изнашиваться будут.
Проверим расчеты. 1500 обмин делим на передаточное 3.57 получим 420обмин на малом шкиве. Теперь 420обмин делим на передаточное отношение редуктора 30 и получим 14обмин.
Двигатель желательно выбирать мощностью от 3квт. Если двигатель слабый, то можно поставить на его вал маховик, с ним маломощный двигатель будет гораздо меньше останавливаться от нехватки крутящего момента в момент раскалывания сучковатых поленьев.
Для такого вида дровокола металлический каркас должен быть достаточно мощным, иначе есть вероятность отрыва редуктора от каркаса или деформации самого каркаса в момент большой нагрузки. Каркас лучше всего сделать из швеллеров №12 или аналогичного им металлопроката.
Нож дровокола желательно сделать из твердой закалённой стали, для этих целей хорошо подойдет пружинная сталь 65Г. Из этой стали делают плоские рессоры. Так, что если в хозяйстве есть кусок такой рессоры, то она идеально подойдет в качестве ножа.
Выбор длины кривошипа
Длина кривошипа, а, следовательно, длина хода толкателя должны выбираться в зависимости от размеров поленьев. Например, поленья длиной примерно 40см. Ход толкателя выберем такой же, то есть 40см. Так как толкатель будет не доходить немного до ножа примерно 5 см, то максимально расстояние между толкателем и ножом получиться 5+40=45см. Длину кривошипа берем в 2 раза меньше хода толкателя, то есть 20см. Это будет расстояние по центрам валов. Длина кривошипа очень важна, так как чем меньше будет длина кривошипа, тем больше будет усилие на толкателе.
Техника безопасности при работе с дровоколом.
Данный механизм довольно травмоопасный. Чтобы его сделать менее травмоопасным следует устанавливать аварийную кнопку отключения. Желательно, чтобы данная кнопка была довольно большая и в виде гриба. Такую кнопку всегда легко нажать просто ударив по ней рукой. Если вы правша, тогда кнопку выключения следует делать под левой рукой, так как правая будет занято поленом. Вместо аварийной кнопки можно установить педаль, тогда для работы дровокола нога всегда должна держать нажатой педаль, а если ногу убрать, то он выключается.
При сборке дровокола на шатуне некоторые мастера допускают грубую ошибку. Они делают так, чтобы шатун подходил вплотную к ножу практически без зазора. Так делать нельзя. Нужно обязательно оставлять зазор минимум в 5см. Полено расколется в любом случае, даже если шатун будет немного не доходить до ножа, но зато в этом случае рука останется целая, если попадет между шатуном и ножом.
Электромеханический реечный дровокол.
Данный механизм можно назвать одним из самых производительных. Его подвижный нож закреплен на зубчатой рейке, которую в движение приводит шестерня. В изготовлении он довольно сложен, так как требует таких деталей как зубчатая рейка, шестерня, маховик, но скорость его работы перекрывает все минусы изготовления. Рекомендую посмотреть видео о работе реечного дровокола и обзор его конструкции.
Рекомендую посмотреть видео о работе реечного дровокола.
Уличная скамейка своими руками из профтрубы
Пришла идея в частный дом к родителям сделать уличную скамейку.
Основание 20*30 мм трубы 2мм профильная.
Ламели — сосна 50мм.
Декор: еще с 90-х годов у отца в гараже лежал декор (который также красуется на воротах и входной уличной двери). Весь ржавый.
Также для декора в Леруа я купил 3 листочка виноградных (штамповка очень тонкая)
Декор я уже использовал для подвесных стоек у окна под подвесные чаши с цветам.
Через поиск картинок Яндекса — нашел подходящий пример скамейки (сайт websvarka) и приступил.
Боковые стойки из профильной трубы 20*40мм — осталась после заливки пола в доме. Решил использовать — хотя еще бы пригодилась. Сварил 2 стороны и зашлифовал грубым диском шлифовальным.
Зачистка боковых стоек
Старые ржавые “завитушки”. Такие же в родительском доме частном на воротах и входной двери.
Декор зачистил болгаркой (слой ржавчины в 1мм) — так и ушел под вечер из гаража полного пыли. Внутреннюю сторону декора зачищал следующим образом.
На сверло накрутил кусок шлифовального листа и подкрепил с двух сторон изолентой. раз 5 пришлось подкручивать, но справился.
И само сверло в патрон токарного станка.
Подвесил на цепь декор и покрыл грунтом.
Также “прогрунтовал” виноградные листочки.
Теперь подумываю заняться ламелями деревянными. Напилить и отвезти в частный дом. Пусть немного подсохнут. Полностью сушить не буду — опять сильно поведет, потом замучаюсь выпрямлять. Догоню до 10-11% влажности по измерителю — покрою маслом под орех, как стенку в душевой комнате, и еще закрою полуматовым лаком который также остался после душевой.
примерка ламелей.
Доварил сегодня уголки за которые будет крепиться брус с доской.
мутное фото от дыма сварки.
Также декор решил поставить на изголовье. Намного симпатичнее стало.
боковой декор. “завитушки” из гаража, а лист виноградный купил в леруа руб за 50 за шт.
Покрасил обычной краской черной глянцевой. Пока что мне не особо нравится итоговый цвет. Посмотрим как будет выглядеть после высыхания и тестового забега на улице)
после покраски основание скамейки
боковой декор
Сегодня пришли 18 фрез с aлиэкспрессa — alii.pub/5zgcmn
и регулятор оборотов (который я сжег на обогревателе) — alii.pub/5zgcoz
Шлифую, фрезерую брус с доской и покрываю маслом.
На следующей неделе уже буду крепить дерево и повезем домой)
Шлифовка и первая работа фрезером
В общем, начал день с того что поменял регулятор оборотов в переходнике с розеткой и подготовил стол для работы (циркулярный стол в процессе)
подготовка к работе
Немного потренировался на бруске с несколькими видами фрез. Остановился на двух. Одна фреза идет на ламели сиденья, а другая (что попроще) на ламели спинки.
тестировал фрезы
Тестовая подставка под фрезы.
мой набор фрез
Сделал небольшие упоры, с одной стороны 2-мя шкантами на 10мм, с другой стороны прибил кусок дерева и зафиксировал саморезами аккуратно.
Фото шлифовки бруса болгаркой с диском на 150 грит. (другого не было)
слева 2 фрезы которые использовал для проекта. Во фрезере та самая — для плинтусов.
Фрезы, которые использовались для фаски ламелей.
Даже пробовал плинтусную на 30% длины — итог не особо понравился. Убрал.
Итоговые фото после фрезеровки фаски.
ламели после фрезера
Готовенькие
Аккуратно зачистил волокна тем же шлиф кругом на самых малых оборотах.
День 5. Покрытие маслом ламелей в 2 слоя.
На момент написание этого шага, у меня в гараже лежал ламели под маслом. Чуть попозже пойду наносить 2-й слой.
Масло использовал то же самое (под орех) что и в проекте с заменой стенки душевой кабины.
Скамейка из профильной трубы — чертежи с размерами и 80 фото интересных вариантов
Скамейка для отдыха на свежем воздухе должна быть на любом придомовом участке. Для нее берут разные материалы, но чаще речь идет о симбиозе металла и дерева – из первого делается прочный каркас, а из второго – настил для него.
Скамейки из профильной трубы популярны, этот материал имеет много достоинств, а результат получается высокой прочности и качества.
Простая скамейка из металла своими руками, обшитая деревом
Различные варианты скамеек из металла
| Вид скамейки, фото | Описание: |
|
Скамейки могут быть разной формы — со спинкой, без нее, быть широкой или узкой, совмещенной со столом в одну конструкцию. Простые и дешевые варианты можно сварить даже из арматуры, или стального уголка.
Плюсы использования металлических труб в качестве каркаса
Для профилированной трубы используют углеродистая низколегированная сталь, обладающая хорошей эластичностью. Она имеет высокие эксплуатационные характеристики, применяется как для промышленного, так и для частного строительства.
Этот материал легко гнуть, сваривать или резать, из него можно сделать конструкции любого уровня сложности, если есть представления о правильном построении каркасов и имеются знания по основам работы с металлом.
В частном строительстве такие трубы применяют обычно для изготовления беседок, арок, навесов, каркасных сараев, заборов, ворот, лестниц, теплиц, садовых качелей и так далее.
Изделия имеют следующие характеристики:
- Небольшой общий вес за счет каркасного строения конструкции – этот параметр зависит от размера профильной трубы и толщины ее стенок.
- Размеры садовой мебели из металла могут быть любыми, главное, точно рассчитать возможные нагрузки.
- Они выходят значительно дешевле, чем аналоги из других материалов.
- Конструкции получаются прочными, устойчивыми к высоким механическим нагрузкам.
- При правильном уходе и регулярном обновлении защитного покрытия металлические трубы имеют длительный срок службы.
Трубы профилированные бывают разного сечения: ромбовидные, круглые, прямоугольные и квадратные.
Сваренный каркас для будущей дачной мебели
С этим материалом просто работать, если под рукой есть необходимый инструмент.
Для каркасов садовой мебели, используют в основном прямоугольную трубу сечением 20*40 мм. Ее средняя цена за погонный метр составляет 70-80 рублей, при толщине металла в 2-3 мм.
Многие предпочитают сделать садовые скамейки из дерева, пошаговую инструкцию изготовления с чертежами и фото можете посмотреть на нашем сайте.
Чертежи с размерами лавочек и скамеек из профильной трубы
Прежде чем браться за изготовление чего-то аналогичного, неплохо было бы найти или разработать чертежи, по которым будет идти вся работа.
Подбирая чертеж нужно ориентироваться на свои личные требования. Материал подбирают так, чтобы конструкция справлялась с возможными максимальными нагрузками, помещалась в отведенное место, ну и просто нравилась.
Размер деталей каркаса необходимо соотносить с отделочным материалом, в качестве которого чаще применяются брусья, рейки и доски, но может быть использован и пластик и ДПК.
Некоторым нравятся полностью металлические изделия, но они не так удобны, ведь металл хорошо проводит тепло и будет сильно раскаляться под солнцем или промерзать зимой.
Скамейки со спинкой из металла для дачи
Зная размеры отделки, рассчитываются параметры основных частей скамейки (спинки и сидения), задается их форма. Данные также вносятся в чертежи.
Схема простейшей скамейки
Следует предусмотреть способы соединения деталей – под какими углами будут врезаться торцы и так далее.
Чертежи других вариантов скамейки:
Дополнительные материалы для скамейки
Если говорить о полноценном изготовлении скамьи, то только металлом и деревом в работе не ограничишься. Имеется еще небольшой список материалов и расходников, которые понадобятся. Они перечислены в следующей таблице.
К этому многообразию прилагается следующий набор инструмента:
- Болгарка.
- Столярный угольник.
- Электродрель.
- Шлифовальная машинка.
- Молоток для сбивания окалины после сварки, да и вообще этот инструмент требуется всегда.
- Струбцины для предварительной фиксации деталей.
- Кисточки или небольшой валик для более ровного наложения краски.
- Сварочный аппарат.
- Рулетка, карандаш, маркер.
- Для создания криволинейных деталей требуется трубогибная установка
Трубогибный станок
Также может пригодиться и прочая мелочевка, о чем вы узнаете сами, когда начнете собирать свою скамейку.
Металлическая скамейка своими руками
Далее будет представлена пошаговая инструкция по сборке самодельной скамейки из профильной трубы.
Сборка каркаса
В рассматриваемом примере мастер в качестве основного материала использовал согнутую в дугу профильную трубу 20*40 мм, которая осталась у него неиспользованной после сборки небольшой беседки из поликарбоната. Вот как дело происходило.
Садовая скамейка своими руками из профильной трубы — исходный материал для изготовления скамейки
В первую очередь с гнутой тубы необходимо срезать залом, который образуется после трубогиба. Также можно отрезать и второй конец трубы, который остался прямым.
Обрезка залома с конца трубы при помощи болгарки
Далее выполняется разметка и резка деталей, из которых будет сделано основание. Как видите, для этого понадобился отрезок длиной 1 м. Кстати, по факту, участок трубы будет длиннее, так как рулетка устанавливается без учета закругления.
Срез у трубы должен быть четко перпендикулярным — чтобы его правильно наметить воспользуйтесь столярным угольником. Сначала делается одна деталь, после чего она же используется как шаблон, для вымерения второй.
Разметка метровой детали основания
Отмечаются более короткие детали – их будет 4 штуки, длиной ровно по 40 см. При этом учитывайте, что вымерять теперь необходимо длину трубы четко по радиусу, а не напрямую, как это было сделано ранее.
Составляем из полученных деталей боковые части каркаса скамейки, как они будут установлены после сварки. На этом этапе можно регулировать положение каждого элемента, добиваясь наиболее удобного.
Так будет выглядеть основание каркаса
Снова беремся за измерительный инструмент и болгарку. Теперь нам нужно выверить длину передних ножек, которая в рассматриваемом примере составила 46 см. В вашем случае могут получиться совсем другие значения, так как на них будет влиять крутизна изгиба трубы и вообще ваши собственные размеры, может у вас 2 метра роста и косая сажень в плече.
После описанных манипуляций начинается подгонка стыкуемых деталей. Основная сложность состоит в том, чтобы сделать срезы под правильными углами, иначе готовое изделие может быть непрочным и даже поведенным.
Работая с криволинейными деталями, невозможно использовать для этих целей специальные инструменты. Приходится рассчитывать только на собственный глазомер. Пример работы показан на следующем фото.
Разметка соединения металлических деталей
Советуем отмерять и отрезать детали поочередно. Перед тем как браться за болгарку перепроверьте по несколько раз, не забывая всем известную поговорку. Удостоверившись, что ошибок нет, пробуем выполнить подгонку. В некоторых местах могут потребоваться подработки. Не боимся их делать, пока собираем первую сторону, сейчас у нас куда больше возможностей для маневров. Вторая часть основания должна будет в точности уже соответствовать первой.
Вот что получилось в итоге.
Детали готовы к сварке
Части первой стороны основания используются как шаблоны для второй. Детали делаются идентичными, иначе необратимо получатся перекосы при монтаже.
Точно по разметке выполняется сварка частей основания. Предварительно их рекомендуется зафиксировать при помощи струбцин.
Сначала сварка делается точечной, чтобы только прихватить соединения, не допустив перекоса металла. После этого швы провариваются полностью.
Проведение сварочных работ
После сварки металл необходимо подготовить для дальнейших работ. Выполняется зачистка и шлифование деталей. Со сварных швов сбивается окалина, и болгаркой убираются неопрятные наплывы металла. Тут главное не перестараться, и не нарушить целостность шва.
Остальная поверхность обрабатывается металлической щеткой. В принципе, такую обработку можно было выполнить и заранее, так как к некоторым граням конструкции может быть неудобный доступ.
Далее уже от прямой профилированной трубы отрезается два куска по 155 см. С их помощью обе боковины будут связаны друг стругом. Детали придадут скамейке необходимую жесткость. Они привариваются спереди и сзади, образуя замкнутую раму, как это показано на следующей фотографии.
Сборка каркаса практически завершена
Сварные соединения также необходимо зачистить от окалины и сделать максимально ровными.
Доски будут устанавливать поверх этой рамы. Крайние будут иметь опору по длине на металлическую раму, а центральные при этом могут прогибаться. Чтобы такого не случалось, можно вварить одну короткую поперечину в середине, или две, разбив раму на три равных сегмента.
Также следует усилить и спинку в середине. Благо, на это еще остался кусок гнутой трубы. Усиление ставится без ножек.
Вершины спинки также необходимо соединить отрезком профилированной трубы. Вымеряем его длину по факту и ввариваем в уже почти готовую конструкцию.
Усилено перемычками и сидение и спинка
Так как сидение с боковинами соединены только двумя точками с каждой стороны, говорить о надежности скамейки пока не приходится. Для увеличения прочности стоит добавить хотя бы по одному укосу. Делаются они также из гнутых деталей, если таковые еще остались в вашем распоряжении.
К ножкам следует приварить пластины для увеличения устойчивости конструкции. Для их создания можно брать вырезанные стенки той же трубы, но лучше найти металл большей площади.
В нашей ситуации мастер проявил изобретательность и в качестве подпятников взял старые тормозные колодки, обточенные до ровности.
Подпятник из металлической части тормозной колодки
Обшивка каркаса
Для обшивки каркаса были приобретены профилированные доски толщиной 25 мм. При желании сэкономить, можно использовать любой удобный пиломатериал, но тогда придется потратить много времени на его обработку.
Примерка доски – если расчет выполнен правильно, все становится на свои места
Осталось только прикинуть положение досок и прикрутить их, при работе с черновым пиломатериалом выполняют следующие действия:
- Если доски поведенные «вертолетом», их предварительно пропускают через рейсмус, попутно точно подгоняя размер каждого элемента.
- Затем они разрезаются на части одной длины, согласно вашим чертежам. Для работы лучше использовать торцевую пилу, чтобы срезы были точно под 90 градусов. Обрезать доски нужно со всех сторон.
- Боковые грани досок обрабатываются фрезерным станком или ручным фрезером для придания им формы.
Формирование фигурных граней ручным фрезером
Возвращаемся к сборке скамейки. Выполнив предварительную раскладку, точно размечаем положение досок, чтобы не сместить их случайно. Электродрелью насверливаем отверстия, проходя одновременно толщу и металла, и доски.
Для работы применяются сверла по металлу
Так как длина досок не была подогнана изначально, торцуем их уже после установки, прочертив одну прямую линию. Применяем для этого угольник и циркулярную пилу.
Дерево проще размечать карандашом
По краям скамейки оставляем напуски доски по 10 см. Так она и красивее смотреться будет, и полезная посадочная площадь увеличится.
То же проделываем и со спинкой – отступы между этими досками могут быть больше, так как такой нагрузки, как на сидение, на них не будет.
Дальнейшая обработка металла и дерева
Когда детали готовы, скамейку нужно разобрать, поэтому заранее не нужно затягивать болты – они просто вставляются в отверстия. Делаем это для удобства окрашивания как каркаса, так и деревянных частей конструкции.
- Последняя обработка металла, которая была выполнена – это зачистка металлической щеткой. Далее он должен быть промыт обезжиривателем. Для этого состав наливается на мягкую ветошь и растирается по всем деталям конструкции.
- Затем выполняется покраска металлического каркаса. Краска выбрана молотковая, а значит, покрытие будет прочным и эстетичным. Нанести состав нужно в два слоя, давая время для промежуточной сушки.
Покраска скамейки молотковой грунт-эмалью
Преимущество красок с молотковым эффектом в том, что создается не простое одноцветное покрытие, а переливающаяся поверхность, чем-то напоминающая гранит. Это можно увидеть при ближайшем рассмотрении.
Покрытие из молотковой краски – красиво и прочно
Далее обрабатываем доски. Покрыть их можно темным лаком, который придаст материалу благородный оттенок. Если желаете глубокого изменения цвета, советуем перед нанесением лака пропитать дерево морилкой, которая окрасит его в толще.
Преображение пиломатериала Вернуться к оглавлению
Заключение
После того как лаки и краски высохнут, можно приступать к финишной сборке скамейки.
Начинается все с установки пластиковых заглушек, которые можно приобрести на тех же металлобазах. Они не позволяют влаге проникать внутрь труб, откуда они без обработки могут интенсивно коррозировать.
Установленная заглушка из пластика серого цвета
Далее на свои места прикручиваются доски. Гайки на болты накручиваем только через шайбы, и затягиваем надежно, но не переусердствуйте, чтобы не продавить дерево с лицевой стороны.
Вот что получилось в итоге.
Достойный результат хорошей работы
Такая лавка украсит любой дворик, при этом она будет прочной и надежной. При необходимости в описанную конструкцию можно внести поправки и доработки с целью усиления или украшения.
Скамейка для дачи и сада своими руками: чертежи, размеры, фото
Садовые скамейки — это наиболее популярные малые архитектурные формы. Изготовить их можно любых размеров и конструкций, но кроме своего прямого назначения, скамейки выполняют и декоративную функцию. Вы можете своими руками сделать для себя садовую скамейку, воспользовавшись нашими чертежами и фотографиями.
Как сделать скамейку из «бросовых» материалов
Проще всего сделать скамейку из дерева. Это традиционный материал для садовой мебели, доступный и легко поддающийся обработке. Но и в этом случае можно сэкономить, выбрав в качестве основного материала тот, что буквально лежит под ногами.
Первый вариант — деревья, жерди и пни со своего же участка или близлежащей лесопосадки, в которой проводят санитарную рубку.
Аккуратно срезав пару средних по размеру пней, их можно пустить на основание скамейки. Из жердей сделать нижнюю перекладину для жесткости конструкции. А для сидения распустить на циркулярке часть ствола. Если нет оборудования для продольной распиловки, то можно взять необрезную доску толщиной 75 мм.
В этом примере скамья уже более комфортабельная — в ней помимо сиденья есть и спинка. Модель чуть сложнее, так как придется найти более высокую часть ствола и обработать его в два приема — вначале сделать профильный распил «уступом», а затем заготовку распустить на две половины.
А чтобы собрать следующую скамью, понадобятся:
- два коротких бревна одного диаметра для основания;
- две средних по толщине жерди для опоры спинки;
- одно длинное бревно, распиленное на две половины (для сиденья и спинки).
В коротких бревнах надо выбрать паз, чтобы в него ложилось длинное бревно. Затем сиденье крепят в пазах, а каждую жердь фиксируют в двух точках — к основанию и сиденью. Для крепления лучше выбрать мощные самонарезные болты по дереву.
Другой бюджетный материал для дачной скамьи — паллеты (деревянные поддоны). Но для изготовления садовой мебели подойдет не любой поддон. В идеале нужен из хорошей обрезной доски, так называемый европаллет, который можно узнать по маркировке EUR.
В принципе, стандартная ширина евро поддона несколько велика для сиденья — 80 см. Можно его укоротить до 67 см, обрезав по контуру центрального бруска. Но можно этого и не делать. Вот несколько примеров простых конструкций с разными вариантами оснований и сидений:
1. Скамья из четырех необрезанных по ширине паллет. Три служат в качестве основания, а четвертая — спинкой. У поддона для спинки придется снять часть опорных брусков, а жесткость скамьи обеспечить при помощи деревянных реек.
2. В этом случае также используются четыре паллеты, но уже обрезанные. Для фиксации спинки применяют три веревки, сплетенные косой, а для декорирования — обойные гвозди.
3. Эта скамья сделана всего из двух поддонов. Один целый, а второй разрезанный и как бы согнутый под углом — он служит одновременно и сиденьем, и спинкой. Конструкция хороша своей мобильностью — в качестве ножек стоят небольшие колесики.
Пожалуй, единственное неудобство использования европаллет в качестве исходного материала — это стандартные размеры 80х120 см. Они в какой-то мере ограничивают возможности для творчества. Применение обычных пиломатериалов (доски, бруска и бруса) позволяет сделать скамью для дачи на любой вкус.
Доска и брусок
Сразу стоит сказать, что любой чертеж скамьи можно откорректировать для конкретных условий. Единственное ограничение, чтобы толщина доски и сечение бруска были достаточными для выполнения несущих свойств.
Ниже представлен чертеж скамьи, которая сделана всего из трех «парных» элементов:
- сиденье и спинка;
- короткая опора (задняя нога) из доски в форме трапеции;
- длинная опора (передняя нога).
1— передняя ножка; 2 — задняя ножка; 3 — сиденье; 4 — спинка; 5 — вид спереди; 6 — вид сбоку
В результате получается устойчивая конструкция с треугольником в основании и двумя поперечными ребрами жесткости.
Вот так эта скамейка выглядит «вживую».
На этом чертеже скамья в более сложном исполнении. Для ее изготовления нужна доска 40х140 мм (опоры, спинка и сиденье), брусок 40х70 мм (короткие связки опор) и доска 20 мм (длинная связка между боковинами).
А это такая же конструкция, но с использованием доски и бруска толщиной 75 мм. Небольшие отличия в основании и креплении связок не принципиальны.
Принципиально лишь одно условие — доски в сиденье крепятся с небольшим зазором, достаточным для компенсации расширения дерева при высокой влажности.
Крупные формы
Оригинально смотрятся лавочки из дерева в «крупном формате».
Например, вот такая «толстая» необрезная доска по всей ширине бревна. Покрытая прозрачным лаком, она передает природную красоту дерева со всеми цветовыми переходами.
Из оцилиндрованного бревна можно построить не только дачу или баню, но и вот такую садовую скамью.
А из бруса можно собрать оригинальное кресло, способное служить не только под навесом, но и на открытом воздухе — съемные подушки в непогоду легко занести в дом.
Камень и дерево
Камень, как и дерево, также органично вписывается в ландшафт загородного участка. Конечно, ровная плита в природе практически не встречается, но можно использовать пиленный камень.
Следующий вариант проще в исполнении — скамья сложена из небольших глыб дикого камня. А так как такая поверхность не только холодная, но и неровная, то без подушек уже не обойтись.
Подушки добавляют комфорт, но их приходится постоянно заносить и выносить. Именно поэтому для сидений в садовых скамейках, независимо от материала основания, применяют дерево. Вот как у такой оригинальной скамейки, в основании которой используется габион (клетка из сетки, заполненная камнем, щебнем или галькой).
Не менее популярен для изготовления основания скамьи бетон. Но делать на один раз сложную по контуру форму для заливки сложно, а вот небольшую опалубку просто. И даже «холодный шов» при заливке в два приема на прочность конструкции (такой, как на этой фотографии) не повлияет.
Еще один вариант искусственного камня — полые строительные бетонные блоки. Достаточно их скрепить между собой хорошим кладочным клеем, а в полости заложить брус, и лавочка готова.
Металл и дерево
Самые простые по конструкции лавочки на металлическом каркасе используют квадратный профиль.
Можно сварить из профильной трубы две боковины в виде буквы «Н», а деревянное сиденье из массива будет служить еще и «ребром жесткости».
В следующем примере в качестве элемента жесткости также используется массив из дерева, но опоры выполнены в виде квадрата с поперечиной для крепления сиденья.
А это простейшая самонесущая конструкция из квадратного профиля, у которой прочность и жесткость сварного основания достаточная, чтобы сиденье сделать из деревянного бруска.
На следующей фотографии представлена скамейка фабричного производства.
Но если есть в домашней мастерской трубогиб (а его несложно сделать и своими руками), то согнуть два вида арки и «волну» из круглой трубы просто. Затем металлические заготовки надо сварить, на ножки поставить пластиковые заглушки (продаются под любой профиль и размер трубы) и закрепить на «волне» бруски.
Понравилась статья? Подпишитесь на канал, чтобы быть в курсе самых интересных материалов
