Барабанный шлифстанок на базе сверлильного станка

Создание барабанного круглошлифовального станка

Введение, предыстория

Мне бы хотелось рассказать о процессе конструирования и изготовления деревообрабатывающего станка. Описать именно сам процесс, в комплексе, со всеми нюансами, с небольшими вставками по специализации в каждой из затрагиваемых отраслей знаний (проектирование, конструирование, электротехника, изготовление и проч.). Без углубления в излишнюю эмоциональность и процесс, и, в то же время — без сухих научных фактов и теоретизирования. Ориентируюсь на популярное и научное изложение, но не без деталей и субъективного мнения )

Предыстория такова: одно время я занимался деревообработкой и мне нужно было шлифовать и плавно выводить криволинейные поверхности на заготовках из твердых пород дерева. начал я этот путь с напильника и ножовки, но быстро понял, что ручной труд хорош только в школе, а для производства надо использовать энергию электричества.

За первым подобным станком я поработал у родственника в гараже, второй сделал самостоятельно, сейчас представляю вам третью реализацию этого изделия.

Предназначение станка, особенности эксплуатации

Подобные станки предназначены для основных и вспомогательных операций по шлифовке поверхностей изделий из дерева, пластиков и цветных металлов на производстве и в быту. А говоря простым языком — барабан (с закрепленной на нем шлифовальной шкуркой) крутится, и подводя и поворачивая к нему заготовку, можно получить именно то, что требуется. Наличие стола (опара для рук и заготовки) позволяет снимать хоть по 0,05 — 0,1 мм за проход. Или, если нужен большой съем — надавливаешь посильнее — снимаем вплоть до 0,6 — 1 мм за проход (на примере дерева типа дуба, клена). Величина подачи так же важна.

По эксплуатации — проще попробовать самому, нежели описать словами. В сравнении с другим деревообрабатывающим оборудованием данный тип станков достаточно безопасен (фрезер, циркулярная пила): все движения легко контролируются, есть опора под заготовку, съем относительно небольшой, острых вращающихся частей нет.

Требования и ограничения

Поставим следующие требования к финальному изделию:

  • Станок должен быть максимально мобильным и малогабаритным. Перенос оборудования с места на место, переезды — все эти факторы ставят во главу угла минимизацию массы и габаритов.
  • Пылеудаление должно присутствовать в изделии «из коробки». При шлифовке образуется мелкая пыль, которая совсем не полезна для здоровья. Для реализации этого пункта в конструкции предусмотрен принудительная вытяжка пыли через щель между диском и рабочим столом. Сзади имеется отверстие для подключение стандартного шланга от пылесоса.
  • Мощность двигателя должна быть достаточна для шлифовки небольших и средних по габаритам изделий. Неоправданный рост мощности двигателя приведет к увеличению массо-габаритных характеристик станка. Берем однофазный двигатель мощностью 250 Ватт.
  • Посадка инструмента на вал двигателя VS развязка привода и инструмента. Наше изделие все таки больше относится к бытовым (нежели к проф. инструменту), мощность двигателя невелика — поэтому можем смело выбрать схему с посадкой инструмента на вал двигателя. Хотя разнесение привода и инструмента сразу же может дать бонус в виде регулировки скорости вращения (через шкивы) и уменьшить вибрации. Но это приведет к удорожанию и усложнению проектирования, изготовления и сборки.
  • Эргономика пользования. Стол не должен быть слишком большим и, в то же время, не слишком маленьким. Высота расположения рабочей поверхности важна (если шлифуешь больше чем 20-30 минут в день). Характеристики подбираются индивидуально.
  • Освещение рабочей зоны должно присутствовать, свет должен падать сверху. Плафон должен иметь возможность двигаться и фиксироваться в широких пределах.
  • Барабан должен быть сменным, с легкой возможностью замены шлифовальной ленты.
  • Реверс. Барабан должен крутиться как по часовой стрелке, так и против (требуется для удобства шлифовки деталей).

Немного о компьютерном моделировании и этапах разработки

Создание чертежей деталей для передачи их в работу — это уже последний этап работ. Первоначально я долго обдумываю изделие, «кручу» его в голове, компоную элементы и т.п. Потом идет бумажный этап — черту схемы, наброски, эскизы. Прикидываю возможность реализации всего нарисованного, переделываю — и так по кругу. Потом идет уже этап рабочих чертежей с реальными размерами (пока ещё на бумаге). Опять надо согласовывать и учитывать все размеры и детали между собой. Это самый сложный этап. Так как нет компьютерной модели, все в голове — ошибки таки имеют место быть.

Дальше все проще: в 2D CAD программе черчу детали под порезку лазером, фрезеровку, точение и т.п. Я использую DraftSight — данная программа бесплатна для некоммерческого использования и обладает почти полным функционалом Автокада по 2Д черчению + сохраняет файлы в форматах *.dxf, *.dwg.

Черчение на данном этапе — это простейшая работа без намека на творчество, надо лишь быть внимательным и аккуратным к вводимым размерам. Некоторые чертежи отдельных деталей я вообще рисую на бумаге — так и проще и быстрее. ЕСКД не соблюдаю (и знаю лишь частично), но токари, как правило, понимают и делают все что требуется :)

Я осознаю излишнюю простоту и халатность в подготовке документации. Собираюсь внести изменения в этот процесс.

Как минимум планирую делать сборочную модель изделия в программе 3D моделирования. Предварительная визуализация изделия намного проще, быстрее и дешевле, нежели создание прототипа и внесение корректировок постфактум.

Я перепробовал множество программ (бесплатных) и остановился на SketchUp. В ней можно быстро сделать прототип (с точными размерами): посмотреть результат, повертеть изделие в 3Д, проверить ошибки и т.п. Да, это не твердотельное моделирование, а всего лишь каркас из плоскостей, но на данном этапе мне этого достаточно. Ближайший аналог (из бесплатных) — FreeCAD, но эта программа пока находится в стадии бета-тестирования.

Читайте также:
Необычное применение сварочного аппарата в гараже

Вообще, самым перспективным подходом является создание твердотельной 3Д модели, а затем уже по ней — получаем какие угодно чертежи, разрезы, сечения, тестируем нагрузки и т.п. Но всему свое время, к этому надо дорасти (иметь время и силы на осваивание, делать крупный проект по такому принципу).

Например, в этом станке я ошибся в двух местах (некритичных) при заказе фрезеровки фанеры. Обе ошибки были быстро устранены, но я понял, что надо осваивать предварительную сборку деталей в 3Д (чтобы избежать таких явлений в дальнейшем и упростить себе работу).

Процесс изготовления

Двигатель и барабан у меня уже были (остались от предыдущей версии этого станка). Фанеру я быстро заказал (по электронной почте, детали были доставлены через почтовую службу — забрал коробку в ближайшем отделении).

Электрическая часть — что-то было в запасах, что-то докупил на рынке. Инструменты все были в наличии. Начертил схему, порезал провода, обжал, собрал все вместе, проверил — работает, крутится, переключается. Соединения проводов и кнопок все разъемные, скрутки пропаяны и обжаты. Сначала я припаивал провода к кнопкам, но потом перешел на автомобильные разъёмы — так проще в сборке и эксплуатации.

Барабан требует балансировки. Если его не отбалансировать — станок будет в буквальном смысле «прыгать» по столу при включении. Для этой операции у меня есть отдельное приспособление.

Минусом данной конструкции является то, что двигатель «намертво» закреплен в корпусе станка. Но, подшипники смазаны, двигатель надежный, отверстия для охлаждения в корпусе есть — будем надеяться на долгосрочную работу изделия.
Сейчас я уже, конечно бы, покупал промышленные асинхронные двигатели: они и «фланец» и «лапы» имеют по умолчанию, и роторы в них отбалансированы получше, чем в двигателях от стиральных машинок.

Как дополнительная опция я хотел поставить в корпус охлаждающий вентилятор (от компьютера, на 5-12 Вольт). Но потом отказался от этой затеи — надо было бы вставлять ещё и блок питания, и отверстие под вентилятор в корпусе вырезать, кнопку включения для него делать и т.п.
Тепловое реле для защиты двигателя типа РТ-10 я так же не вставил.

Так же (теоретически) подсветку рабочего места так же можно было бы запитать от единого блока питания, расположенного в корпусе станка. Это бы усложнило электрическую схему и монтаж (вместе с реле и вентилятором), но кардинально повысило уровень изделия, и профессиональность разработки. В качестве лампы освежения можно было бы выбрать бытовой или промышленный (на 36 вольт есть светильники) экземпляр. Напрашивается светодиодная подсветка, но мне ближе обычная лампа накаливания (по спектру). Выбор системы освещения — это отдельная тема для дискуссии.

Для подключения пылесоса есть специальное отверстие диаметром 40 мм в задней части корпуса. Т.е. можно будет подсоединить туда патрубок D40 мм напрямую или шланг от бытового пылесоса D32 мм через переходник. Т.е. ещё на этапе проектирования были использованы стандарты для выбора диаметра отверстия для подключения системы пылеудаления.

Сборка — механика

Из порезанных фанерных заготовок склеиваем корпус.

Монтируем короб пылеуловителя. Пылесос будет всасывать воздух через щель между барабаном и рабочим столом. Теоретически, вместе с воздухом будет удаляться и образовавшаяся при шлифовке пыль.

Электрика смонтирована в корпусе.

Балансируем шлифовальный барабан на специальном приспособлении.

Подшипники использованы для обеспечения вращения балансировочного вала.

Балансировка производится путем высверливания в теле диска отверстий.

Все детали готовы к покраске.

У меня были шильдики с соотв. надписями. Применил их на данном станке (установил при помощи заклепок). Получилось достаточно красиво и информативно.

На корпусе сзади видно гнездо под стандартный кабель питание и отверстие (с установленной водопроводной втулкой) для пылесоса.

Сборка — электрика

Рисуем принципиальную электрическую схему.

Обрезаем провода, обжимаем концы правильно.

Пользуемся специализированным инструментом.

Собираем вместе все компоненты.

Все смонтировано в корпусе.

Тестирование в работе

Тестирование аппарата показало достаточно хорошее удаление пыли при шлифовки. Двигатель греется, но немного, так как ему и положено. Плоскость барабана перпендикулярна столу (в пределах не более нескольких градусов). Станок достаточно мобилен и легко переносим. Остановить барабан путем прижатия к нему заготовки не удавалось (особо сильно я не давил). Вибрации станка при работе минимальные (но все равно присутствуют).

Получивший результат

В результате у нас получился станок с следующими характеристиками:

  • масса: 8,5 кг
  • габаритные размеры (ДхШхВ): 400х300х350 мм
  • мощность двигателя: 250 Вт (50 Гц, 220 В)
  • диаметр шлифовального барабана: 182 мм
  • линейная скорость шлиф. ленты: 13,5 м/с
  • выход для подключения пылеуловителя: +
  • съемный барабан (с возможностью замены шлиф. шкурки): +
  • реверсирование вращения шлиф. барабана: +

Недостатки, возможные улучшения:

  • подсветка рабочей зоны
  • принудительное охлаждение двигателя
  • установка теплового реле для защиты двигателя
  • сменные шлиф. барабаны разного диаметра
  • регулировка оборотов инструмента
  • ограничить самопроизвольный запуск двигателя в ситуации когда питание «пропало и снова появилось»

Выводы и заключения

Проектировать это одновременно и сложно и просто. Изготовление по настоящему качественного, продуманного и проработанного в мелочах изделия — долгий процесс с многими итерациями (повторениями).

Буду рад услышать ваши мысли, замечания, предложения.

Какой барабанный шлифовальный станок выбрать общалка

Устройство барабанных станков

Шлифовальные станки барабанного типа являются частью плоскошлифовального оборудования. Они предназначены для финишной отделки материалов из дерева. Для этих работ используются абразивы различной зернистости. Техпроцесс резания производится на больших скоростях и с выделением большого количества пыли от абразива и срезаемой части заготовки.

В работе используются мощные вентиляционные системы, что позволяет работать на подобном барабанном оборудовании с комфортом. Если брать особенности конструкции, оборудование представляет собой:

  • механизмы портального или консольного типа; консольный механизм позволяет изготавливать детали с их разворотом, что увеличивает ширину обработки;
  • портальная конструкция увеличивает её жёсткость, позволяя работать с максимальными режимными показателями без снижения точности;
Читайте также:
Как сделать гриндер из ручного фрезера
  • с одинарным (Jet модели 10-20 Plus) или сдвоенным (Jet модели DDS-237) барабанами;
      бесступенчатая регулировка глубины;
  • нижней станиной в стационарных и мобильных моделях (Jet серии 10-20 Plus);
  • приводным столом подачи заготовки;
      с регулируемой и стационарной скоростью подачи;
  • вентиляционными патрубками для подключения отсасывающих циклонов на каждый узел;
  • рабочим двигателем от 1,3 кВт (Jet серии 10-20 Plus) — 11 кВт (Jet серии DDS-237);

    Процесс шлифовки деревянных заготовок заключается в исполнении следующих технологических приемов:

    • подбор шлифовальной ленты по зернистости, учитывая требуемую чистоту обработки; для максимального съёма или обдирки – 36 ед;
    • для стандартного съема – 80 ед;
    • финишная или окончательная обработка – до 220 ед;
  • намотка наждачной ленты на режущий вал;
      возможна намотка ленты различной зернистости на агрегат со спаренными режущими барабанами;
  • установка габаритов заготовки (0,8 — 75 мм у 10-20 Plus) и величины съёма;
  • выбор скорости подачи стола с деталью (0 — 3 м/мин), как у серии 10-20;

    Применение шкурки различной зернистости, на спаренных валах, позволяет улучшить качество обработки за один проход. Особенно при работе с деревом своими руками.

    Лучшие круглошлифовальные станки

    Обработка заготовки производится абразивным материалом, закреплённым на вращающемся барабане. Шлифуемая деталь жёстко крепится на рабочем столе. Благодаря малому снимаемому слою, поверхность получается гладкой с высокой точностью.

    Управление станком производится вручную или автоматикой. Как абразив применяется лента с различными номерами шлифовального зерна. Возможно создание декоративных поверхностей, например, с эффектом состаренного дерева, – браширование.

    Энкор Корвет-57 – недорогой

    Шлифовальный станок, оснащённый основным силовым агрегатом и двигателем подачи с питанием от электрической сети 220 вольт. Применяется для черновой и чистовой обработки деревянных плоских заготовок. Оснащён пылезащитными подшипниками, подпружиненным механизмом натяжения абразивной ленты.

    Жёсткая стальная рама, сбалансированный барабан, стабильная скорость автоматической подачи обеспечивают высокую производительность и точность обработки. Предусмотрены удлинители рабочего стола для работы с крупногабаритными заготовками.

    Плюсы:

    • Доступная стоимость.
    • Подключение пылесоса.
    • Функционал.

    Минусы:

    • Вибрирует при предельных нагрузках.
    • Шумный.

    Рекомендации: 12 лучших распиловочных станков

    18 лучших сверлильных станков

    6 лучших плоскошлифовальных станков

    Holzstar ZSM 405 – для домашнего умельца

    Станок барабанного типа для обработки деталей с плоской поверхностью. Оснащён регулируемой подачей бесступенчатого вида, встроенным шасси. Предусмотрена регулировка по высоте для обработки разнокалиберных заготовок.

    Смена шлифовальной ленты осуществляется без применения дополнительной оснастки. Электродвигатель с питанием от сети 220 вольт предназначен для длительной работы с высокой производительностью. Станок оснащён парой прочных колёсных пар для перемещения.

    9 лучших долбежных станков

    Плюсы:

    • Компактные размеры, мощность, настройка по высоте и регулировка подачи.
    • Возможность подключать пылеотсос.
    • Мобильность, питание от сети 220 вольт.

    Минусы:

    • Ощущается вибрация при обработке массивных заготовок на полной мощности, требуется крепить к полу.
    • Нет ручек, чтобы перемещать.

    Jet 10-20 PLUS 628900М – для малой мастерской

    Компактный агрегат для предварительной и чистовой обработки деревянных заготовок. Применяется в домашних условиях, небольшой производственной мастерской или строительной площадке. Оснащён мощным асинхронным двигателем с подключением к сети 220 вольт.

    Консольная установка шлифовального барабана позволяет обрабатывать заготовки шиной до полуметра в два прохода. Предусмотрена возможность смены оснастки для проведения брашировальных операций по декорированию поверхности.

    Плюсы:

    • Удобный, простой в управлении, надёжный.
    • Производительный, не греется при длительном использовании.
    • Высокая точность при брашировании.

    Минусы:

    • Ценник.
    • Периодически сползает абразивная лента.

    15 лучших болгарок (УШМ)

    Принципы работы

    Барабанный шлифовальный станок прост как при выполнении операций, так и в обслуживании. Порядок работы на нём такой:

    • установка необходимых параметров резания;
    • заправка наждачной шкурки на режущие барабаны, оборудованные натяжителями;
    • калибровка режущей части; операция для точного выставления рабочего барабана к подающему столу;
    • процедура выполняется с помощью 2-х калиброванных деревянных брусков, расположенных по ширине подающего стола под разными сторонами барабана.

    Каждые несколько проходов надо чистить абразивную ленту специальным карандашом. Это сохранит производительность и качество работ. Карандаш бывает в комплекте всех подобных станков. Он может приобретаться и отдельно.

    Лучшие напольные шлифовальные станки

    Напольные станки шлифовального типа используются в крупных мастерских и рассчитаны на работу в течение всей смены 8-12 часов. Благодаря высокой конструкции машины устанавливаются непосредственно на пол и не нуждаются в дополнительном основании. Еще такое шлифовальное оборудование имеет большой вес до 150 кг, поэтому легко гасит собой вибрацию и громкий звук. Но часто перевозить такой станок не получится, а подключение может потребовать трехфазной линии питания.

    JET 31A 2685033-RU

    Среди шлифовального оборудования повышенным спросом у покупателей пользуется напольный станок от швейцарского бренда Jet. Модель относится к тарельчато-ленточному типу и обладает двумя зонами для обработки. Два стола регулируются относительно шлифовальной оснастки по углу от 0 до 45º. На каждом фиксаторе положения подставки имеется выгравированная шкала для точной установки значения. Весит агрегат 115 кг, поэтому в нем нет вибраций, а также он не нуждается в дополнительном закреплении на полу. Чтобы легко отрегулировать натяжение шлифовальной ленты, производитель предусмотрел рычаг справа на кожухе.

    Это один из самых мощных шлифовальных станков, питающийся от сети 380 В и генерирующий 2000 Вт. Его потенциал сразу слышен по звуку работы мотора. Такой агрегат выдает стабильные обороты, которые не просядут под нагрузкой. Благодаря повышенной мощности станок почти не греется и готов работать весь день.

    Читайте также:
    Как сделать алюминиевые ручки-барашки для болтов
    Достоинства
    • возможность подключения станка к пылесосу;
    • отсутствие вибраций;
    • регулировка столов до 45 градусов;
    • подъем ленты до 90 градусов;
    • пазы на столах для размещения упоров.
    Недостатки
    • требуется 3-х фазное подключение;
    • высокая стоимость;
    • сложно транспортировать из-за веса 115 кг.

    VISPROM BKL-3000

    Среди двухдисковых шлифовальных аппаратов эксперты выделили товар VISPROM BKL-3000, обладающий мощностью 1500 Вт и раскручивающий оснастку до 2950 об/мин. Это трехфазная модель с весом 145 кг, которая рассчитана на стационарную установку в цеху. Два абразивных камня с диаметром 300 мм и толщиной 40 мм могут быть разной зернистости, чтобы шлифовать дерево или металл с нужной степенью гладкости. Круги удалены друг от друга на достаточном расстоянии, поэтому на станке можно сразу работать двум пользователям. Прямой привод на оснастку не дает оборотам просаживаться под нагрузкой, что нравится владельцам в отзывах. Еще пользователи отмечают удобство наружного кармана, куда можно класть заготовки или другой инструмент.

    Экспертам станок понравился тем, что кожухи шлифовальной машины обладают патрубками, собирающими абразив. Дополнительный вентилятор создает всасывающую силу и затягивает мусор в каналы, собирая в мешок. Такой предустановленный пылесос облегчает поддержание чистоты на рабочем месте.

    Достоинства
    • отлично поглощает вибрации благодаря весу 145 кг;
    • можно работать двум пользователям одновременно;
    • обороты не просаживаются под нагрузкой;
    • защитные прозрачные экраны с регулировкой по углу наклона.
    Недостатки
    • только стационарное использование;
    • подключение к 380 В.

    Самодельный барабанный шлифстанок

    Такой барабанный станок по дереву имеет специфическое, прикладное предназначение. Он не универсален и редко используется в обычных хозяйствах. Высокая стоимость, большие размеры и сложность в настройке, делают технику не популярной. Большинство требуемых в хозяйстве работ можно выполнить другим, более простым и дешевым инструментом.

    В некоторых случаях такой станок можно сделать своими руками своими руками. Выйдет дешевле. За основу можно взять простой барабанный агрегат Jet. Конструкция будет очень простой:

    • станина и корпус режущей части делается из многослойной фанеры, либо хорошего дерева толщиной 10 — 20 мм;
    • для этих целей отлично подойдет двигатель от старой стиральной машины; шкив останется на месте;
  • рабочий барабан будет сделать сложнее, но его функции останутся такими же;
      барабан делается из пластиковой толстостенной трубы подходящего диаметра (как у Jet модели 10-20 Plus);
  • из калиброванного металлического прутка (до 20мм) делается основная ось режущего узла;
  • подгоняются деревянные пробки под пластиковую трубу и центральную ось;
  • подшипниковый узел придётся заказать специалистам;
  • собрав барабанный узел и зафиксировав его, он оклеивается резиновым рукавом;
  • можно приступать к сборке станка;
      подающий стол, со стороны подачи крепится на рояльных петлях;
  • с выходной стороны станка устанавливается регулируемый упорный винт;
  • монтаж пускорегулирующей аппаратуры будет на заключительном этапе изготовления;

    Так можно сделать самодельный шлифовальный станок по дереву. Если выполнять все надежно и со знанием дела, получится достойный агрегат. Однако если вы не уверены в своих силах, лучше обойтись без подобного оборудования.

    Как выбрать шлифмашину: советы профессионала

    Основной узел барабанного станка по дереву — консольный шлифовальный вал из алюминия, на котором закрепляется абразивная лента. При помощи вращающейся рукоятки вал можно регулировать по высоте при помощи маховика.

    Модели с двумя валами — 2-барабанные станки по дереву Джет DDS и DDS — позволяют выполнить грубую и финишную шлифовку заготовки в один проход за счет использования абразивов разной зернистости. Первый вариант нередко выпускается на заказ под конкретные производственные мощности.

    А чтобы вам было легче подобрать оборудование для домашнего применения, предлагаем рейтинг популярных моделей от ведущих производителей!

    Как сделать шлифовальный станок барабанного типа самостоятельно?

    Шлифование различных деревянных деталей – необходимость, с которой сталкивается каждый желающий сделать ремонт в своем доме, или собственными руками создать какой-нибудь элемент декора.

    Конечно, отшлифовать маленькие детали можно и обычной наждачной бумагой, но чтобы справиться с большим объемом работы следует поменять наждак на шлифовальный станок. Он поможет существенно сэкономить время и быстро приведет деталь в соответствующий вид. Одним из таких полезных приспособлений является и барабанный шлифовальный станок.

    1. Классификация и строение
    2. Основные модели устройств
    3. Как сделать шлифовальный станок своими руками?

    Классификация и строение

    Шлифовальные устройства барабанного типа относятся к станкам калибровочного класса. Такой шлифовальный станок чаще всего применяют для работы по дереву, но им можно обрабатывать и другие материалы.

    Цилиндрический шлифовальный круг (барабан) позволяет калибровать доски и рейки различной длины и конфигурации. Заготовка также может быть выполнена из разных материалов: ДСП, шпона и т. д.

    Строение шлифовального аппарата:

    1. Цилиндрический шлифовальный барабан.
    2. Приспособление для подачи.
    3. Пылеудаляющее устройство.
    4. Рабочая поверхность.
    5. Преобразователь скоростей барабана.
    6. Двигатель, который приводит в действие шлифовальный цилиндр.
    7. Станина для крепления ключевых узлов станка.
    8. Регулятор высоты барабана.
    9. Приспособление для защиты оператора.

    Здесь перечислены основные элементы строения барабанного станка. В зависимости от конкретной модели устройства и специфики его предназначения, конфигурация может немного меняться.

    Основные модели устройств

    Станки барабанного типа можно приобрести в готовом к использованию виде. Существует несколько наиболее популярных и распространенных брэндов по производству этих устройств. Есть смысл представить отдельные их модели.

    Компания JET. Американская фирма специализируется на производстве современных станков самых различных типов, в том числе и барабанных. В линейке ее товаров есть несколько шлифовальных станков с цилиндрической формой рабочего круга.

    • JET DDS-225. Данный станок является одним из наиболее мощных устройств такого типа в линейке производителя. Его применяют как в домашних мастерских, так и на небольших производствах. Характерная черта – двойной шлифовальный барабан. Стоимость у этого станка соответствующая – от 150000 рублей.
    • JET 10-20 PLUS. Компактное устройство для шлифования, которое позволяет обрабатывать до 50 сантиметров поверхностей. Отлично подойдет для небольших домашних мастерских. Стоимость не превышает 25 тыс. рублей.
    • JET 16-23 PLUS. Считается одним из наиболее универсальных станков своего типа. Его применяют для обработки строительных материалов, кухонных приборов и даже музыкальных инструментов. Чаще всего такой станок используют на мелких предприятиях по производству мебели.
    Читайте также:
    Полезное приспособление для распила длинных заготовок

    Кроме этих станков, есть и неплохие варианты от немецких производителей. Стоит отметить, что в зависимости от цены, немецкие компании предлагают и соответствующие наборы возможностей для своих аппаратов. Минимальная сумма, за которую можно приобрести шлифовальный станок в базовой комплектации – 15-16 тыс. рублей.

    Видео: пошаговое изготовление барабанного шлифовального станка.

    Как сделать шлифовальный станок своими руками?

    Если нет возможности выложить достаточно круглую сумму за достойный вариант барабанного шлифовального станка, то стоит попробовать сделать его своими силами. Для человека, который неплохо разбирается в механике – это не слишком сложная задача. К тому же так вам удастся сэкономить значительные денежные ресурсы.

    Для того чтобы собрать барабанный шлифовальный станок в домашних условиях необходимо обзавестись следующими его частями:

    1. Барабан шлифовальный. Цилиндрической формы приспособление можно создать на базе «мусорных» строительных материалов. В этих целях часто используют ровные куски деревянных брусков, которые равномерно крепят на специальную металлическую ось при помощи клея. При этом особое внимание следует обратить на плотность прилегания этих брусков друг к другу. Также барабан можно сделать на базе поливинилхлоридовой трубы с диаметром до 10 см, которая одевается на железный стержень с диаметром 1,5-2 см. По длине она должна быть немного короче самого стержня. В концы трубы вставляем специальные заглушки с отверстиями для стержня. Рекомендуем заглушки закрепить при помощи шурупов. Продеваем и закрепляем стержень. На трубу наматываем плотный слой резины, на которую и будет крепиться наждачная бумага.
    2. Двигатель. Лучше всего использовать рабочий двигатель от старой стиральной машины (как и шкивы, ремни и т. д.). Оптимальная мощность мотора должна составлять от 200 до 300 Вт. Желательно чтобы двигатель также был асинхронным и однофазным. Уровень оборотов – 2000-3000.
    3. Корпус. По конструкции он должен быть простым и удобным. Лучше всего чтобы корпус станка состоял из двух боковых панелей, распорки и собственно самого стола. Особое внимание следует обратить на прочность и жесткость рабочего стола, который не должен деформироваться при нажатии обрабатываемой заготовки на барабан. Рабочий стол должен состоять из основания и подвижной части.

    После того как основные части станка будут собраны по отдельности, можно приступать к окончательной сборке всего аппарата. В первую очередь следует прикрепить мотор к нижней части корпуса станка на месте предварительно просверленных отверстий. Шлифовальный барабан устанавливают в верхней части корпуса и крепят к двум подшипникам, которые находятся на боковых стенках корпуса.

    Стоит отметить, что самостоятельное создание барабанного шлифовального станка тоже не обходится без определенных затрат. В первую очередь это касается вашего времени, но станок обойдется вам дешевле, чем заводской, только в том случае, если у вас есть рабочий мотор. Без двигателя и определенных навыков создать дешевый аналог фирменного станка практически невозможно.

    Универсальный станок (фрезерный, сверлильный, шлифовальный) своими руками

    В производственных условиях применяется промышленное деревообрабатывающее оборудование, которое способно выполнять одну операцию, так как при поточном процессе, любая перестройка ведет к потере времени и производительности. В домашних мастерских и гаражах мастера зачастую изготовливают самодельное комбинированное оборудование на базе стандартного ручного электроинструмента. Оно получается недорогим, легко ремонтируется и экономит рабочее пространство, которого всегда не хватает. Про такой самодельный комбинированный станок, 3 в одном, пойдет речь в этой статье.

    Введение

    При изготовлении изделий из дерева, ни одна мастерская не обходится без сверлильного, фрезерного и шлифовального оборудования. Предлагаемое самодельное комбинированное устройство может выполнить все эти технологические операции. Оно легко и быстро трансформируется в один из трех функциональных вариантов – сверлильный, фрезерный и шлифовальный. Кроме того, его несложно сделать своими руками. Затраты при этом пойдут только на мини-фрезер, и небольшое количество фанеры и фурнитуры.

    Подготовка к работе

    Прежде, чем своими руками сконструировать самодельный комбинированный станок, необходимо приготовить следующие материалы и инструменты:

    Инструменты

    • сверлильный станок;
    • ленточная пила, или электролобзик;
    • шуруповерт;
    • струбцины;
    • линейка, карандаш;
    • ручной отрезной резец;
    • фреза-коронка 30 мм.

    Материалы

    Название Вид Количество
    Фанера шлифованная 15 мм 1
    Брусок деревянный 8х9х650 мм 1
    Брусок деревянный 290х27х16 мм 1
    Столярный клей
    Наждачная бумага

    Комплектующие

    Название

    Вид

    Количество

    Элементы конструкции

    1. Нижняя плита для самодельного сверлильного станка, либо стол для самодельного фрезерного и шлифовального станка.

    1. Боковые стойки.

    1. Задняя стенка.

    1. Крышка сверлильной версии.

    1. Подвижное основание сверлильного и фрезерного вариантов.

    1. Боковой упор для фрезерного самодельного варианта.

    Схема устройства

    Сверлильный станок Фрезерный станок

    Изготовление самодельного комбинированного станка

    Нижняя плита

    Самодельный сверлильный станок имеет нижнюю плиту, изготовленную из фанеры. Размеры указаны на рисунке выше. Для вариантов фрезерного и шлифовального она служит столом.

    Боковые стойки

    Служат опорой между нижней плитой сверлильного/столом фрезерного вариантов и крышкой. Кроме того, между стойками по направляющим передвигается шпиндель.

    Боковые стойки изготавливаются из фанеры. В прямоугольных заготовках ленточной пилой, или электролобзиком выпиливаются выборки в соответствии с размерами указанными на фото.

    На одной из стоек фрезеруют паз под прижимной винт подвижного основания фрезерного и сверлильного вариантов. Для этого сверлом 8 мм намечают отверстия по краям будущего паза, затем фрезеруют сам паз фрезой 8 мм. Расстояние от края до центра паза 16.5 мм, длина паза 13 см.

    Читайте также:
    Полуавтоматический заклепочник для вытяжных заклепок

    К боковым стойкам приклеивают направляющие, по которым будет скользить шпиндель комбинированного фрезерного и сверлильного устройства. Для этого брусок 8х9х650 мм разрезают на 4 части и приклеивают ко внутренней стороне боковых стоек в следующем порядке:

    1. Первый брусочек клеят вдоль края стойки заподлицо.
    2. Ставят на ребро подвижное основание, прижав к приклеенному брусочку.
    3. Клеят второй брусок, прижимая его к основанию.
    4. Вынимают основание и прижимают грузом бруски до полной склейки.

    Брусочки клеят стороной 9 мм к фанере. Получается следующий вид.

    Задняя стенка и крышка комбинированного самодельного устройства

    Вырезают два прямоугольника из фанеры в соответствии с размерами рисунков 4 и 5. Прежде, чем в крышке прорезают два полукруглых выреза, необходимо прикрутить стойки к задней стенке, собрать шпиндель, и прикрепить рукоятку.

    1. При помощи струбцин прижимают первую стойку к задней стенке, сверлят по 3 отверстия в стойке под саморезы, и прикручивают.
    2. Аналогично поступают со второй стойкой.
    3. Прижимают крышку к верхней части будущего самодельного сверлильного станка, сверлят отверстия под саморезы и прикручивают ее.

    Подвижное основание сверлильного приспособления

    На этом этапе описан процесс сборки шпинделя и его монтажа. Фрезер прижимается к основанию металлическим хомутом. Для этого замеряют диаметр фрезера, делают отметки на фанере.

    Высверливают отверстия в местах отметок.

    Дорезают резцом отверстия для хомута.

    Продевают хомут и зажимают фрезер.

    Прежде чем вставить шпиндель в самодельный комбинированный станок, следует собрать возвратный механизм. Он состоит из шурупа, шурупа-крючка и пружины. При работе в сверлильном и фрезерном режимах, механизм возвращает шпиндель в исходное положение.

    Сборка возвратного механизма сверлильного приспособления:

    1. Вкрутить шуруп-крючок в крышку.
    2. Вкрутить шуруп в основание.
    3. Вставить основание в направляющие между стойками, и надеть пружину на крючок и шуруп.

    Установка прижимного винта

    Прижимной винт предназначен для фиксации подвижного основания, когда наше устройство используется в фрезерном режиме. Винт вкручивается в мебельную муфту. Если в торговой сети не удалось подобрать подходящий барашек, винт просто изготовить самому.

    Процесс изготовления винта с изображениями.

    Врезание муфты
    1. Делается отметка сбоку основания для отверстия мебельной муфты;
    2. Просверливают отверстие;
    3. Вкручивают муфту.

    Изготовление прижимного винта
    1. Используя фрезу-коронку, и сверло М6, вырезается из фанеры две шайбы диаметром 30 мм и отверстием 6 мм.
    2. Шайбы склеиваются.
    3. Насаживается на болт, предварительно промазав отверстие суперклеем для надежного сцепления шайб с болтом.
    4. Прижимается гайкой и винт готов.

    Присоединение рукоятки

    Для того, чтобы своими руками закончить самодельный сверлильный станок, остается присоединить рукоятку. При ее помощи шпиндель опускается, и происходит сверление. Рукоятка изготавливается из деревянного бруска с размерами 290х27х16 мм. Грани бруска закругляют и шлифуют.

    Для свободного подъема рукоятки, на крышке при помощи ленточной пилы вырезают закругления. Крышку предварительно снимают.

    Рукоятка держится на стойке при помощи алюминиевой втулки, прикрученной болтом. Для этого:

    1. Сверлят в рукоятке отверстие под втулку соответствующего диаметра, и делают отметку на стойке при помощи рукоятки.

    1. На боковой стойке в отмеченном месте сверлят отверстие такого же диаметра, и присоединяют рукоятку к боковой стойке при помощи втулки.

    Далее закрепляют болтом, шайбами с обеих сторон и контргайкой. Вкручивают прижимной винт, и самодельный сверлильный станок закончен своими руками.

    Для полного завершения комбинированного станка, остается завершить своими руками часть фрезерного станка.

    Для этого присоединяют нижнюю платформу и изготавливают боковой упор.

    Установка платформы сверлильного варианта

    1. Отметить на нижней платформе места крепления стоек.

    1. Просверлить отверстия под саморезы для скрепления, наложить по отмеченным линиям и надежно прикрутить. Для крепости место соединения платформы и стоек самодельного устройства промазывают клеем.

    Внимание! Чтобы шпиндель при работе в фрезерном режиме не уводило в сторону, с двух его сторон наклеивают деревянные брусочки. После поклейки их можно прижать дополнительно изнутри саморезами.

    Далее следует просверлить отверстие напротив головки шпинделя для выхода фрезы во время фрезеровки.

    Изготовление бокового упора

    Для того, чтобы своими руками закончить самодельный фрезерный станок, конструируют боковой упор. Он предназначен для прижимания детали при фрезеровке.

    1. Размечают на бруске из фанеры линию обрезки.
    2. Выпиливают электролобзиком паз по размерам.

    Закругляют углы, просверливают отверстие для зажимного винта.

    В отверстие вкручивают мебельную муфту для прижимного винта, который изготавливают по образу, описанному выше. На рисунке 29 показан вариант ручки овальной формы, из одного слоя фанеры.

    Важно! Боковой упор при помощи винта фиксировать следует крепко. Для того, чтобы конец винта не продавливал торец фрезерного стола, в этом месте прибивают металлическую полоску.

    Самодельный фрезерный станок готов!

    Заключение

    Изготовленное самодельное устройство, которое не сложно сделать своими руками, включает в себе три функции. В случае, когда оно располагается на нижней платформе, — это сверлильный станок. Если его перевернуть, то это — фрезерный, или шлифовальный станок. При этом, чтобы конструкция была устойчива, следует закрепить его струбцинами за края крышки, как показано на рисунке.

    Видео

    Барабанные шлифовальные станки

    бому домашнему мастеру приятно, выполняя любимую работу, ощущать наличие всего необходимого инструмента. Брендовые экземпляры, собранные в коллекцию своими руками, его богатство и его гордость. Он её бережёт, тщательно подбирает и мечтает о пополнении в виде подарка или самодельного станка.

    Резьба по дереву или приусадебное строительство, бондарное творчество или изготовление самодельных музыкальных инструментов – для всего нужен качественный инструмент. В том числе и для его отделки. Барабанный шлифовальный станок – венец всему комплекту инструментального хозяйства.

    После него собирать будет просто нечего, если он из семейства Jet Plus. Хорошая мастерская, созданная многолетними стараниями, настоящая гордость своего хозяина.

    Читайте также:
    Как сделать универсальный съемник для автомобилиста

    Устройство станков

    Шлифовальный станок барабанного типа относится к группе плоскошлифовального оборудования. Он предназначен для финишной отделки всевозможных деревянных и деревосодержащих материалов абразивной шкуркой различной зернистости. Технологический процесс резания проходит на больших скоростях и с большим выделением абразивной пыли и пыли от срезаемой части заготовки.

    Применение мощных вентиляционных систем позволяет проводить работу, на подобном барабанном оборудовании, в сравнительно комфортных условиях. Конструктивно, такое деревообрабатывающее оборудование, представляет собой:

    • механизмы портального или консольного типа;
      • на барабанных станках консольного типа возможно изготовление деталей с их разворотом, что увеличивает ширину обработки;
      • портальная конструкция барабанных станков увеличивает её жёсткость, позволяя работать с максимальными режимными показателями без уменьшения точности;
    • с одинарным (Jet модели 10-20 Plus) или сдвоенным (Jet модели DDS-237) шлифовальными барабанами;
      • бесступенчатая регулировка глубины резания;
    • нижней станиной стационарного или мобильного класса (Jet серии 10-20 Plus);
    • приводным столом для подачи заготовки;
      • с регулируемой или стационарной скоростью подачи;
    • вентиляционными патрубками для подключения отсасывающих циклонов на каждый обрабатывающий узел;
    • рабочим двигателем от 1,3 кВт (Jet серии 10-20 Plus) до 11 кВт (Jet серии DDS-237);

    Процесс шлифовки деревянных материалов заключается в исполнении следующих технологических приёмах:

    • подбор шлифовальной ленты соответствующей зернистости в соответствии с необходимой чистотой обработки;
      • для максимального съёма или обдирки – 36 ед;
      • для стандартного процесса – 80 ед;
      • финишная или окончательная обработка – до 220 ед;
    • намотка выбранной наждачной ленты на режущий вал;
      • возможна намотка ленты различной зернистости на оборудовании со спаренными режущими барабанами;
    • установка габаритов заготовки (от 0,8 до 75 мм у 10-20 Plus) и величины съёма за проход;
    • выбор требуемой скорости подачи стола с заготовкой (от 0 до 3 м/мин), как у серии 10-20;

    Применение абразивной шкурки различной зернистости, на спаренных валах, даёт возможность получать наилучшие показатели качества за один проход. Особенно при обработке дерева своими руками.

    Принципы работы

    Барабанный шлифовальный станок достаточно прост как при выполнении технологических операций, так и в его обслуживании. Порядок работы на нём выглядит следующим образом:

    • установить необходимые параметры резания;
    • своими руками заправить наждачную шкурку на режущие барабаны, оборудованные её натяжителями;
    • выполнить калибровку режущей части;
      • подобная операция необходима для точного выставления рабочего барабана относительно подающего стола;
      • выполняют этот процесс с помощью 2-х калиброванных деревянных брусков, расположенных по ширине подающего стола под разными сторонами барабана;
      • добившись симметричного касания основного вала 2-х брусков, приступают непосредственно к самому технологическому процессу изготовления детали.

    После нескольких проходов, в целях сохранения производительности и качества поверхности, очень полезно своими руками провести профилактическую чистку абразивной ленты специальным карандашом. Таким карандашом комплектуются все аналогичные станки, в том числе и модели 10-20. Его можно приобрести и отдельно.

    Самодельный барабанный шлифстанок

    Такой барабанный станок по дереву имеет специфическое, очень прикладное предназначение. Он не универсален и его, достаточно редкое, применение в обычных хозяйствах не способствует росту популярности. Относительно большая стоимость, габариты и сложность в предварительной настройке делают подобную технику бедной падчерицей среди «болгарок», дрелей и вибрационных машинок.

    Иногда есть смысл сделать аналогичный настольный, шлифовальный станок своими руками, взяв за основу лёгкую серию барабанного оборудования Jet. Конструкция подобного самодельного, барабанного механизма не является сложной:

    • станина и корпус основной, режущей части делается из многослойной фанеры или хорошего дерева толщиной от 10 до 20 мм;
    • хорошо подходит для этих целей и двигатель от старой стиральной машины, разобранной своими руками;
      • шкив остаётся на месте;
    • достаточно сложно будет изготовить рабочий барабан, он хоть и будет самодельный, но функции останутся прежними;
      • шлифовальный барабан самодельного станка изготавливается из пластиковой толстостенной трубы подходящего диаметра (как у Jet модели 10-20 Plus);
      • из калиброванного металлического прутка (до 20 мм) изготавливают основную ось режущего узла;
      • своими руками подгоняют деревянные пробки под пластиковую трубу и центральную ось;
      • самодельный подшипниковый узел придётся заказать специалистам;
      • собрав барабанный узел и зафиксировав его части между собой 10 крепёжными элементами, обклеивают резиновым рукавом;
    • можно приступать к сборке самодельного станка;
      • подающий, сделанный своими руками стол, со стороны подачи, крепят на рояльных петлях;
      • с выходной стороны шлифовального станка устанавливают регулируемый упорный винт;
    • монтаж пускорегулирующей аппаратуры будет заключительным штрихом этой деревообрабатывающей композиции;

    Так будет выглядеть самодельный, выполненный своими руками, шлифовальный станок по дереву рассмотренного в статье типа. Хотя, если честно признать, всё же опасно иметь дело с такими самоделками.

    Делаем барные стулья своими руками

    Многие владельцы квартир и частных домов оборудуют свою кухню или гостиную барной стойкой – очень удобным и функциональным предметом интерьера. Достойным дополнением к ней станут оригинальные и в то же время удобные барные стулья. Но в магазинах нечасто можно встретить вариант по душе: они могут выглядеть слишком официозно, неуютно, не по-домашнему. Да и цены кусаются. Поэтому мы предлагаем вам сделать барные стулья своими руками.

    Необходимые материалы и инструменты

    Самый простой вариант исполнения барного стула – из дерева и фанеры.

    Для создания таких стульев вам понадобятся:

    • шуруповёрт;
    • дрель со свёрлами на 3 и 6 мм;
    • молоток;
    • электролобзик;
    • рулетка;
    • плотницкий уголок;
    • долото;
    • рубанок;
    • саморезы;
    • наждачная бумага (если есть возможность, используйте шлиф-машинку);
    • морилка;
    • растворитель;
    • кисти;
    • лак.

    В зависимости от выбранного варианта вам нужно взять деревянный массив или фанеру. Можно использовать металл, но в этом случае работа будет посложнее. Подробнее об этом мы расскажем в пошаговом описании работ.

    Читайте также:
    Площадка-стойка для болгарки из подручных материалов

    Перед тем как приступить, составьте чертёж или схему, где будут указаны точные размеры изделия. Так вы определитесь с необходимым количеством расходных материалов.

    Стандартная схема барного стула

    Стандартные размеры барных стульев рассчитываются исходя из расстояния от нижней поверхности столешницы до пола.

    Опираясь на эти базовые данные, вы сможете создать свой дизайн изделия.

    Собираем барные стулья

    Итак, вы определились, какой материал будете использовать. Поэтапно рассмотрим, как можно самому сделать стулья нескольких видов.

    Из массива дерева

    Выбирая древесину для изделия, обратите внимание на самые доступные породы – сосну и берёзу. Они отлично подходят для такой работы, массив можно купить в магазине в виде мебельных щитов. Необходимая толщина — 20 и 30 мм. Некоторые детали вы можете позаимствовать у старых стульев.

    Вырежьте 10 деталей:

    • деталь 1 – один круг диаметром 36 см и толщиной 30 мм;
    • деталь 2 – один круг диаметром 26 см и толщиной 20 мм;
    • деталь 3 – четыре ножки толщиной 30 мм;
    • деталь 4 – четыре ребра жёсткости толщиной 30 мм.

    Первая деталь послужит сидением, вторая (малый круг) – подложкой под сиденье.

    Сидение стула и подложка

    Вырезая ножки будущего стула, следите за тем, чтобы структура дерева в массиве была вертикальной.

    Ножка будущего стула и наглядный чертёж к ней

    Из массива толщиной 20 мм выпилите рёбра жёсткости – они послужат подставкой для ног.

    Теперь приступайте к сборке стула. Для этого вам потребуются саморезы 3 видов:

    • 5 Х 80 – чтобы прикрутить ножки к малому кругу и друг к другу;
    • 5 Х 40 – для крепления сиденья к малому кругу;
    • 5 Х 20 – для закрепления рёбер жёсткости.

    Рёбра крепятся к ножкам при помощи уголков, которые поставлены снизу, со стороны пола.

    Процесс сборки барного стула

    Диаметр отверстий под саморезы в плоскости должен составлять 6 мм, в торце – 3 мм.

    Вам осталось затонировать стул морилкой, просушить и вскрыть лаком в 2–3 слоя. Барный стул готов!

    Готовый барный стул

    Второй вариант деревянного стула

    Такие барные стулья очень просты в исполнении и удобны в использовании. Их особенность в том, что сиденье можно сделать прямыми или согнутыми, а впоследствии при желании обить тканью.

    Барные стулья из деревянного массива

    • Составьте чертёж;

    • посмотрите внимательно на второй чертёж: для простоты изображения в нём не указаны две верхние перекладины под сиденьем. Не забудьте, что при сборке их нужно добавить;

    Более наглядный и подробный чертёж

    • для ножек стула используйте брусья размером 38 Х 38 мм. Можно взять древесину тополя, если нет сосны или берёзы. Длина ножек составит 71 см. На их концах сделайте спилы под углом 5 градусов;

    • к верхней части прикрепите короткую перекладину, так называемый фартук стула. Таким же образом закрепите среднюю и нижнюю перекладину;

    Закрепление перекладин на ножках стула

    • к верхней части стойки с правой стороны прикрепите вторую перекладину большей длины. Так же установите нижнюю – она выступит в роли подножки;

    • проделайте то же самое с левой стороны. Чтобы было комфортно, высоту расположения подножки задавайте соответственно росту людей, которые будут сидеть на этих стульях;

    Крепление подножек с другой стороны

    • скрепите половины стула друг с другом.

    Сборка корпуса стула

    Как сделать углубление на сиденье? Для этого есть способ, правда, он не из лёгких. Сделайте несколько надпилов разной глубины по поверхности и выстругайте углубление стамеской.

    Углубление в сидении

    Ошлифуйте поверхность сиденья, прикрепите его к ножкам. Заполните отверстия под косые шурупы, отшлифуйте стул целиком и покрасьте.

    Стул готов, осталось только окрасить

    Обратите внимание! В первом и втором вариантах вы можете использовать для изготовления сиденья фанеру или ДСП.

    Металлический барный стул

    Этот стул станет настоящим эксклюзивом, так что вам не придётся жалеть о затраченном времени и приложенных усилиях.

    Металлический барный стул станет по-настоящему эксклюзивным произведением

    Наверняка у вас имеются остатки листового железа, металлического профиля и обрезков. Всё это пойдёт в ход.

    Набросайте карандашом форму будущего сиденья на плоском асбестовом листе для сварки. На фото она обозначена красными линиями.

    По эскизу из полосы 25 мм вырежьте заготовки. Сварите их между собой.

    Сваренные между собой заготовки

    Для внутренней раскладки нарежьте заготовки из такой же полосы.

    Заготовки для внутренней раскладки

    Сварите заготовки и зачистите. Углы закруглите.

    Зачищенная заготовка для сидения

    Приварите к сидению ножки из профиля 30 Х 20 мм. Во время сварки прихватите ножки на одну сварочную точку, аккуратно раздвигайте до нужной позиции.

    Приварите ножки из профиля

    Отметьте уровни упора для ног, например, 45 см от сидения. Руководствуйтесь тем, насколько комфортна такая высота для вашего роста.

    Отметка уровня упора для ног

    Упоры для ног также делайте из профиля 30 Х 20.

    Упоры для ног делаются из того же профиля

    Вместо пластиковых или резиновых пробок для ножек из металлического профиля можно использовать деревянные «пяточки». Они не царапают пол, и вы всегда сможете подточить их до нужного размера.

    Деревянная заготовка пробки для металлического профиля

    Эти пробки необязательно крепить шурупами или фиксировать клеем – они прекрасно держатся на трении. Главное – подшлифовать их в размер с ножками.

    Установленные деревянные пробки

    Стул готов, осталось его покрасить. Сначала нанесите слой грунта.

    После того как грунт высохнет, окрасьте всё ниже сиденья чёрной краской. Дождитесь, пока высохнет.

    Покраска ножек стула

    Обмотайте плёнкой поверхности, выкрашенные в чёрный цвет, чтобы не испачкать их во время дальнейших работ. Сиденье покрасьте красным цветом.

    Читайте также:
    Самодельный держатель для обработки мелких заготовок

    После того как стул высохнет, можете пользоваться им в своё удовольствие!

    Барный стул из труб

    Обычные металлические трубы тоже могут сослужить вам службу в качестве корпуса для барного стула. Самый подходящий материал — хромированная нержавеющая сталь. Пластиковые, или ПВХ-трубы, лучше не использовать: по сравнению с металлом их прочность очень низкая.

    • фанера или ДСП;
    • степлер строительный и скобы к нему;
    • металлические заготовки из труб;
    • несколько слесарных трубогибов;
    • шуруповёрт или дрель;
    • крепёжные болты;
    • обивочная ткань, поролон для сиденья.

    Барный стул из металлических труб

    1. Определитесь, какую модель вы будете изготавливать. В этом вам помогут соответствующие журналы.
    2. Замерьте высоту барной стойки, чтобы знать размер будущего стула. Предварительно подготовьте заготовки из металлических труб для основания стула, нарезав их на куски нужной длины.
    3. Чтобы подобрать подходящий диаметр труб, учитывайте максимальную нагрузку на стул.

    Тщательно подберите размеры заготовки: диаметр и длину

  • Каждую заготовку загните в верхней части трубогибом в виде полукруга. Скрепите заготовки между собой крепёжными болтами — так вы обеспечите будущему стулу большую устойчивость.
  • Изготовьте сиденье из ДСП или фанеры. Определяя необходимый диаметр, учитывайте вес человека, который будет сидеть на стуле. К изготовленному каркасу сиденья прикрепите степлером поролон и обтяните обивочной тканью. Используйте устойчивый к загрязнениям материал, который легко поддаётся влажной и сухой уборке.
  • Готовое сиденье прикрепите к месту соединения металлических заготовок. Сделайте это при помощи шуруповёрта (или дрели) и крепёжных элементов.
  • Если вы хотите сделать подставки для ног, отметьте на ножках стула необходимую высоту и закрепите на этом уровне отрезки металлической трубы, по длине равные расстоянию между ножками.
  • Понравилась статья? Подпишитесь на канал, чтобы быть в курсе самых интересных материалов

    Барный стул своими руками: разновидности мебели и способы ее «сотворения»

    Самостоятельное создание мебели — то решение, которое в последнее время становится все более популярным. Причин тяги к «hand made» довольно много. К ним относится нежелание видеть в жилье стандартные, безликие вещи, невозможность подобрать идеальный предмет — как для себя, так и для помещения, серьезная экономия средств и т. д. Поскольку в последнее время все хозяева увлекаются зонированием, эту задачу в кухнях нередко возлагают на барную стойку, которая очень удобна и функциональна. Как правило, такой предмет мебели требует «правильного окружения» — высоких барных стульев, потому что «коротышки» ему не подойдут. Некоторые хозяева предпочитают их покупку в магазине, другие, напротив, не могут найти то, что подойдет интерьеру, либо понравится с первого взгляда. Барный стул своими руками сделать довольно легко. Нужно только выбрать и приобрести удобный материал, найти подходящий образец и собрать все нужные инструменты. После этого подготовительного этапа можно начинать знакомиться с процессом изготовления.

    Барный стул: удобство, конструкция, дизайн

    Поскольку любых предметов мебели существует просто невообразимое количество, очень быстро выбрать подходящую модель не получится ни у кого. В этом случае операция «Барный стул своими руками» вполне оправдана. Можно подсмотреть идеи у готовых моделей, а потом перенести их на «свою почву».

    Комфорт

    При создании этих табуретов надо учитывать несколько важных параметров. Первый из них — высота, потому что требования к любому стулу одинаковы: он должен быть максимально удобен. Для данных предметов мебели необходимо обеспечить расстояние между сиденьем и столешницей барной стойки. Оптимальными будут 350-400 мм. В этом случае будет гарантирована как свобода движений, так и удобство сидящих.

    Размер сиденья табурета — еще один важный момент, который нужно обдумать. Да, главное условие — комфорт владельцев, однако в данном случае многое зависит от размера барной столешницы. Идеальный вариант — аккуратные стулья, которые могут спрятаться под ней. Такое решение позволит максимально экономить свободное пространство.

    Потенциальные элементы стула

    При создании или при поиске чертежа надо уже в общих чертах представлять, каким будет барный стул. Конструкция включает несколько составляющих: одни из них необходимые элементы, другие совсем не обязательны, их добавляют по желанию, для удобства.

    1. Основание. В этом случае выбор за будущими хозяевами, однако максимальную устойчивость высокой мебели гарантируют только 4 ножки. Если в семье (среди родственников, знакомых) есть люди высокого роста, то имеет смысл задуматься о стульях, высоту которых можно регулировать.
    2. Спинка. Как правило, классические конструкции, ее не имеют. Спинка для барной мебели относится к излишествам. Но если стулья предназначаются для длительного времяпрепровождения, то лучше добавить данный элемент. Но он должен быть достаточно высоким и надежным.
    3. Подлокотники, как и спинка, — детали необязательные. В этом случае решение о том, «быть или не быть» дополнительным удобствам, также принимают хозяева.

    Обивка сиденья — еще один вопрос, который может волновать будущих владельцев этой мебели. Здесь тоже придется делать выбор самостоятельно. Жесткие сиденья отлично выглядят в современных, не перегруженных интерьерах. Зато мягкие «посадочные места» максимально комфортны и дают возможность без проблем проводить длительные «заседания». Цвет и оформление барных стульев выбирают, ориентируясь на цветовую гамму комнаты. Для сидений существует множество вариантов текстиля и расцветки.

    Разновидности барной мебели

    Барные стулья могут иметь или не иметь спинки и подлокотников, но ножки всегда являются их неотъемлемой частью. Именно их количеством и конструктивным решением эта мебель сильно отличается.

    1. Классика — 4 ножки. Если сиденье квадратное, то такие стулья отличаются от обычной мебели только одним — высотой. Когда модель имеет круглое сиденье, она может оснащаться несколькими кольцевыми упорами. Их располагают на разной высоте.
    2. Оригинальные решения — «одноногая» мебель. Такие конструкции дополняются надежной круглой, либо кольцевидной опорой. Нередко ее делают вращающейся. Это гарантирует максимальное удобство, но становится не самым подходящим вариантом для семей с маленькими детьми, потому что с такого «тренажера» легко упасть.
    3. Конструкции со складывающимися опорами. Здесь ножек тоже четыре, но они перекрещиваются под углом. У таких стульев есть весомое преимущество: в сложенном состоянии они занимают минимум места. Этот плюс особенно важен, если места под стойкой не хватает.
    Читайте также:
    Обратный молоток из старой гантели

    Самые необычные барные стулья — конструкции с изогнутыми, перевитыми ножками. В этом случае за собственное здоровье можно не бояться. Устойчивость оригинальных изделий достигается сложными расчетами. Если говорить о самостоятельном изготовлении мебели для барной стойки, то лучшим вариантом остается классика.

    Материалы для изготовления

    Если планируется делать барный стул своими руками, то в этом случае важным этапом становится выбор материала, так как высокая мебель просто обязана быть максимально надежной, особенно если среди тех, кто будет сидеть на ней, есть люди, чей вес превышает 90 кг.

    Самые логичные кандидаты для сборки — дерево и металл. Но у последнего материала есть недостаток — необходимость уметь обращаться со сварочным аппаратом. Болтовое соединение для мебели, которая используется постоянно, использовать не рекомендуется. Кроме того, такие изделия будет выглядеть не лучшим образом.

    Дерево — самый популярный материал, если речь идет о мебели, которую изготавливают самостоятельно. Еще один претендент — пластик, однако надо знать, что данный материал все же не отличается прочностью, поэтому не может гарантировать, что в скором времени на изделии не появятся трещины. Возможен и еще один вариант — комбинация материалов. Пример — деревянное сиденье и металлические опоры.

    Если выбор был сделан в пользу мягкого сиденья, то можно приобрести кожу или обивочную ткань. Натуральные материалы идеально выглядят на классических моделях стульев. Искусственный текстиль или кожу лучше использовать при создании мебели в современных, лаконичных стилях.

    Барный стул своими руками: что нужно для работы?

    Чтобы собрать барный стул своими руками, мастеру необходимы материалы, инструменты и чертеж. Причем начинать лучше с создания или поиска первого.

    Поиски чертежа

    Готовая схема оптимальна. В таком случае у мастера будет возможность подбирать необходимый инструмент и подсчитывать количество материалов, чтобы купить именно столько, сколько потребуется. Поэтому найденный чертеж всегда предпочтительнее. Еще один плюс — минимальный риск допустить ошибку. Но все проставленные размеры рекомендуют все-таки перепроверить.

    Возможная альтернатива использованию готовых схем — самостоятельное создание чертежа с помощью специальной компьютерной программы. Да, этот этап отнимет больше времени, зато гарантирует мастеру уникальность «творения». Однако приступая к работе, уже надо иметь хотя бы общие представления о том, каким будет будущий барный стул.

    Третий вариант, подходящий тем, у кого нет опыта обращения с подобным ПО, — чертеж будущего стула от руки. Для создания чертежа понадобится только лист бумаги, карандаш и линейка. Но этот способ — причина тщательной проверки (перепроверки) всех параметров, так как ошибка может обойтись дорого.

    В любом случае на чертеже должны быть проставлены все размеры:

    1. Высота. Она зависит от барной стойки, от высоты которой (1100-1300 мм) нужно отнять 350-400 мм. Стандартом для таких стульев является «рост» 750-850 мм.
    2. Длина, ширина сиденья. Необходимый минимум составляет 350 мм.
    3. Высота спинки, если она предусмотрена, — около 200 мм.
    4. Расстояние между ножками на полу — примерно 450 мм.

    Это рекомендации, на которые нужно обратить внимание. Однако некоторые, не совсем стандартные модели (например, не с квадратным, а с прямоугольным сиденьем) могут потребовать небольшой коррекции размеров.

    Инструменты, материалы

    Так как барный стул своими руками проще всего создать из дерева, то лучше всего выбрать этот вариант. Список материалов тоже скромен: потребуется дерево, чаще выбирают березу, тополь или сосну, гораздо реже — бук, дуб, клен. Еще будет необходимо подготовить или приобрести набор, в который может войти:

    • шуруповерт (отвертка);
    • электролобзик (ножовка);
    • дрель со сверлами (3, 6 мм);
    • шлифовальная машина (наждачная бумага);
    • молоток, рубанок, стамеска;
    • столярный клей (ПВА);
    • морилка, лак, кисти;
    • угольник, рулетка;
    • растворитель;
    • струбцины.

    Дли разметки деталей потребуется карандаш, линейка. В роли крепежных элементов могут выступить саморезы и/или деревянные шканты.

    Барный стул — высокий табурет

    Поскольку обычный барный стул является сильно «подросшим» табуретом, у которого есть подножки (проножки), то можно создать простейшую конструкцию, сильно напоминающую такой вид мебели.

    Что нужно для работы?

    В этом случае мастеру необходимо подготовить следующие детали:

    • одно сиденье;
    • 4 царги — небольшие бруски, которые располагаются прямо под ним;
    • 4 ножки и такое же количество проножек, соединяющих их в средней или нижней части.

    Единственное необходимое условие — одинаковые размеры парных деталей. Чтобы в итоге получить устойчивую мебель, надо следить за тем, чтобы распил происходил строго под углом 90 градусов. После изготовления всех деталей их обрабатывают наждачной бумагой: сначала с крупной зернистостью, потом — с мелкой.

    Теперь о соединении элементов. Сейчас появляется все больше мебели, для сборки которой используют болтовое соединение. Это не лучший вариант, потому что через некоторое время стул, который является часто эксплуатируемым предметом, начинается расшатываться. Иногда это происходит спустя несколько недель. По этой причине мастера рекомендуют использовать максимально надежный вариант — сборку деталей методом шип-паз. Соединение требует соблюдения правил: его ширина не менее трети толщины заготовки. Длина — как минимум 80% ширины детали.

    У хозяев, имеющих фрезерный станок, создание креплений не займет много времени, особенно для обычного табурета. Однако с этим этапом можно справиться без оборудования. Для выемки дерева из пазов используют штихель — стальной резец, зачистку производят с помощью обычной стамески. Поможет лобзик либо пила, имеющая мелкие зубья, а также рашпиль.

    Читайте также:
    Как сделать гриндер из ручного фрезера

    Создание барной мебели

    Расположение проножек определяют произвольно, потому что на него влияет размеры сиденья, длина ножек и т. д. Чтобы гарантировать максимальную надежность изделия, ближе к сиденью добавляют более тонкие перекладины.

    Операция стартует с создания пазов, потому что в этом случае подгонка шипов упростится — паз станет готовым шаблоном. Сначала с помощью карандаша отмечают линии паза. По периметру дрелью сверлят ряд небольших отверстий. Потом, «вооружившись» стамеской, выбирают лишнее. Шип выпиливают лобзиком или ножовкой. Перед операцией заготовки обязательно фиксируют.

    Альтернатива соединению паз-шип — деревянные шканты, или нагели. В этом случае в точках соединения высверливают отверстия, чья глубина на пару миллиметров больше, чем длина половины шканта. В пространство, оставшееся свободным, наливают небольшое количество клея.

    Сборка происходит так:

    1. Первый этап — проверка элементов конструкции. Она заключается в сборке заготовок без использования клея. Сначала собирают вместе первую пару ножек, которые соединяют царгами и проножками (либо одной подножкой).
    2. Затем аналогично подготавливают вторую раму, потом собирают обе стойки вместе. Все углы проверяют с помощью угольника. Если есть даже малейшие дефекты, то их сразу же устраняют. После проверки барный стул разбирают.
    3. В отверстие заготовок наливают немного клея, распределяют его внутри тонкой кистью, затем аккуратно насаживают деталь на шип, помогая себе молотком (резиновой киянкой). Когда используют шканты, их тоже смазывают.
    4. Сиденье крепят к царгам одним из способов: либо саморезами, либо клеем. После высыхания состава изделие обезжиривают растворителем, а затем обрабатывают так, как было задумано автором — морилкой, лаком. Или красят в выбранный цвет.

    Если необходимо мягкое сиденье, то к списку добавляют поролон (синтепон, холлофайбер) и обивочную ткань (кожу). Их крепят к сиденью с помощью мебельного степлера. Одно из решений для «голого» сиденья — краска контрастного цвета.

    Изготовление деревянного барного стула

    Если мастер хочет, чтобы операция «Барный стул своими руками» прошла без «сучков и задоринок», то лучше выбрать максимально простой вариант. Причем несложность работы в этом случае не скажется на качестве изделия.

    Для изготовления ножек используют брус 38х38 мм, их длина составляет 710 мм. После разметки все детали вырезают лобзиком. На концах заготовок-ножек делают спилы, угол составляет 5°.

    1. Сначала собирают пары ножек. В верхней части заготовки соединяют самыми короткими перекладинами, затем аналогичным образом прикрепляют среднюю и длинную.
    2. После получения двух стоек в верхней и нижней части одной из них крепят перекладины большей длины, нижний элемент станет подножкой.
    3. Затем с противоположной стороны добавляют еще пару, но в этом случае нижнюю перекладину фиксируют немного выше. Половинки стула соединяют.
    4. Занимаются сиденьем. На нем делают несколько надпилов, самые глубокие из них — в середине заготовки. Потом стамеской выстругивают углубление.
    5. Поверхность сиденья шлифуют, затем прикрепляют к ножкам. Сначала в них и в нижней части сиденья просверливают отверстия, диаметр и глубина которых совпадает с размерами шкантов. Последние элементы обмазывают клеем, в отверстия также наливают небольшое количество состава, потом детали соединяют, а на сиденье кладут какой-нибудь подходящий, «весомый» груз.

    Завершив сборку изделия, отверстия, оставшиеся после вкручивания саморезов, заполняют густой самодельной шпаклевкой, сделанной из ПВА и опилок. После высыхание состава готовый стул шлифуют, потом обрабатывают морилкой, лакируют либо покрывают краской.

    Не слишком сильно от этого варианта отличается создание стула с круглым сиденьем. Если на руках есть чертеж, то работа также не обещает больших трудностей.

    Стул с круглым сиденьем

    Это еще один барный кандидат, создание которого не отнимет много времени, так самым сложным этапом операции станет выпиливание деталей. Для изготовления этой мебели потребуется изготовить такой набор:

    1. Два круга с диаметром 360 и 260 мм и толщиной 30 и 20 мм соответственно. Первый, большой, будет сиденьем. Второй — подложкой — элементом, к которому будут крепиться опоры.
    2. Четыре деревянных ножки из дерева. Их толщина — 30 мм. К низу их толщина уменьшается до 25 мм. Для этого «лишнее» убирают рубанком.
    3. Четыре подножки аналогичной толщины.

    Сама сборка состоит из нескольких этапов:

    1. Первым делом по очереди соединяют вместе подготовленные опорные элементы.
    2. К маленькому кругу саморезами крепят ножки, ставшие единой конструкцией.
    3. Затем к подложке теми же саморезами (шкантами) присоединяют сиденье.
    4. Последний этап сборки — надежная фиксация подножек.

    Подставки для ног можно дополнительно усилить металлическими уголками. Отверстия от крепежных элементов закрывают самодельной шпаклевкой. После ее высыхания изделие шлифуют, обезжиривают, покрывают несколькими слоями морилки или лака. При желании перед соединением круглых деталей можно сделать сиденье мягким, добавив наполнитель и обивочный материал.

    Если в качестве материала выбрать дерево, то барный стул своими руками сделать совсем не сложно, поскольку древесина податлива и «терпелива». Но и в этом случае знакомство с ремеслом лучше начинать с простейших моделей. Для изготовления мебели из металла мастеру уже потребуется сварочный аппарат, однако навыки работы с этим оборудованием есть далеко не у всех.

    Цены на барные стулья можно узнать тут:

    Как еще можно сделать барный стул своими руками? Один из ответов на этот вопрос даст следующее видео:

    Рейтинг
    ( Пока оценок нет )
    Понравилась статья? Поделиться с друзьями:
    Добавить комментарий

    ;-) :| :x :twisted: :smile: :shock: :sad: :roll: :razz: :oops: :o :mrgreen: :lol: :idea: :grin: :evil: :cry: :cool: :arrow: :???: :?: :!: