Барабанный шлифовальный станок из электрической дрели

Шлифовальный станок из дрели с быстрым креплением

Электрическая дрель является универсальным инструментом, поскольку в ее патрон можно зажимать не только сверла и фрезы, а и деревянные детали, в случае, если аппарат используется в токарном станке. Необходимость в сверлильном станке возникает в том случае, когда домашнему мастеру требуется просверлить отверстия строго под прямым углом. В таком случае мастер стоит перед выбором: купить готовую стойку для сверления или сделать станок из дрели своими руками. Мы расскажем, как реализовать второй вариант.

Сверлильный станок

При изготовлении стойки для закрепления сверлилки, необходимо понять принцип ее работы, и проявить фантазию при изготовлении отдельных ее узлов.

Вариант стойки № 1

Для примера, ниже приводится инструкция по изготовлению приспособления для дрели из простых подручных материалов.

1. Чтобы прикрепить сверлилку к салазкам, используются хомуты, под которые подкладывается резиновая прокладка.
2. Для поднимания и опускания подвижной части салазок, к которым крепится электроинструмент, применяется стойка с рычагом.
3. Для ограничения глубины сверления, под рычагом установлен регулируемый упор.
4. Неподвижная часть салазок прикреплена к трубе с помощью фланца.

Для того, чтобы корпус аппарата не опускался, внизу можно установить 2 упора, как показано на рисунке.

Для выравнивания корпуса агрегата под прямым углом можно приклеить рейку необходимой толщины (толщина определяется методом подбора).

Направляющие в данной конструкции сделаны из алюминиевого профиля. Но можно их заменить и на шариковые (телескопические) направляющие, которые используются для установки ящиков в мебели. Задача направляющих – жесткое (без люфтов) и в то же время подвижное соединение частей стойки.

Чтобы собрать рычаг, и он при этом мог двигаться, гайку до упора затягивать не следует. Для фиксации гайки и предотвращения ее самопроизвольного откручивания применяется еще одна, которая прикручивается рядом.

Часть рычага, прикрепленная к подвижной площадке, на конце должна быть скругленной.

Если вам требуется, чтобы агрегат после сверления поднимался в верхнее положение, можно установить пружину, прикрепив один ее конец к подвижной площадке, а другой – к горизонтальной части трубы. Если пружина короткая, можно удлинить ее с помощью шнура.

Вариант стойки № 2

На рисунке ниже представлен еще один самодельный сверлильный станок, стойку для которого можно изготовить из толстой фанеры, а остальные части – из деревянного бруса.

Роль направляющей в сверлильном станке, сделанном из дрели, играет алюминиевый профиль. Но, если вы такой профиль не найдете, то заменить его можно на мебельные направляющие (телескопические).

Вариант стойки № 3

Если у вас в доме завалялся фотоувеличитель советских времен, то он может послужить основой для стойки под дрель. Данная конструкция уже имеет жесткие направляющие, а также зубчатый механизм, обеспечивающий вертикальное перемещение каретки по ним.

Вам потребуется лишь немного доработать конструкцию, приделав к каретке хомуты, а к регулятору высоты — удобные ручки.

Ну а если у вас нет желания конструировать приспособления для дрели своими руками, или просто на это нет времени, но просверлить отверстие дрелью строго под прямым углом все равно нужно, то можно купить готовую стойку по цене около 1200 рублей.

Принципиальное устройство шлифовальной машинки

Без доскональных знаний конструкции шлифовальных машинок невозможно собрать качественное устройство своими руками. Прежде чем перейти к строению, познакомимся с самыми распространенными типами шлифмашин:

• Угловая. Проще говоря, болгарка. Расходными материалами являются диски. Зачистные круги предназначены для шлифования поверхности. Регулировка давления осуществляется вручную.
• Ленточная. Обработка поверхности выполняется шлифовальной лентой. Подходит для работ только с плоскими поверхностями.
• Дельташлифмашина. Для обработки изделий с криволинейной структурой.
• Вибрационная. Оптимально подходит для чистовой обработки ровных плоскостей.

Помимо вышеперечисленных существует еще несколько аппаратов, которые менее распространены:

Независимо от того, является ли прибор заводским или собранным своими руками, основными элементами конструкции являются:

• Привод. От его мощности зависит производительность устройства. В аппаратах, собранных своими руками, используют привод электрического типа, однако встречаются пневматические самоделки, работающие от компрессора.
• Редуктор. Передает крутящий момент от привода на рабочий инструмент. Базовой частью редуктора является шпиндель.

Редуктор является неотъемлемой частью таких инструментов, как болгарка или дрель

. Некоторые модели, особенно собранные своими руками, обходятся без него.

• Рабочая платформа. На нее крепят абразивный материал. Для этого можно использовать круги, ленты, диски.
• Корпус. Защищает конструкцию от механических повреждений и пыли, поэтому многие заводские модели оснащены системами пылеулавливания. Материалы, применяемые для изготовления прибора своими руками, как правило, не способны конкурировать с качественными полимерами, которые используют в производстве профессионального инструмента.
• Система управления. Включает в себя отключение питания, а также регулировку оборотов абразива.

Самодельная шлифмашинка из компьютерного винчестера

Из старого жесткого диска можно собрать небольшое шлифовальное приспособление, главным преимуществом которого будет полное отсутствие вложений за исключением затрат на абразивные круги. Процесс изготовления своими руками выглядит следующим образом:

Полезная самодельная насадка для ДРЕЛИ и ШУРУПОВЕРТА своими руками

• Раскрываем корпус и удаляем все элементы, расположенные рядом с магнитным диском.
• По размеру верхней части накопителя вырезаем круг из наждачной бумаги нужной зернистости.
• С помощью двухстороннего скотча закрепляем бумагу на поверхности диска.
• Изготавливаем кожух, защищающий от пыли или абразивного зерна.
• Для запуска конструкции винчестер необходимо подключить к блоку питания компьютера.

Такой прибор, сделанный своими руками, позволит выполнять мелкие работы, такие как шлифовка контактов, заточка пилочек или пинцетов. Скорость вращения зависит от заводских параметров. Среднее значение – 7200 оборотов в минуту.

Шлифмашинка, изготовленная своими руками, не будет обладать привлекательным внешним видом заводского инструмента, однако хорошая производительность и низкие затраты на сборку компенсируют этот недостаток.

А вы пробовали собирать шлифовальную машину своими руками? Что использовали в качестве привода? Поделитесь вашим опытом изобретения в комментариях.

Когда работа с деревянной поверхностью подходит к завершению, наступает этап финишной шлифовки. Чтобы выполнить шлифовку без заусенцев, царапин, красиво закруглить острые углы любой детали, необходимо воспользоваться шлифовальной машинкой по дереву. Этот инструмент поможет выполнить шлифовку профессионально даже новичку, который впервые взял аппарат в руки. При наличии желания можно сделать

шлифовальную машинку самостоятельно, используя лишь подручные средства.

Шлифмашинку из болгарки своими руками

Как следует из названия, болгарка предназначена для шлифования. Зачистные диски успешно справляются с грубой работой: снятием старой краски, удалением наплывов металла или следов коррозии. Для более тонкой очистки продаются специальные насадки из наждачного листа различной зернистости.

Модели для бытового использования работают в одном режиме, причем количество оборотов достигает 15 тыс. за минуту при среднем показателе в 11 тысяч. Такая скорость отлично подходит для распиливания материалов, однако для шлифовальных работ она велика.

Мотор болгарки обладает избыточной мощностью. Для полирования достаточно будет 300–400 Вт.

Шлифмашинка из болгарки будет обладать большим весом по сравнению с заводским инструментом, однако имеется возможность приспособить самоделку под себя, что повысит комфорт при шлифовке.

Для УШМ можно изготовить простую насадку, которая превратит аппарат в миниатюрную ленточно-шлифовальную машинку. В этом случае работы выполняются без защитного кожуха.

Если нет желания использовать приспособления, можно отрегулировать количество оборотов двигателя. Самостоятельная модернизация схемы потребует профильных знаний в электротехнике.

READ Аккумуляторная Дрель Шуруповерт Как Выбрать

На профессиональных аппаратах можно выставить количество оборотов вручную, правда, их стоимость начинается от 200 долларов.

Другие варианты станков из дрели

Аппарат для сверления может служить в качестве двигателя для конструирования разных деревообрабатывающих инструментов. Рассмотрим, какой еще можно сделать станок из дрели своими руками.

Фрезер

Для изготовления фрезера с помощью сверлилки вам потребуется взять обычный хомут, применяемый для водопроводных труб.

Также потребуется найти немного ДСП (можно использовать плиту из старой мебели), после чего собрать такую конструкцию, как на рисунке ниже.

Далее, к этой импровизированной фрезерной площадке необходимо прикрепить сверлильный агрегат.

Такое подобие фрезера можно использовать, к примеру, для фрезерования паза в торце столешницы, для набивки Т-образного профиля или для фигурного фрезерования торцов деревянных деталей. Конечно же, хорошего качества фрезеровки таким способом добиться сложно, поскольку у аппарата не хватит оборотов. Для сравнения: шпиндель у фрезера может вращаться со скоростью 26 000 об/мин. и больше, благодаря чему достигается высокое качество обработки поверхности.

Также можно сделать фрезерный станок из дрели, если зажать ее таким образом, как показано на рисунке ниже. Таким способом выбирается четверть в бруске для вставки стекла, например, при изготовлении форточки.

Делаем шлифмашинку из болгарки

Многие могут сказать, что «болгарка» это же и есть угловая шлифовальная машинка

, однако тут скрываются некоторые тонкости. Следует иметь ввиду, что УШМ имеет очень высокие обороты и зачастую довольно приличный вес. Чтобы отполировать поверхность болгаркой необходимо иметь немалый опыт в этом деле и пользоваться специальными полировочными дисками и кругами. Шлифовальная
машинка имеет намного меньшие обороты двигателя и вес. Для работы заводской шлифовальной машинкой не требуется определенного опыта и сноровки.
Самостоятельно сделать

из болгарки хорошую шлифовальную машинку, не уступающую по своим параметрам заводской машинке, можно только путем доработки ее электрической схемы, путем монтажа регулятора на более низкие обороты и путем применения специальных шлифовальных насадок.

READ Как Сделать Гусеницы На Мотоблок

Изготовление дискового шлифовального станка

Дисковый станок считается самым простым в изготовлении. Принцип его работы напоминает обыкновенный электрический наждак. Сборка шлифовального станка представлена инструкцией с пошаговым

• Рабочий диск выпиливают из фанеры толщиной 1,5 см. Две одинаковые заготовки склеивают между собой. В итоге получается диск толщиной 3 см. Строго по центру сверлят отверстие, диаметр которого равен толщине вала электромотора.

• Для сборки станины лучше использовать обрезную доску, а направляющие и рабочий стол выпиливают из фанеры толщиной 1,5 см. Дерево для изготовления станка лучше подойдет, чем металл. Древесина гасит вибрации мотора.

• Рабочим диском можно шлифовать и даже затачивать. Важно правильно подобрать абразивные материалы. Они должны быть на липучке и соответствовать своему назначению. Если нужно шлифовать изделие из камня или гранита, на рабочий диск наклеивают алмазный круг «Черепашка».

• Чтобы отшлифовать деревянную заготовку, на рабочий диск приклеивают круг из наждачной бумаги.

• Аналогичные круги на липучке есть по металлу. На таком диске можно затачивать ножи, топоры и другой инструмент.

READ Как Правильно Работать С Перфоратором

При конструировании дискового шлифовального станка важно позаботиться о безопасности. Сверху вращающийся рабочий диск закрывают защитной аркой. На рабочем столе предусматривают регулирующуюся пятку, служащую упором для обрабатываемой детали.

Столешницу станка не стоит вскрывать лаком или красить. Со временем неравномерно стершееся покрытие создаст трудности перемещения обрабатываемой заготовки.

Правила ухода и эксплуатации

Приложив усилия к созданию самодельного оборудования, вы наверняка захотите, чтобы оно как можно дольше прослужило в исправном состоянии и радовало результатом работы. Для этого необходимо соблюдать ряд правил по уходу и эксплуатации:

• своевременное удаление отходов, попадающих на поверхность станка во время работы;
• периодическое подвинчивание всех соединений, так как они ослабевают во время вибрации;
• хранение токарного станка после работы в сухом месте, так как если аппарат имеет деревянные детали, то от влаги они со временем могут вздуться, а если металлические, то заржаветь;
• замена всех деталей при выходе их из строя перед началом новых токарных работ.

Таким образом, в данной статье наглядно показано, что с задачей, самостоятельно собрать токарный станок по дереву из дрели, справится любой умелец, даже с небольшими навыками по сборке. При этом, затратив минимальное количество финансовых, временных ресурсов и пространства в вашем гараже или мастерской для хранения данного агрегата.

Также данное оборудование неприхотливо в уходе и содержании, что по праву может считаться очередным плюсом самодельного токарного станка помимо всех вышеописанных.

Создание барабанного круглошлифовального станка

Введение, предыстория

Мне бы хотелось рассказать о процессе конструирования и изготовления деревообрабатывающего станка. Описать именно сам процесс, в комплексе, со всеми нюансами, с небольшими вставками по специализации в каждой из затрагиваемых отраслей знаний (проектирование, конструирование, электротехника, изготовление и проч.). Без углубления в излишнюю эмоциональность и процесс, и, в то же время — без сухих научных фактов и теоретизирования. Ориентируюсь на популярное и научное изложение, но не без деталей и субъективного мнения )

Предыстория такова: одно время я занимался деревообработкой и мне нужно было шлифовать и плавно выводить криволинейные поверхности на заготовках из твердых пород дерева. начал я этот путь с напильника и ножовки, но быстро понял, что ручной труд хорош только в школе, а для производства надо использовать энергию электричества.

За первым подобным станком я поработал у родственника в гараже, второй сделал самостоятельно, сейчас представляю вам третью реализацию этого изделия.

Предназначение станка, особенности эксплуатации

Подобные станки предназначены для основных и вспомогательных операций по шлифовке поверхностей изделий из дерева, пластиков и цветных металлов на производстве и в быту. А говоря простым языком — барабан (с закрепленной на нем шлифовальной шкуркой) крутится, и подводя и поворачивая к нему заготовку, можно получить именно то, что требуется. Наличие стола (опара для рук и заготовки) позволяет снимать хоть по 0,05 — 0,1 мм за проход. Или, если нужен большой съем — надавливаешь посильнее — снимаем вплоть до 0,6 — 1 мм за проход (на примере дерева типа дуба, клена). Величина подачи так же важна.

По эксплуатации — проще попробовать самому, нежели описать словами. В сравнении с другим деревообрабатывающим оборудованием данный тип станков достаточно безопасен (фрезер, циркулярная пила): все движения легко контролируются, есть опора под заготовку, съем относительно небольшой, острых вращающихся частей нет.

Требования и ограничения

Поставим следующие требования к финальному изделию:

• Станок должен быть максимально мобильным и малогабаритным. Перенос оборудования с места на место, переезды — все эти факторы ставят во главу угла минимизацию массы и габаритов.
• Пылеудаление должно присутствовать в изделии «из коробки». При шлифовке образуется мелкая пыль, которая совсем не полезна для здоровья. Для реализации этого пункта в конструкции предусмотрен принудительная вытяжка пыли через щель между диском и рабочим столом. Сзади имеется отверстие для подключение стандартного шланга от пылесоса.
• Мощность двигателя должна быть достаточна для шлифовки небольших и средних по габаритам изделий. Неоправданный рост мощности двигателя приведет к увеличению массо-габаритных характеристик станка. Берем однофазный двигатель мощностью 250 Ватт.
• Посадка инструмента на вал двигателя VS развязка привода и инструмента. Наше изделие все таки больше относится к бытовым (нежели к проф. инструменту), мощность двигателя невелика — поэтому можем смело выбрать схему с посадкой инструмента на вал двигателя. Хотя разнесение привода и инструмента сразу же может дать бонус в виде регулировки скорости вращения (через шкивы) и уменьшить вибрации. Но это приведет к удорожанию и усложнению проектирования, изготовления и сборки.
• Эргономика пользования. Стол не должен быть слишком большим и, в то же время, не слишком маленьким. Высота расположения рабочей поверхности важна (если шлифуешь больше чем 20-30 минут в день). Характеристики подбираются индивидуально.
• Освещение рабочей зоны должно присутствовать, свет должен падать сверху. Плафон должен иметь возможность двигаться и фиксироваться в широких пределах.
• Барабан должен быть сменным, с легкой возможностью замены шлифовальной ленты.
• Реверс. Барабан должен крутиться как по часовой стрелке, так и против (требуется для удобства шлифовки деталей).

Немного о компьютерном моделировании и этапах разработки

Создание чертежей деталей для передачи их в работу — это уже последний этап работ. Первоначально я долго обдумываю изделие, «кручу» его в голове, компоную элементы и т.п. Потом идет бумажный этап — черту схемы, наброски, эскизы. Прикидываю возможность реализации всего нарисованного, переделываю — и так по кругу. Потом идет уже этап рабочих чертежей с реальными размерами (пока ещё на бумаге). Опять надо согласовывать и учитывать все размеры и детали между собой. Это самый сложный этап. Так как нет компьютерной модели, все в голове — ошибки таки имеют место быть.

Дальше все проще: в 2D CAD программе черчу детали под порезку лазером, фрезеровку, точение и т.п. Я использую DraftSight — данная программа бесплатна для некоммерческого использования и обладает почти полным функционалом Автокада по 2Д черчению + сохраняет файлы в форматах *.dxf, *.dwg.

Черчение на данном этапе — это простейшая работа без намека на творчество, надо лишь быть внимательным и аккуратным к вводимым размерам. Некоторые чертежи отдельных деталей я вообще рисую на бумаге — так и проще и быстрее. ЕСКД не соблюдаю (и знаю лишь частично), но токари, как правило, понимают и делают все что требуется

Я осознаю излишнюю простоту и халатность в подготовке документации. Собираюсь внести изменения в этот процесс.

Как минимум планирую делать сборочную модель изделия в программе 3D моделирования. Предварительная визуализация изделия намного проще, быстрее и дешевле, нежели создание прототипа и внесение корректировок постфактум.

Я перепробовал множество программ (бесплатных) и остановился на SketchUp. В ней можно быстро сделать прототип (с точными размерами): посмотреть результат, повертеть изделие в 3Д, проверить ошибки и т.п. Да, это не твердотельное моделирование, а всего лишь каркас из плоскостей, но на данном этапе мне этого достаточно. Ближайший аналог (из бесплатных) — FreeCAD, но эта программа пока находится в стадии бета-тестирования.

Вообще, самым перспективным подходом является создание твердотельной 3Д модели, а затем уже по ней — получаем какие угодно чертежи, разрезы, сечения, тестируем нагрузки и т.п. Но всему свое время, к этому надо дорасти (иметь время и силы на осваивание, делать крупный проект по такому принципу).

Например, в этом станке я ошибся в двух местах (некритичных) при заказе фрезеровки фанеры. Обе ошибки были быстро устранены, но я понял, что надо осваивать предварительную сборку деталей в 3Д (чтобы избежать таких явлений в дальнейшем и упростить себе работу).

Процесс изготовления

Двигатель и барабан у меня уже были (остались от предыдущей версии этого станка). Фанеру я быстро заказал (по электронной почте, детали были доставлены через почтовую службу — забрал коробку в ближайшем отделении).

Электрическая часть — что-то было в запасах, что-то докупил на рынке. Инструменты все были в наличии. Начертил схему, порезал провода, обжал, собрал все вместе, проверил — работает, крутится, переключается. Соединения проводов и кнопок все разъемные, скрутки пропаяны и обжаты. Сначала я припаивал провода к кнопкам, но потом перешел на автомобильные разъёмы — так проще в сборке и эксплуатации.

Барабан требует балансировки. Если его не отбалансировать — станок будет в буквальном смысле «прыгать» по столу при включении. Для этой операции у меня есть отдельное приспособление.

Минусом данной конструкции является то, что двигатель «намертво» закреплен в корпусе станка. Но, подшипники смазаны, двигатель надежный, отверстия для охлаждения в корпусе есть — будем надеяться на долгосрочную работу изделия.
Сейчас я уже, конечно бы, покупал промышленные асинхронные двигатели: они и «фланец» и «лапы» имеют по умолчанию, и роторы в них отбалансированы получше, чем в двигателях от стиральных машинок.

Как дополнительная опция я хотел поставить в корпус охлаждающий вентилятор (от компьютера, на 5-12 Вольт). Но потом отказался от этой затеи — надо было бы вставлять ещё и блок питания, и отверстие под вентилятор в корпусе вырезать, кнопку включения для него делать и т.п.
Тепловое реле для защиты двигателя типа РТ-10 я так же не вставил.

Так же (теоретически) подсветку рабочего места так же можно было бы запитать от единого блока питания, расположенного в корпусе станка. Это бы усложнило электрическую схему и монтаж (вместе с реле и вентилятором), но кардинально повысило уровень изделия, и профессиональность разработки. В качестве лампы освежения можно было бы выбрать бытовой или промышленный (на 36 вольт есть светильники) экземпляр. Напрашивается светодиодная подсветка, но мне ближе обычная лампа накаливания (по спектру). Выбор системы освещения — это отдельная тема для дискуссии.

Для подключения пылесоса есть специальное отверстие диаметром 40 мм в задней части корпуса. Т.е. можно будет подсоединить туда патрубок D40 мм напрямую или шланг от бытового пылесоса D32 мм через переходник. Т.е. ещё на этапе проектирования были использованы стандарты для выбора диаметра отверстия для подключения системы пылеудаления.

Сборка — механика

Из порезанных фанерных заготовок склеиваем корпус.

Монтируем короб пылеуловителя. Пылесос будет всасывать воздух через щель между барабаном и рабочим столом. Теоретически, вместе с воздухом будет удаляться и образовавшаяся при шлифовке пыль.

Электрика смонтирована в корпусе.

Балансируем шлифовальный барабан на специальном приспособлении.

Подшипники использованы для обеспечения вращения балансировочного вала.

Балансировка производится путем высверливания в теле диска отверстий.

Все детали готовы к покраске.

У меня были шильдики с соотв. надписями. Применил их на данном станке (установил при помощи заклепок). Получилось достаточно красиво и информативно.

На корпусе сзади видно гнездо под стандартный кабель питание и отверстие (с установленной водопроводной втулкой) для пылесоса.

Сборка — электрика

Рисуем принципиальную электрическую схему.

Обрезаем провода, обжимаем концы правильно.

Пользуемся специализированным инструментом.

Собираем вместе все компоненты.

Все смонтировано в корпусе.

Тестирование в работе

Тестирование аппарата показало достаточно хорошее удаление пыли при шлифовки. Двигатель греется, но немного, так как ему и положено. Плоскость барабана перпендикулярна столу (в пределах не более нескольких градусов). Станок достаточно мобилен и легко переносим. Остановить барабан путем прижатия к нему заготовки не удавалось (особо сильно я не давил). Вибрации станка при работе минимальные (но все равно присутствуют).

Получивший результат

В результате у нас получился станок с следующими характеристиками:

• масса: 8,5 кг
• габаритные размеры (ДхШхВ): 400х300х350 мм
• мощность двигателя: 250 Вт (50 Гц, 220 В)
• диаметр шлифовального барабана: 182 мм
• линейная скорость шлиф. ленты: 13,5 м/с
• выход для подключения пылеуловителя: +
• съемный барабан (с возможностью замены шлиф. шкурки): +
• реверсирование вращения шлиф. барабана: +

Недостатки, возможные улучшения:

• подсветка рабочей зоны
• принудительное охлаждение двигателя
• установка теплового реле для защиты двигателя
• сменные шлиф. барабаны разного диаметра
• регулировка оборотов инструмента
• ограничить самопроизвольный запуск двигателя в ситуации когда питание «пропало и снова появилось»

Выводы и заключения

Проектировать это одновременно и сложно и просто. Изготовление по настоящему качественного, продуманного и проработанного в мелочах изделия — долгий процесс с многими итерациями (повторениями).

Буду рад услышать ваши мысли, замечания, предложения.

Ленточный шлифовальный станок из дрели своими руками + фото и видео

Ленточный шлифовальный станок из дрели своими руками + фото и видео

Большинство мастеров-любителей для небольшого объема шлифовки (что время от времени требуется) используют шлифовальные станки, которые они делают своими руками.

В качестве инструмента абразивного действия в таких приборах обычно применяются диски и ленты из ткани, а также шлифовальной бумаги. Это можно объяснить тем, что они недорогие по стоимости и можно легко их поменять, если требуется выполнить шлифовку с другим уровнем зернистости.

Помимо шлифования металлов, древесины и пластмассы на подобных самоделках вполне успешно можно заточить слесарные/столярные инструменты, а также улучшать сверла токарные резцы.

Общие сведения

Определенные виды самодельных шлифовальных станков обладают достаточно простой конструкцией, и можно их собирать по мере необходимости. Остальные же сильно похожи на промышленные образцы и являются необычным примером того, что инженерное домашнее творчество прекрасно.

В качество приводов в подобных приборах чаще всего применяют старые электрические двигатели от предметов бытовой техники, а также приводной электрический инструмент. Очень часто у обычных шлиф. станков приводная часть выполнена на основе болгарки или электрической дрели. Мы предлагаем рассмотреть, как сделать ленточный шлифовальный станок из дрели своими руками.

Создание ленточного станка для шлифования

На самом деле существует лишь две основные сборки для шлифовального ленточного станка – это с вертикальным размещением рабочей части абразивной ленты, а также с горизонтальным. У тех, кто делает шлифовальные станки, первый вариант пользуются популярностью, потому что устройство подойдет для множества видов процессов обработки, а еще куда удобнее для заточки инструмента. Кроме того, пыль в процессе отводится вниз. В роли материала для создания станины, роликов и основных частей большинство мастеров часто применяют не металл, а древесину или даже фанеру.

У варианта с древесиной достаточно много достоинств:

• Все компоненты и детали можно сделать в столярной мастерской.
• Подгонять древесные детали намного проще.
• Деревянная конструкция обладает меньшим весом.
• Устройство устойчиво к вибрациям и его можно легко разобрать при необходимости.

Для того, чтобы самостоятельно заняться изготовление надежного, работоспособного и безопасного шлифовального станка, следует обладать хотя бы минимальными инженерными знаниями и навыки по обработке материалов изготовления конструкции. По этой причине далее мы будет рассматривать только очень важные моменты создания и сборки станка, причем его схематическая компоновка представлена на снимке ниже.

Подбор электрического двигателя

В качестве привода для самодельной шлифовальной машинки, а точнее станка, обычно применяют электрические двигатели от барабанных стиральных машин, которые вышли из строя, а еще ручной электрический инструмент. Если говорить о первых, то их мощность обычно составляет примерно 0.3 кВт со скоростью вращения примерно 3000 оборотов в 1 минуту.

Они удобны для монтажных работ, так как оснащены специальными крепежными лапками на корпусе с отверстиями, а еще резьбу на валу для шкивной насадки. Электрический инструмент (как правило, речь идет о болгарках и дрелях) прикрепляют на скобы или съемные хомуты. Их двигатели будут работать на более высоких частотах, и по этой причине в станках для шлифовки оптимальным вариантом будет применение моделей, где есть возможность отрегулировать данный параметр.

В шлифовальной машинке из дрели скорость движения электропривода является одной из наиболее важных характеристик самодельного станка, потом что по ней будет рассчитан диаметр приводного шкива, который передает вращение шлифовальной ленты. Все типы абразивных лент рассчитаны на применение с определенной линейной скоростью, и ее показатели измеряются в м/с, а рабочая скорость будет равна окружной скорости шкива привода.

По этой причине при наличии электрического двигателя с известными данными создание проекта шлифовального станка обязательно должно быть начато с того, что вы определитесь с диаметром.

Обратите внимание, что по длине шлифовальной ленты и диаметру шкивов, а также роликов можно рассчитать их межцентровые расстояния, а еще определить общий размер будущего станка для шлифования.

Рама (станина) и ее устройство

Теперь немного о раме. Ее еще называют станиной станка для шлифовки, и она представляет собой опорную конструкцию, на которую монтируют электрический привод, ролики и шкивы. От ее жесткости и точного изготовления будет зависеть нормальное движение абразивной ленты, а также устойчивость прибора. Контуры рамы, как правило, повторяют схему роликов (имен кинематическую), которые размещены в ее крайних точках.

После этого ее конструкция будет рассмотрена на примере самодельного устройства из фанеры и дерева, в котором в роли привода применяется электрическая дрель. Процесс создания такого шлифовального станка вы можете увидеть подробно в видеоролике, а в конце вы найдете эскизы всех деталей в реальными размерами.

Станина станка представляют собой конструкцию коробчатого типа, причем внутри нее расположен шкив привода и пара роликов. Она сделана из фигурной боковины ломаной формы в виде буквы «С», которая установлена на большое основание. В роли материала для каждой детали такого шлифовального станка применяется фанера с большой толщиной.

На нижнем выступе станины прикреплен рабочий столик с прорезью для абразивной ленты. Шкив привода установлен на вертикальной части станины, а направляющий ролик на окончании нижней; регулирующий и натяжной элемент расположен вверху. Аналогичная фигурная боковина прикреплена к петлям в виде дверцы, а еще в полной мере прикрывает все пространство с роликами и шкивом.

Огромным преимуществом такого шлифовального ленточного устройства является то, что все его детали сделаны при помощи простейшего инструмента в столярной мастерской, а во время процесса сборки применяется минимальное число разновидностей креплений и комплектующих из металла. Как видите, на его изготовление мастер потратит не больше, чем 2 дня.

Обратите внимание, что если посмотреть на все с точки зрения безопасности, то решение полностью прикрыть ролики и ленты является оптимальным. А к ощутимым недостаткам такого станка можно отнести только небольшую амплитуду натяга ленты.

Установка ролика

В самодельных и фабричных ленточных шлифовальных станках обычно применяется от 2 до 4 ролик разного размера. Один из них всегда будет шкивом на оси привода и постоянно передает движение шлифовальной ленте. Еще один буде выступать в качестве натяжного (иногда эта функция сочетается с осевым регулированием).

Остальные же являются направляющими и тоже способны иметь регулировку. Одной из самых популярных является конструкция шлифовальных станков, в которых по три ролика. В таком случае каждый будет выполнять одну из функций. В подобной конфигурации при вертикальном размещении рабочей части абразивной ленты для шлифования вверху будет расположен ролик натяжного, а внизу направляющего типа.

Ленточный шлифовальный станок из дрели своими руками нужно еще и настроить. Для этого после монтажа роликов и шкива следует на раме станка обязательно произвести наладку. При работе шлифовальная лента будет двигаться со скоростью 10-30 м/с, и каждое отклонение в геометрии взаимного размещения роликов и шкива способно вызвать обрыв и сход.

По этой причине их оси должны быть выставлены аккурат параллельно горизонтали, а плоскости вращения, по которым будет продвигаться лента, четко совпадать по вертикалям. Возможность подобных регулировок обязательно должна быть заранее предусмотрена во время разработки конструкции ленточного станка для шлифования.

Краткая инструкция

Несмотря на всю простоту конструкции, такой станок всегда справится со всеми возложенными на него задачами, и если у вас в бюджете не заложены средства на то, чтобы покупать заводской станок, то самодельное устройство станет для вас прекрасны помощником. Для начала следует коронкой вырезать 6 толстых деталей круглой формы и четыре кругляшки потоньше.

Хотя в этом случае все расчеты основаны на том, какова толщина наждачной бумаги (которую тоже можно сделать по ходу дела), вы можете переделать такой станок и приспособить его под свои нужды. Помимо деталей круглой формы потребуется шпилька, на которую вы будете нанизывать круги. Далее требуется склеить круглые детали между собой и приклеить к шпильку из металла. В итоге получатся новые детали.

Далее возьмите пару небольших кусков фанеры и сделайте в одном небольшое по диаметру отверстие для саморезов, а во втором просверлите пером отверстие для гайки. Остается капнуть немного эпоксидной смолы и забить молотком гайку. Далее обмажьте край второй детали клеевым составом, и соедините обе детали друг с другом, зафиксируйте на саморезы. Также следует сделать еще пару отверстий на детали, на которой вы не будете сверлить.

Следует сделать четыре таких соединения. После делаем ленту для шлифования, и для этого требуется обрезать обычную наждачку как на фото, наносим на внутреннюю сторону клей и скрепляем с материей. После займитесь сборкой станка. На фанере сделайте отверстия, зафиксируйте первую деталь болтами и наденьте на нее один из «барабанов».

После подоприте барабан второй деталью и зафиксируйте на болты. У такого барабана шпилька с внутренней стороны должна быть длиннее – сюда вы подключите дрель. С другой стороны делаем то же самое, но тут будут применяться детали с продолговатыми отверстиями.

Далее фиксируем прямоугольник с вырезанным в нем кругом, вставляем прибор в посадочное гнездо и соедините шпильку с патронами дрели. Осталось зафиксировать шпильку в патроне и все, устройство готово!

Делаем своими руками дисковый шлифовальный станок из электрической дрели

Простейшим устройством среди тех, которые можно сделать своими руками и которые создают домашние мастера, является именно дисковый шлифовальный станок, у которого привод от электрической дрели (а точнее она и является приводом).

Основным достоинством подобных конструкций является их возможность быстрой сборки и разборки, а также изготовление устройство заново. Но есть и другие виды конструкций, более сложные – с подвижным рабочим столиком или даже перемещаемым суппортом, в котором и закреплена дрель. В качестве материала для создания самодельного диска на шлифовальный станок обычно применяют толстую древесину или фанеру, а сборку выполняют при помощи клеевого состава и шурупов.

Обратите внимание, что так как разные материалы шлифуют на разной скорости, то в подобных устройствах стоит использовать дрели, где есть возможность регулировать скорость оборотов или стандартные дрели со встроенными диммерами.

Сборка рамы

Как правило, рама (то есть станина), на которую устанавливают электрическую дрель, представляет собой кусок доски прямоугольной формы с устройством для крепления. В качестве устройства для фиксации применяется или металлическая скоба, которой прижимают корпус электрической дрели, или деревянный хомут с двумя выемками полукруглой формы, которые удерживают прибор за горловину.

Для дополнительного крепления и размещения дрели по высоте применяют короткие бруски и фанерные пластины. Чаще всего рабочий столик для подобного шлифовального станка, сделанного своими руками, представляет собой простейшую конструкцию из прямоугольных кусков фанеры в числе 3 штук (или ДСП с прорезью для диска), но некоторые мастера-любители делают наклонные и подвижные столики.

Дисковая конструкция

В роли шлифовального устройства обычно применяют тарельчатые насадки с цилиндрическим хвостовиком. Большинство самостоятельно делают аналогичный инструмент с дисками требуемого им размера из пластика или фанеры. Остальные применяют тарельчатые фабричные дисковые насадки или с мягкими прокладками, если требуется тонкое шлифование или даже полировка; если требуется обдирка или грубое шлифование, а также заточка и правка инструмента, то дисковые насадки и мягкие накладки не используют.

Обратите внимание, что на фабричные насадки наждачная бумага фиксируется посредством штатной липучки, а на самодельные ее прикрепляют при помощи клеевого состава.

Самодельный шлифовальный станок по дереву своими руками

Конструкция барабанного станка

Заводской шлифовальный станок
Изготовление следует начать с изучения особенностей конструкции этого вида оборудования. Шлифовальный станок барабанного типа предназначен для обработки деревянных поверхностей, их выравнивания и удаления заусенец.

Устройство относится к виду плоскошлифовальных машин по дереву, которые выполняют функцию калибровки. Существует множество моделей и типов оборудования. Но главной задачей перед изготовлением агрегата своими руками является выбор оптимальной конструкции. Оптимальным вариантом является детальное ознакомление с заводскими аналогами и составление схемы изготовления на основе полученных данных.

Конструктивно станок должен состоять из следующих компонентов:

• корпус. К нему крепятся основные детали оборудования;
• силовой агрегат. Чаще всего для этого устанавливают асинхронный электродвигатель;
• шлифовальный барабан. Важно правильно подобрать его диаметр, способ снятия стружки. Своим руками можно сделать основу, на которую устанавливается наждачная лента. Либо заказать у профессионального токаря цилиндрическую головку с режущей кромкой. Все зависит от вида работ;
• устройство для изменения частоты работы вала двигателя;
• рабочий стол. На нем будет располагаться заготовка. Специалисты рекомендуют при изготовлении станка своими руками этот компонент делать из стеклотекстолита;

Дополнительно в барабанном шлифовальном оборудовании можно предусмотреть наличие механизма для удаления пыли и стружки из зоны обработки. Также рекомендуется делать рабочий стол с изменяемой высотой относительно рабочего барабана. Это позволит обрабатывать часть торца деревянной заготовки.

Если необходима шлифовка наружной или внутренней плоскости доски – барабан должен располагаться горизонтально. При этом предусматривается возможность его регулировки по высоте.

Самодельный барабанный шлифстанок

Такой барабанный станок по дереву имеет специфическое, очень прикладное предназначение. Он не универсален и его, достаточно редкое, применение в обычных хозяйствах не способствует росту популярности. Относительно большая стоимость, габариты и сложность в предварительной настройке делают подобную технику бедной падчерицей среди «болгарок», дрелей и вибрационных машинок.

Иногда есть смысл сделать аналогичный настольный, шлифовальный станок своими руками, взяв за основу лёгкую серию барабанного оборудования Jet. Конструкция подобного самодельного, барабанного механизма не является сложной:

• станина и корпус основной, режущей части делается из многослойной фанеры или хорошего дерева толщиной от 10 до 20 мм;
• хорошо подходит для этих целей и двигатель от старой стиральной машины, разобранной своими руками; шкив остаётся на месте;

достаточно сложно будет изготовить рабочий барабан, он хоть и будет самодельный, но функции останутся прежними;

шлифовальный барабан самодельного станка изготавливается из пластиковой толстостенной трубы подходящего диаметра (как у Jet модели 10-20 Plus);

из калиброванного металлического прутка (до 20 мм) изготавливают основную ось режущего узла;

своими руками подгоняют деревянные пробки под пластиковую трубу и центральную ось;

самодельный подшипниковый узел придётся заказать специалистам;

собрав барабанный узел и зафиксировав его части между собой 10 крепёжными элементами, обклеивают резиновым рукавом;

можно приступать к сборке самодельного станка;

подающий, сделанный своими руками стол, со стороны подачи, крепят на рояльных петлях;

с выходной стороны шлифовального станка устанавливают регулируемый упорный винт;

монтаж пускорегулирующей аппаратуры будет заключительным штрихом этой деревообрабатывающей композиции;

Так будет выглядеть самодельный, выполненный своими руками, шлифовальный станок по дереву рассмотренного в статье типа. Хотя, если честно признать, всё же опасно иметь дело с такими самоделками.

Виды шлифовальных барабанных станков

Барабанный станок по дереву с горизонтальной обработкой

Следующим этапом является выбор конструкции станка по дереву. Основным параметром является форма деревянной заготовки и степень ее обработки. Самодельное оборудование барабанного типа предназначено для формирования ровных и гладких поверхностей с небольшой площадью.

Для заводских производственных линий необходимы специальные центры обработки. Они обладают сложным функционалом, могут одновременно выполнять несколько операций. Однако их основным недостатком является высокая стоимость. Поэтому в качестве домашнего оборудования их рассматривать нецелесообразно.

Существуют следующие типы обрабатывающих центров:

• плоскошлифовальные. Обработка выполняется в одной плоскости. Могут быть использованы в качестве примера для самостоятельного изготовления;
• круглошлифовальные. Предназначены для обработки цилиндрических поверхностей. Для этого в комплектации предусмотрены несколько насадок с различными диаметрами;
• планетарные. С их помощью происходит формирование ровной плоскости на изделиях большой площадью.

Для комплектации небольшой домашней мастерской чаще всего выбирают плоскошлифовальные модели. Они отличаются несложной конструкцией, доступностью комплектующих и относительно быстрым изготовлением.

Помимо выравнивания с помощью барабанных шлифовальных станков можно удалять слой краски или лака. Они применяются для реставрации старой мебели или деревянных деталей интерьера своими руками.

Как склеить шлифовальную втулку на шлифовальный барабан

Мастер-класс по изготовлению своими руками шлифовальных втулок на металлический или прорезиненный шпиндель шлифовальных барабанов для осцилляционно-шпиндельного шлифовального станка.

Читайте также:

Шпильковёрт из гаек своими руками

Шлифовальные втулки являются востребованным расходным материалом. Прекрасно, когда вы научитесь изготавливать их самостоятельно и перестанете зависеть от наличия втулок нужного диаметра и зернистости в магазинах.

В мастерской по производству деревянных игрушек шлифование заготовок занимает особую часть процесса производства.

Это очень ответственный и важный этап превращения заготовки в безопасную деревянную игрушку.

Нужно тщательно избавиться от всех острых краев, сгладить углы деталей, чтобы игрушка стала безопасной для ребенка и ее было приятно держать в руках.

Видео процесса можно посмотреть тут:

Пошаговый мастер-класс с фото.

Шлифовальные барабаны бывают различных диаметров, с обрезиненными или металлическими шпинделями, муфтовые и безмуфтовые.

Чем шлифовальные барабаны отличаются — это тема следующего мастер-класса.

Процесс изготовления шлифовальной втулки на шлифовальный барабан с металлическим шпинделем начинается с обклеивания самого шпинделя мягким пластиком.

Обычно, барабаны крупного и большого диаметра идут с обрезиненным шпинделем, а барабаны маленького диаметра имеют просто металлический шпиндель.

Обрезинивание способствует более «мягкой» шлифовке, лучше прижимается деталь и шлифоваальный материал.

В процесс обрезиненная поверхность.

Поэтому можно самостоятельно «обрезинить» металлический шпиндель для более комфортного шлифования заготовок.

Для этого нам понадобится мягкий пластик для детского творчества и двусторонний скотч:

1. Оборачиваем металлический шпиндель двусторонним скотчем, обрезаем излишки канцелярским ножом.

2. Снимаем защитную желтую оболочку.

3. Накатываем на мягкий пластик.

4. Обрезаем лишнее.

5. Прокатываем шпиндель с пластиком по ровной твердой поверхности.

Самостоятельное изготовление шлифовального станка

Самодельный барабан для шлифовки

Самая простая модель станка своими руками представляет собой дрель, которая монтируется на станине. Шлифовальные цилиндры вытачиваются из дерева и на их поверхности крепится наждачная бумага с требуемым показателем зернистости.

Но подобная конструкция имеет небольшой функционал. Для обработки средних объемов рекомендуется сделать оборудование по дереву по другому принципу. В первую очередь необходимо правильно подобрать силовой агрегат. Чаще всего применяют электродвигатель мощностью до 2 кВт и частотой оборотов до 1500 об/мин. Этим требованиям отвечают асинхронные модели, которые можно взять из старых бытовых приборов – стиральной машины или пылесоса.

Порядок изготовления самодельного станка.

1. Корпус. Он должен быть достаточно устойчив. Поэтому его делают из листовой стали толщиной от 1,5 мм и более. В качестве альтернативы можно рассмотреть оргстекло толщиной 10 мм.
2. Двигатель устанавливается таким образом, чтобы вал находился в вертикальной плоскости.
3. Барабан для обработки. Если планируется выполнять только шлифовальные работы — на него устанавливается абразивная лента. Для более глубокой обработки потребуется сделать стальной конус с режущей кромкой.
4. Рабочий стол. Он располагается в верхней части схемы. Рекомендуется сделать его регулируемым относительно неподвижного цилиндра.
5. Блок управления. В конструкциях, сделанных своими руками, редко предусматривают возможность регулировки скорости вращения двигателя. Поэтому блок будет состоять из кнопок включения и выключения агрегата.

Самодельный станок

Во время работы оборудования неизбежно будет формироваться стружка и деревянная пыль. Можно усовершенствовать конструкцию, установив в зону обработки патрубок бытового пылесоса.

В видеоматериале можно ознакомиться с примером работы конструкции, изготовленной своими руками:

Предназначение станка, особенности эксплуатации

Подобные станки предназначены для основных и вспомогательных операций по шлифовке поверхностей изделий из дерева, пластиков и цветных металлов на производстве и в быту. А говоря простым языком — барабан (с закрепленной на нем шлифовальной шкуркой) крутится, и подводя и поворачивая к нему заготовку, можно получить именно то, что требуется. Наличие стола (опара для рук и заготовки) позволяет снимать хоть по 0,05 — 0,1 мм за проход. Или, если нужен большой съем — надавливаешь посильнее — снимаем вплоть до 0,6 — 1 мм за проход (на примере дерева типа дуба, клена). Величина подачи так же важна. По эксплуатации — проще попробовать самому, нежели описать словами. В сравнении с другим деревообрабатывающим оборудованием данный тип станков достаточно безопасен (фрезер, циркулярная пила): все движения легко контролируются, есть опора под заготовку, съем относительно небольшой, острых вращающихся частей нет.

Не пропустите: Шлифовальные машины: описание и рекомендации по выбору

Варианты изготовления своими руками

Рассмотрим способы сборки шлифовальных станков разных типов:

Дисковый

Самый простой способ создания дискового станка — закрепленная на столе электродрель с установленным шлифовальным кругом. Другой доступный вариант — изготовление и установка шлифовального диска на вал циркулярной пилы. При этом, надо собрать устройство для уменьшения скорости вращения (система понижающих шкивов или электронное устройство).

Если необходимо сделать станок «с нуля», придется собрать:

• Опорную площадку с подставкой для электродвигателя.
• Подставку или рабочий стол.
• Диск под установку абразива с возможностью крепления на вал двигателя.

Ленточный

Для сборки такой шлифовальной установки надо действовать поэтапно:

1. Собрать станину. Она представляет собой две тумбы, на которых будут установлены приводной барабан с электродвигателем и приводной барабан с натяжным устройством.
2. Соединить тумбы рамой, на которой будет двигаться рабочий стол (по горизонтали, перпендикулярно движению ленты).
3. Собрать устройство подъема рабочего стола для регулировки высоты при обработке больших деталей.
4. Изготовить устройство для перемещения «утюжка».
5. Изготовить защитный кожух и подключить к нему патрубок системы пылеудаления.
6. Собрать электрическую систему запуска и остановки станка (кнопка «пуск», автомат и т.п.).

Читайте также:

Простое приспособление для разметки круглых заготовок

Наибольшую сложность представляют собой барабаны для установки абразива, натяжные устройства к ним и система подъема/опускания стола. Их придется частично заказывать у токаря, частично собирать на месте. Найти готовые узлы вряд ли удастся, поскольку они очень специфичны и редко встречаются на распространенных механизмах.

Барабанный станок

Самым простым вариантом станет установка электродвигателя так, чтобы его вал проходил сквозь отверстие в рабочем столе. Для этого надо собрать станину в виде опорной площадки с подставкой и вертикальной пластиной. На ней делаются отверстия и крепится электродвигатель. Барабан устанавливается на валу при помощи резьбового крепления. Его проще всего изготовить из древесины, или использовать отрезок от пластиковой трубы для канализации. Наждачную бумагу обертывают вокруг барабана и фиксируют саморезами или мелкими гвоздями.

Во всех случаях надо обеспечить невысокую скорость движения абразива. Надо выбирать электродвигатели с количеством оборотов не более 1000. Особо опасными станками являются ленточные. При высокой скорости движения край ленты способен разрезать любой материал и причинить серьезные травмы.

Принцип работы и сборки барабанного шлифовального станка по дереву своими руками

Каждый человек, которому приходилось иметь дело с обработкой древесины, знает важность финальной шлифовки готового изделия.

Это касается и держаков на различный сельскохозяйственный инвентарь, и деревянной мебели, и строительных элементов (дверей, окон, подоконников) и любых других изделий из дерева. Шлифовка позволяет убрать заусеницы, а так же предать древесине гладкость и блеск.

Конечно, шлифовальные работы можно выполнить с помощью обычного куска наждачной бумаги или специальной насадки на дрели или угловые шлифмашинки. Но это занимает много времени и не обеспечивает идеальность формы изделия. Поэтому, для таких целей были созданы различный шлифовальные станки.

Барабанный шлифовальный станок

Чаще всего в бытовых условиях и в условиях мелкого производства используют барабанный шлифовальный станок, устройство, принцип работы и возможность изготовления которого своими руками мы и рассмотрим в данной публикации.

1 Барабанная шлифмашинка – устройство, принцип работы

Барабанный шлифовальный аппарат получил свое название от вращающегося цилиндра – барабана, который, собственно, и выполняет функцию шлифовки.

Кроме самой шлифовки, позволяющей снять заусеницы и придать деревянной поверхности идеальную гладкость, такие устройства так же выполняют калибровочную функцию. Шлифовальная машина барабанного или любого другого типа позволяет подогнать деревянную деталь под нужные размеры с точностью до миллиметра.

Данная машина применяется для финишной шлифовки и калибровки плоских и длинных изделий из дерева, таких как щитовые поверхности из дерева, ДСП, ДВП и прочего, двери, подоконники и прочее. Использование такого устройства для обработки цилиндрических деталей не возможно.

1.1 Основные составляющие

Барабанная шлифовочная машина по внешнему виду и набору основных составляющих не имеет принципиальных отличий от любых других станков.

Шлифовальная насадка с креплением незамкнутой шкурки

В базовую комплектацию такого устройства входят следующие элементы:

1. Станина – часть любого станка, к которой крепятся все остальные элементы.
2. Двигатель выполняет функцию приведения в действие движущихся частей станка. Чаще всего барабанные шлифмашины по дереву оснащаются двумя двигателями. Один вращает сам барабан по принципу дрели, второй приводит в движение подающую ленту.
3. Шлифовальный строгальный барабан, на который наматывается и крепится наждачная лента. Он обязательно оснащается натяжным механизмом, с помощью которого при нагреве ленты производится ее автоматическое натяжение. Вращающийся барабан со шлифовальной лентой непосредственно придает гладкость изделию из дерева.
4. Подающий барабан с транспортерной лентой. Эта часть станка по дереву производит самостоятельную проводку деревянного изделия по шлифовальному барабану. Благодаря ровной поверхности транспортера и одинаковому расстоянию от ленты до барабана по всей его плоскости, изделие равномерно подгоняется под нужные размеры.
5. Механизм, регулирующий скорость движения транспортерной ленты.
6. Фиксирующие стойки шлифовального барабана, оснащенные линейкой. Линейка и винтовая фиксация на стойках позволяют выставить необходимую толщину, под которую должно быть подогнано изделие.
7. Защитный кожух закрывает шлифующий барабан для предотвращения травматизма в процессе работы.
8. Машина для удаления пыли и стружки.

1.2 Принцип работы

Такой шлифовальный станок работает по принципу дрели. Его шлифующую часть вращает двигатель на высокой скорости – в среднем 2000 оборотов в минуту.

Шлифовальная машина может иметь разный вес, разные размеры, длину шлифовального барабана, длину и ширину транспортерной ленты, максимальную и минимальную высоту установки барабана и т.д.

Процесс шлифовки на барабанном станке

Выбор технических параметров устройства зависит от функций, для которых оно приобретается.

После установки станка нужно провести калибровку шлифующего барабана, чтобы избежать эксцентричного вращения и лишних вибраций. К тому же не отцентрованый барабан не сможет ровно зачистить изделия.

Для этого берем два бруса одинаковой высоты, устанавливаем их на подающую ленту, опускаем на них барабан и фиксируем в таком положении. Далее устанавливаем высоту механизма, в зависимости от размеров шлифуемой детали.

Включаем установку. Для первого прохода лучше установить минимальную скорость движения подающей ленты, для финального – максимальную – 3 метра в минуту.

Шлифующий барабан должен набрать обороты, по принципу дрели. После этого кладем деревянный брус, который нужно обработать, на транспортерную ленту. Проход бруса под барабаном происходит автоматически.

Повторяем данное действие нужное количество раз, пока наша деталь не придет в нужную форму и не приобретет заданные размеры.

Замена шлифовальной шкурки на станке с удлиненным барабаном

Если стороны изделия имеют разный размер, высоту барабана нужно регулировать под каждое изменение параметров.

Читайте также:

Деревянная подставка для хранения пильных полотен

2 Разновидности станков

Если говорить о шлифовальных станках вообще, их классификация производится исходя из двух параметров: область применения и выполняемые функции.

По области применения станки бывают:

• круглошлифовальные станки. Предназначены для обработки деталей, имеющих круглое сечение;
• плоскошлифовальные. Их задача – шлифовка плоских деталей. К этому виду относится и барабанная машина;
• внутришлифовальные. С помощью таких механизмов выполняют обработку внутренних поверхностей изделия. Для этой цели часто используют дрели;
• специализированные. Предназначены для обработки сложных поверхностей – резьбы, пазы, зубья и прочее.

Разные станки могут выполнять разные функции:

• обрезка и зачистка;
• заточка;
• шлифовка.

2.1 Делаем барабанный станок своими руками

Барабанный шлифовальный станок по необработанному дереву сделать своими руками сложно, но вполне возможно.

Шлифовка на плоскошлифовальном станке

Для этого берем список необходимых элементов и ищем подходящий материал и запчасти.

И так, нам понадобится:

1. Станина. Для этих целей подойдет любой устойчивый верстак или стол, к которому можно прикрутить другие элементы станка. Лучше, если станина будет металлической. Если же приходится использовать деревянную конструкцию, ее нужно качественно укрепить своими руками.
2. Электродвигатель мощностью 200-300 Вт. Частота оборотов должна составлять 1500—2000 оборотов в минуту. Лучше если это будет однофазный асинхронный двигатель. Для этих целей подойдет механизм от старой стиральной машины (в этом случае берем от нее и шкивы с ремнем), дрели, болгарки и т.д.
3. Шлифовочный барабан по дереву. Это, пожалуй, самая главная и самая сложная часть станка, от которой будет зависеть качество выполняемых работ. О том, как и из чего изготовить самодельный шлифовальный барабан именно своими руками, мы поговорим позже.
4. Стойки для барабана. Устройство, фиксирующее барабан и регулирующее его высоту может быть изготовлено из деревянных брусьев. Механизм, регулирующий высоту, возможно изготовить своими руками в двух вариантах. Первый вариант – сквозные отверстия на стойках, через которые будет крепиться барабан. Этот вариант боле простой, но он позволяет работать только с фиксированным шагом регулировки около 1 см. Второй вариант – длинные винты, установленные перпендикулярно барабану. В этом случае, поджимая винты мы сможем поднимать шлифовальное устройство, отпуская – опускать. Во втором варианте возможна регулировка высоты с точностью до миллиметра.

Делать своими руками транспортерную ленту мы не будем. Это возможно, но в этом нет необходимости. Подача на самодельных станках, как правило, осуществляется вручную.
к меню ↑

2.2 Делаем барабан

Прежде, чем приступить к изготовлению самого барабана, нужно четко понять, какие функции будет выполнять наша машина. Дело в том, что чем меньше размер цилиндра, тем легче и быстрее он будет вращаться двигателем от дрели.

Для изготовления шлифовального барабана нам понадобится кусочек чего угодно, что имеет цилиндрическую форму, нужной длинны и диаметра. Это может быть деревянный брус с круглым сечением, труба ПВХ, металлическая труба и многое другое.

Самодельный рабочий барабан шлифовальной машины

Мы рассмотрим в качестве материала трубу ПВХ для изготовления барабана своими руками.

1. Берем нужный по размеру отрезок пластиковой трубы. Так же нам понадобится металлический штырь, выполняющий роль оси, деревянные или пластиковые заглушки, совпадающие по диаметру с внутренним диаметром трубы, саморезы, резина, клей.
2. Берем заглушки и делаем в них отверстия, соответствующие по диаметру толщине прута.
3. Отверстия в заглушках должны быть строго по центру. Малейшая эксцентричность барабана приведет к неправильной работе станка.
4. Плотно сажаем заглушки в трубу и фиксируем с помощью саморезов.
5. Вставляем штырь в отверстия в заглушках. Ось должна выступать из цилиндра на 2-3 см с каждой стороны. Именно она будет выполнять роль крепления к регулировочным стойкам.
6. На барабан клеим резину. К ней будет легче крепить шлифовальную ленту.

2.3 Собираем станок

Чтобы собрать станок нужно:

1. Установить стойки на станину.
2. Прикрепить к ним барабан так, чтобы высоту его подъема можно было регулировать.
3. Подсоединить к барабану двигатель с помощью ременного или цепного привода.
4. Можно приступать к работе.

2.4 Самодельный барабанный шлифовальный станок (видео)

Сайт про изобретения своими руками

МозгоЧины

Сайт про изобретения своими руками

Получи максимум от сверлильного станка

Получи максимум от сверлильного станка

Моё почтение! В сегодняшней статье мы немного доработаем сверлильный станок, превратив его в барабанную шлифмашинку. При изготовлении подобных самодельных шпинделей будут использоваться самые простые инструменты.

Преимущество таких барабанов в том, что наждачная бумага в них легко меняется. Можно заморочится и сделать набор из нескольких барабанов различного диаметра, что позволит охватить весь горизонт шлифовальных задач.

Шаг 1: Расходные материалы

В зависимости от уровня оснащенности вашей мастерской список материалов/инструментов может варьироваться.

• Коронка по дереву диаметром 6 см;
• 6 мм шпилька;
• 2 гайки под шпильку;
• Широкие шайбы;
• Стальной стержень;
• Обрезки фанеры любой толщины;

Шаг 2: Вырезаем заготовки под барабан

Закрепим фанеру и высверлим пару заготовок. Высота готового шпинделя будет равна высоте фанерных дисков уложенных друг на друга. В моём случае высота барабана составила около 5 см.

Шаг 3: Обрабатываем края заготовок

Из-за специфической формы коронок, режущие полотно оставляет на краях вырванные участки. Для удаления образовавшихся дефектов воспользуемся наждачной бумагой зернистостью около 120 единиц. На вопрос, а зачем удалять сколы на заготовках, отвечу: чем ровнее будет поверхность, тем большей будет сила фиксации столярного клея.

Наружный край кругов прошлифуем чуть позже.

Шаг 4: Склеиваем диски

Чтобы отцентрировать круги при склеивании, воспользуемся шпилькой, пропустив её через центральные отверстия заготовок. Установим шпильку в патрон шуруповёрта. Выставим переключатель «направления вращения сверла» в положение «по часовой стрелке» (вперед) и нажав на спусковой крючок, вкрутим шпильку в деревянный диск. Нанесём клей на другой диск и также накрутим его на шпильку.

Читайте также:

Самодельный кондуктор-центроискатель для сверления отверстий

Повторяем процесс, пока все диски не будут установлены на шпильке и плотно прижаты друг к другу. По итогу этого шага у нас должна получиться заготовка шлифовального барабана.

Шаг 5: Удаляем центрирующую ось

Зафиксируем склеенные диски вместе при помощи зажимов. Выставим переключатель «направления вращения сверла» в положение «против часовой стрелке» (назад), и удерживая барабан, выкрутим шпильку.

Оставим всё сохнуть на n-ное число часов.

Шаг 6: Подрезаем шпильку

Пока клей сохнет, отрежем шпильку и стальной стержень на заданную длину. Помимо высоты барабана следует ещё учесть:

• 12 мм под барабаном (для установки фиксирующей гайки);
• 7-10 см над барабаном (для второй гайки и хвостовика, что будет зажиматься в патрон сверлильного станка).

Стальной стержень будет удерживать наждачную бумагу внутри барабана. Его длина должна быть примерно на 6 мм больше, чем высота барабана. Эта дополнительная длина позволит легко извлекать штифт для замены наждачной бумаги.

На одном из концов стального стержня сделаем небольшие спуски, что позволит легко устанавливать штифт в отверстие.

Шаг 7: Сверлим отверстие под штифт

После того, как барабан полностью высохнет, можем просверлить отверстие под штифт.

Выберем сверло, диаметр которого немного больше диаметра стального стержня. Это позволит использовать более «толстую» наждачную бумагу.

Сделаем отметку примерно на полпути от центрального отверстия до внешнего края диска.

Надежно закрепим заготовку в сверлильных тисках и просверлим сквозное отверстие.

Шаг 9: Паз под «наждачку»

Проведём линию на стороне барабана строго над просверленным отверстием. Это будет паз, благодаря которому наждачная бумага будет удерживаться на барабане.

Надежно закрепим заготовку в тисках и выполним необходимый пропил.

Шаг 10: Перпендикуляр

Накрутим барабан на шпильку и установим её в патрон сверлильного станка.

Для выравнивания сторон заготовки будем использовать рашпиль и наждачную бумагу.

Время от времени необходимо проверять угол относительно сторон барабана к основанию.

Шаг 11: Сборка шлифовального барабана

Начнём с того, что закрепим шпильку в патроне станка. Накрутим гайку примерно на половину длины шпильки. Добавим шайбу, а затем накрутим деревянный барабан. В завершении добавим ещё одну шайбу и гайку.

Демонтируем собранную поделку из сверлильного станка.

Измерим высоту барабана и вырежем кусок наждачной бумаги необходимой ширины.

Поместим один конец полосы в паз, обернём её вокруг барабана, после чего свободный конец также вставим в паз.

Установим штифт в просверленное отверстие, чтобы зажать концы наждачной бумаги, зафиксировав их таким образом. Если же стержень не пролазит, удаляем бумагу и слегка рассверливаем отверстие, после чего повторяем предыдущие действия.

Шаг 12: Устанавливаем барабан в станок

Небольшое замечание: если вал лишком длинный, барабан может начать вращаться асимметрично. Рекомендованная длина между патроном и верхней частью барабана должна быть в районе 2,5-3 см.

Шаг 13: В работе

Поскольку между низом барабана и основанием имеется небольшой зазор, подложим небольшой кусочек фанеры под заготовку, которую шлифуем.

Шлифовальный станок на базе сверлильного

Барабанно шлифовальный станок на базе сверлильного своими руками . Чертежи деталей и схема устройства .

• Безопасность работы
• Заточка инструмента
• Игрушки
• Книжные подставки
• Коробочки и шкатулки
• Кухонная утварь
• Лестница
• Мебель
  • Вешалки
  • диван
  • зеркало
  • кровать
  • лавки и скамейки
  • полки
  • Садовая мебель
  • Стол
  • Стул
  • тумбы и комоды
  • фасад
  • Шкаф
• Освещение
• Пиление
  • каретки
  • лобзик
• Покраска и отделка
• Посуда
• Почтовый ящик
• Прижимы и струбцины
• Рабочее место
  • Верстаки и столы
  • подставки и козлы
  • Стеллажи и полки
  • хранение инструмента
  • хранение мелочей
• Разметка
• Резьба и долбление
• Сверление
• Столярные соедининия
• Строгание
• Токарные работы
• Фоторамки
• Фрезерование
  • каретки
  • Направляющие и упоры
  • приемы работы
• Часы
• Шлифование
• …спасибо админам…

Архивы

• Ноябрь 2021
• Октябрь 2021
• Сентябрь 2021
• Июнь 2021
• Май 2021
• Апрель 2021
• Март 2021
• Февраль 2021
• Январь 2021
• Декабрь 2020
• Ноябрь 2020
• Октябрь 2020
• Август 2020
• Июль 2020
• Июнь 2020
• Май 2020
• Апрель 2020
• Март 2020
• Февраль 2020
• Январь 2020
• Декабрь 2019
• Ноябрь 2019
• Октябрь 2019
• Сентябрь 2019
• Август 2019
• Июль 2019
• Июнь 2019
• Май 2019
• Апрель 2019
• Март 2019
• Февраль 2019
• Январь 2019
• Декабрь 2018
• Ноябрь 2018
• Октябрь 2018
• Сентябрь 2018
• Август 2018
• Июль 2018
• Июнь 2018
• Май 2018
• Апрель 2018
• Март 2018
• Февраль 2018
• Январь 2018
• Декабрь 2017
• Ноябрь 2017
• Октябрь 2017
• Сентябрь 2017
• Август 2017
• Июль 2017
• Июнь 2017
• Май 2017
• Апрель 2017
• Март 2017
• Февраль 2017
• Январь 2017
• Декабрь 2016
• Ноябрь 2016
• Октябрь 2016
• Сентябрь 2016
• Август 2016
• Июль 2016
• Июнь 2016

Добро пожаловать!

Думаю, что вы найдете на нашем сайте много интересной и полезной информации по оптимизации своего рабочего места или идей для новых творений.

Мы занимаемся сбором и систематизацией идей для столярной мастерской из различных журналов аналогичной направленности. К сожалению, как правило, это англоязычные издания. В отечественной печати тема столярки освещается достаточно скудно.

Заходите, читайте, подписывайтесь на наши группы, предлагайте свои идеи – мы их обязательно опубликуем!

Похожие записи:

1. Самодельный противооткатный упор для колес автомобиля
2. Самодельная мышеловка «челюсти смерти»
3. Как удалить ржавчину на кузове авто без перекрашивания
4. Как «упаковать» резьбовое соединение с помощью льна